Cartas de control para variables

Control de Calidad II
 Variación
• Una de las realidades de la manufactura es que nunca pueden
fabricarse dos objetos exactamente iguales. De hecho, el concepto
de la variación es una ley de la naturaleza, porque no hay dos
elementos naturales en cualquier categoría que sean exactamente
iguales.
• La variación puede ser muy grande, y fácilmente notable, como la
altura de los seres humanos; o bien, la variación puede ser muy
pequeña, como el peso de las plumas con punta de fibra, o las
formas de los copos de nieve.
• Cuando las variaciones son muy pequeñas, parecerá que los
elementos son idénticos; sin embargo, con instrumentos de
precisión se detectarán diferencias. Si dos elementos parecen tener
la misma medida, eso se debe a los límites de los instrumentos de
medición.
• A medida que los instrumentos de medición se vuelven más
refinados, continúa existiendo la variación y sólo cambia el
incremento de la misma.
• Antes de controlar la variación es necesario poder medirla.
 Categorías de variación
• Hay tres categorías de variación en la producción de partes o piezas:
1. Variación dentro de la pieza. Esta clase de variación se ilustra con
la rugosidad superficial de una pieza, cuando una parte de ella es
más áspera que otra, o bien la impresión en un lado de la página
es mejor que en el lado opuesto.
2. Variación entre piezas. Esta clase de variación se presenta entre
piezas producidas al mismo tiempo. Por ejemplo, la intensidad
luminosa de cuatro lámparas consecutivas, producidas en la
misma máquina, podrá ser diferente.
3. Variación de tiempo en tiempo. Esta clase de variación se ilustra
con la diferencia en un producto o servicio obtenido en diferentes
horas del día.
Así, un servicio efectuado temprano por la mañana será diferente
de uno efectuado más tarde en ese mismo día, o bien, a medida
que se desgasta la herramienta de corte, cambiarán sus
características de corte.
Hay dos formas de estudiar o entender la variabilidad de un
proceso:
a. La variabilidad natural o inherente en un tiempo especifico,
que puede verse como una fotografía instantánea de la
variabilidad.
b. La variabilidad a través del tiempo.
Las cartas de control son útiles para estudiar la variabilidad a
través del tiempo. La importancia de este hecho se puede resaltar
al señalar que para mejorar procesos se requieren tres actividades
básicas:
a. Estabilizar los procesos (lograr control estadístico), mediante la
identificación y eliminación de causas especiales.
b. Mejorar el proceso mismo, reduciendo la variación debida a
causas comunes y
c. Monitorear el proceso para asegurar que las mejoras se
mantienen y para detectar oportunidades de mejora.
Causas comunes y especiales de variación
• Los procesos siempre tienen variación, ya que en el intervienen
diferentes factores sintetizados a través de las 6M’s:
• materiales, maquinaria, medición, mano de obra (gente),
métodos y medio ambiente.
• Bajo condiciones normales o comunes de trabajo todas las M’s
aportan variación a las variables de salida del proceso, en forma
natural o inherente, pero además pueden aportar variaciones
especiales o fuera de lo común, ya que través del tiempo las 6M’s
son susceptibles de cambios, desajustes, desgastes, errores,
descuidos, fallas etc.
Variación por causas comunes (o por azar)
• Es aquella que permanece día a día, lote a lote; la aportan en
forma natural las actuales condiciones de las 6M’s.
• Esta variación es inherente a las actuales características del
proceso y es resultado de la acumulación y combinación de
diferentes causas que son difíciles de identificar y eliminar,
debido a que son inherentes al sistema y porque la
contribución individual de cada causa es pequeña; no
obstante, representan a largo plazo la mayor oportunidad de
mejora.
• Cuando se tiene baja capacidad de un proceso debido a causas
comunes es necesario modificar aspectos de fondo, por ejemplo el
tipo de materiales, condiciones de operación, métodos de trabajo,
etc.
Variación por causas especiales (o atribuibles)
• Es causada por situaciones o circunstancias especiales que no son
permanentes en el proceso.
• Por ejemplo la falla ocasionada por el mal funcionamiento de una
