Lavadora 2 CW100040 - O&M Manual - Issue 1 Spanish

Tabla de contenido
Introducción .............................................................................................................................. sección 1

Criterios de diseño .......................................................................................................................... 1.1
Ámbito.............................................................................................................................................. 1.2
Dimensiones del sistema ................................................................................................................. 1.3
Seguridad .................................................................................................................................. Sección 2
Requisitos generales de capacitación en seguridad ........................................................................ 2.1
Consejos generales de seguridad cuando trabaje con productos químicos ................................... 2.2
EPI para operación/mantenimiento de una lavadora y manipulación de productos químicos ..... 2.3
Consejos generales de seguridad de la lavadora ............................................................................. 2.4
Registro de riesgos residuales.......................................................................................................... 2.5
Sistemas de trabajo seguros (SSOW) ............................................................................................... 2.6
Instalación ................................................................................................................................. Sección 3
Embalaje envío y almacenamiento .................................................................................................. 3.1
Recepción ....................................................................................................................................... 3.2
Descarga, etc. ................................................................................................................................... 3.3
Montaje mecánico ........................................................................................................................... 3.4
Montaje eléctrico ............................................................................................................................. 3.5
Hoja de verificación de instalación .................................................................................................. 3.6
Revisaciones previas a la puesta en marcha ............................................................................ sección 4
Lavadora de latas, revisaciones previas a la puesta en marcha / chequeos ................................... 4.1
Apéndices ......................................................................................................................................... 4.2
Configuración y ajustes ............................................................................................................. sección 5
Chevron Bed ..................................................................................................................................... 5.1
Guías laterales .................................................................................................................................. 5.2
Sopladores, cuchillas de vacío de cinturón, secadores de esteras ................................................. 5.3
Retenciones...................................................................................................................................... 5.4
Unidad de transferencia de vacío (VTU) .......................................................................................... 5.5
Transportador principal ................................................................................................................... 5.6
Bombas, barras de espray, filtros y balanceo de flujo ..................................................................... 5.7
Equilibrio de flujo coalescente y coalescente ................................................................................. 5.8
Calentamiento del tanque .............................................................................................................. 5.9
Ventilador de extracción y eliminador de niebla ........................................................................... 5.10
Mantenimiento ......................................................................................................................... sección 6
Acciones rutinarias cada turno ........................................................................................................ 6.1
Acciones semanales del operador ................................................................................................... 6.2
Acciones mensuales ......................................................................................................................... 6.3
Acción 3-mensual ............................................................................................................................. 6.4
Acción anual ..................................................................................................................................... 6.5
Régimen de limpieza mensual sugerido .......................................................................................... 6.6
Lubricación ................................................................................................................................ Sección 7

Caja de transmisión del transportador principal de la lavadora ..................................................... 7.1
Caja de transmisión de la retención de la impulsión de la transportadora (x2) .............................. 7.2
Caja de transmisión del transportador transversal de latas caídas ................................................ 7.3
Motores eléctricos .......................................................................................................................... 7.4
Rulemánes de rodillos de las transportadoras ............................................................................... 7.5
Equivalentes de aceite mineral ........................................................................................... Apéndice 1
Intervalo de reemplazo del rulemán de los rodillos de las transportadoras (meses de
funcionamiento de 24 horas) .............................................................................................. Apéndice 2
Operaciones .............................................................................................................................. Sección 8
Aislamiento eléctrico ....................................................................................................................... 8.1
Dispositivos de control ..................................................................................................................... 8.2
Instrucciones de funcionamiento .................................................................................................... 8.3
HMI ...................................................................................................................................... 8.3.1
Puesta en marcha y apagado ............................................................................................... 8.3.2
Formación ................................................................................................................................. Sección 9
Sistemas de trabajo seguros (SSOW) ............................................................................................... 9.1

Formación de operaciones .............................................................................................................. 9.2
Hallazgo de fallas .................................................................................................................... sección 10

Nivel de tanque bajo ...................................................................................................................... 10.1
Nivel de tanque alto, desborde excesivo ....................................................................................... 10.2
Temperatura del tanque baja ........................................................................................................ 10.3
Temperatura del tanque alta ......................................................................................................... 10.4
Falla de presión de la bomba y la barra de espray ........................................................................ 10.5
Ruido de la bomba ......................................................................................................................... 10.6
Transportador agitado ................................................................................................................... 10.7
Transportador-rastreo deficiente .................................................................................................. 10.8
Exceso de transporte .................................................................................................................... 10.9
Latas dañadas............................................................................................................................... 10.10
Latas caídas o invertidas .............................................................................................................. 10.11
Falla al iniciar................................................................................................................................ 10.12
Corrosión superficial del acero inoxidable................................................................................... 10,13
Latas mojadas de la secadora ...................................................................................................... 10.14
Latas sucias.................................................................................................................................. 10.15
Rayado de paredes laterales de latas ......................................................................................... 10.16
Pelado de cuello (tinta) ................................................................................................................ 10.17
La movilidad de las latas es deficiente ........................................................................................ 10.18
Lodo e incrustación ..................................................................................................................... 10.19
Excesiva espuma del tanque ........................................................................................................ 10.20
Lista de repuestos recomendados .......................................................................................... sección 11
Documentación de calidad...................................................................................................... sección 12
Planos ...................................................................................................................................... Sección 13
Desmantelamiento Y eliminación .......................................................................................... sección 14
Ámbito ........................................................................................................................................... 14.1
Requisitos del EPI ........................................................................................................................... 14.2
Pre-desmantelamiento .................................................................................................................. 14.3
Desmantelamiento Y eliminación ................................................................................................. 14.4
Eliminación ..................................................................................................................................... 14.5
Resumen ........................................................................................................................................ 14.6
Bibliografía de otros equipos .................................................................................................. sección 15
MANUAL DE OPERACIÓN Y
MANTENIMIENTO
STOLLE OPTIMUS LAVADORA DE LATAS

PARA
LATAS DE BEBIDAS DE 2 PIEZAS
CLIENTE: BALL (ARGENTINA)

STOLLE EMS serie no: CW100040
Fabricado por:
STOLLE EMS GROUP
Unit 3B,
Barnfield Way
Altham Industrial Estate
Altham
Accrington
BB5 5WJ
United Kingdom
+ 44 (0) 1282 858 930
EMS_Enquiries@stollemachinery.com
Este manual es el original creado por Stolle EMS y sólo se relaciona con la máquina indicada
anteriormente
1,1 Criterios de diseño

Material del proceso: Latas de aluminio
Tamaño de la lata: 211x413 & 211x610
Velocidad de proceso/producción: 3000cpm
Temperatura de Etapa 1 60°c
funcionamiento: Etapa 2 60°c
Etapa 4 45°c
Temperatura máxima: 65°c
Medio de calentamiento: LTHW
Máxima velocidad de producción: 3000 CPM
Ancho de cinta transportadora: 2.44 m (96 ")
Ancho de cinta eficaz: 2.19 m (86 ")
Tipo de cinta transportadora: Ashworth 1 "x 1"
Densidad de paquete de lata: Basado en 95% @ Max CPM
Suministro eléctrico: 400V 3Ph 50 Hz; 220V 1Ph, 24V DC
sensores & controles
 La máquina está diseñada para funcionar desde 0m hasta 460m sobre el nivel del mar
 La máquina no se arruga, abollará, rasguñara o de otra manera hará que las latas
sean defectuosas o no sean aptas para la venta
1,2 Ámbito
Esta especificación define a los requisitos para un sistema de Lavadora de Latas diseñado para
la limpieza de latas de aluminio. La lavadora de latas será una unidad pre-montada, provista
completa con la cinta de transporte de latas, esteras de retención en las etapas de prelavado y
lavado, tuberías, válvulas, bombas, boquillas, tanques, armazón, sistema de calentamiento de
agua, sistema de control eléctrico, unidad de transferencia de vacío, horno de secado, equipo
de seguridad, etc. El equipo se probará en fábrica antes del envío.
1,3 Dimensiones del sistema
Etapa Longitud Tiempo Temp
Entrada 0,64 N/A N/A
0 – Pre-enjuague 0.45m 5 segundos Sin calentar
Escurrir y soplado 1.50 m
1 – Pre-lavadora 1.35m 15 segundos 60°c

Drenaje, soplado y 1.80 m
vacío
2 – Lavado ácido 4,35m 48 segundos 60°c
vacío
3A – Enjuague #1 0,45m 5 segundos Sin calentar
vacío
3B – enjuague #1 0.45m 5 segundos Sin calentar
3C – enjuague #1 0.45m 5 segundos Sin calentar
4 – Tratamiento 1.65m 18 segundos 45°c
5A – Enjuague #2 0.45m 5 segundos Sin calentar

5B – Enjuague #2 0.45m 5 segundos Sin calentar
Agua Destilada 0.45m 5 segundos Sin calentar
Recirculada
6B – Agua 0.45m 5 segundos Sin calentar
Destilada Fresca
7 – M.E. 0.15m 2 segundos Sin calentar
Descarga 0.85 m
SECCIÓN 2-SEGURIDAD
2.1 Requisitos generales de capacitación en seguridad
El funcionamiento y el mantenimiento mecánico/eléctrico de la lavadora deben ser realizados

únicamente por personal capacitado y autorizado.
Antes de operar o mantener la lavadora, el personal autorizado debería haber recibido la

siguiente capacitación:
 Las regulaciones específicas de salud y seguridad del sitio
 Comprender los riesgos residuales que se sitúan alrededor de la lavadora (consulte

2.5 Registro de riesgos residuales)
 Realizar tareas siguiendo el SSOW específico (por favor refiérase a 2,6 sistemas de
trabajo seguros)
Nota Estos SSOW están situados en la sección de formación del manual de O y M

(operación y mantenimiento), sólo cuando el operador es competente para llevar a
cabo la tarea deberá firmar para confirmar que entienden la operación.
 Aislar cualquier fuente de energía y adjuntar señales de advertencia a los controles o

válvulas, etc. (es decir, los procedimientos de Logout-Tagout [LOTO] bloqueo y
etiquetado)
 Seguridad química con especial referencia a:
Control de sustancias peligrosas
La seguridad y el tratamiento médico del ácido fluorhídrico (HF)
Riesgo de gas de cloro al mezclar hipoclorito de sodio con un ácido
Reacción exotérmica violenta cuando se neutraliza un ácido con un áldigo (p.

ej. ácido sulfúrico + soda cáustica)
2.2 Consejos generales de seguridad cuando se trabaja con productos químicos
hacer
 Conduzca despacio al transportar productos químicos.
 Utilizando el procedimiento de derrame específico del sitio, inmediatamente contener

y limpiar cualquier pequeño derrame para evitar lesiones a otros. Si un derrame
sustancial ha tenido lugar, informe inmediatamente a su supervisor/gerente de línea
para que puedan seguir el procedimiento específico del sitio y tratar con el incidente
para evitar cualquier lesión a otros. Siempre tenga referencia a la hoja de datos de los
productos químicos COSHH.
 Compruebe cuidadosamente la etiqueta antes de usar un producto químico.

Asegúrese de que está autorizado y de que está familiarizado con el producto químico
y sus peligros.
 Trabaje en parejas en una situación peligrosa (sistema de amigos).
 Enjuague bien el EPI antes de retirarlo.
 Asegúrese de que la ducha de seguridad está funcionando y una manguera de

enjuague está a mano.
 Observe el procedimiento de funcionamiento correcto al decantar los productos

químicos y utilizar los recipientes de vertido y decantación correctos.
 Suelte lentamente la tapa para liberar cualquier presión residual en el recipiente.

 Suelte el tapón de ventilación para evitar que el recipiente se colapse al descargar un
GRG.
 Abrir los recipientes en un área bien ventilada y con literas
 Devuelva los productos químicos no utilizados al recipiente adecuado y devuelva

inmediatamente esto al almacén de productos químicos.
 Asegúrese de que todos los recipientes que contienen productos químicos estén
claramente marcados con lo que está dentro.
 Busque ayuda médica inmediatamente si entra en contacto con un humo químico o

químico concentrado. Retire la ropa afectada y enjuague rápidamente la zona
afectada con agua durante al menos 2 minutos. El tratamiento rápido es esencial –
especialmente con ácido HF.
 Asegúrese de que el gel gluconato de calcio y las tabletas estén disponibles en caso de
contacto con ácido HF.
No Hacer
 Utilizar recipientes contaminados para transferir, mezclar, almacenar o muestrear

productos químicos. La mezcla de productos químicos puede ser peligrosa
 Utilizar productos químicos de contenedores no etiquetados
 Consumir alimentos o bebidas al manipular productos químicos
 No hay llamas descubiertas en las proximidades de los productos químicos
2.3 EPI para funcionamiento/mantenimiento de una lavadora y manipulación de productos

químicos de
* Nota- a continuación, se muestra una lista de EPI que debe estar fácilmente disponible antes
de que comience el trabajo en la lavadora. Consulte la SSOW para llevar a cabo tareas
específicas, ya que el EPI que se indica a continuación puede variar.
 Gorra dura/Casco
 Calzado de seguridad/antideslizante
 Protección auditiva
 Protección ocular
 Visera facial completa cuando en presencia de ácidos
 Guantes
 Máscara certificada 6200 EN
2.4 Consejos de seguridad generales para la lavadora
 Conozca la ubicación de los aisladores de parada de emergencia y motor en la lavadora

y el sistema de bombeo químico. También familiarícese con válvulas de aislamiento
para gas, aire comprimido y agua.
 Descargar cualquier sistema de energía almacenada antes de comenzar a trabajar (por

ejemplo, energía eléctrica, energía estática, energía potencial, aire comprimido, gas,
presión residual, etc.)
 Las cajas de control neumáticas de tensión de la estera están equipadas con un
interruptor para revertir los cilindros de tensado. La presión de aire almacenada se
puede liberar totalmente de ambos lados del cilindro utilizando el regulador de
presión.
 Purgar o enjuagar los fluidos peligrosos antes de empezar a trabajar (p. ej., gas,
productos químicos, agua caliente)
 Tenga cuidado de evitar el contacto químico al retirar las barras de spray. Por favor
refiérase a SSOW – 7
 Utilice los pulsadores rojos "Parada Suave" alrededor de la máquina para detener los
transportadores de la lavadora y las bombas (p. ej., en una situación de atasco de
latas)
 En una emergencia, presione cualquiera de los pulsadores de parada de emergencia

iluminados en rojo que detendrán todos los motores y el horno
 Nunca intente ajustar o trabajar en el equipo móvil (p. ej., despejar atascos, ajustar
los desajustes, retener o transferir al vacío)
 Tenga en cuenta el riesgo de ser arrastrado por partes móviles (p. ej.,
transportadores/piñones/ rodillos en puntos de contacto)
 No quite las tapas de cubertura lateral o superior de la lavadora mientras la lavadora

está en funcionamiento arriesgando así el contacto químico)
 Evite tocar quemadores, tuberías de agua caliente y válvulas e intercambiadores de

calor. Informe de cualquier aislamiento perdido/dañado
 La protección debe ser reemplazada y debidamente fijada antes de operar

maquinaria. Repare los protectores que están dañados. Ponga en su lugar a la tapa
superior y lateral de la lavadora antes de retirar las etiquetas de bloqueo.
 Las duchas de seguridad y las mangueras de lavado deben mantenerse en buen

estado. Evite mojar el equipo eléctrico y las cajas de control cuando utilice mangueras
de lavado
 Asegúrese de que todos los dispositivos de seguridad funcionen antes de poner una
máquina en servicio
La seguridad es su responsabilidad
Para evitar el riesgo de lesiones, todo el personal que instale, ajuste, opere o mantenga la
maquinaria debe tomar todas las precauciones razonables para garantizar su propia
seguridad y la seguridad de los demás.
2.5 registro de riesgos residuales
RIESGO RIESGO RESIDUAL IDENTIFICADO UBICACIÓN EN MEDIDAS DE REDUCCIÓN DEL RIESGO NIVEL DE RESUMEN
RESIDUAL LA MÁQUINA DE RIESGO
no
1 Acceso a la máquina desde la pasarela Perímetro de la  La protección fija será ajustada para denegar el acceso dentro de la máquina Riesgo insignificante
superior (extracción de paneles de máquina  Señalización
acceso)  Para la eliminación del panel de acceso, consulte SSOW-1 de este manual
2 Acceso a la máquina desde la pasarela Perímetro de la  La protección fija será ajustada para denegar el acceso dentro de la máquina Riesgo insignificante
superior máquina  Señalización
 Si se requiere acceso, por favor refiérase a SSOW-2 de este manual
3 Acceso a tanques de la lavadora Máquina  Señalización Riesgo insignificante
trasera  Si se requiere acceso, por favor refiérase a SSOW-3 de este manual
4 De pie sobre tubería/uso de tuberías Perímetro de la  Señalización Riesgo insignificante
como medio de acceso máquina  Por favor refiérase a SSOW-4 de este manual
5 Extracción del filtro de cartucho en línea Máquina  Señalización Riesgo insignificante
trasera  Para eliminar el filtro de cartucho en línea, consulte SSOW-5 de este manual
6 Acceso a áreas en la parte superior de la Top de la  Señalización Riesgo insignificante
máquina máquina  Si se requiere acceso, por favor refiérase a SSOW-6 de este manual
7 Iluminación interna de la máquina Máquina  Si la iluminación ambiental no es suficiente , es responsabilidad del usuario final Riesgo insignificante
proporcionar una iluminación adecuada
8 Limpieza barras de spray Máquina  Por favor refiérase a SSOW-7 de este manual Riesgo insignificante
9 Slip y peligro de viaje en la parte superior Top de la  Por favor refiérase a SSOW-6 de este manual Riesgo significativo
de la lavadora máquina
10 Plataforma de bajo nivel y riel de bajo Máquina  Señalización Riesgo insignificante
nivel trasera  El riel de bajo nivel en la parte trasera de la máquina está allí como un protector para
denegar el acceso. Si se requiere acceso por razones de mantenimiento, se eliminarán los
carriles necesarios.
6
2.6 Sistemas de trabajo seguros (SSOW)
Nota Los siguientes SSOW se encuentran en la sección 9 (formación) del manual de OyM, sólo
cuando el operador es competente para llevar a cabo la tarea deberá firmar para confirmar
que entiende la operación.
 SSOW-1-Máquina de acceso-extracción de paneles de acceso
 SSOW-2-Máquina de acceso- extracción de la protección fija
 SSOW-3-Acceso los tanques de la lavadora
 SSOW-4-Uso de tuberías como medio de acceso
 SSOW-5- Extracción del filtro de cartucho en línea
 SSOW-6-Acceso a áreas en la parte superior de la máquina
 SSOW-7- Limpieza de las barras de spray
7
SECCIÓN 3 - INSTALACIÓN – STOLLE EMS OPTIMUS
LAVADORA DE LATAS
Índice
3.1 Embalaje, envío & almacenamiento
3.2 Recepción
3.3 Descarga, etc.
3.4 Montaje mecánico
3.5 Montaje eléctrico
3.6 Hoja de verificación de instalación
3.1 Embalaje, envío y almacenamiento

