MÁQUINAS HERRAMIENTA

UNIDAD III: EXPLOTACIÓN DEL TORNO.

Managua 2023
 UNIDAD III: EXPLOTACIÓN DEL TORNO.

GENERALIDADES DEL TORNO

El torno es la maquina herramienta mas usada, hace aprox. el 65% del total de las mh en uso, por
ser realmente universal que permite realizar una multitud de trabajos diferentes y sirve para
fabricación individual y de reparación, en serie y masa.

Fue diseñada para maquinar cuerpos de revolución – TAREA TECNOLÓGICA:

crear superficies simétricas rotativas, en posición paralela y perpendicular con respecto al eje de
rotación como cilindros, conos, roscas, ranuras, etc.

Ejemplos de piezas típicas: ejes, poleas, mangos pernos, etc.

Bajo condiciones normales de trabajo se alcanzan una precisión de IT 7 y un acabado sup. de R a

1.6 a 0.8
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TIPOS mas usuales hoy en día

1. Torno universal (torno paralelo)

2. (Torno frontal)
3. Torno vertical
4. Torno revolver – sustituido por los t. autom.
5. Tornos especializados (para árboles cigüeñales, rodillos laminadores, etc.) – sustituidos por los
t. autom.
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1. Torno universal. Partes del torno
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2. Torno vertical:

• Para piezas pesadas de baja altura en relación con su &

(discos)
• Parámetros fundamentales: DxL (o H) de pieza
• Para peso y Fc grandes
• Fácil sujeción
• Cilindrado externo e interno refrentado, ranuras en cara
frontal
• Alto costo y requiere gran espacio.
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CARACTERIZACION DE LAS PARTES PRINCIPALES

Bancada, Cabezal fijo, Cabezal móvil, Carro portaherramienta

1. BANCADA
• por lo general de fundición (pieza mas robusta de la máquina)
• sirve de soporte a los demás órganos y lleva en la parte superior las guías para el desplazamiento
del carro portaherramienta y el cabezal móvil
• de su rigidez (estabilidad) depende significativamente la precisión en el maquinado
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2. CABEZAL FIJO 1. Caja de fundición que va atornillada sobre el

extremo izquierdo de la bancada
2. sirve de aloja miento para la cdv:
• Al último árbol se le denomina eje principal
(cojinetes de bronce) que es hueco para
ofrecer espacio de ubicación a alguna parte
del semiproducto
• El extremo saliente derecho se denomina
husillo, roscado en la parte exterior y cónico
por dentro – para ubicar los órganos de
sujeción y accionamiento de la pieza (plato de
sujeción sobre rosca y el punto en el cono)
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3. CABEZAL MOVIL

Manejo: El cabezal se desliza manualmente sobre las guías de la bancada, dejándolo aproximadamente
en la posición requerida donde se le bloquea por medio del mecanismo respectivo.

Luego, girando la manivela se saca la pínula junto al contrapunto hasta quedar la punta encajada a
presión en la pieza, realizando un posicionamiento fino y sujeción como tal de la pieza. En esta
posición se deja inmóvil la pínula bloqueándola por medio de la palanca en la parte superior.
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4. CARRO PORTAHERRAMIENTA

3 partes:
• Carro longitudinal
• Carro transversal
• Carro superior

Carro longitudinal
• En la parte inferior (por debajo) lleva las guías para desplazarse a lo largo de la bancada - avance
• En la parte superior lleva una guía en forma de cola de milano con la cual encaja el carro
transversal – profundidad
• En la parte delantera lleva los mecanismos (accionamientos) para realizar estos mov. de forma
manual
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Carro transversal
• En la parte inferior (por debajo) trae una guía en forma de cola de milano que permite el
desplazamiento en dirección transversal - profundidad
• En la parte superior lleva un disco giratorio sobre el cual se apoya el carro superior

Carro superior
compuesto de 3 partes: base, carrito, portaherramienta
• La base se apoya sobre el disco del carro transversal
• El carrito se desplaza en sentido longitudinal por medio de un par de guías en forma de cola de
milano, por debajo del mismo y en la parte superior de la base – avance (manual)
• El portaherramienta se apoya por encima del carrito
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DISPOSITIVOS DE SUJECION.
Objetivo: una sujeción firme (libre de movimientos por pequeños
que sean) y posición correcta: céntrica (± 0.02*D) – la punta del
filo debe coincidir con el centro de la pieza rot.;
Una altura diferente lleva a la variación de los ángulos afilados con
las consecuencias respectivas

SUJECIÓN DE LA HERRAMIENTA
1.Por simple brida – sujeción de 1 sola herramienta.
• La altura suficiente se garantiza por medio de suplementos (laminitas por de bajo del plano base)

2. Torreta – para una hasta varias herramienta

• Aflojando la tuerca central de sujeción gira la torreta, colocando la herramienta en posición de trabajo.
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SUJECIÓN DE LA PIEZA
1.Suj. entre puntos
2.Con plato de garras
3.Con pinzas
4.Con mandrinos auxiliares
5.Con plato plano

6. Entre puntos

La pieza se monta entre el punto (CF) y el contrapunto (CM) , llamados también puntos en general,
para realizar trabajos en la parte exterior de la pieza.