pieza de la máquina, el empleo de materiales no habituales o el
descuido no frecuente de un operario.
• Las causas especiales, a menudo pueden ser identificadas y
eliminadas si se cuenta con los conocimientos y condiciones para ello.
Un proceso que trabaja sólo con causas comunes de variación se dice
que está en control estadístico ( o su variación a través del tiempo es
estable).
Independientemente que su variabilidad sea mucha o poca, el
desempeño del proceso es predecible sobre el futuro inmediato, en el
sentido de que su tendencia central y la amplitud de su variación se
espera que se mantengan al menos en el corto plazo.
• Un proceso en el que están presentes causas especiales de
variación se dice que está fuera de control estadístico (o
simplemente que es inestable).
• Este tipo de procesos son impredecibles sobre el futuro inmediato
porque en cualquier momento pueden aparecer de nuevo esas
situaciones que tienen un efecto especial sobre la tendencia
central o sobre la variabilidad.
No distinguir entre estos dos tipos de variabilidad lleva a cometer dos
errores en la actuación sobre los procesos.
• Error 1: reaccionar ante un cambio o variación (efecto o problema) como si
proviniera de una causa especial, cuando en realidad surge de algo más
profundo en el proceso, como son las causas comunes de variación.
• Error 2: tratar un efecto o cambio como si proviniera de causas comunes de
variación, cuando en realidad se debe a una causa especial.
Cada uno de estos errores causa pérdida. Se puede evitar uno u otro, pero
no ambos.
Estos errores son comunes en todos los niveles jerárquicos de una
empresa, ya que es frecuente que estén relacionados con hábitos de
acción y dirección.
El error 2 tiene que ver con la falta de acción oportuna y previsora para
detectar rápido la presencia de una causa especial; más bien las
acciones llegan hasta que los problemas hacen crisis, hasta que estalla
el incendio.
El error 1 tiene que ver con la sobrerreacción, actuar en forma visceral
e inmediata ante los cambios; en lugar de actuar y decidir en forma
objetiva con el conocimiento de la variabilidad de los procesos y
sistemas.
 Ejemplos de actuación reactiva, en donde es
probable que se cometa el error 1.
• La reacción de enojo o reclamo hacia los trabajadores ante la queja
de un cliente o ante cualquier problema de calidad. Se ignora que las
soluciones del grueso de los problemas en una organización están
fuera del alcance de la gente de labor directa (Deming, 1991).
• Reaccionar según las cifras del turno, día o semana anterior (la típica
reunión para exigir la reducción de costos, quejas, desperdicio, etc).
Se desconoce que las más de las variaciones que se presentan en los
resultados de un día a otro, son variaciones naturales.
• Reunión urgente de ejecutivos para corregir los problemas que se han
presentado, cuando probablemente estos problemas sean comunes y
recurrentes, por lo que es casi imposible que se ataquen sus causas
de fondo en una junta urgente, más bien y en el mejor de los casos se
atacan los efectos. Por lo que pronto se volverán a presentar. Cayendo
así en un círculo vicioso en el que sin saberlo se atrofian las
capacidades para llegar a las soluciones de fondo.
• Un trabajador es capacitado por otro en sucesión, donde se van
acumulando vicios en métodos y criterios que afectan la calidad.
• Ajustar un proceso incapaz cuando se sale de especificaciones,
generándole así mayor variabilidad.
• El problema en este tipo de reacciones no es la reacción en sí, sino la
forma de reaccionar: atienden los aspectos superficiales, se corrigen
los efectos y no las causas, no conducen a la ejecución o revisión de
un plan de mejora; no parten de un análisis objetivo de los
antecedentes y magnitud del problema; y se ignora la variabilidad que
tiene el proceso o sistema.
• Así, es natural que el grueso de las acciones que caracterizan el error
tipo 1 sean reuniones o juntas de trabajo, llamadas de atención,
regaños, carreras, llamadas por teléfono, memorándums, nuevas
reglas o indicaciones, ajustes a proceso, etc.
Sin embargo, pareciera que estas acciones no tienen ningún efecto, ya
que el inventario de problemas que se dan en la empresa aún es el