El embalaje para este proyecto ha sido realizado por Stolle EMS en nombre del cliente. Las 3
secciones principales de la lavadora y todos los equipos auxiliares se han embalado y cargado
en contenedores.
Stolle EMS no puede aceptar ningún reclamo por daños debidos a métodos de transporte
incorrectos o almacenamiento a largo plazo.
3.2 Recepción (por el cliente o la compañía de transporte)

El equipo entregado debe comprobarse frente a la lista de embalaje del envío suministrada.
Compruebe que no haya elementos faltantes, corrosión o daños. Ambas partes deben indicar
y firmar cualquier daño en la carta de porte, preparar un informe detallado con fotografías
de los daños y enviar la documentación de inmediato a Stolle EMS, el agente de envío y la
aseguradora. Stolle EMS requiere copias de toda la correspondencia en caso de que se
requieran reparaciones o repuestos. Solicite el acuerdo de todas las partes antes de realizar
reparaciones en el equipo.
3.3 Descarga, etc.
El equipo que debe ser provisto por el instalador:
Dos grúas para levantar las secciones principales de la lavadora de latas (10 toneladas cada
una)
Vigas de elevación, vigas esparcidoras, cadenas y grilletes (suministrados por Stolle EMS)
Cadenas elevadoras (aprobadas e inspeccionadas)
Eslingas de elevación (aprobadas e inspeccionadas)
Gatos de elevación de 10 toneladas
Patines de carga de 10 toneladas
Tiradores de banda Intralox (suministrado por Stolle EMS)
Levantar o elevar
El movimiento o levantamiento del equipo pesado sólo debe ser realizado por personal
debidamente capacitado.
Utilice únicamente equipos de elevación aprobados para tales fines y que hayan sido
inspeccionados para detectar daños.
Utilice las vigas, cadenas y grilletes de elevación y esparcidores (suministrados por Stolle EMS)
al levantar las secciones principales de la lavadora de latas. Las vigas esparcidoras se
proporcionan para abarcar la brecha entre las vigas de elevación y mantener los centros de
elevación correctos. Asegúrese siempre de que las cadenas de elevación de los puntos de
elevación de la lavadora pueden permanecer verticales, quite cualquier obstrucción, como la
bandeja de cables o la tubería, que es probable que se dañe durante la operación de
elevación. Utilice protectores de cabestrillo adecuados para evitar daños de la cadena al
costado de la lavadora de latas.
Ajuste las longitudes de cadena y el punto de elevación para mantener el nivel de la máquina.
NO INCLINE EL EQUIPO. El centro de gravedad de la lavadora de latas no está necesariamente
en el punto medio de la viga de elevación.
Utilice cadenas de elevación de por lo menos 3m de largo de viga a gancho de grúa. Cuanto
mayor sea el ángulo incluido, mayor será la tensión de tracción.
La lavadora de latas se entregará en 3 secciones principales más un número de subconjuntos
como se indica en la hoja de cálculo ' lavadora de latas/ final lista de envío de la secadora '
Incluido con la entrega será una "caja kit de instalación del sitio" que contiene todos los
elementos necesarios para completar el reensamblaje de la lavadora de latas.
3.4 Montaje mecánico

Con la excepción de la estera principal de la lavadora y las esteras de retención, la lavadora
de latas, la transferencia de vacío, el transportador de chatarra y el secador se ensamblan
completamente en Stolle EMS antes de su envío.
Marcando el suelo
Establecer la línea central de la máquina en cada extremo de la estructura civil; que vaya
desde las mesas de alimentación de la lavadora/cintas transportadoras en el extremo de
entrada, a través de la salida de la lavadora y el centro de la secadora de latas.
Antes de iniciar la instalación de la lavadora de latas, marque líneas adicionales a 1375mm a
la izquierda y a la derecha de la línea central. Estas líneas deben ser marcadas a toda la
longitud de la estructura civil, esto ayudará a establecer con precisión las secciones de la
lavadora de latas en línea recta.
También marque una línea de referencia perpendicular para los rodillos de alimentación de
la lavadora y del secador de acuerdo con el dibujo del diseño civil de la lavadora.
Nivelación
La lavadora de latas se ha construido en un bastidor de nivel base con una cama Chevron
(transportadora) instalada con precisión.
Antes de instalar la lavadora de latas en el sitio, el suelo debe ser revisado con un teodolito
para obtener los puntos altos de la estructura. Este será el punto base para nivelar la
lavadora de latas. Para evitar cualquier retrabajo civil, puede ser necesario ajustar las alturas
del transportador de alimentación y descarga en caso de que haya puntos altos extremos que
se observan durante esta encuesta. El supervisor del sitio de EMS de Stolle podrá discutir
cualquier acción adicional necesaria si esto parece ser problemático.
Instale las 3 secciones de la lavadora y atornille las secciones de manera flexible utilizando las
placas y los sujetadores suministrados en el kit de instalación. Asegúrese de que las secciones
del bastidor de base siguen las líneas de '1375mm' marcadas en la estructura civil.
Usando el teodolito de nuevo, calce el bastidor de la lavadora de latas en todas las posiciones
como se muestra en el dibujo de la instalación para obtener un marco de base de la lavadora
y cama Chevron (transportadora) exactamente nivelados.
Todos los calces y placas de anclaje son proporcionados por Stolle EMS. Los calces nivelantes
deben colocarse a una distancia no superior a 1500mm bajo el bastidor de base.
Vuelva a revisar la cama Chevron, ajustando los calces del marco de base como sea necesario
y finalmente confirmar que la cama Chevron y ejes superiores de salida y entrada son también
nivelados. Dado que estos elementos se nivelaron con precisión durante la fabricación, no
debe haber ninguna necesidad de ningún ajuste de la cama Chevron interna o los rulemánes
de rodillos.
Consulte al ingeniero de EMS de Stolle antes de realizar cualquier ajuste adicional si hay un
problema. Es importante que los ajustadores de altura de la cama Chevron no se alteren.
Utilizando una línea láser o un cable de piano a lo largo del borde del marco de base,
compruebe que el zócalo es recto dentro de una tolerancia de +/-1mm.
Comprobando alineación de rodillos
Usando una cinta de medida de acero de 30m, confirme que los ejes de piñón superior (cola
y unidad) son exactamente paralelos y cuadrados entre sí. No ajuste las posiciones de
rulemánes ni ajuste el tornillo de memoria, ya que estos se configuraron con precisión
durante la construcción inicial de la máquina. Si estas posiciones del eje fuesen perturbadas,
entonces afectarán a la precisión del rastreo. Consulte al ingeniero de EMS de Stolle antes de
realizar cualquier ajuste adicional si hay un problema.
No ajuste la posición del eje de alimentación sólo para adaptarse a la posición de la placa de
alimentación del transportador de la lavadora, ajuste la placa muerta para adaptar.
Los marcos deslizantes de la bomba
Coloque los patines de bombeo según el dibujo de instalación. Nivele a calce al marco
principal de la lavadora de latas y atornille juntos. Ancle al suelo con placas de sujeción y
anclajes provistos en el kit de instalación.
Instalación de la secadora de latas
Instale la secadora de latas con el rodillo de alimentación sobre la línea de referencia
perpendicular marcada anteriormente.
Para obtener instrucciones completas para la instalación de la secadora de latas, consulte
‘CD100040 – Procedimientos de instalación de la secadora de latas’, que se proporcionan bajo
una cubierta separada.
Envío de puntos divididos/uniones
En los puntos de división de la lavadora de latas, soldar en lugar las tiras de taponado de acero
inoxidable sobre el lado de la bomba y el techo como se indica en el dibujo de instalación.
Suelde las paredes laterales de mantenimiento y las bandejas de drenaje internas según las
instrucciones del supervisor de EMS de Stolle. Las tiras de taponado son proporcionadas por
Stolle EMS. Todas las soldaduras deben ser continuas tanto por dentro como por fuera. Las
pruebas de penetración de tinta deben llevarse a cabo para confirmar que no habrá fugas.
Todas las soldaduras deben limpiarse después de completarse.
Debido al diseño en contenedor de esta lavadora de latas, se han retirado los cabezales de la
unidad de retención y el sistema de ajuste de altura, estos deben reinstalarse de acuerdo con
sus respectivos Dibujos de ensamblaje principal bajo la supervisión del Ingeniero de EMS de
Stolle. Será necesario sellar completamente la cabeza de la unidad de sujeción hacia abajo al
túnel principal de la lavadora.
Hay 2 métodos de soldadura utilizados en la lavadora de latas:
 Soldadura MIG: alimentado con alambre 316 ELC SS WIRE (máximo 0,03% carbono)
con protección de gas Tri-Mix (N2, CO2 y argón)
 Soldadura TIG: electrodo de arco de tungsteno con 316L ELC SS consumible
alimentado a mano (máximo 0,03% de carbono) y con protección de gas argón puro
Reensamblado de elementos extraídos para envío
 Soportes de tuberías montados en el techo y barandita de techo (esto debe
completarse lo antes posible por razones de seguridad)
 Ensamblajes de ajuste de soplado
 Aspiradora y ventiladores de soplado y conductos
 Extensiones de tubería de drenaje del tanque
 Tanque y tubería coalescentes
 Secciones de tubería de etapa 'Escorpión'
 Balsa del intercambiador de calor
 Tuberías interconectadas del intercambiador de calor
 Montaje del desempañador de la etapa 2, ventilador de escape y conducto
 Conductos de vacío en las etapas 1, 2 y 3A
 Medidores, interruptores de presión, nivel y sensores de temperatura
 El transportador cruzado de latas caídas
 El trabajo de la bandeja eléctrica y la estructura de soporte UNI-Strut
Instalación de transferencia de vacío

Después del montaje final y nivelación del secador de latas, instale el soporte de "poste -
objetivo" de la lavadora de latas para el VTU (unidad de transferencia de vacío) e instale la
transferencia de vacío, apoyado entre el marco Gable de la secadora y el poste objetivo,
usando los sujetadores provistos en el kit de instalación.
Ensamble los ventiladores de vacío, conducto y uniones flexibles.
Servicios
Soplar la tubería de suministro de aire comprimido para eliminar cualquier suciedad y
conectar a la lavadora y secadora en los puntos designados en las etapas 1, 2, 3 y 8 en la
lavadora, y en la alimentación adentro y afuera de la secadora.
Limpieza
Cepille cualquier residuo y limpie la lavadora de latas por adentro y afuera.
3.5 Montaje eléctrico
La lavadora de latas, la secadora y el panel de control han sido precableados en Stolle EMS,
para el envío del panel de control se ha desconectado del equipo con todos los cables
identificados.
La lavadora de latas se divide en sus trozos de envío; donde los cables se han desconectado,
se han dejado conectados en el dispositivo o en las cajas de e/s remotas.
Siempre que sea posible, el cableado de la secadora de latas se ha dejado con precableado
intacto, o reunido de nuevo a la fuente. Los cables solo tendrán que volver a pasarse en el
panel de control principal para la reconexión en la instalación del sitio.
Será necesario construir el puente de cableado final para el panel eléctrico en la fase final de
instalación del sitio, han sido proporcionados suficientes materiales de instalación por Stolle
EMS.
3.6 HOJA DE CHEQUEO DE INSTALACIÓN - 'OPTIMUS' LAVADORA DE LATAS
Cliente : Fecha :
Ubicación : Revisado por :
C.D. ID No.
Esta hoja de verificación sólo debe utilizarse en el tipo de LAVADORA detallada anteriormente. No es aplicable para ninguna otra
lavadora y no debe ser utilizada o adaptada de ninguna forma.
Las casillas de chequeo deben estar marcadas o cruzadas dependiendo del resultado del chequeo. Rellene los cuadros de información según sea
necesario. Las fallas de chequeo deben detallarse en el cuadro de fallas de chequeo que aparece a continuación
Algunos chequeos pueden o no ser aplicables dependientes del tipo de lavadora.
La secadora de latas sera instalada usando los siguientes planos como referencia
G.A. de la lavadora de latas G.A del transportador principal Montaje de patin de coalescer
Sub Montaje de Sub Montaje de la retencion Etapa 1 Montaje de patin de
Plataforma/Pasamanos Calentador
Sub Montaje de la retencion Etapa 2
Chequeo Numero Detalles de fallas de chequeo
Page 1 Optimus CW Check Sheet.xls

Chequeo
no.  Descripción
1 L í neas de Ajuste del Horno
 Marcar línea de centro de la lavadora

 Marcar la línea de ajuste de la lavadora
 Marcar la línea de ajuste delantera de la lavadora
 Marcar la línea de ajuste trasera de la lavadora
Nota :
Chequeo
2 Nivel del horno
 Marco de base completo y hojas de nivelación de la cama Chevron (ver hoja adjunta)
 Comprobar que las planchas de pescado se han instalado en el marco de base
 Comprobar que Los embaladores están instalados y todos los tornillos de la cimentación puestos
Nota :
Chequeo
3 Divisiones del envío
 Comprobar que todas las divisiones de envío se unen correctamente

 Comprobar integridad del envío soldaduras divididas en el interior y exterior (marcador de tinta)
 Comprobar bridas de tubería/uniones apretadas en todas las divisiones de envío
 Comprobar que todos los tornillos están instalados
Nota :
Chequeo
4 Bombas y tuber í as
 Comprobar que las bombas son las correctas para cada etapa y las bases están atornilladas de forma segura a los
 Comprobar que el coalescer, el sumidero y las bombas del intercambiador de calor están atornilladas de forma s
 Comprobar que todas las bridas/cierres de tubería estan instalados
 Comprobar que todas las uniones están ajustadas
 Comprobar que todos los medidores/interruptores etc estan instalados
 Comprobar que todas las extensiones de drenaje del tanque están equipadas
 Comprobar que todos los medidores de flujo están instalados
Nota :

Chequeo
5 Misceláneas de techo
 Comprobar que todos los pasamanos / escaleras están montados

 Comprobar que el montaje de extracto de niebla y los desagües estén ajustados correctamente
 Comprobar que el ventilador de escape y el impulsor funcionan libremente
 Comprobar todas las conexiones en el sistema de soplado/vacío
 Comprobar que todos los ventiladores de soplado / vacio - impulsor giran libremente
 Comprobar que todos los tornillos están instalados
Nota :
No.  Descripción
6 Transportador principal y las gu í as de latas
 Comprobar triangulación del rodillo (ver hoja adjunta)