Es un método preciso cuando haya necesidad de cambiar la pieza de posición (invertirla) por mantener
con exactitud su eje de rotación.
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Consideraciones:
• Los puntos (p. y contrapunto) se alojan en unos pequeños orificios sobre las caras frontales de la
pieza, denominados los mismos centros, que deben ubicarse primeramente con una herramienta
especial normalizada llamada broca de/para centros.

Al seleccionarla, su forma geométrica debe coincidir con la forma y el tamaño de los puntos a
alojar en los centros a maquinar: (formas A, B y C)

A: El diámetro “d” del centro que caracteriza su tamaño, es

normalizado en tablas y es proporcional al diámetro de
la pieza (DIN):
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• Por el hecho de ubicar los

puntos, todavía no se garantiza
& pieza d l D a
que la pieza gire, es decir el
movimiento rotatorio se  10 mm ()1 mm ()2.5 mm 2.5 mm 60°
transmite a la pieza, ya que los > 10 ... 25 2 5 5 60°
> 25 ... 63 3 7 8 60°
puntos patinan en los centros.
> 63 ... 100 4 11 10 60°
Debe emplearse un
...
mecanismo adicional de 10
arrastre (plato y perro de
arrastre):
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• Análisis de rigidez y mecanismos adicionales de apoyo (lunetas):

Si: l ≥ 8 d No deben emplearse mecanismos adicionales, ya que el sistema se considera

suficiente rígido.
l = 8 ... 12 d Se recomienda el uso de la luneta fija, cerca del centro de la pieza evitando la
deformación de la pieza. Esta se apoya sobre las guías (internas) de la bancada.
l > 12 d Se recomienda el uso de la luneta móvil, apoyando la pieza y contrarrestando Fc .
Aquella va atornillada lateralmente (posible ambos lados) al carro longitudinal. (Va
delante –acabado, GTZ- o detrás de la cuchilla, siguiéndola.)

2. Con plato de garras

Este tipo de montaje permite trabajos en la parte exterior de la pieza, así como interna sobre el
eje de rotación (agujero y rosca). El plato en si va enroscado sobre el husillo.
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Tipos:
Plato (universal) de 3 garras
Las 3 mordazas se cierran simultáneamente
logrando un autocentrado de la pieza, en
cuanto al eje de rotación del torno.
Se usa para sujetar piezas redondas,
triangulares, hexagonales, etc. #caras = múltiplo
de 3, para lograr una sujeción firme.
Plato de 4 garras (ya hay tamb. autocentrante)
Las 4 mordazas se cierran de forma independiente c/u,
por medio de un mecanismo de tsf detrás de
c/mordaza.
Debe trazarse el centro de la pieza con anterioridad, ya
que no es autocentrante. En el montaje debe quedar la
pieza bien alineada con el eje de rotación del torno. Se
usa para sujetar piezas de forma irregular como
fundidas, (rugosas) excéntricas, octagonales, etc. –
reestablecer equilibrio

Las mordazas y ranuras vienen enumeradas y no deben intercambiarse para garantizar el desplazam. simult.
de los mismos a partir de su posición sobre la rosca plana (espiral) atrás.

(Si hay que fijar la pieza sobre una superficie ya trabajada (acabada), se intercala un material suave para
evitar que las garras dañen la superficie.)
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• Análisis de rigidez y mecanismos adicionales de apoyo:
El extremo saliente no debe exceder de “5 d”, evitando mayor deformación dela pieza y así
imprecisión. Con este fin se introduce a la pieza con la longitud máxima posible en el eje principal
(que para este fin es hueco).

Si l > 5 d, en su extremo derecho la pieza se apoya por medio del contrapunto (breve ubicación del
centro) – ojo: piezas huecas- o la luneta fija.

3. Con pinzas
Se emplean en la sujeción de piezas muy pequeñas de & < & mín suj. plato.
Son casquillos ranurados longitudinalmente y en la parte exterior ligeramente cónicos para poder
cerrarse y apretar la pieza, cuyo & int es muy poco mayor que el de la pieza a trabajar. Así que para cada
& de pieza , hay que emplear una boquilla adecuada.