mismo.
En este contexto es natural preguntarse:
• ¿Qué efecto tiene lo que se hace?
• ¿Los cambios o problemas ante los que actuamos se deben a una
situación especial ( o causa particular) o se deben a una problemática
general y común que prevalece en todo un sector de la empresa?
La respuesta estas preguntas podrían aclarar el trabajo a futuro, ya que
implicará dejar de hacer algunas cosas que se hacen ahora, modificar
otras y desarrollar nuevas formas de actuar ante los problemas, sean
estos cotidianos o excepcionales.
El antídoto para el error 1 es fomentar el pensamiento estadístico y el
enfoque a procesos; donde más que atender el resultado hay que
atender y entender el proceso que los genera; ser más objetivos, ir al
fondo, trabajar en modificar el sistema, atacar los problemas con
proyectos de mejora y no con puntadas u ocurrencias, ser metódicos,
tomar en cuenta la variabilidad.
 Cartas de control
• El objetivo básico de una carta de control es observar y analizar con
datos estadísticos la variabilidad y el comportamiento de un proceso
a través del tiempo.
• Esto permitirá distinguir entre variaciones por causas comunes y
especiales (atribuibles), lo que ayudará a caracterizar el
funcionamiento del proceso y así decidir las mejores acciones de
control y mejora.
• Cuando se habla de variabilidad nos referimos principalmente, a las
variables de salida (características de calidad), pero las cartas también
pueden aplicarse a analizar la variabilidad de alguna variable de
entrada o de control del proceso mismo.
• En la figura 7.1 se muestra una típica carta de control en la que se
aprecia que de lo que se trata es analizar de donde a donde varía ( ver
campana) y cómo varía el estadístico W a través del tiempo.
• Los valores que va tomando W se representan por un punto y estos se
unen con una línea recta.
• La línea central representa el promedio de W, que lo mismo puede
ser una media, un rango, un porcentaje, etc.
• Los límites de control, inferior y superior, definen el inicio y el final del
rango de variación de W, de forma que cuando el proceso está en control
estadístico, haya una alta probabilidad de que prácticamente todos los
valores de W caigan dentro de los límites.
• Por ello, si se observa un punto fuera de los límites de control, será señal
de que ha ocurrido algo fuera de lo usual en el proceso.
• Por el contrario, si todos los puntos están dentro de los límites y no tienen
patrones de comportamiento que veremos más adelante, entonces será
señal de que en el proceso no ha ocurrido ningún cambio fuera de lo
común y funciona de manera estable (que está en control estadístico).
• Así, la carta de control se convierte en una herramienta para detectar
cambios en los procesos.
 Límites de control
• Lo primero que debe quedar claro con respecto a los límites de una
carta de control es que estos no son las especificaciones, tolerancias o
deseos para el proceso.
• Por el contrario, estos se calculan a partir de la variación del
estadístico (datos) que se representa en la carta. De esta forma, la
clave está en establecer los límites para cubrir cierto porcentaje de la
variación natural del proceso, pero se debe tener cuidado que tal
porcentaje sea el adecuado, ya que si es demasiado alto
(99.999999%) los límites serán muy amplios y será más difícil detectar
los cambios en el proceso.
• Mientras que si el porcentaje es pequeño, los límites serán
demasiado estrechos, con lo que se incrementará el error tipo 1
(decir que hubo un cambio cuando en realidad no lo hubo).
• Para calcular los límites se puede proceder con lo que se conoce
como límites de probabilidad pero una forma más sencilla y usual se
obtiene a partir de la relación entre la media y la desviación estándar
de W, que para el caso que W se distribuya normal con media μw y
desviación estándar σw y bajo condiciones de control estadístico, se
tiene que entre μw - 3 σw y μw + 3 σw se encuentra el 99.73% de los
posibles valores de W.
• Sea W el estadístico que se va a graficar en la carta de control y
supongamos que su media es μw y su desviación estándar σw
entonces el límite de control inferior (LCI), la línea central y el límite
de control superior (LCS) están dados por:

• LCI = μw - 3 σw
• Línea central = μw
• LCS = μw + 3 σw
• Con estos límites y bajo condiciones de control estadístico se tendrá
alta probabilidad de que los valores de W estén dentro de ellos.
• En particular Si W tiene distribución normal, tal probabilidad será de
0.9973, con lo que se espera que bajo condiciones de control solo 27
puntos de 10,000 caigan fuera de los límites.
• Este tipo de cartas de control fueron originalmente propuestas por el
doctor Walter A. Shewhart, por lo que se les conoce como cartas de
control tipo Shewhart.
Tipos de cartas de control
• Existen dos tipos generales de cartas de control: para variables y para
atributos.
• Las cartas de control para variables se aplican a características de calidad
de tipo continuo, que intuitivamente son aquellas que requieren un
instrumento de medición (pesos, volúmenes, voltajes, longitudes,
resistencias, temperaturas, humedad, etc.)
• Las cartas para variables tipo Shewhart más usuales son:
• 𝑥ҧ (de promedios)
• R (de rangos)
• S (de desviaciones estándar)
• X (de medidas individuales)
• Estas formas distintas de llamarle a una carta de control se debe al
tipo de estadístico que se grafica en la carta: un promedio, un rango,
etc.; por medio de la cual se tratará de analizar una característica
importante de un producto o un proceso.
Existen muchas características de calidad que no son medidas con un
instrumento de medición en una escala continua o al menos en una
escala numérica.
En estos casos, el producto o proceso se juzga como conforme o no
conforme, dependiendo de si posee ciertos atributos; o también al
producto o proceso se le podrá contar el número de defectos o no
conformidades que tiene.
• La variabilidad y tendencia central de este tipo de características de
calidad de tipo discreto se analizan a través de las cartas de control
para atributos:
• p (proporción o fracción de artículos defectuosos)
• np ( número de unidades defectuosas)
• c (número de defectos)
• u (número de defectos por unidad)
Carta de control 𝑥-R
ҧ
• Existen muchos procesos industriales que puede decirse que son de
tipo “masivo”, en el sentido de que producen muchos artículos,
partes o componentes durante un lapso de tiempo pequeño. Por
ejemplo: líneas de ensamble, máquinas empacadoras, procesos de
llenado, moldeo de piezas de plástico, etc.
• Algunos de estos procesos harán miles de operaciones por día,
mientras que otros efectuarán varias decenas o centenas.
• Si además las variables de salida de estos procesos son de tipo
continuo, entonces estamos ante el campo ideal de aplicación de las
cartas de control 𝑥ҧ - R
La idea es la siguiente: imaginemos que a la salida del proceso fluyen
(uno a uno o por lotes) las piezas resultantes del proceso, como se
lustra en la fig. 7.2; cada determinado tiempo o cantidad de piezas se
toma un número pequeño de piezas (subgrupo) a las que se les medirá
una o más características de calidad.
Con las mediciones de cada subgrupo se calculará la media y el rango,
de modo que cada periodo de tiempo (media hora por ejemplo) se
tendrá una media y un rango que aportarán información sobre la
tendencia central y la variabilidad del proceso, respectivamente.
Con la carta 𝑥ҧ se analiza la variación entre las medias de los subgrupos
para así detectar cambios en la media del proceso, como los que se
muestran en la fig. 7.3.