 Comprobar la rotación de los rodillos (vea la hoja adjunta)
 Rodillos estan alineados paralelos y en cuadrado a través de la lavadora
 Instalar el cinturón de la lavadora asegurando que sea la forma correcta de redondear según las instrucciones de
 Comprobar que La correa está correctamente ubicada en piñones y centrada
 Comprobar paralelismo los lados izquierdo y derecho
 Comprobar que la tubería de la línea de aire esté completa en la unidad de tensión
 Probar para ver el correcto funcionamiento de las unidades de tensión
Nota :
No.  Descripción
7 Guardias mec á nicas y drenaje
 Comprobar que todas las guardas de entrada/extremo de salida están equipadas

 Comprobar que todas las guards de la parte inferior están equipadas
Nota :
Chequeo
8 Caldera
 Comprobar que la conexión de tubería de agua caliente esta en la forma correcta a todo lo largo
 Comprobar que suministro/retorno tienen respiraderos en puntos altos,
 Comprobar que la caldera esté anclada al suelo y Comprobar que todas las conexiones están ajustadas
 Comprobar que todas las tuberías de agua caliente han sido aisladas
 Comprobar que el amontonador esta instalado con un orificio de prueba de conducto adecuado y aislamie
 Comprobar que el suministro de gas está conectado y sometido a prueba de presión con nitrógeno
Nota :

Descripción
Chequeo
no. 
9 VTU/transportador
 Comprobar los niveles de VTU y el paralelismo (según la hoja adjunta)

 Comprobar que el transportador de chatarra está instalado de forma correcta alrededor
 Establezca el nivel de VTU en la altura de lata deseada
Nota :
Chequeo
10 Coalescer/patin de calentador
 Nivelar calentador/patin de coalescer

 Comprobar que todas las tuberías de interconexión están instaladas y todos los tornillos apretados
 Comprobar todas las bridas/válvulas y que todas las juntas estan instaladas
 Comprobar que todos los medidores están instalados
Nota :
Notas adicionales / Comentarios
Firma
Fecha
Aceptado Por
Fecha

Niveles de lavadora, VTU y secadora
DESCARGA
SECADORA
ALIMENTACIÓN
VTU
DESCARGA
LAVADORA
ALIMENTACIÓN
Hoja de marcas del fundamiento de la lavadora y secadora
DESCARGA
CALCES CALCES
MARCO BASE SECADORA
MARCO BASE LAVADORA
ALIMENTACIÓN
Hoja de niveles de la cama deslizante de la lavadora
DESCARGA
DESCARGA
BELT STRIPPER
ETAPA 7
ETAPA 6B
ETAPA 6A
ETAPA 5B
ETAPA 5A
BELT STRIPPER
ETAPA 4
ETAPA 3D
ETAPA 3C
ETAPA 3B
BELT STRIPPER
ETAPA 3A
ETAPA 2C
BELT STRIPPER
ETAPA 2
ETAPA 1
BELT STRIPPER
ETAPA 0
ALIMENTACIÓN
Triangulación y giro de rodillos de la lavadora
DESCARGA DESCARGA
RODILLOS SUPERIORES DE LA LAVADORA RODILLOS INFERIORES DE LA LAVADORA
RODILLOS SUPERIORES DE LA LAVADORA RODILLOS INFERIORES DE LA LAVADORA
ALIMENTACIÓN ALIMENTACIÓN
Rodillos de descarga de la lavadora Rodillos de alimentación de la lavadora

SECCIÓN 4 – Revisaciones previas a la puesta en marcha
4.1 – Lavadora de latas, revisaciones previas a la puesta en marcha / chequeos

1. Marcos de base y rampa de descarga para bombas
a) Revise los empacadores de piso de acero inoxidable usados,

espaciados como instrucciones de instalación.
b) Revise que todos los empacadores han sido soldados de puntada a
cuadros después de los controles finales de nivelación.
c) Revise la tensión de todos los pernos de anclaje del bastidor base
Fecha de revisación:.....................................
Firma:...........................................................
Impresión:....................................................
2. Fabricaciones de tanques de etapa
a) Limpie las bandejas y tanques de drenaje

b) Llene los tanques con agua limpia, compruebe si hay fugas
c) Establecer y comprobar controles de nivel
Firma:...........................................................
Impresión:....................................................
3. Fabricación de túneles
a) Compruebe que los puntos de división de envío han sido

completamente soldados por dentro y hacia fuera y que las placas de
taponado se han utilizado.
b) Compruebe que todas las soldaduras del sitio se han limpiado
completamente
c) Limpie el área del techo y quite todos los escombros
Firma:...........................................................
Impresión:....................................................
4. La cama transportadora principal y guías de latas
a) Compruebe que las barras del transportador Chevron se han puestas

correctamente
b) Compruebe que todas las guías de latas están correctamente
instaladas y alineadas
c) Compruebe la nivelación de la cama con teodolito
d) Registre el ancho del paquete, dentro de las guías de latas
e) Compruebe que las alturas del carril de la guía del control son correctas
f) Compruebe que todas las juntas de la guía de latas estén al ras o con
una guía de entrada
Firma:...........................................................
Impresión:....................................................
5. Ensamblajes de retención (etapas 1, 2 y 3)
a) Compruebe que las esteras de retención se han instalado en la

dirección correcta
b) Compruebe que los piñones del transportador se encuentran en las
aberturas de correa correctas
c) Las esteras de retención están correctamente articuladas
d) Compruebe que las esteras de retención son centrales dentro de las
guías laterales
e) Compruebe que las longitudes de las esteras permiten ajustes de
altura
f) Compruebe que las posiciones del brazo de tensión son iguales en
ambos lados
g) Registre las ppresiones de tensión de las esteras (tabla A en apéndice)
h) Compruebe si hay posibles obstrucciones, si libre, revise la dirección
de la unidad
i) Marcar la estera de cada lado y 'correr' durante 1 vuelta, a
continuación, correr durante 1 hora, comprobando continuamente
para un buen rastreo
j) Compruebe que las esteras de retención y cintas transportadoras
están sincronizadas en toda la gama de velocidades
k) Compruebe si hay fugas de aire
Firma:...........................................................
Impresión:....................................................
6. Bombas y tuberías externas
a) Compruebe que las bombas correctas están ajustadas a cada tanque

de etapa
b) Conecte las barras de espray, quite los lazos de envío y reemplace
todas las cubiertas y puertas
c) Compruebe la dirección de la bomba según los marcadores de
dirección de las bombas. Nota: no realice comprobaciones de rotación
en seco, los tanques deben llenarse)
d) Ponga en función las bombas y compruebe si hay ruido, vibración o
fugas de tuberías
e) Elevar los sensores de nivel para comprobar la parada de las bombas
en el nivel mínimo configurado
f) Comprobar y registrar presiones de la barra de espray a 60Hz con
válvulas totalmente abiertas (tabla C en el apéndice)
g) Establezca y registre velocidades de bomba y presiones de barra de
espray para adaptarse a las latas del cliente y procesar ajustes (tabla C
en el apéndice)
h) Asegúrese de que no se escape excesivo espray cruzado a través del
final de etapa
i) Compruebe que no hay fugas de tanques, paredes de túneles,
bandejas de drenaje o techo del túnel
Firma:...........................................................
Impresión:....................................................
7. Barras de espray y colectores
a) Compruebe que las boquillas correctas están ajustadas, que no faltan

o están rotas y que las boquillas y los soportes están correctamente
alineados.
b) Compruebe que los sellos de control están ajustados a los
acoplamientos de liberación rápida hembra.
Firma:...........................................................
Impresión:....................................................
8. Ensamblajes de marco final de terminal
a) Compruebe con precisión la cuadración relativa y el paralelismo de los

ejes de alimentación y descarga
b) Compruebe y registre las distancias del bloque de memoria en las 4
esquinas (tabla B en el apéndice)
c) Compruebe la estanqueidad de todas las fijaciones de rulemánes
d) Compruebe el sistema de tensión cremalleras de espuelas y
engranajes engranados correctamente y ajustados en el mismo paso
del diente
e) Compruebe que la estera transportadora se ha instalado en la
dirección correcta
f) Compruebe que los piñones del transportador estén ubicados en las
aberturas de la correa correctas
g) Compruebe que la estera transportadora ha sido correctamente
articulada
h) Compruebe que la estera transportadora es central dentro del marco
de la lavadora
i) Compruebe que los sensores de la estera móvil están configurados y
funcionan correctamente
j) Active a la estera transportadora durante un mínimo de 2 horas,
comprobando si hay un buen rastreo sin creciente en la alimentación
k) Registre la velocidad de la estera (tabla B en el apéndice)
l) Registre la presión de aire del tensor de la estera (tabla B en el
apéndice)
Firma:...........................................................
Impresión:....................................................
9. Unidad de transferencia de vacío y transportador de chatarra cruzada
a) Compruebe que el ángulo de la tracción y las ruedas tensoras es

correcto
b) Compruebe que todas las fijaciones están ajustadas
c) Compruebe sentidos de marcha de la estera y activar para comprobar
si hay un buen rastreo y tensión
d) Compruebe manualmente que ambos ventiladores de vacío están
funcionando libremente y comprobar si hay ruido excesivo o vibración
e) Engrase los tornillos y casquillos de ajuste de altura
f) Establezca las holguras de altura de la lata de recogida y bajada a 1-2
mm, registre las lecturas del medidor Magnahelic (tabla D en el
apéndice)
g) Establezca y registre las velocidades del ventilador y las posiciones de
los amortiguadores para lograr una buen recogimiento y bajada, y
registre (tabla D en el apéndice)
Firma:...........................................................
Impresión:....................................................
10. Ventilador de escape, ventiladores de soplado y ventiladores de vacío
de banda y ensamblajes
(registro en la tabla E en el apéndice según sea necesario)
a) Establezca las placas de soplado y deflectores para las alturas de las
latas del cliente
b) Comprobar manualmente que todos los ventiladores están
funcionando libremente sin vibraciones
c) Compruebe las direcciones del ventilador, active los ventiladores y
compruebe si hay ruido excesivo o vibración
d) Establecer y registrar velocidades de soplado/amortiguadores y vacío
de correa para lograr el máximo de soplado sin inestabilidad de latas
e) Ajuste y registre la velocidad del ventilador de escape
f) Compruebe que no haya fugas en los conductos de extracción de vapor
g) Fije los limpiadores de pincel para que estén de 4-5mm sobre la cama
Chevron
Firma:...........................................................
Impresión:....................................................
11. Medidores montados en el terreno y dispositivos eléctricos
a. Revise a todos los medidores por daño, retire los tapones vet y
asegúrese de que todos los medidores de presión marquen ' Zero '
b. Calibrar los sensores de nivel de tanque y establecer límites
c. Compruebe las lecturas del sensor de temperatura del tanque en las
etapas calentadas 1 y 2 y sincronice con dispositivos analógicos
d. Establecer y comprobar los sensores de amontonamiento de latas
e. Establecer & comprobar los sensores de la estera móvil
Firma:...........................................................
Impresión:....................................................
12. Artículos diversos
a. Compruebe que todas las guardias están equipadas y aseguradas

b. Compruebe que las etiquetas de advertencia están ajustadas y
colocadas según corresponda
c. Compruebe que el pasamanos de techo está correctamente instalado
d. Compruebe que todas las cajas de engranajes de la estera y las
bombas de la unidad estén llenas de aceite
e. Compruebe que la cremallera/piñones y los tornillos de ajuste VTU
estén engrasados
Firma:...........................................................
Impresión:....................................................
SECCIÓN 5 - CONFIGURACION Y AJUSTES
5.1 Cama Chevron

Las secciones de la cama chevron del transportador principal se nivelan individualmente
utilizando los tornillos de ajuste de altura en las 4 esquinas de cada sección. La cama se nivela
con precisión durante la fabricación con un teodolito. Luego se vuelve a verificar en el sitio
durante la instalación.
La cama no debe ser alterada posteriormente. Esto es especialmente cierto en las secciones
de retención (Etapas 1 y 2) donde el espacio entre las esteras es fundamental para evitar que
las latas se caigan.
No levante la cama para compensar el desgaste del chevron. Los chevrones desgastados se
pueden sacar y reemplazar fácilmente.
5.2 Guías laterales

Los soportes de los rieles de guía laterales no permiten ningún ajuste lateral para los cambios
de ancho de la lata.
Al bajar los retenedores para acomodar la lata más corta, todavía habrá suficiente espacio
por encima de los conjuntos de guías laterales.
Se pueden suministrar guías laterales específicas en el futuro para latas más pequeñas si es
necesario.
5.3 Sopladores, cuchillas de vacío de cinturón, secadores de esteras
Antes de comenzar a trabajar, retire todas las puertas de soplado de acceso laterales en
ambos lados. Lave a Manguera cualquier producto químico del soplador en sus gabinetes
internos. Use guantes resistentes a productos químicos y gafas de seguridad.
Ajuste de soplado:
Suelte las abrazaderas de placa de tope en los conjuntos de ajustador de soplado y levante o
baje la boquilla de soplado girando las ruedas de mano, ajuste cada lado a una altura idéntica
usando el marcador de altura graduado para dar una distancia vertical de estera a boquilla de
"diagonal de lata + 3 mm". Para acelerar los cambios subsiguientes, se recomienda tomar
nota del ajuste de marcador de altura individual.
Pase las latas a través de la lavadora y ajuste las velocidades del ventilador para evacuar
totalmente las cúpulas de lata. Pase tiempo observando el envase de lata para asegurarse de
que no se vuelen las latas. Encuentre la velocidad del ventilador de compromiso que satisface
a ambos criterios. El operador puede ajustar la velocidad del ventilador en la pantalla HMI.
Registre los ajustes de velocidad del ventilador para cada tamaño de lata para acelerar los
cambios de tamaño posteriores.
Ajuste del cuchillo de vacío de la correa (succión de la estera):

Las ranuras de vacío se proporcionan debajo de la estera después de algunas de las etapas
para ayudar a eliminar el exceso de agua de la estera.
Hay 2 respiraderos ajustables en el lado de descarga del soplar hacia abajo. Son accesibles a
través de la abertura de la puerta de soplado. Las rejillas de ventilación se pueden abrir para
dar más succión de la estera sin aumentar la velocidad de la boquilla de soplado cuando se
trabaja con una velocidad del ventilador más rápida. Registre las velocidades finales de los
ventiladores y las aberturas de los amortiguadores para acelerar los cambios posteriores.
Ajuste de altura de la placa deflectora:

Las placas deflectoras se proporcionan para contener espray dentro de las etapas. El espray
no deseado que escapa a una etapa adyacente dará problemas de equilibrio de flujo y
contaminación del tanque.
Hay una placa de deflector de espray antes y después de cada soplado. Estas deben ajustarse
a la misma altura que la boquilla de soplado, es decir, la distancia vertical de la estera a la
placa es de " diagonal de lata + 3 mm". Los tornillos en las ranuras de ajuste se pueden
alcanzar a través de las aberturas de las puertas de acceso de soplado
Secadores de cepillo
Se proporcionan secadores de cepillo después de cada soplado para ayudar a eliminar el
exceso de agua de la estera. Estos pueden necesitar ser ajustados para la altura a intervalos
regulares debido al desgaste natural. Necesitan ser reemplazados cuando se desgastan o se
han ensuciado irreversiblemente con depósito de bacterias e incrustación.
La altura del secador de cepillo debe ajustarse de tal forma que las cerdas penetren alrededor
de 5 mm en los agujeros de la estera. La estera se levantará ligeramente (1-2 mm) a medida
que va sobre el cepillo.
Un buen soplado, succión de la cuchilla de vacío y limpieza de la estera minimizará el

transporte químico, evitando la contaminación de las etapas en línea.
5.4 Retenciones
Antes de empezar a trabajar, retire todas las puertas de acceso laterales de las etapas 1 y 2.
Limpie a manguera la sustancia química de los gabinetes internos de retención. Use guantes
largos resistentes a los productos químicos y gafas de seguridad.
Sincronización de la estera de retención (ver configuración eléctrica de puesta

en marcha)
La sincronización de la estera de retención y la del transportador principal de la lavadora se
establecerá con precisión durante la puesta en marcha eléctrica.
Una sincronización deficiente causará que las latas se topen, causando daños en el borde de
corte, latas caídas y latas invertidas. Una corrección menor a la sincronización puede ser
necesaria debido al estiramiento de la estera con el tiempo.
Para ayudar a comprobar la sincronización, modificar temporalmente el software para

habilitar los motores del transportador sin las bombas de la etapa 1 y 2 (también ignorando
sus interruptores de presión). Abra las puertas traseras y compruebe la sincronización de
estera a estera en el rango de velocidad total.
Esto se hace mejor pasando a través de una lata de prueba que ha sido ligeramente cortada
en altura y 1/2 llena de agua para detenerla moviéndose en la estera. Marque la posición de
la lata de prueba en las esteras superior e inferior con un bolígrafo al inicio y volver a
comprobar sus posiciones relativas en la salida.
Una buena sincronización es difícil de asegurar cuando se va variando la velocidad. Pasar

lentamente entre velocidades para minimizar este error.
Ajuste de altura de retención