Se introducen en el husillo y se fijan p.ej. por medio de una turca roscada al husillo (que a la vez va
cerrando la pinza ). (también: introduciendo una llave de pinza por detrás en el eje principal)
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4. con mandrino (mandril) auxiliar

Se emplean como soportes de piezas huecas (tipo casquillo) que deben sujetarse por la parte interior
permitiendo así trabajos en la parte exterior de la pieza.

Debe cumplirse: &ext mandr. = &int pieza, ya que ambos deben ajustar perfectamente.
El conjunto se monta entre puntos y o en el plato de garras.

5. con plato plano

Se emplean cuando deben maquinarse piezas de forma irregular completamente que no es posible sujetar
apropiadamente por los métodos anteriores, en especial con el plato de garras.

El plato plano se enrosca sobre el husillo, análogo al plato de garras. En combinación se utilizan tornillos
(de presión) sujetos en las ranuras respectivas sobre la parte frontal, también se fijan elementos a escuadra
sirviendo de base a la pieza, bridas, etc. El elemento a maquinar en la pieza debe alinearse con respecto al
eje de rotación de la máquina.

Es esencial que se garantice siempre el equilibrio del plato durante el maquinado por lo que debe
balancearse antes de comenzar el trabajo, lo que se logra en el caso mas sencillo por medio de cierta
cantidad de arandelas ejerciendo/en función de contrapeso.
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Movimientos de trabajo:

movimento de corte (vc, n) – pieza

movimento de avance – herramienta
movimento de profundidad – herramienta

Herramienta = cuchilla, de un solo filo cortante

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Herramientas y operaciones (pasos)

Herramienta standard = cuchilla

• Existen diferentes tipos que pueden clasificarse según los criterios a continuación:
• Material (acero rápido, aleación dura, etc.)
• Forma y tamaño – sección del mango O, longitud
• Dirección del avance – cuchilla a derecha (avanza en sentido convencional hacia la izquierda
• Cuchilla a izquierda (avanza hacia la derecha)
• Trabajo de corte a realizar – diferentes formas de la cabeza cortante

También se emplean otras herramientas como brocas, machuelos y terrajas, rimas, avellanadores,
etc. que se ubican frecuentemente en el cabezal móvil.
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PASOS A REALIZAR:

Son fundamentalmente el cilindrado, mandrinado, refrentado, ranurado, tronzado, taladrado,

torneado cónico, moleteado, torneado de forma, roscado

1. Cilindrado: Se trabaja la periferia sobre determinada longitud y como resultado se obtiene un

cilindro con determinado diámetro menor.
2. Mandrinado: o cilindrado interior, consiste en agrandar/aumentar un diámetro pretaladrado
sobre determinado profundidad - con alta precisión y buen acabado
3. Refrentado: Se maquina una superficie pretaladrada al eje de rotación, y permite dejar la pieza
a determinada longitud realizando el refrentado en ambos extremos de la pieza.

Operación – torneado (en el mismo puesto de trabajo)

Pasos – cilindrado, etc. (forman parte de determinada operación)
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4. Ranurado: Consiste en abrir ranuras en las piezas. – lubricación por alta fricción

•Si es estrecha, bfilo = branura

•Si es ancha, se trabaja con el avance respectivo

5. Tronzado: Consiste en partir la pieza en dos. Como el material cortado corresponde a

pérdidas, se utiliza una cuchilla estrecha (de poco ancho). Queda una cara “mal” acabada. –
lubricación por alta fricción
6. Taladrado(y escariado): Consiste en abrir un orificio (agujero) ubicado sobre el eje de
rotación. - La broca se coloca en el CM, donde la profundidad se lee en la escala de la pínula.

Taladrado de menor precisión y productividad (avance manual a través de la manivela del CM).

Si & f > 25 mm, pre-taladrar con & broca = ½ & f

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7.Torneado cónico: 4 métodos:

1) biselado
2) por inclinación del carro portaherramienta
3) por desplazamiento del contrapunto
4) (con regla copiadora como dispositivo especial)

5)Biselado: Se realiza con una cuchilla acodada donde inclinación filo = bisel

2) Inclinación portaherramientas.: Se gira el portaherramientas por /2pieza midiendo en la esc.

ángulo del disco en el carro transversal, cortando luego en varias pasadas con un avance
manual por medio de la manivela del carro superior y la profundidad respectiva a través del
carro longitudinal.