Mientras que en la carta R se analiza la variación entre los rangos de los

subgrupos, lo que permite detectar cambios en la amplitud o magnitud
de la variación del proceso como se ilustra en la fig. 7.4.
Cabe comentar respecto a las figuras 7.3 y 7.4, al sostener que el
proceso es estable, se está afirmando que es predecible sobre el futuro
inmediato y por lo tanto no necesariamente la distribución o
comportamiento del proceso tiene la distribución de campana como se
sugiere en la figuras referidas.
Por lo que podría ser una curva con sesgo o incluso otras formas más
inusuales, lo afirmado es que se mantiene sobre el tiempo.
Claro que si la forma es poco usual se recomienda investigar la causa, y
ver si esa circunstancia mejora el desempeño del proceso.
• En resumen la carta de control 𝑥ҧ - R es un diagrama para variables
que se aplica a procesos masivos, en donde en forma periódica se
obtiene una muestra o subgrupo de productos, se miden y se calcula
la media 𝑥ҧ y el rango R para registrarlos en la correspondiente carta.
• Se quiere analizar que tan estable es el proceso de fabricación de
punterías. Para ello es necesario evaluar la estabilidad sobre el
tiempo de la tendencia central.
• En la fig. 7.3 se aprecia un proceso estable y otro que no lo es, en
cuanto a tendencia central.
• La herramienta que detectaría ese tipo de inestabilidad sería la carta
𝑥.ҧ Pero también es necesario analizar la estabilidad sobre el tiempo
del rango o amplitud de la variación, para distinguir entre los dos
casos de la fig. 7.4.
• En suma, en el caso del diámetro de las punterías, mediante la carta 𝑥ҧ
se analizará la variación de la columna de las medias de la tabla 7.1,
como una forma concreta y operativa de evaluar la estabilidad de la
tendencia central.
• De la misma manera mediante la carta R se analizará la columna de
rangos para investigar la estabilidad de la amplitud de la distribución
de la característica de calidad.
• Para hacer un estudio inicial del desempeño del proceso sobre el
tiempo y determinar así los límites de control, es práctica usual
obtener por lo menos de 20 a 25 subgrupos (muestras) de tamaño
pequeño (entre 4 y 10 usualmente).
• Además estos subgrupos deben estar espaciados, de forma que
capten el funcionamiento del proceso a lo largo de por lo menos dos
días.
• De esta forma se toma del proceso una cantidad pequeña de
productos o partes consecutivos (subgrupo) cada determinado
periodo, y para estudiar la estabilidad en lugar de analizar las
mediciones individuales de cada pieza, se analizan las medias y los
rangos de los subgrupos (muestras).
• En el ejemplo se decide medir cada hora una muestra de cinco
punterías. Los datos se muestran en la tabla 7.1
Límites de control carta 𝑥ҧ
• Como habíamos señalado en la sección anterior, los límites de control
de las cartas tipo Shewhart están determinadas por la media y
desviación estándar del estadístico W que se grafica en la carta,
mediante la expresión μw ± 3 σw.
En el caso de la carta de medias el estadístico W que se grafica es la
media de las muestras, 𝑥,ҧ por lo que los límites están determinados
por: μ𝑥 ҧ ± 3 σ𝑥 ҧ
σ
μ𝑥 ҧ es la media de las medias = 𝑥Ӗ y σ𝑥 ҧ = 𝑛 es la desviación estándar
de las medias.
• Donde 𝑥Ӗ es la media de las medias de los subgrupos, σ la desviación
estándar del proceso y es la que indica qué tan variables son las
mediciones individuales, y n es el tamaño del subgrupo.
• Como por lo general en un estudio inicial no se conoce σ, esta puede
estimarse:
1. A través de la desviación estándar S, de los datos.
2. A través de la media de los rangos de los subgrupos 𝑅ത (tamaño menor
que 10).
𝑅ത
σ = d , donde d2 es una constante que depende del tamaño del subgrupo
2
o muestra.
 σ ത d2
𝑅/ 3
= 3 σ𝑥 ҧ = 3 = 3[ 𝑛 ]=d 𝑅ത = A2𝑅.
ത
𝑛 2 𝑛
A2 es una constante que depende del tamaño del subgrupo n.
Con base en lo anterior, los límites de control para una carta de control
𝑥,ҧ se obtienen de la siguiente manera:
LCS = 𝑥Ӗ + A2𝑅ത
Línea central = 𝑥Ӗ
LCI = 𝑥Ӗ - A2𝑅ത
Continuación ejemplo. Cálculo límites de
control para la carta de medias (𝑥)ҧ
• En el caso de las punterías tenemos que:
• 𝑥Ӗ = 0.59, 𝑅ത = 26.3, y para n = 5, A2 = 0.577

LCS = 𝑥Ӗ + A2𝑅ത = 0.59 + 0.577(26.3) = 15.77

Línea central = 𝑥Ӗ = 0.59
LCI = 𝑥Ӗ - A2𝑅ത = 0.59 – 0.577(26.3) = -14.59
• Se puede apreciar que no hay puntos fuera de los límites y además el
comportamiento de los puntos no sigue ningún patrón especial, por
lo tanto, el proceso responsable del diámetro de las punterías ha
estado funcionando de manera estable en cuanto a la tendencia
central.
• Por lo que la variación que se observa en la medias muestrales se
debe a que son muestras pequeñas y a la variación que comúnmente
tiene el proceso, por lo que no se hizo presente ningún cambio
ocasionado por una situación o causa especial.
Interpretación de los límites de control en una
carta 𝑥ҧ
• Estos límites reflejan la variación esperada para las medias muestrales
de tamaño n, mientras el proceso no tenga cambios importantes.
• Por ejemplo, en el caso del diámetro de las punterías, se espera que si
en el proceso no ocurre un cambio significativo, las medias del
diámetro de 5 punterías varíe de -14.59 a 15.77 µm.
• De esta manera estos límites son usados para detectar cambios en la
media del proceso y para evaluar su estabilidad, de ninguna manera
se deben utilizar para evaluar la capacidad puesto que: estos límites
de control no son los de especificaciones o tolerancias, ya que
mientras los primeros se han calculado a partir de la informacion del
proceso, las especificaciones son fijadas desde el diseño del producto.
Límites reales
Los límites de control en una carta de medias tampoco son iguales a los
límites reales o naturales del proceso que están dados por:
• Límite real superior = µ + 3σ
• Límite real inferior = µ - 3σ
• y reflejan la variación esperada para mediciones individuales (el
diámetro de cada puntería), y no para la media de n punterías.
• De hecho, si comparamos la fórmula para los límites de control de la
carta 𝑥,ҧ con la fórmula anterior para los límites reales, vemos que
coinciden sólo cuando el tamaño de subgrupo es igual a 1.
• Así, los límites reales para los diámetros de las punterías se pueden
obtener estimando la desviación estándar del proceso, σ, a través del
método de rangos:
𝑅ത
• σ = d = 26.3/2.326 = 11.3
2
• Los límites reales son: µ ± 3σ = 0.59 ± 3(11.3); con:
• LRI = 0.59 – 3(11.3) = -33.3
• LRS = 0.59 + 3(11.3) = 34.5
• Así, se espera que el diámetro de cada puntería en lo individual varíe
de -33.3 a 34.5 µm, que por cierto exceden las especificaciones:
• (EI=-25, ES = 25), y por lo tanto el proceso es incapaz.