Cada etapa de retención tiene un conjunto de actuador eléctrico que mueve uniformemente
las 4 esquinas del marco de retención. Usando una "Lata recortada" unido a una varilla de
cierta longitud, ajuste la altura de la estera de retención para adaptarse. En los puntos de
soporte de la suspensión de la estera, la estera debe apenas tocar (es decir ~ 1 mm
interferencia de lata a la estera de retención). La estera de retención se hundará ligeramente
entre los colgadores, donde la interferencia será normalmente un poco más-es decir, las latas
levantarán a la estera.
Tenga cuidado de no bajar la retención demasiado lejos de tal forma que los rieles de soporte
laterales descansan en las guías laterales a continuación.
Active la lavadora con latas y revise las latas dejando cada etapa de retención. Asegúrese de
que no haya daños en el borde de corte debido a la presión excesiva de retención,
inspeccionar las latas desde el lado izquierdo/central/derecho del transportador
Compruebe que las latas pueden entrar y salir de cada etapa de retención, para verificar que
no haya latas caídas o invertidas causadas por las etapas de retención.
Ilumine una poderosa linterna en las aberturas de soplado y compruebe que la estera de
retención evita que las latas patinen sobre la superficie de la estera de la lavadora.
Tensión de retención del transportador

La tensión de las esteras de retención y el transportador principal es proporcionada por un
par de cilindros neumáticos para cada estera. Cada par se alimenta desde una caja de control
neumática que contiene un regulador de presión, un manómetro y un presostato. Hay un
interruptor clave para liberar la tensión para el reemplazo de la estera.
Consulte el documento de puesta en marcha para los ajustes de presión. no sobre tensionar
las esteras, esto provocará un estiramiento prematuro.
La provisión se realiza en el diseño de la lavadora para permitir la expansión natural del

transportador. La tensión longitudinal y la dilatación térmica causarán un aumento de la
longitud. Para la estera principal, esto hará que el transportador toque el suelo en el camino
de retorno. En las etapas de retención, los cilindros neumáticos se "tocaran fondo". Verifique
esto mensualmente y elimine el exceso de longitud del transportador según sea necesario
Utilice los "extrusores de estera" provistos para sujetar los extremos de la estera al
retirar/reemplazar varillas. se requieren 2 extralizadores para un ancho de estera de 1,2 m.
Reemplace las cintas transportadoras cuando el aumento en la longitud del paso hace que la
estera comience a escalar los dientes del piñón.
5.5 Unidad de transferencia de vacío (VTU)

Sincronización de la unidad de transferencia de vacío de la estera (consulte configuración
eléctrica de la puesta en marcha)
La estera VTU, la sincronización del transportador principal de la lavadora se establecerá con

precisión durante la puesta en marcha eléctrica.
La velocidad de la estera VTU se establece típicamente a la misma velocidad que la estera de

la lavadora. Esto resuelve el problema de que las latas sean "pellizcadas" entre las 2 esteras
si no hacen un salto limpio a la estera superior.
Algunos clientes prefieren activar un poco más rápido (~ 5%) con la esperanza de difundir el
envase para un mejor secado. Sin embargo, las latas tienden a saltar hacia adelante y se
amontonan de nuevo. Sin embargo, ayuda a evitar que las latas caídas se lleven hacia el
horno.
Puede ser necesaria una corrección de sincronización menor si las esteras no se estiran
equitativamente con el tiempo.
Una buena sincronización es difícil de asegurar cuando se va aumentando la velocidad.

modifique lentamente entre velocidades para minimizar este error.
VTU a Secador. sincronización del transportador (ver documento de puesta en
marcha eléctrica)
La estera del secador también se puede ajustar un poco más rápida que la del transportador
VTU para ayudar a difundir el paquete para un mejor secado. Si la estera principal de la
lavadora (junto con el transportador VTU) está configurada para funcionar a varias
velocidades, la estera del secador se puede funcionar a una velocidad única para que coincida
con la velocidad más rápida del VTU.
En ambos casos es importante tener un buena largada de las latas sin "arrastrar latas"
haciendo que las latas se atrapen entre los 2 transportadores que funcionan a diferentes
velocidades.
Ajuste de altura de unidad de transferencia de vacío

Debajo de la estera principal en el punto de recogida VTU, hay una sección corta de la cama
de Chevron con ajuste de 4 puntos independiente. Esto se establece precisamente para el
nivel y la altura durante la puesta en marcha y no debe necesitar más ajuste. Si el
transportador principal tiende a rebotar cuando "trepa" los dientes del piñón en el punto de
recogida – puede ser necesario elevar ligeramente la cama de Chevron por debajo antes de
establecer la altura del VTU. Esto permitirá una configuración mínima de separación entre las
dos esteras.
El marco VTU está suspendido en 4 varillas de elevación con ajuste de punto único para la
altura de la lata. Usando la "lata recortada", ajuste la altura de la estera VTU para que la lata
de ~ 1 mm se aclare en el punto de recogida a través de la estera. El punto de bajada es menos
crítico y se puede establecer a 2-3 mm.
Antes de intentar ajustar la altura del VTU, encienda el ventilador de vacío para sacar el
hundimiento de la estera.
Tenga cuidado de no bajar el VTU demasiado lejos de tal que los rieles de soporte laterales
descansan en las guías laterales a continuación.
Unidad de transferencia de vacío tensión transportadora

Un rodillo tensor de resorte proporciona un tensado automático de la estera VTU. La estera
VTU puede necesitar acortamiento si el rodillo "toca fondo" debido al estirar en la estera.
Ajustes de presión de vacío de transferencia de vacío
Se proporcionan cinco cámaras de aspiración a cada lado para levantar, transferir a través del
transportador de lata caído y finalmente colocar latas en el transportador del secador. Cada
cámara tiene un amortiguador deslizante para alterar la cantidad de succión de cada uno.
Afloje la manija de bloqueo y deslice el amortiguador dentro/afuera para dar la fuerza de
levantamiento deseada a las latas. Empuje las varillas del amortiguador hacia adentro para
menos presión, hacia fuera para más y vuelva a bloquear.
Se proporciona un medidor de presión para cada una de las cámaras para ayudar en el ajuste.
Las lecturas de presión para cada tamaño de la lata deben ser registradas para facilitar los
cambios de tamaños posteriores. Tome las lecturas cuando la VTU esté vacía de latas.
Normalmente las 2 primeras cámaras se fijan para dar la máxima elevación, con la succión
reducida de la cámara de descenso final. Donde existe una velocidad diferencial entre el VTU
y las esteras del secador, evite la succión excesiva de la última cámara. Esto puede causar
"arrastrar hacia atrás" arriesgando que latas sean pellizcadas entre dos transportadores con
velocidades diferentes.
Se proporcionan dos ventiladores de succión con variadores de frecuencia (VFD), uno para
cada lado de la VTU. La velocidad de estos ventiladores se puede ajustar en la HMI en el panel
de control principal. Active con latas individuales a través de la transferencia (ambos lados) y
encuentre la velocidad del ventilador más lenta que proporciona una recogida satisfactoria.
La velocidad mínima del ventilador con las aberturas máximas del amortiguador de recogida
ahorrará energía.
Vuelva a comprobar la entrega satisfactoria, la transferencia y el descenso con un paquete

entero de latas.
5.6 Transportador principal de la lavadora
Velocidad del transportador de la lavadora

El transportador principal de la lavadora se impulsa por el rodillo superior en el extremo de
descarga de la lavadora. Los piñones en este eje de transmisión están todos unidos al eje,
pero solo el central está fijo. Los piñones de ambos lados están diseñados para flotar
lateralmente, lo que permite una expansión lateral normal de la estera.
El motor de accionamiento del transportador principal de la lavadora tiene un variador de

frecuencia (VFD). El software de control de la lavadora se puede programar para proporcionar
una sola velocidad de la lavadora o varias velocidades para que coincida con la salida frontal
del cliente según sea necesario, sujeto al proceso de lavado/tratamiento químico
satisfactorio.
Como se mencionó anteriormente, los cambios de velocidad deben ser graduales para
permitir que la retención y las unidades del motor VTU lo sigan.
Tensor del transportador de la lavadora

La tensión del transportador principal (y las esteras de retención) es proporcionada por un
par de cilindros neumáticos para cada estera. Cada uno de ellos se alimenta desde una caja
de control neumática que contiene un regulador de presión, un manómetro y un interruptor
de presión. Hay un interruptor clave para liberar la tensión para el reemplazo de la estera.
Consulte el documento de puesta en marcha para los ajustes de presión. no sobre tensionar
las esteras. Esto provocará un estiramiento prematuro.
Se prevén disposiciones en el diseño de la lavadora para permitir la expansión natural del

transportador. La tensión longitudinal y la expansión térmica provocarán un aumento de
longitud. Para el tapete principal, esto hará que el transportador toque el piso en la ruta de
retorno. Verifique esto mensualmente y elimine el exceso de longitud del transportador
según sea necesario
Utilice los "extrusores de estera" provistos para sujetar los extremos del tapete al retirar /
reemplazar las varillas. Se requieren 2 extractores para 1,2 m de ancho de la estera.
Sustituya las cintas transportadoras cuando el aumento de la longitud del paso provoque que
la estera empiece a trepar los dientes del piñón, especialmente en el punto de recogida del
VTU.
Rastreo del transportador principal de la lavadora

Durante la instalación, los rodillos finales de entrada y salida se volverán a comprobar para
obtener un paralelismo y una cuadratura exacta precisa. La posición de los rulemánes de
rodillos del extremo no debe ajustarse posteriormente sin consultar con el ingeniero de
servicio de Stolle EMS. El documento de puesta en marcha contiene un registro de las
posiciones del tornillo de memoria.
Para ayudar al rastreo de la estera en la trayectoria de retorno, los bloques de guía laterales
se llevan a las barras de desgaste en los miembros cruzados del bastidor base.
Los sensores de estera móvil se proporcionan en el camino delantero – en los extremos de
entrada y salida del túnel de la lavadora. Estos se detendrán a la estera si se mueve
lateralmente saltando dientes de piñón.
5.7 Bombas, barras de espray, filtros y balanceo de flujo
Bombas
Las bombas que suministran las barras de espray en cada etapa se suministran con variadores
de frecuencia (VFD). El operador puede ajustar las velocidades de la bomba desde la HMI del
panel de control principal, recordando que hay un interruptor de presión en la salida de cada
bomba que puede necesitar reajustar (consulte el documento de puesta en marcha de la
lavadora para los ajustes originales).
Para un ahorro energético máximo, las válvulas de control manual de presión de la barra de
espray deben estar completamente abiertas en un 90-100%, principalmente utilizando los
VFD para lograr la presión de la barra de espray requerida. (Asegúrese de que no haya
boquillas de espray desgastadas, faltantes o incorrectas o sellos de junta tórica de los
acoplamientos de la barra de espray)
Barras de espray
Disciplinas de la barra de espray:
• No mezcle barras de espray ni boquillas. La cantidad y el tipo de boquilla se muestran

en el diagrama de flujo de proceso (PFD)
• Asegúrese de que la junta tórica del acoplamiento de liberación rápida esté en su
lugar. Compruebe esto si no puede lograr presión en cualquier etapa.
• Cuando se limpian las boquillas no se arriesgue a dañar el orificio mediante el uso de
un instrumento afilado.
• Recuerde también enjuagar el lodo del interior de la tubería.
• Haga clic firmemente en las boquillas en los soportes.
• Para boquillas tipo ventilador plano, revisar que los orificios en forma de ojo estén
alineados a lo largo de la barra y que estén ajustados 5 grados entre sí para evitar la
interferencia de ventilador a ventilador. Gire los soportes ligeramente con una llave
para lograr esto. No se arriesgue a agrietar los soportes de plástico apretándolos en
exceso. Dos planos hexagonales opuestos en los soportes colocados paralelos al tubo
de la barra de rociado darán automáticamente los 5 grados requeridos.
• Las boquillas de plástico deben sustituirse anualmente. Los agujeros se abren con el
tiempo, aumentando el caudal y reduciendo la anchura del ventilador – arriesgando
así los vacíos en la cortina del ventilador a través de la estera.
• Tenga cuidado de no golpear las alas de la boquilla cuando quite o reemplace las
barras de espray.
• Asegúrese de que los cierres de leva estén firmemente puestos al reemplazar las
barras de espray.
Filtros
Cada tanque tiene dos filas de filtros de malla para evitar que las boquillas, latas, etc. sean
succionados en las bombas. Necesitan ser revisados/limpiados diariamente para eliminar la
incrustación y el fango. Quite, limpie y reemplace los filtros uno a la vez para proporcionar
siempre un poco de filtración antes de que la bomba
Etapa 7 – potenciador de la movilidad (ME)

Esta etapa normalmente se desborda muy lentamente para drenar a fin de limitar la
población de bacterias que se alimentan del ME. Se proporcionan un medidor de flujo
pequeño y una válvula de control de flujo manual para mantener ~ 1-2 litros / min de
alimentación de agua de RO para desbordar el tanque. Una válvula solenoide detiene
automáticamente este flujo cuando no se introducen latas en la lavadora. Nota: no ME se
dosifica cuando no hay alimentación de latas.
5.8 Equilibrio de flujo coalescente y coalescente

Los coalescentes (aceite / separador) están equipados para procesar las etapas 1 y 2.
5.9 Calentamiento del tanque
Calentamiento del tanque

La caldera hace circular agua caliente a baja temperatura a través de los intercambiadores de
calor en las etapas 1 y 2. Cada una de estas etapas tiene una bomba que hace circular agua
de proceso a través del otro lado de las placas del intercambiador de calor.
Las válvulas motorizadas detendrán automáticamente el flujo de LTHW a un intercambiador

de calor cuando un tanque alcance la temperatura requerida. El operador puede ajustar las
temperaturas y los límites del tanque a través de la pantalla HMI.
Las conexiones de la válvula se proporcionan para el desescalado químico in situ de los lados
del proceso de cada placa de intercambiador de calor. No se proporciona la unidad de
limpieza en el lugar (CIP). Los productos químicos utilizados deben ser adecuados para el
material de sellado utilizado en los intercambiadores de calor y las válvulas de purga. Al volver
a montar los intercambiadores de calor, asegúrese de que el hueco de la placa de extremo se
devuelva a la separación original. Compruebe la separación por igual en las 4 esquinas. La
cota correcta está marcada en la placa del intercambiador de calor.
5.10 Ventilador de extracción y eliminador de niebla

Un ventilador de extracto se encuentra por encima del techo en la etapa 2. Esto retira de la
parte superior del gabinete, a través de un "eliminador de niebla" de rejilla y descarga el vapor
a la atmósfera a través de la chimenea del cliente. El condensado líquido capturado por el
eliminador de niebla drena de nuevo en la etapa 2.
La velocidad de extracción del ventilador se puede ajustar en la pantalla HMI. La velocidad

debe ser suficiente para evitar que los humos de vapor de espray se derramen en la entrada
y de las aberturas de las puertas de soplado en las etapas 0, 1 y 2. El extracto excesivo causará
inestabilidad en la alimentación. También reducirá la eficiencia del eliminador de niebla,
enviando vapores corrosivos al techo.
El cartucho de la rejilla del eliminador de neblina se puede levantar de su carcasa para su

limpieza. Se mantiene en su lugar por un anillo de tornillos.
SECCIÓN 6 - MANTENIMIENTO
Esta sección contiene recomendaciones de mantenimiento que deben llevar a cabo el personal
capacitado que tenga responsabilidades operativas y de mantenimiento de la máquina.
OPERACIÓN RECOMENDADA Y LISTA DE COMPROBACIÓN DE MANTENIMIENTO
6.1 Acciones rutinarias cada turno
Las comprobaciones de proceso de turnos