• Método empleado para piezas cortas ya que el recorrido del carro superior es limitado, “mal
acabado” ojo: p medido normal por ser movimiento perparado del carro transversal
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3) Desplazamiento contrapunto: A través de un tornillo de ajuste, el contrapunto se desplaza junto

a la parte superior del CM en sentido transversal por una distancia
• Método empleado para piezas (conos) largas (y de ángulos pequeños, ya que
con ángulo mayor las puntas trabajan forzadas – e=1/50 pieza)

4) Regla copiadora: si 10°, con aautom., al mismo tiempo se realizan los movimiento longitudinal y
transversal.
8. Moleteado: Consiste en imprimir sobre la sup. de la pieza un grabado (sup. rugosa para un
mejor agarre) por medio de una herr. especial denominada moleta que en la parte delantera
lleva uno o varios rodillos que darán el grabado det.
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• Rodillos están normalizados según &, ancho (de superficie a trabajar) y material de la pieza
Parámetros: tipo de moleteado (grabado), separación entre rayas
• Procedimiento:
1) Selección rodillos según dibujo mecánico (grabado, separa rayas)
2) Apretar la herramienta contra pieza para obtener una profundidad adecuada
3) vc para desbaste (lento – 10 a 20 m/min p’ acero, 30 a 40 p’ fundición, 70 a 80 p’
aluminio)
4) a = 0.5 * separación entre rayas (1 a 2 mm/rev)
5) Avance y presión uniforme, refrigeración (lubricación) !!!
6) Limpiar estrías del rodillo con un cepillo de alambre para eliminar restos de material
(“virutas”)
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9) Torneado de forma: Consiste en el maquinado de perfiles geométricos especiales como

redondeos en piezas como mangos, poleas, etc.
Afilado: perfil del filo = perfil pieza (,=0)
10) Roscado: ver mas adelante tema por separado

Esquema cinemático.

MOVIMIENTO DE LA PIEZA: velocidad de corte – mov. rot.

motor árbol principal (cdv) husillo

nota: Las máquinas por fuera de la cdv vienen rotuladas con respecto a las posiciones de las
palancas y su rpm correspondientes

ojo: palanca única para ajustar rpm - chequear

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MOVIMIENTO DE LA HERRAMIENTA: avance (longitud.) y profundidad (transveral) – rect.

• De forma manual
-avance: El volante hace girar un árbol con un piñón montado en su extremo que
engrana con la cremallera fija en la bancada (parte inferior de las guías).
mov. rot. mov. Rect.

También, por medio del carrito superior– girando la manivela que se une a un eje roscado sobre el
cual se desplaza el carrito superior tornillo tuerca
- Profundidad: La manivela conectada a un árbol roscado hace accionar al carro transversal en
función de tuerca. tornillo tuerca
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• De forma automática - cad. cin. automát.:

1. Inversor – conjunto de ruedas dentadas que realiza 2 sentidos de marcha
2. Guitarra – conjunto de rd intercambiables que varía en amplio margen el número de rev.
entre el árbol principal y el de roscar
3. Caja de avances (caja NORTON) – conjunto de rd que varía el núm. de rev. en el Árbol de
cilindrar ( y roscar)
4. Árbol de cilindrar – lleva un tsf que engrana con una rh que a la vez se conecta con un
sistema de palancas cuya posición permite elegir entre el movimiento longitudinal y
transversal.
5. Árbol de roscar – árbol roscado con rosca trapezoidal - un sistema de 2 medias tuercas
(fijas en el carro long.) se cierran o abren por medio de una palanca (plato excéntrico) (que
imprimen) transmitiendo así el mov. al carro long.
6. Acople - rd desplazable que garantiza que el árbol de roscar únicamente acople, es decir
trabaje durante el tallado de rosca evitando un desgaste prematuro del mismo
7. (evita el acoplamiento simultáneo de los árboles de cilindrar y roscar)
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Tallado de roscas.

Geométricamente una rosca corresponde a una ranura helicoidal, la cual en el torno puede
obtenerse de diferentes maneras:
1) Utilizando un machuelo o una terraja para rosca int. o ext., los cuales se fijan por medio de los
dispositivos respectivos en el CM o la torreta – se obtienen roscas de menor precisión que
deben corresponder a roscas normalizadas ya que se trata de herramientas de determinado
tamaños fijos
2) Utilizando la cuchilla –la que permite tallar cualquier tipo de rosca, normalizada o no, y con
alta precisión (rosca de movimiento) - (ranura = “mal acabado” – con a > vc)

En cuanto al afilado, el filo debe coincidir con la forma geométrica del tipo de rosca (métrica,
Whitworth, trapezoidal, cuadrada, etc.).
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PROCEDIMIENTO:

corte radial (p’ ppequ)

corte lateral o angular (p 2 mm
(solo trabaja 1 filo lo que facilita el corte = menos pesado, y resulta una rosca mas precisa)

PASADAS: desbaste - 5 a 6 y acabado – 2 a 3 = f (paso, mat. pieza / herr.)