Nótese que los límites reales en el caso de las punterías son más de dos
veces más amplios que los límites de control de la carta 𝑥.ҧ
• La interpretación correcta de los límites de control es de especial
relevancia para una adecuada aplicación de la carta 𝑥,ҧ ya que de lo
contrario se caerá en el error de confundir los límites de control con
las especificaciones o con los límites reales.
• Estos errores generalmente traen como consecuencia que se trate de
utilizar la carta para evaluar la capacidad, cuando se debe usar para
analizar estabilidad y detectar cambios en la media del proceso de
manera oportuna.
Límites de control

• Valores que se calculan a partir del conocimiento de la variación de

un proceso, de tal forma que entre estos caiga el estadístico que se
grafica en la carta mientras el proceso permanezca sin cambios
importantes.
Límites de control carta R
• Con esta carta se detectarán cambios en la amplitud de la variación
del proceso, como se ilustra en la fig. 7.4, y sus límites se determinan
a partir de la media y la desviación estándar de los rangos de los
subgrupos, ya que en este caso es el estadístico W que se grafica en la
carta R.
• Por ello los límites se obtienen con la expresión:
µR ± 3σR
Donde µR significa la media de los rangos y σR la desviación estándar de
los rangos.
• En un estudio inicial se estiman de la siguiente manera:
𝑅ത
ത
• µR = 𝑅 y σR = d3 σ = d3[d ].
2
• Los límites de control de la carta R se calculan con:
• LCI = D3𝑅ത
• Línea central = 𝑅ത
• LCS = D4𝑅ത
• Donde se han introducido las constantes D3 y D4, para simplificar los
cálculos y están en la tabla para diferentes tamaños de subgrupos, n.
Si se aplican estas fórmulas al caso del diámetro de las punterías, se
tiene que los límites de control para la carta R están dados por:
• LCI = D3𝑅ത = 0(26.3) = 0
• Línea central = 𝑅ത = 26.3
• LCS = D4𝑅ത = 2.114(26.3) = 55.6
ya que de la tabla D4 = 2.114 y D3 =0, para n = 5.
• La correspondiente carta se muestra en la fig. 7.6, donde se aprecia
que no hay puntos fuera de los límites y además el comportamiento
de los puntos no sigue ningún patrón especial, por lo tanto el proceso
responsable del diámetro de las punterías ha estado funcionando de
manera estable en cuanto a la amplitud de la variación y no ha
pasado algo como lo de la fig.7.4.
• Luego la variación que se observa en los rangos muestrales se debe a
que el tamaño del subgrupo o muestra es pequeño y a la variación
que comúnmente tiene el proceso, por lo que no se hizo presente
ningún cambio ocasionado por una situación o causa especial.
Interpretación de los límites de control en
una carta R
• Estos límites reflejan la variación esperada para los rangos muestrales
de tamaño n, mientras que el proceso no tenga un cambio
significativo.
• Por ejemplo, en el caso del diámetro de las punterías, se espera que si
en el proceso no ocurre un cambio significativo, los rangos de los
subgrupos de 5 punterías varíen de 0 a 55.6 micras.
• Estos límites son utilizados para detectar cambios en la amplitud o
magnitud de la variación del proceso y para ver qué tan estable
permanece a lo largo del tiempo, de ninguna manera se deben utilizar
para evaluar la capacidad.
Estado del proceso en cuanto a capacidad y
estabilidad.

• En el caso del diámetro de las punterías, tenemos que el proceso es

estable (o que está en control estadístico), pero además el proceso es
incapaz (establemente malo), por lo que se deben hacer análisis en
busca de detectar fuentes de variación que permanentemente están
en el proceso, como exceso de variación en materiales, en gente o en
alguna de las 6M’s.
 Bibliografía
Control estadístico de calidad y Seis Sigma.
Humberto Gutiérrez Pulido. Román De La Vara Salazar. McGraw Hill.