Todos los limpia-esteras están en buenas condiciones y fijados a la altura correcta
Todos los sopladores eliminan el agua de las cúpulas sin inestabilidad.
Todas las presiones de las barras de espray se han fijado correctamente
El equilibrio de flujo de la lavadora correcto con todas las lecturas del medidor de flujo correctas y las válvulas
de llenado automático no buscando encendido/apagado.
Todas las revisaciones químicas dentro de la especificación
No hay latas caídas o invertidas entrando en la lavadora o resultando dentro de la lavadora/transferencia de

vacío/secador
Todas las temperaturas del tanque son correctas y estables. La limpieza del intercambiador de calor puede ser
necesaria si hay una caída de presión excesiva. La caída de presión normal es ~ 0,5 bar. Informe a la supervisión
de cualquier presión diferencial excesiva a través de intercambiadores de calor (> 1,0 bar). En esta situación, la
válvula de control se mantendrá principalmente en la posición de "calentamiento". La etapa de tratamiento
tiene intercambiadores de servicio/espera que permiten que uno se limpie en situación de desventaja.
Calidad de latas/revisación de atributos-dos veces por turno

Daño
Las latas húmedas
Escapes de agua
Mancha de domo
El horno de mufla
Ángulo de deslizamiento (potenciador de movilidad)
Brillo de las latas
Limpieza de turnos
Cuando limpie las piezas de la máquina siempre use gafas de seguridad y guantes resistentes a productos
químicos. Enjuagar la zona antes de empezar a trabajar, especialmente en las etapas químicas 1 y 2
Limpie todas las pantallas del filtro del tanque cuando estén visiblemente sucias
Compruebe los canales de sobreflujo y las tuberías por bloqueo
Limpie las ranuras de soplado y de succión de la estera según sea necesario
Limpie los productos químicos de las tapas del tanque, el techo y los pisos de la lavadora.
Limpie todas las barras espray de enjuague y tratamiento una vez por semana. Limpie etapa por etapa, en
estricta rotación de acuerdo a una lista diaria, por ejemplo, la etapa 0 todos los lunes, etapa 3A martes etc.
Limpie las barras de espray en las grandes etapas químicas 1 y 2 barras de espray en días de mantenimiento
mensuales (véase 6. 6 a seguir). Utilice paradas naturales y planificadas, como los cambios de impresión de
decorador para la limpieza de la barra de espray.
Revisación del estado general de la lavadora cada turno
Ventiladores y bombas - reporte sobre calentamiento inusual, ruido o vibración.
Bombas y tuberías - reporte de cualquier sobrecalentamiento, ruido, vibración o fugas
Lavadora, VTU, transportador cruzado y esteras de secadora - reporte de cualquier estera rota o dañada
Cajas de engranajes - reporte cualquier fuga de aceite o sobrecalentamiento
Cableado eléctrico y bandejas de cables - reporte cualquier daño o corrosión excesiva
Medidores - reporte de cualquier medidor de presión defectuoso, termómetros o medidores de flujo

Válvulas motorizadas y electroválvulas - reporte de cualquier avería
6.2 Las acciones semanales del operador

Compruebe todas las velocidades de la bomba y los interruptores de presión para ajustes de presión correctos
en la pantalla HMI (ver documento de puesta en marcha para ajustes originales)
Limpie las bandejas de goteo en la etapa 0 y en la transferencia de vacío
6.3 Acciones mensuales

Utilice el "modo de mantenimiento" en la pantalla HMI para activar motores
Vaciar y limpiar los tanques con acumulación excesiva de lodos. Consulte el régimen de limpieza sugerido en
la sección 5.6 a continuación.
Retire las cubiertas del techo e inspeccione las esteras de retención (Marque con un rotulador de fieltro y active
a las esteras por una vuelta entera). Revisar:
No hay daño de estera o piñón
No hay colgadores perdidos
No hay estiramiento excesivo, cilindros tensores no tocaron fondo
Ninguna expansión excesiva de forma lateral
Buen rastreo
Movimiento suave
Ventiladores y bombas deben ser revisados por la vibración, ruido, sobrecalentamiento y la tensión de rotación.
Limpiar a vapor los transportadores de entrada, las ollas de goteo y las placas muertas
El equipo de seguridad debe comprobarse su condición y el funcionamiento adecuado. La inspección visual no

es suficiente. Si se encuentra alguno defectuoso, reporte y sustituya inmediatamente.
Dispositivos de seguridad instalados:
Los pulsadores de parada de emergencia
Guardas fijos a ambos lados de lavadora y secadora
Compruebe el panel de control para puntos calientes utilizando una cámara termográfica.
6.4 Acción 3-mensual

Revise los rulemánes de la cinta transportadora para ver el movimiento de rotación libre sin juego lateral o
levantamiento.
6.5 Acción anual
Vaciar y limpiar el tanque de la etapa 2 (ver sección 6.6). El producto químico puede almacenarse
temporalmente en GRGs vacíos antiguos. Asegúrese de que estén bien enjuagados.
No utilice viejos GRGs de hipoclorito sódico y se arriesgue a generar gas de cloro tóxico.
No utilice los GRGs de laca o barniz viejos
Revise los rulemánes de la cinta transportadora para ver el movimiento de rotación libre sin juego lateral o
levantamiento.
6.6 Régimen de limpieza mensual sugerido

La frecuencia de limpieza del tanque debe establecerse con experiencia operativa. Los bloqueos rápidos del
filtro de la bomba en línea sugerirá una limpieza más frecuente. A continuación, se sugiere un régimen de
limpieza de mantenimiento mensual:
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Jul Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre
Vaciar y limpiar el tanque
3a
3B
5a
5B
6a
6b
Etapa 1 y 2 barras de espray (residuo limpiado semanalmente-ver 6.1 arriba)
2
SECCIÓN 7 - LUBRICACIÓN
7.1 Caja de transmisión del transportador principal de la lavadora

COSER-EURODRIVE, SA 87 3,8 litros, aceite mineral, viscosidad 680mm³/s (40 °
DRE90L4/ES7R c) Apéndice 1 muestra equivalentes de aceite mineral
680.
1.5 kW Lubricados por vida
Compruebe por fugas mensualmente, recargue al nivel correcto según sea necesario.
Reemplace los sellos con fugas. Por favor refiérase a la literatura del proveedor para
más detalles.
7.2 Caja de transmisión de la retención de la impulsión de la transportadora (x2)

COSER-EURODRIVE, SA 57 0,4 litros, aceite mineral, viscosidad 680mm³/s (40 °
T DRS71S6/ES7R c) Apéndice 1 muestra equivalentes de aceite mineral
680.
0.25 kW Lubricados por vida
más detalles.
7.3 Caja de transmisión del transportador transversal de latas caídas

COSER-EURODRIVE, Ka 0,28 litros, aceite mineral, viscosidad 680mm³/s (40 °
37/T DRS71M6 c) Apéndice 1 muestra equivalentes de aceite mineral
680.
Lubricados para la vida
más detalles.
7.4 Motores eléctricos

Ventiladores Elektror Los rulemánes del motor están sellados de por vida,
(sopladores y extracto de etapa sin necesidad de lubricación adicional. Inspeccione de
3) forma rutinaria para detectar ruidos, vibraciones o
sobrecalentamiento. Reemplace los rulemánes según
sea necesario. Consulte la documentación del
proveedor para obtener más detalles.
Bombas Grundfos Los rulemánes del motor de la bomba sin
engrasadores están sellados de por vida y no requieren
más lubricación. Inspeccione de forma rutinaria para
detectar ruidos, vibraciones o sobrecalentamiento y
reemplace los rulemánes según sea necesario.
Consulte la documentación del proveedor para
obtener más detalles.
Bombas con boquillas de engrase que funcionan a
55°C: lubríquelas cada 2 meses y reemplace los
rulemánes anualmente. Consulte el Apéndice 2 a
continuación sobre el reemplazo de rulemánes y los
intervalos de lubricación. Lubrique con grasa a base
de litio de alta temperatura.
7.5 Rulemánes de rodillos transportadoras

Todos los rulemánes están sellados de por vida, sin necesidad de lubricación adicional.
Apéndice 1
Equivalentes de aceite mineral 680

Fuchs Renolin CLP 680, Shell omala 680, Mobil 636, Gulf EP HD680, tribol 1100/680,
Kluber Gemi-680, Texaco meropa 680, total Carter EP 680
Apéndice 2
Tamaño Intervalo de reemplazo del rulemán de los rodillos de las

del transportadoras (meses de funcionamiento de 24 horas)
motor
(kW)
Temp 40°C 45°C 50°C 55°C 60°C
(°C)
0.37-0.75 25 - - - -
1.1-7.5 27,8 21 16,7 13,9 10,4
Intervalo de lubricación (meses de funcionamiento de 24 horas)
11-18.5 6,2 4,7 3,5 2,4 1,5
22 5,5 4,3 3,2 2,1 1,4
30-55 5,5 4,9 2,8 2,1 -
SECCIÓN 8 – OPERACIONES
8.1 Aislamiento eléctrico
La máquina se puede aislar y bloquear utilizando el "aislador principal". Se encuentra en el lado

derecho del panel de control principal, el aislador principal desconectara a todos los circuitos que se
originan en este panel, tenga en cuenta que cualquier circuito que permanecerá en vivo después del
aislamiento se identifica con cables de color naranja.
8.2 Dispositivos de control
Colocados en las puertas principales del panel de control hay una serie de dispositivos de control
destinados a interconectar y controlar la máquina. En la puerta de la mano izquierda hay un "HMI",
indicadores de voltaje, arranque automático, parada automática, reinicio de E-stop (parada de
emergencia) y botones de puslso de reinicio, uno de los trece e-stops también esta fijo a esta puerta.
En la puerta de al lado hay una unidad de control de temperatura, una unidad de monitoreo de llama
y pulsadores de arranque/parada del quemador.
Alrededor de la máquina hay doce E-stops, ubicados en las siguientes áreas;
Etapa 000 – Lado del operador
Etapa 000 – Lado de mantenimiento
Etapa 05B – Lado del operador
Etapa 05B – Lado de mantenimiento
Stage 009 – Entrada del secador lateral del operador
Stage 009 – Entrada del secador de mantenimiento
Stage 009 – Salida de la secadora del lado del operador
Stage 009 – Salida del secador de mantenimiento
Además de estos, también hay una línea de vida que corre toda la longitud del techo de la lavadora
que se puede tirar para activar una parada de emergencia
Las paradas de emergencia están destinadas a ser utilizadas en una emergencia solamente,
deprimiendo la parada de emergencia devolverá la máquina a un estado seguro, eliminando la energía
de todos los motores y apagando el quemador.
8.3 instrucciones de funcionamiento
8.3.1 HMI
Página de bienvenida
Arriba está la página de inicio de Stolle EMS, se puede acceder a esta página en cualquier momento
utilizando el menú de navegación y se mostrará al encender. Pulsando la página "Overview" navegará
a una visión general del estado de la máquina y el botón "shutdown" permitirá al operador apagar el
HMI para proporcionar acceso a su configuración incorporada.
Menú de navegación
El menú de navegación permite al operador facilitar el acceso a las distintas páginas disponibles en la
HMI, detalla el logotipo de Stolle EMS, la página actual que se está visualizando, la fecha y hora y
también un indicador de comunicaciones en la parte superior derecha, esto indica la salud de la
conexión de comunicaciones al PLC, cuando todo está funcionando bien estas luces parpadearán en
verde.
La barra de "estado de la máquina" indicará los errores actualmente activos.
También es posible cambiar el idioma del sistema desde el menú de navegación.
Visión general
La página de visión general permite al operador ver el estado de la máquina, detalla la condición de
los aisladores, interruptores de presión, velocidad y carga de cada motor, cada estado de corriente de
los motores y algunos parámetros de vista rápida para el estado de control de línea y estado de la
lavadora/secadora.
Hay una visión general rápida de cada etapa de la lavadora informando del estado de la bomba, estado
del ventilador, nivel del tanque, temperatura y estado de atasco de latas.
El estado de inicio y apagado también se da en cada uno de los dos cuadros de visualización de
mensajes locales en la mitad inferior de la pantalla.
En esta página también se proporcionan los estados del interruptor de presión, temperatura y horno.
Al presionar en cada una de las etapas se navega a una página de detalles para esa etapa en particular.
Etapas 000 a 007
Las páginas de etapas proporcionan información detallada sobre el estado de funcionamiento de cada
etapa y también permiten editar los parámetros en funcionamiento.
Cada motor en la etapa tendrá un panel de control que proporciona botones de inicio y parada
manuales para el motor, el ajuste de velocidad de funcionamiento y también retroalimentación del
motor en vivo. Esto será para bombas de recirculación y ventiladores de aire de cuchillo.
Para cada contrahuella principal de recirculación, la presión se indicará junto con puntos de ajuste
altos y bajos. Estos puntos de consigna son los parámetros de alarma, fuera de los cuales la máquina
se activará y alarmará para notificar al operador de una condición anormal. Esto también está
disponible para cualquier transmisor de flujo que pueda ser montado en una de las etapas (no todas
las etapas).
El panel de control de nivel en la pantalla es donde la etapa puede ser habilitada o desactivada,
presionando los botones de encendido o apagado en esta sección se habilitarán o desactivarán todas
las características de la etapa. Esto puede ser útil, por ejemplo, si la planta desea activar la lavadora
sin el potenciador de movilidad (etapa 007). El nivel se controla a través de cuatro puntos de consigna,
estos son lo-lo, Low, HI y HI-HI. Lo-lo y HI-HI son puntos de ajuste de alarma para la notificación del
operador. Low y HI son los puntos de consigna entre los que opera la solenoide de control de nivel
SV1; se abrirá en el punto de consigna Low y se cerrará en el punto de ajuste HI. El nivel actual se
indica debajo de estos puntos de ajuste.
Intercambiadores de calor
La página del intercambiador de calor de la HMI permite al operador encender y apagar los sistemas
de calefacción del tanque. Esto es particularmente útil cuando se precalientan las etapas calientes
antes de la puesta en marcha de la lavadora.
Cada etapa tiene un panel con los siguientes parámetros:
• PV – indica la temperatura actual del tanque

• Punto de ajuste – la temperatura deseada del tanque (Pulse para cambiar)
• Alta alarma – una alta temperatura a la que el operador está advertido de una condición
anormal
• Alarma baja – una temperatura baja a la que el operador está advertido de una condición
anormal
• Posición – la posición actual estimada de la válvula de control de suministro de agua
caliente/vapor.
• Botones de apertura/cierre manuales - Abra o cierre la válvula de control de alimentación
cuando la etapa esté desactivada
• Activar/desactivar botones – activar o desactivar el control automático de la temperatura de
la etapa.
El operador también puede iniciar/detener y establecer la velocidad de funcionamiento de las bombas

del intercambiador de calor. Estas deben estar funcionando cuando se requiere calefacción.
También se proporciona una pequeña tendencia que muestra algunos datos históricos de la
temperatura del tanque.
Coalescentes
La página coalescentes permite la apertura manual de la bomba de aire y válvulas de aire para los
coalescentes en la etapa 001 y etapa 002. Pulsando el botón I se abre el solenoide y O se cierra el
solenoide.
Transportador
La pantalla del transportador permite la operacion manual de los motores del transportador de la
lavadora y el ajuste de los multiplicadores de engranajes para las esteras de retención. El
multiplicador de engranajes permite sincronizar las velocidades de la estera.
El transportador de basura se puede activar y detener desde esta pantalla.
El transportador de lavado principal sobre los límites del recorrido está situado en esta página:
• Nominal – la posición normal de funcionamiento del transportador

• Advertencia – la distancia desde la nominal en la que se advierte al operador que el
transportador está a la deriva
• Alcanzado – la distancia desde la nominal a la que el sistema detendrá el transportador
automáticamente
El modo de control del transportador permite seleccionar la fuente de control del transportador:
• Control local – el transportador se detiene y se inicia en el HMI y funcionará a la velocidad
configurada en el panel.
• Control de línea – el transportador se detiene y se inicia automáticamente por el control de
línea y funcionará a la velocidad configurada por el control de línea.
Transferencia de vacío
La pantalla de transferencia de vacío permite el funcionamiento manual del transportador de

transferencia de vacío, ventiladores y también el transportador de basura.
Horno
La página del horno permite al operador ver el estado de la secadora, detalla la condición de los
aisladores, interruptores de presión, velocidad y carga de cada motor, cada estado de corriente de
los motores y algunos parámetros de vista rápida para el estado de la secadora.
Temperatura del horno
La página de temperaturas permite al operador ajustar y monitorear la temperatura del horno y

ajustar los puntos límite para las condiciones de alarma y falla. El consumo de gas de la máquina
también se detalla en esta pantalla, el HMI almacenará los datos para estas etiquetas para permitir
una cantidad razonable de registro y visualización para las tendencias de temperatura históricas.
El contraflujo activo
La pantalla de contraflujo activo permite la configuración y la monitorización del sistema de

contraflujo.
El punto de ajuste de conductividad para la etapa 05A se puede fijar en el primer panel seguido por el
desplazamiento para las etapas subsiguientes. Estos seguirán al maestro copiando el caudal +/- el
compensar configurado para esa etapa en particular.
La sección de control de cambios permite al operador el cambio entre el contraflujo manual

(convencional) o el contraflujo activo.
El pH de las etapas 03C y 05A se puede ajustar controlando la válvula ROC, los puntos de ajuste de pH
se introducen en esta página.
Ajuste de altura
Al presionar el botón de ajuste de altura en la pantalla de mantenimiento navegará a esta pantalla.
Esta pantalla permite el ajuste automático de la altura de los transportadores de retención, el VTU y
las boquillas del horno.
La posición de inicio y las posiciones superiores se establecerá durante la puesta en marcha y se debe
buscar la orientación del fabricante antes de ajustarlos.
Para operar un cambio de altura la altura de la lata se debe introducir siguiendo las clarificaciones
requeridas, una vez que se configuran se debe presionar el botón "iniciar movimiento automático"
para cada etapa. Se recomienda que esto se realice una etapa a la vez con la etapa supervisada durante
el movimiento.
Al presionar el "movimiento de parada automática" se detendrá el ajuste de altura a mitad del

movimiento.
La posición y el estado de cada etapa también se dan en esta página.