Cinemáticamente debe garantizarse la sincronización de movimiento o giro del husillo en conjunto

con la pieza y el árbol de roscar que hace desplazar a la cuchilla.

PROCEDIMIENTO:
Para el roscado es necesario acoplar cinemáticamente el husillo con el árbol de roscar, de tal forma
que por cada rev. de la pieza a roscar la cuchilla junto al carro reciba un desplazamiento igual al
paso de la rosca a tallar.
rel.: npieza – nárb. roscr – acarro long. (= prosca pieza)
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Ejemplos:

ppieza = 6 mm  se debe garantizar: a = 6 mm

párb. roscar = 6 mm: significa que en 1 revolución, la cuchilla avanza 6 mm,
por lo tanto: un árbol de roscar con un paso de 6 mm da lugar al desplazamiento
requerido cuando haya dado 1 revolución

• Particularidades en cadena cinemática:

Tarea del mecanismo inversor – lleva a la obtención de roscas a derecha (n y a) o a izquierda
(n y a) - sentido de hélice o giro
• Rosca normalizada: cadena cinemática automática con iguit. = 1 (por lo general)
• En la parte frontal de la máquina se observa una rotulación la cual especifica la posición
de las diversas palancas a ajustar según el tipo de rosca y el paso requerido.
• Rosca no normalizada (no especificada en el rótulo): uso de guitarra (e icaja av. = 1 o desacoplada)
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Se obtiene la deseada relación de velocidad, es entre la pieza y el árbol de roscar mediante un

conjunto de ruedas dentada intercambiables que se ubican en la guitarra de haciendo acoplar
correctamente a estos dos elementos.

Esquema:

(O

(nota: tsf. p = msistema modular p=6 para m=6mm, sistema diametral pitch p=1/6” para DP=6”)
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Juego usual de ruedas intercambiables (accesorio):

z = 20, 25, 30, 35 ... (+5) ... 125, 127
ojo: c/rueda es única, existe una sola vez (no se repite)

Arboles usuales de roscar: p = 4, 6, 12, 24 mm y ¼, ½ “

guitarras usuales:
de 1 paso de 2 pasos de 3 pasos
(=1 par de rd) (=2 pares de rd) (=3 pares de rd)
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Condiciones de comprobación:
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Régimen de corte para diversas operaciones.

Los procesos de corte se dividen en tres categorías principales: Procesos de producción de virutas,
más conocidos como mecanizado. Por ejemplo, taladrar un agujero en una pieza metálica;
Quemado, conjunto de operaciones por las que se corta el material oxidando una muesca para
separar trozos de metal.

El corte es un conjunto de operaciones en las que el material se lleva a una geometría determinada.
Se utilizan diferentes tipos de herramientas para eliminar el exceso de material y obtener un
producto acabado. Se emplean varias técnicas para cortar el metal, como la manual (sierra), la
mecánica (fresado, taladrado), la soldadura (láser), la erosión (chorro de agua) o las tecnologías
químicas.
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El fresado se realiza con una máquina herramienta cuya fresa gira alrededor del eje del husillo
(como un taladro) y una mesa de trabajo que puede moverse en varias direcciones. Las fresadoras
pueden realizar muchas operaciones complejas, como el ranurado, el cepillado, el taladrado y el
roscado, el ranurado, el fresado, etc.

Torneado: la pieza gira sobre un husillo y la herramienta de corte se introduce de forma radial,
axial o ambas. Entre los objetos producidos en un torno están los soportes de bujías, los cigüeñales,
los árboles de levas y los soportes de rodamientos.

El roscado consiste en crear una rosca de tornillo. Se utiliza cuando se requiere una profundidad de
rosca completa, por ejemplo, cuando la pieza en bruto no es muy precisa o cuando el material es
frágil.
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El rectificado consiste en un proceso abrasivo, utilizando una rectificadora como herramienta. De

este modo se obtienen excelentes acabados, cortes ligeros o formas de alta precisión muy
adecuadas para la industria aeroespacial y otras aplicaciones.
El limado se emplea principalmente en operaciones de acabado, es decir, en operaciones de
desbarbado.

También existen otros métodos de corte, como el mecanizado por haz de electrones, en el que se
dirigen electrones de alta velocidad a una pieza, creando calor y vaporizando el material, o el
mecanizado por ultrasonidos, que utiliza vibraciones ultrasónicas para fabricar materiales muy
duros o frágiles.