Mantenimiento de ajuste de altura
La pantalla mantenimiento de ajuste de altura permite el control manual de los sistemas de ajuste
de altura. Esto se puede utilizar para volver a sincronizar los actuadores y mover las etapas
manualmente.
Estas funciones deben ser operadas únicamente por ingenieros de mantenimiento y se debe buscar
la orientación del fabricante.
Mantenimiento
La página de mantenimiento permite al usuario editar los parámetros operativos y de mantenimiento

clave de la máquina, como el funcionamiento manual del ventilador de recirculación de la secadora y
de los ventiladores de escape.
La escala del transportador y las compensaciones se pueden ajustar para permitir el ajuste fino de
cada motor transportador en relación con el transportador principal de la lavadora. El usuario también
tiene la capacidad de cambiar entre el control manual y automático de la lavadora y secadora, debe
tenerse en cuenta que las funciones de la página de mantenimiento sólo se pueden utilizar cuando el
horno se cambia a manual.
El quemador se puede activar y desactivar desde esta página. El botón de parada rápida se puede
utilizar para detener los ventiladores cuando el quemador está todavía a temperatura, esto sólo se
recomienda para ser utilizado cuando sea absolutamente necesario. Cuando el horno se apaga en
condiciones normales, o en una falla de interruptor de presión por ejemplo fallo del interruptor de
presión, los ventiladores se mantendrán en funcionamiento para ayudar a enfriar el horno hasta que
la temperatura se encuentre en "baja temp", el retardo para que también se puede ajustar en esta
página.
Sistema
La página del sistema permite al usuario configurar la fecha y hora del sistema, cambiar las unidades
de muestra y ver la información de registro del sistema derivada de la HMI; esto proporciona
información sobre el estado de las comunicaciones y enlaces a las etiquetas en el PLC
Alarmas
El menú de alarmas permite al usuario ver las alarmas actuales e históricas generadas por el PLC, por
ejemplo "E-STOP apretado", el elemento de la matriz permite al usuario identificar el área en el PLC
de donde el mensaje se deriva de los ejercicios de detección de fallas. El botón de historial navegará
a los mensajes históricos del sistema que están marcados con el tiempo para facilitar la búsqueda de
fallas.
8.3.2 Puesta en marcha y apagado
Puesta en marcha
El sistema está diseñado para funcionar solo en modo automático, cuando la máquina está encendida
y la máquina está configurada en "auto" desde la página de configuración, siempre y cuando no haya
alarmas activas, la lámpara del PB de inicio automático parpadeará, en esta etapa es posible iniciar la
máquina a través del PB de Arranque automático.
El sistema cuenta con control automático/manual separado para la lavadora y la secadora,

permitiendo el arranque automático individual de cada uno.
A continuación, el horno iniciará los ventiladores de recirculación y el ventilador de escape, siempre

que alcancen la velocidad sin fallas en los interruptores de presión, el sistema purgará las cámaras del
horno durante un mínimo de 5 minutos. Después de una purga exitosa, el quemador irá entonces a
través de su secuencia de inicio. Una vez que el quemador se ha iniciado con éxito, el horno se eleva
a la temperatura. Una vez alcanzada la temperatura de espera, se enviará una señal al control de línea
para permitir que la lavadora se inicie.
Cuando se llama a la lavadora para iniciar todas las etapas y los procesos de control de la lavadora se
habilitan. El sistema iniciará todas las bombas y ventiladores, abrirá las válvulas necesarias y dará a
todos los procesos la función dentro de los parámetros de funcionamiento una señal se envía al
control de línea que permite el procesamiento de latas.
Apagado
El sistema puede ser apagado usando el PB de auto stop que detendrá la máquina en secuencia,
primero apagará el quemador del horno, las bombas de la lavadora, los ventiladores y los procesos
auxiliares y luego esperará a que la temperatura en el horno caiga al punto de ajuste bajo para permitir
que la recirculación y el extractor de humos se detengan. También es posible hacer una parada
inmediata que hará que todos los ventiladores se detengan independientemente de la temperatura
del horno.
Una vez apagado el equipo no le permitirá reiniciar hasta que haya detectado que los ventiladores ya
no están en movimiento, esto es para evitar que las unidades se disparen al intentar arrancar un motor
que ya está girando.
La recirculación puede tardar hasta cinco minutos en llegar a una parada completa.
El horno, también se apagará de esta manera si hay un fallo en el sistema.
Cuando esté en funcionamiento, el horno funcionará continuamente y cambiará entre los puntos de
ajuste de temperatura de espera y de funcionamiento a petición desde el control de línea.
8.4 INTRODUCCIÓN AL CONTRAFLUJO ACTIVO
SECCIÓN 9-FORMACIÓN
Durante las evaluaciones de riesgo llevadas a cabo en la lavadora de latas Stolle, se

identificaron varios peligros y aunque la reducción del riesgo se ha implementado hay
algunos riesgos residuales todavía evidentes. Estos peligros se enumeran en el registro de
riesgos residuales que se encuentra en la sección 2 - 2.5 de este manual.
Esta sección del manual consiste en dar instrucciones claras sobre cómo emprender con
seguridad determinadas tareas relacionadas con los peligros identificados durante la
evaluación del riesgo. También actúa como la firma de la sección 8 de este manual. Todas
las personas que operan o mantienen la lavadora de latas tienen que entender las secciones
8 y 9 de este manual antes de comenzar el trabajo. Sólo cuando el individuo sea
competente deberá firmar y fechar la tabla en la sección 9.2.
9.1 Sistemas de trabajo seguros (ssow)
Los siguientes SSOW se refieren a las tareas en las que un riesgo residual sigue siendo
aparente. Cada operario/Ingeniero de mantenimiento deberá leer, comprender y ser
competente para trabajar de forma segura. Sólo cuando la persona se sienta competente
deberá firmar y fechar el SSOW. A continuación, se muestra una lista de SSOW seguido de
los documentos originales creados por Stolle EMS.
 SSOW-1-Máquina de acceso-extracción de paneles de acceso
 SSOW-2-Máquina de acceso-extracción de la protección fija
 SSOW-3-Acceso a los tanques de la lavadora
 SSOW-4-Uso de tuberías como medio de acceso
 SSOW-5- Extracción del filtro de cartucho en línea
 SSOW-6-Acceso a áreas en la parte superior de la máquina
 SSOW-7-barras de espray de limpieza

SSOW-1
ACCESO A LA MÁQUINA DESDE EL PASILLO SUPERIOR-EXTRACCIÓN DE
PANELES DE ACCESO
Ubicación en la máquina: perímetro de la máquina
Aprobado por: Stolle EMS
Fecha de creación: Feb 2019
Peligros potenciales: Equipo/dispositivos de protección personal

(A-alto M-medio B-bajo) requeridos/otras consideraciones de seguridad
A M B Riesgo de lesiones
Posturas incómodas/sostenidas • Gorra dura/casco
Esfuerzos contundidos • Calzado de seguridad/antideslizante
Puntos agudos/bordes • Protección auditiva
Puntos de pellizco • Protección ocular
Caer desde la altura • Visera de cara completa al retirar el panel de
Superficies que causan caídas – acceso de la etapa de ácido
tropezar, peligros, derrames • Guantes
Mover maquinaria • Máscara certificada 6200 EN
Productos químicos
Patógenos biológicos
Eléctrico
Calor extremo
Ruido
Información de formación/referencia
- Inducción en el lugar de trabajo

-Por favor refiérase a la sección de formación de este
manual
Los empleadores deben asegurarse de que los operadores/ingenieros de mantenimiento estén
adecuadamente capacitados y sigan este sistema seguro de trabajo para llevar a cabo esta tarea de forma
segura:
• Sólo el personal autorizado retirará cualquiera de los paneles de acceso
• Asegúrese de utilizar el EPI correcto
• Los paneles de una sola manija pueden ser removidos por una persona, los paneles de doble manija
requieren la ayuda de una segunda persona
• Los pasos para extraer de forma segura los paneles de acceso son los siguientes: -
i. Con una mano en la manija, suelte el pasador de retención y deslice con cuidado el panel
hacia arriba, liberando el pasador de retención una vez que esté despejado.
ii. Deslice el panel ligeramente hacia el saliente del pasador de retención y el lado opuesto
ahora debe tirar hacia usted y el panel se libera.
iii. Asegúrese de que se aplica un agarre apretado para detener cualquier posibilidad de lesión
y guarde cuidadosamente el panel teniendo cuidado de no obstruir los pasillos o pasos de
acceso.
• Para volver a ajustar el panel de acceso, siga los pasos anteriores en orden inverso.
Si no está seguro de nada de PARE. Por favor pregunte a su gerente de línea
Nombre del operador: ___________ Firma del operador: ___________________

Personal de formación: ____________________ Fecha: ______________________________

SSOW-2
ACCESO A LA MÁQUINA DESDE EL PASILLO SUPERIOR-ELIMINACIÓN DE LA
PROTECCIÓN FIJA
Ubicación en la máquina: Perímetro de la máquina

Puntos agudos/bordes • La protección auditiva
Caer desde la altura • Visera facial completa al retirar la protección fija de la
Superficies que causan caídas – etapa ácida
Productos químicos
Eléctrico
Calor extremo
Ruido

manual
adecuadamente capacitados y sigan este sistema de trabajo seguro para llevar a cabo esta tarea de forma
segura:
• La protección fija está ajustada para denegar el acceso a zonas potencialmente peligrosas de la
máquina
• Si se requiere acceso por razones de mantenimiento, sólo el personal autorizado retirará cualquiera
de las protecciones fijas
• Antes de que se retire cualquier protección fija, la máquina debe estar aislada y se deberá seguir un
procedimiento de bloqueo y etiqueta de bloqueo (loto).
• Es responsabilidad de la persona que retira la guardia de evaluar si requieren una segunda persona
para ayudar en el levantamiento.
• Los pasos para retirar de forma segura la protección fija son los siguientes:
iv. Aísle la máquina y utilice un sistema de etiquetado de bloqueo
v. Evalúe la carga y decida si se requiere una segunda persona
vi. Usando la herramienta correcta, retire los cierres de retención M8 de los protectores.
vii. Retire la guardia asegurándose de que se aplique un agarre firme para detener cualquier
posibilidad de lesión y almacene cuidadosamente el panel teniendo cuidado de no obstruir
los pasillos o los pasos de acceso.
• Para volver a ajustar la protección fija, siga los pasos anteriores en orden inverso.


SSOW-3
ACCESO A TANQUES DE LA LAVADORA
Ubicación en la máquina: máquina trasera

A M B riesgo de lesiones
Puntos agudos/bordes • La protección auditiva
Caer desde la altura • Visera facial completa al acceder los tanques
Superficies que causan caídas – • Guantes
tropezar, peligros, derrames • Máscara certificada 6200 EN
Mover maquinaria
Productos químicos
Eléctrico
Calor extremo
Ruido

manual
adecuadamente capacitados y sigan estesistema de trabajo S afe para llevar a cabo esta tarea de forma
segura:
• Las tapas del tanque nunca deben dejarse en la posición abierta, el acceso sólo es necesario como
ayuda visual
• La tapa está diseñada con una bisagra que va por el Centro, que está diseñada de tal manera para
reducir el peso de la tapa, por lo tanto, reduciendo la cantidad de tensión necesaria para abrir.
También actúa como una ayuda para mantener la tapa en la posición abierta, por lo que no
requiere retener
• Si se requiere acceso, sólo el personal autorizado deberá abrir la tapa con bisagras
• Es responsabilidad de la persona que levanta la tapa de asegurarse de que la cierra después
• Los pasos para levantar con seguridad una tapa son los siguientes:
viii. Asegúrese de que se aplica un agarre apretado antes de levantar la tapa
ix. Levante la tapa y empuje todo el camino hacia atrás a la posición abierta asegurando que la
tapa esté segura
x. Cuando la comprobación visual se completa, lentamente cierre la tapa a la posición cerrada


SSOW-4
USO DE TUBERÍAS COMO MEDIO DE ACCESO
Ubicación en la máquina: Perímetro de la máquina

A M B riesgo de lesiones
Caer desde la altura • Visera de cara completa al acceder a los tanques
Mover maquinaria
Productos químicos
Eléctrico
Calor extremo
Ruido
formación/ Información de referencia

manual
segura:
• Situado alrededor del perímetro de la máquina hay varias corridas de tuberías, esta tubería está allí
para servir a un propósito únicamente para la funcionalidad de la máquina y nunca será utilizado
como medio de acceso.
• Pararse sobre las tuberías puede ocasionar lesiones graves.
• Si se requiere acceso por encima o alrededor de cualquier tubería, las medidas correctas se
establecerán primero. Esto podría implicar el aislamiento de la máquina y la retirada de las tuberías
antes de que comience cualquier tarea.
• Asegúrese siempre de que las válvulas necesarias están aisladas antes de que se retire cualquier
tubería y asegúrese siempre de que la tubería se reinstale antes de que la máquina se encienda.


SSOW-5
OPERACIÓN DE EXTRACCION Y LIMPIEZA DEL FILTRO DE CARTUCHO EN LÍNEA
Ubicación en la máquina: máquina trasera

Caer desde la altura • Visera completa del rostro donde el ácido puede ser
Superficies que causan caídas – aparente
Productos químicos
Eléctrico
Calor extremo
Ruido
Información de referencia / formación

manual
segura:
• Situados en la parte trasera de la máquina hay una serie de filtros de cartucho en línea. Estos filtros
son una construcción de "alambre de cuña" y necesitarán limpieza periódica. Para determinar la
frecuencia de limpieza dependerá de la limpieza de las latas que van a la lavadora. Stolle EMS
aconsejan que los filtros deben limpiarse semanalmente, esto se puede ajustar en consecuencia
para adaptarse.
• Para llevar a cabo de forma segura la operación de desmontaje y limpieza de los filtros, por favor,
realice los siguientes pasos:
1) Evalúe los posibles riesgos y asegúrese de que el EPI correcto esté usado.
2) Aísle la máquina utilizando un procedimiento LOTO (bloqueo-etiquetado). Sólo cuando la
máquina está aislada puede comenzar la extracción de los filtros.
3) Circunvalar la unidad filtrante cerrando las válvulas de mariposa antes y después del filtro.
4) Puede haber presión residual contenida dentro de la carcasa del filtro, para liberar la
presión residual, abrir la pequeña válvula de bola en la parte posterior del filtro.
5) Con la pequeña válvula en la posición abierta, quite la tapa del filtro y deslice el filtro de la
carcasa.
6) Con el agua de la red, limpie y enjuague completamente el filtro eliminando cualquier
residuo.
7) Una vez que el filtro esté limpio, vuelva a instalarlo siguiendo los pasos anteriores en orden
inverso.


SSOW-6
ACCESO A ÁREAS EN LA PARTE SUPERIOR DE LA MÁQUINA
Ubicación en máquina: Parte superior de la máquina

Caer desde la altura • Guantes
Superficies que causan caídas – • Máscara certificada 6200 EN
tropezar, peligros, derrames
Mover maquinaria
Productos químicos
Eléctrico
Calor extremo
Ruido

manual
segura:
• No se permite el acceso a la parte superior de la máquina. Únicamente lo deberá hacer el personal

autorizado y capacitado, si es necesario.
• Antes de que se conceda acceso, las evaluaciones de riesgo necesarias y las declaraciones de
método tendrán que estar en su lugar. Estos serán llevados a cabo por el representante del sitio y
sólo cuando todas las partes hayan firmado los RAMS (fiabilidad, disponibilidad, mantenibilidad y
seguridad) deberán comenzar a trabajar.
• Es responsabilidad del usuario final tener los métodos correctos en su lugar para obtener acceso a
las diversas áreas en la parte superior de la máquina. Stolle EMS no puede ser responsable de
cualquier persona que entra en el área en la parte superior de la máquina.


SSOW-7
REMOCIÓN Y LIMPIEZA DE BARRAS DE ESPRAY
Ubicación en máquina: parte superior de la máquina

Puntos de pellizco • Visor de cara completa
Cayendo desde la altura • Protección ocular
Mover maquinaria
Productos químicos
Eléctrico
Calor extremo
Ruido

manual
segura:
• Solo personal capacitado autorizado llevará a cabo la operación de limpieza en las barras de espray.
• Para la frecuencia de limpieza, consulte la sección 5-mantenimiento de este manual.
• Los pesos de las barras de espray son los siguientes: 12kg (47 boquillas) 10kg (37 boquillas)
• Siguiendo las pautas de HSE, los pesos anteriores son manejables para 1 persona.
• Para llevar a cabo de forma segura el funcionamiento de la remoción y limpieza de las barras de
espray, por favor tome las siguientes medidas:
1) Identifique y localice la barra de espray correcta que requiere una limpieza periódica.
2) Asegúrese de usar el EPI correcto y quite el panel de acceso usando SSOW-1.
3) Desatornille la fijación Cam & groove (acoplamiento de manguera) que liberará la barra de
espray.
4) Con un agarre firme, deslice la barra de espray hacia usted hasta que esté despejada de la
lavadora.
5) Lleve la barra de espray hasta el área de limpieza designada (especificada por el sitio) e
inspeccione visualmente cada boquilla para ver cualquier acumulación de residuos. Si hay
algún residuo presente, utilice un suministro de agua de red para enjuagar.
6) Vuelva a instalar la barra de espray utilizando los pasos anteriores en orden inverso.
Si no está seguro de nada de STOP. Por favor pregunte a su Gerente de línea


9.2 Formación de operaciones
La sección 8 de este manual explica el ciclo operativo de la lavadora de latas. Sólo cuando el
operador/Ingeniero de mantenimiento es competente en cómo se opera la lavadora puede
firmar y fechar la tabla a continuación.
La firma final de formación del operador

Nombre del operador Firma del operador Fecha
SECCIÓN 10 - HALLAZGO DE FALLAS
Falla POSIBLE CAUSA
10.1 Nivel de tanque bajo  Falla de presión de suministro de agua

 Válvula de llenado automático atascada en
posición cerrada
 Fuga de la válvula de drenaje
10.2 Alto nivel de tanque, desborde  Válvula de llenado automático atascada

excesivo abierta o válvula de llenado manual en la
posición abierta
 Espray cruzado de la orientación de la barra
de espray de la etapa adyacente
10.3 Temperatura del tanque baja  Falla de caldera

 Presión de suministro de gas baja
 Aire en circuito de agua caliente
(caudal/presión insuficiente)
 Válvula motorizada atascada cerrada
 El intercambiador de calor se escaló o
ensució
 Las válvulas manuales no se abren/cierran
correctamente
10.4 Temperatura del tanque alta  Válvula motorizada pegada en posición

abierta
10.5 Falla de presión de la bomba y barra  Los límites de los interruptores de presión
de espray son incorrectos
 La velocidad del motor no está configurada
correctamente en la pantalla HMI
 Tanque a bajo nivel
 Los acoplamientos de la barra de espray o
colector sueltos
 Junta tórica o boquillas de la barra de
espray que faltan
 Entrada de la bomba bloqueada
 Falla del impulsor de la bomba
 Nueva bomba, ¿la dirección ajustada
correctamente?
10.6 Ruido de la bomba  Sofocación excesiva de la válvula de espray

(reducir la velocidad de la bomba y válvulas
abiertas)
10.7 Transportador agitado  Catenaria excesiva en el camino de retorno

– acortar estera
 Bajar la tensión de la correa
10.8 Transportador - rastreo deficiente  Los rodillos de piñón superior al final de la

entrada y salida no son exactamente
cuadrados y paralelos entre sí (se requiere
comprobación de triangulación)
 Bajar tensión de la alfombra
10.9 Exceso de transporte  Latas caídas o invertidas (ver 10.11)
(contaminación de los tanques de línea inferior)  Bloqueado o Los ajustes de soplado

deficientes
 Mal condición de Limpieza de cepillo y
ajuste
 Cuchillo de vacío o línea de drenaje
bloqueada
10.10 Latas dañadas
Desde las etapas 1 o 2  La sincronización entre la estera principal a

la retención es deficiente
 La sincronización durante los cambios de
velocidad es deficiente
 El colgador del retenedor esta
desenganchado
 La estera retenedora está dañada
 La retención está muy baja en algún punto
 Latas atascadas en las guías laterales-
perjudicando borde de paquete de latas
De la unidad de transferencia de vacío (VTU)  Distancia de recogida o de entrega a muy

justa
 Transportadora principal escala a los
piñones de tracción
 Sincronización entre estera principal a la
VTU deficiente en la recogida
 La sincronización deficiente durante los
cambios de velocidad
Entrada  Latas se caen antes de la entrada a la

lavadora
 Velocidad del ventilador de escape de
etapa 2 es excesiva
Etapa 1 y 2  La sincronización deficiente

 Exceso de retención de la alfombra en
algún momento
 Retención demasiado baja
Todas las etapas  Presión de espray más alta en las boquillas

inferiores
 Barras de espray retorcidas en el
acoplamiento
Los sopladores  Excesiva presión de soplado o mal ajuste de

altura
10.11 Latas caídas o invertidas
Entrada  Latas caídas antes de la alimentación de la

lavadora
 Etapa 2, velocidad del ventilador de escape
excesiva
Las etapas 1 y 2  La sincronización de retención es deficiente

 Exceso de retención de la estera en algún
punto
 Retención demasiado baja
Todas las etapas  Presión de espray más alta en las boquillas

inferiores
 Barras de espray retorcidas en el
acoplamiento
Soplados  Excesiva presión de soplado o mal ajuste de

altura
10.12 Falla al iniciar  Lavadora en modo "manual" en la pantalla

HMI
 Falla de nivel de tanque, temperatura o
presión de la bomba
 Error de sincronización del transportador
 Se ha aislado un motor
 E-STOP apretado y no se reinicia
 El cable de tracción e-Stop del techo de la
lavadora se ha tirado y no se reinicia
No empezar a alimentar latas  El transportador en línea no está disponible
10.13 Corrosión superficial del acero  Mantener una buena ventilación en el área
inoxidable
Consulte a Stolle EMS  Mantenga cerradas las puertas de soplado
 Mantenga los niveles de dosificación al
mínimo
10.14 Latas mojadas de la secadora  Mal soplado de la etapa

 Deficiente succión de vacío de etapa 7
 Velocidad excesiva del horno y /o baja
temperatura del horno
 Velocidad del ventilador de recirculación
del horno baja
10.15 Latas sucias  Boquillas bloqueadas no alineadas

 Baja presión en la etapa 0 (falta de
refrigerante/extracción de aceite de latas)
 Baja presión de la barra de espray en las
etapas 1 y 2
 Exceso de aceite en las etapas 1 y 2
(Coalesce fallo o deficiente contraflujo)
Latas sucias al costado del paquete  Anchura de paquete de latas más ancho
que la cortina del ventilador de la barra de
espray
10.16 Rayado de paredes laterales de latas  Las guías de corte del fabricante del cuerpo
necesitan pulido / limpieza
 Las guías de cortadora a transportadoras de
la lavadora necesitan pulir/recortar
 Latas atascadas en las guías laterales de la
lavadora, perjudicando lado del paquete
10.17 Pelado de cuello (tinta)  Las latas se detuvieron en la lavadora

 Propiedades de adherencia de tinta
deficientes
 Concentración excesiva de ME en la etapa 7
 El paquete de latas es más ancho que la
cortina de boquillas de espray
10.18 La movilidad de las latas es deficiente  Concentración baja de ME en la etapa 7

 Alta temperatura de la secadora y/o
velocidad de la estera de la secadora lenta
 Engravado excesivo de HF en la etapa 2
(latas opacas)
10.19 Lodo e incrustación  Dureza excesiva en el suministro de agua

de enjuague a la lavadora (CA y mg altos
ppm)
10.20 Excesiva espuma del tanque
Etapa 2  Baja temperatura del tanque
Etapa 7  Alta concentración de ME

 Presión de la barra de espray demasiado
alta
 Tamaño de gota de espray demasiado
pequeño (idealmente utilizar V-jet 6515 o
6520)
SECCIÓN 11-LISTA DE REPUESTOS
RECOMENDADOS
Minimo Tiempo de
Sección Número de pieza IFS
Recomendado Espera
Boquillas y soportes de barra de espray 222169671 Boquilla de espray plana BEX punta selladora serie "ZF"-1/4 "BSPT macho (St.St 316L) 50 2 semanas
222169672 Boquilla de espray plana BEX punta selladora, serie "ZF"-1/4 "BSPT macho (St.St 316L) 50 2 semanas
222169675 Boquilla de espray de cono completo BEX punta selladora, serie "ZS"-1/4 "BSPT macho (St.St 316L) 50 2 semanas
Transportadores y Piñones Cinta Transportadora Principal

Estera de alambre plana T316 de acero inoxidable-metro de largo (tipo de correa: FWA1.1 "x 1" 12GA con
222169676
cierre)-ancho total 2438.4 mm 60.5 3-4 semanas
Cinta Transportadora de Retenedor

Chemguard PVDF cinturón-medidor de largo (tipo de correa: Chemguard PVDF, rejilla abierta)-anchura total
222169677
2438.4 mm 12.5 3-4 semanas
#8, piñón de impulsión de 23 dientes para la estera plana de alambre de FWA1 (T316 acero inoxidable)-
222169678
diámetro del agujero: 70mm, c/w chavetero 20mm x 4.9 mm (c/w 2 Settornillos) 6 3-4 semanas
20 dientes UHMW Prestoflex accionamiento piñones para Chemguard PVDF Belt-12 "x 20 diente (tamaño de
222169679
agujero: 60mm, c/w chavetero 18mm x 4.4 mm-c/w 2 Set tornillos) 12 3-4 semanas
Bombas 222169680 Bomba vertical multietapa apta para la operación de VFD, tipo: CRN32-2 1 5-6 semanas
222170044 Kit, juntas CR (N) 32 1-15 FKM 1 1 semana
222145092 Kit, Sello del eje CR/N 32-150 HQQV 1 1 semana
222170046 Kit, piezas de desgaste 1 1 semana
222169681 Bomba vertical multietapa apta para la operación de VFD, tipo: CRN150-2-1 1 5-6 semanas
222145092 Kit, Junta del eje CR/N 32-150 HQQV 1 1 semana
222165942 Kit, piezas de desgaste CR/N 150 2-3 etapas 1 1 semana
222170049 Kit, Junta CR/N/90 1-6 FKM 1 1 semana
222169682 Bomba vertical multietapa apta para la operación de VFD, tipo: CRN90-2 1 5-6 semanas
222145092 Kit, Junta del eje CR/N 32-150 HQQV 1 1 semana
222170051 Kit, piezas de desgaste CR/N90-1-2 Graflon 1 1 semana
222170052 Kit, Junta CR/N/90 1-6 FKM 1 1 semana
222169683 Bomba vertical multietapa apta para la operación de VFD, tipo: CRN15-2 1 5-6 semanas
222170053 Kit, Junta del eje 1 1 semana
222170054 Kit, Rep. 1 1 semana
222170055 Kit, kit de juntas 1 1 semana
222169684 Bomba vertical multietapa apta para la operación de VFD, tipo: CRN1S-2 1 5-6 semanas
222170056 Kit, Junta del eje 1 1 semana
222170057 Kit, Rep. 1 1 semana
222170058 Kit, kit de juntas 1 1 semana
222169716 LiqTec con sensor y 5M de cable de interconexión (110V 1Ph) 1 2 semanas

Válvulas 222169685 BUE DN 40mm válvula de tres vías con brida 1 2 semanas
222169686 BUE DN 50mm válvula de tres vías con brida 1 2 semanas
222169687 Unidad de válvulas AVM con tecnología Sauter universal 1 2 semanas
222169688 Valpres figura 600105B válvula mariposa patrón oblea (DN50 a artículo 1 Spec.) 1 2 semanas
222169694
Figura valpres 711000 acero inoxidable 3 piezas ISO Paso Total válvula de bola (DN15 a artículo 2 Spec.) 1 2 semanas
222169695
Figura valpres 711000 acero inoxidable 3 piezas ISO válvula de bola paso total (DN25 a artículo 2 Spec.) 1 2 semanas
222165955
222165954
222169696
Valpress figura 710061 acero inoxidable 3 piezas ISO válvula de bola paso total [DN32 al artículo 3 Spec.] 1 2 semanas
222169697
222169698
DN25 Valpres figura 711000 acero inoxidable 3 piezas ISO válvula de bola paso total (VALBIA modelo VB60M
222169699
24 voltios AC/DC) 1 2 semanas
222169700
222169701
Figura valpres 710061 acero inoxidable 3 piezas ISO válvula de bola paso total-V90 VB030M LT POS 15mm
222169702
(DN15 a artículo 5 Spec.) 1 2 semanas
222169703 DN15 (1/2 "BSP) válvula solenoide, St/St Body, asiento Viton, piloto operado, voltaje 24 VCC. 1 2 semanas
DN15 (1/2 "BSP) grifo de muestreo de la válvula, acero inoxidable, 200PSI máx, tornillo de rosca macho
222169704
superior 1 2 semanas
222169705 DN25 de 4 vías X-Port válvula de bola paso total, con bola de acero inoxidable y tallo 1 2 semanas
Artículo 9 Especificación de la válvula-DN25 3 vías L-puerto de la válvula de bola de diámetro completo, con
222169706
bola de acero inoxidable y tallo 1 2 semanas
222169707 0,5 "valpres figura 711000 acero inoxidable 3 pieza ISO válvula de bola paso total 1 2 semanas
VALBIA modelo VB60M 24 voltios AC/24 voltios DC ISO-montaje directo, actuador eléctrico de cuarto de
222169708
vuelta 1 2 semanas
222169709 Válvula de control de flujo en línea-Unidirectional-1/8 1 2 semanas
222169710 Filtro reg-Small Bowl-1/8-25 MIC-semi auto-auto-alivio 1 2 semanas
222169711 Manómetro-43mm diametro, entrada trasera, 0-12 bar 1 2 semanas
222169712 Latón 2/2 d/a N.C. 1/8 HP 2.8 mm 1 2 semanas
222169713 Bobina solenoide, 24V DC-8W 1 2 semanas
222169714 Conector DIN solenoide, transparente 1 2 semanas
222169715 1/8 "BSP FxF latón mini válvula de bola, palanca op. 1 2 semanas
8098 flujómetro FLOWave, artículo N° 566235, DN15 abrazadera/tamaño de tubería a DIN 32676 serie B, 12-
222169717
35 V CC, flujo máximo de 10m3/hora 1 2 semanas
Motores 222169718 Motor reductor helicoidal-(1.5 kW, 400V 3Ph 50Hz suministro/60mm hueco eje/reductor ratio 151.3/1) 1 2 semanas
222169719 Motor reductor helicoidal-(0.37 kW, 400V 3Ph 50Hz suministro/330mm eje hueco/reductor ratio: 204/1) 1 2 semanas
Repuestos para unidades de transferencia de

222162987 Unidad de rulemáness con brida SFT50EC-2-Bolt
vacío 1 2/3 días
222162988 Unidad de rulemáness con brida SFT30EC-2-Bolt 1 2/3 días
222162989 ST30EC-unidad de rulemáness de toma 1 2/3 días
222162990 30P cubierta de rulemánes 1 2/3 días
222162991 50P cubierta de rulemánes 1 2/3 días
Coalescer (separador de aceite/agua) 222169720 1 "bomba de diafragma dellmeco con diafragmas de PTFE 1 2 semanas
222169721 DM25/125-PTT kit de revisión 1 2 semanas
222169722 3/8 "bomba de diafragma dellmeco con diafragmas de PTFE 1 2 semanas
222169723 DM10/25-PTT kit de revisión 1 2 semanas
Rulemánes 222162999 NP70-RHP rulemán block almohada 1 2/3 días

222163000 NP60-RHP rulemán block almohada 1 2/3 días
222163001 SL50-RHP rulemán block almohada 1 2/3 días
222163002 MSL70-RHP 4 rulemán con brida de perno 1 2/3 días
222163003 ST50-RHP rulemán de recogida de tensión 1 2/3 días
222163004 TLK110- rulemán Tollok (R8-627 372) 1 2/3 días
222163005 V-Seal, 140mm dia 1 2/3 días
222163006 V-Seal, 100mm dia 1 2/3 días
222163007 V-Seal, 60mm dia 1 2/3 días
222163008 Rulemán Oilite, I/D 20mm x O/D 25mm x 10mm largo 1 2/3 días
222163009 Rulemán de empuje, 51202 (diámetro de 15 mm x 32MM O/D x 12mm de profundidad) 1 2/3 días
222163010 rulemánes de bolas de ranura profunda simple con sellos, 6202 2Z (15 Bore x 35 O/D x 11 de ancho) 1 2/3 días
Kit de cilindro eléctrico (aprobado por UL), c/w homologado paso motores y codificador junto con los
222169724
Diversos controladores 1 2 semanas
222169725 Sensor de presión, modelo PBS-RB4X0SF2FSFBMA0Z 1 2 semanas
222169726 Sensor de presión, modelo PBS-RB2X0SF2FSFBMA0Z 1 2 semanas
222169727 ER cable óptico para GLL170T-modelo: LL3-TX01 12 2 semanas
222169728 Amplificador de fibra-modelo: GLL 170T-B434 1 2 semanas
222169729 Sensor de nivel guiado de radar 1 2 semanas
222169730 Tubo coaxial para unidad LFP0500 15 2 semanas
222169731 Sensor de temperatura 1 2 semanas
222169732 Sensor ultrasónico, modelo UC4-13346 1 2 semanas
Eléctrico 222166478 3P 4KW CONTACTOR + 1NC-24VDC 1 1 semana

222166577 3P 11KW CONTACTOR + 1NC-24VDC 1 1 semana
222169429 3P 125A DISYUNTOR DE CIRCUITO MAG 1 1 semana
222169430 3P 420-630A UNIDAD DE ACTIVADO 1 1 semana
222169547 3P 800A 50KA MARCO M MCCB UNIDAD BASE 1 1 semana
222169548 3P 0.40-0,63 DISYUNTOR DE MOTOR 1 1 semana
222145240 3P 1.6-2.5 DISYUNTOR DE MOTOR 1 1 semana
222166485 3P 6.3-10A DISYUNTOR DE MOTOR 1 1 semana
222166486 3P 10-16A DISYUNTOR DE MOTOR 1 1 semana
222145254 3P 4.0-6.3 DISYUNTOR DE MOTOR 1 1 semana
222166488 3P 14.5-20A DISYUNTOR DE MOTOR 1 1 semana
222166490 30mA 2 polos RCD 25A I nterruptor 1 1 semana
222165977 1P 2A ' c ' tipo MCB 1 1 semana
222145253 1P 2A ' ' tipo MCB 1 1 semana
222145252 1P 4A ' ' tipo MCB 1 1 semana
222165976 1P 16A ' 'd ' tipo MCB 1 1 semana
222169549 1P + N 20A ' de tipo MCB 1 1 semana
222167452 3P 4A ' c ' tipo MCB 1 1 semana
222166496 1Ph 120V-5VDC fuente de alimentación 1 1 semana
222166497 1Ph 120V-15Vdc fuente de alimentación 1 1 semana
222169550 3Ph 380-480V-24VDC 40A fuente de alimentación 1 1 semana
222169568 1732 ArmorBlock EtherNet/IP, EtherNet/IP, módulo de entrada/salida, 24V DC 8 entrada/salida IO-Link Master
M12 con puerto dual Ethernet/IP, DC micro (M12), sin entrada CIP SYNC, con diagnositcos, puerto dual 1 1 semana
1732 ArmorBlock EtherNet/IP, EtherNet/IP, módulo de entrada/salida, 8 entradas/8 salidas, puerto dual, con
222169551
diagnósticos, DC micro (M12), sin entrada CIP SYNC, con diagnositcos, puerto dual 1 1 semana
222169552 PUNTO IO ADAPTADOR DE ETHERNET 1 1 semana
222166498 Punto IO alimentación 1 1 semana
222166499 Punto IO distribuidor de energía de campo 1 1 semana
222145209 8 tarjeta de entrada digital 1 1 semana
222166504 Punto IO, tarjeta de codificador 1 1 semana
222145210 8 tarjeta de salida de relé 1 1 semana
222166506 8 seguridad para la tarjeta de salida de relé 1 1 semana
222169553 ControlLogix. Módulo Ethernet 1 1 semana
222169555 ControlLogix. Módulo de entrada digital. Entrada 16 x 12 1 1 semana
222169556 PAC de seguridad integrada GUARGuardLogix 1 1 semana
222169557 Procesador de seguridad GuardLogix 1 1 semana
222169558 ControlLogix. Módulo de salida digital. Salida 16 x 12 1 1 semana
222169559 ControlLogix. Unidad de alimentación. 24V DC. 2.8 a a 24V 1 1 semana
222169560 Estratix 5700 switch, Dirigido 1 1 semana
222166580 TARJETA CONTROL IO 1 1 semana
222166515 TARJETA DE CODIFICADOR DUAL 1 1 semana
222165981 MÓDULO DE APAGADO SEGURO DE PAR 1 1 semana
222169561 P'FLEX 755 45KW INVERSOR + FILTRO EMC 1 1 semana
222169562 P'FLEX 755 0,75 KW INVERSOR + FILTRO EMC 1 1 semana
222167459 HIM LOCAL MEJORADO 1 1 semana
222166519 P'FLEX 525 5.5 KW INVERSOR + FILTRO EMC 1 1 semana
222145216 P'FLEX 525 INVERSOR DE 22KW + FILTRO DE EMC 1 1 semana
222145217 P'FLEX 525 0.4 KW INVERSOR + FILTRO DE EMC 1 1 semana
222169563 P'FLEX 525 PF520 SERIERS ADAPTADOR ETHERNET DE DOBLE PUERTO 1 1 semana
222169564 VISTA DE PANEL PLUS 7 1200 RENDIMIENTO DE PANTALLA TÁCTIL 1 1 semana
222169565 Punto IO, AXIS stepper control 1 1 semana
222169566 Guardmaster Lifeline 4 2NC 2NO M20 parada de emergencia 1 1 semana
222168544 3P RELAY-110V + LED + TEST 1 1 semana
222166531 3P RELAY-24VDC + LED + TEST 1 1 semana
222168538 RELÉ DE SEGURIDAD 2NO + 2NC CONTACTOR-24VDC 1 1 semana
222145220 RELÉ DE SEGURIDAD 6NO + 2NC CONTACTOR-24VDC 1 1 semana
222166537 Codificador multivuelta absoluto de 28 bits de Ethernet IP 1 1 semana
222166540 Conector de alimentación del codificador y cable de 10Mtr 1 1 semana
222169567 TRANSFORMADOR DE CONTROL 3KVA 400/110V 1 1 semana
222167060 T701150 LIMITADOR DE TEMPERATURA 1 1 semana
222166536 Filtro de línea 1 1 semana
222169733 Maxon Controlador de Quemador 1 2 semanas
222169734 Tarjeta de purga-7800 serie Prep. Temporizador 6min 1 2 semanas
222169735 Amplificador de llama-7800 serie amplificador R7847B1064 1 2 semanas
222169736 7800 serie monitor, Inglés 1 2 semanas
222169737 7800 serie cable de pantalla, 1.5 M 1 2 semanas
222169738 Controlador digital universal honeywll UDC3200 1 2 semanas
SECCIÓN 12-DOCUMENTACIÓN DE CALIDAD
SECCION 13 - PLANOS
SECTION 13 - DRAWINGS
222163769 - GA 3000cpm Can Washer.pdf

222164138 - Chevron Beds & Can Guides.pdf
222165120 - RH Blow-off.pdf
222165226 - RH Belt Vacuum.pdf
222165300 - Basckflow Pipework.pdf
222165637 - Internal Pipework.pdf
222165643 - Stage 1 Hold-down.pdf
222165647 - Stage 2 Hold-down.pdf
222168170 - Roof Handrails.pdf
222168171 - Exhaust Assy.pdf
222168735 - Coalescer Skid Assy.pdf
222169935 - Pipework Assembly.pdf
SECCION 14 - DESMANTELAMIENTO Y
ELIMINACION
14.1 Ámbito
Esta sección del manual define el proceso de desmantelamiento y eliminación. La vida útil de una
lavadora de latas dependerá de varios atributos, por ejemplo, la contaminación, la resistencia al
ácido, el uso, el mantenimiento, la negligencia del operador, etc. Cuando la lavadora de latas ha
llegado al final de su vida laboral, se debe seguir este procedimiento para garantizar que se
desmantelo y se eliminó correctamente y de acuerdo a la legislación vigente.
14.2 Requisitos del EPI
A continuación, se muestra una lista de EPI que debe estar fácilmente disponible antes de que
comience el trabajo en el desmantelamiento y la eliminación de la lavadora de latas. Esta
lista puede variar dependiendo de la legislación vigente cuando la lavadora puede ser sacada
del servicio.
 Gorra dura/casco
 Calzado de seguridad/antideslizante
 Protección auditiva
 Protección ocular
 Visera facial completa cuando en presencia de ácidos
 Guantes
 Máscara certificada 6200 EN
14.3 Pre-desmantelamiento
1. Asegúrese de que todo el personal pertinente sea consciente de que la planta se retira de
servicio y de que todos están de acuerdo con este procedimiento de desmantelamiento y
eliminación. Debido a la legislación actual que cambia constantemente, este procedimiento
necesitará ser revisado cuándo la lavadora de latas ha llegado al final de su vida laboral para
asegurar que se ajusta a los estándares actuales.
2. Lea y comprenda todos los procedimientos de salud y seguridad específicos del sitio antes
de comenzar a trabajar en la lavadora de latas.
3. Organice el cribado adecuado de la zona para proteger cualquier otro equipo que se
encuentra en las cercanías de la lavadora de latas antes de comenzar el trabajo.
4. Revise la legislación vigente sobre remoción de residuos y tenga los saltos de eliminación
correctos en el sitio. Estas serán proporcionadas por una empresa de transferencia de
residuos verificada. Asegúrese siempre de que se respeten las últimas regulaciones, por
ejemplo, WEEE (residuos de aparatos eléctricos y electrónicos), etc.
5. Verificar todos los servicios, por ejemplo, suministro de agua, suministro de vapor,
suministro eléctrico, etc., la lavadora puede haber sido correctamente aislada y
desconectada de la lavadora de latas.
6. Asegúrese de que todos los tanques han sido drenados y los paneles laterales se han quitado
para que la lavadora de latas interna tenga ventilación adecuada. Esto debe hacerse 2 días
antes del proceso de desmantelamiento para asegurar que el interior se ha secado y está
libre de cualquier ácido diluido. Se requerirá una comprobación de verificación para
asegurar que todos los residuos estén claros desde el interior de la lavadora de latas.
14.4 Desmantelamiento Y eliminación

Esta sección del procedimiento explica la eliminación y desmontaje de la lavadora de latas. Todas las
piezas retiradas de la lavadora de latas deben almacenarse adecuadamente listas para su
eliminación.
1. Primero quite las correas de Intralox de la lavadora de latas. Para obtener información
sobre esto, consulte la sección 6.7 y la sección 15 de este manual.
2. Retire todas las tuberías de la lavadora de latas. Si alguna de las tuberías tiene algún equipo
eléctrico fijado a ella (medidores de caudal, transductores de presión, etc.), esto debe ser
retirado y almacenado por separado.
* Nota - se debe tener especial cuidado al retirar cualquier tubería, ya que los fluidos
todavía pueden estar contenidos dentro de algunas tuberías. Asegúrese de usar el EPI
correcto como se menciona en la sección 14.2 de este procedimiento.
3. Tome con cuidado todos los equipos auxiliares en el área del techo de la lavadora de latas.
4. Tire los bastidores finales de la terminal eliminando todos los ejes, rodamientos, equipos
eléctricos, etc.
5. Saque los paneles laterales y quite cualquier protección fija para revelar el interior de la
lavadora de latas.
6. Retire con cuidado todas las barras de espray, colectores, camas de Chevron, etc.
7. Con la ayuda de un ingeniero eléctrico. Todas las conexiones eléctricas deben ser
desconectadas y el cableado retirado de la máquina.
8. Retire todas las bombas y motores. Estos deben etiquetarse haciendo referencia a la
ubicación donde el elemento estaba instalado.
9. Desenganche todos los pisos de GRP en cada plataforma y levante una sección a la vez.
10. Retire todo el equipo atornillado hasta que se quede con el esqueleto desnudo del túnel de
la lavadora de latas.
11. El uso de una amoladora y un disco de corte empiezan a cortar las paredes laterales, los
paneles de techo y las bandejas de goteo de la etapa 0. Repita esto para cada etapa hasta
que se quede con los tanques en los bastidores de base.
12. Para quitar los tanques corte las soldaduras de costura adjuntarlos a la estructura de base
hasta que se liberen.
13. Tome nota de los tanques que tienen una chaqueta de aislamiento instalada. Esto tendrá
que despegarse y la eliminación del aislamiento.
14. Desatornille el bastidor de base en cada punto de rotura y quite una sección a la vez.
14.5 Eliminación
1. La lavadora de latas se construye principalmente con dos tipos de materia prima. Acero al
carbono y acero inoxidable. Esto deberá separarse y notificar a la empresa de transferencia
de residuos.
2. Todos los equipos eléctricos deben inspeccionarse minuciosamente y si es posible, utilizarse
como repuestos para equipos nuevos o existentes. Todos los equipos eléctricos que se
consideren inutilizables deberán seguir los reglamentos actuales de los RAEE en la
eliminación de dichos productos.
3. Materiales como correas, aislamiento, suelos de GRP, etc. Por favor refiérase a la literatura
del proveedor y elimine en la forma correcta.
14.6 Resumen
Cuando la lavadora de latas llega al final de su vida útil este procedimiento puede no ser apto para el
propósito. Stolle EMS asesorara en caso de un desmantelamiento & disposición de una lavadora
latas, se revisa este procedimiento. Stolle EMS no puede rendir cuentas por ningún cambio en la
legislación vigente.
SECCION 15 – BIBLIOGRAFIA DE OTROS
EQUIPOS
SECTION 15 - OTHER EQUIPMENT
LITERATURE
GRUNDFOS INSTRUCTIONS
CR, CRI, CRN

Installation and operating instructions
2
CR, CRI, CRN
Table of contents
Declaration of conformity . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
English (GB)
Installation and operating instructions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Български (BG)
Упътване за монтаж и експлоатация . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Čeština (CZ)
Montážní a provozní návod . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Dansk (DK)
Monterings- og driftsinstruktion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Deutsch (DE)
Montage- und Betriebsanleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Eesti (EE)
Paigaldus- ja kasutusjuhend . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
Ελληνικά (GR)
Οδηγίες εγκατάστασης και λειτουργίας . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
Español (ES)
Instrucciones de instalación y funcionamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
Français (FR)
Notice d'installation et de fonctionnement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
Hrvatski (HR)
Montažne i pogonske upute . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
Italiano (IT)
Istruzioni di installazione e funzionamento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
Қазақша (KZ)
Орнату жəне пайдалану нұсқаулықтары . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
Lietuviškai (LT)
Įrengimo ir naudojimo instrukcija . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
Magyar (HU)
Szerelési és üzemeltetési utasítás. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
Nederlands (NL)
Installatie- en bedieningsinstructies . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
Українська (UA)
Інструкції з монтажу та експлуатації . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
Polski (PL)
Instrukcja montażu i eksploatacji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176
Português (PT)
Instruções de instalação e funcionamento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 187
Русский (RU)
Руководство по монтажу и эксплуатации . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
Română (RO)
Instrucţiuni de instalare şi utilizare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210
Slovenčina (SK)
Návod na montáž a prevádzku . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 220
Slovensko (SI)
Navodila za montažo in obratovanje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 231
Srpski (RS)
Uputstvo za instalaciju i rad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 242
3
CR, CRI, CRN
Table of contents
Suomi (FI)
Asennus- ja käyttöohjeet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 253
Svenska (SE)
Monterings- och driftsinstruktion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 263
Türkçe (TR)
Montaj ve kullanım kılavuzu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 273
Appendix 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 284
Appendix 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 303
4
Declaration of conformity
GB: EC declaration of conformity BG: EC декларация за съответствие
We, Grundfos, declare under our sole responsibility that the products Ние, фирма Grundfos, заявяваме с пълна отговорност, че продуктите
CR, CRI and CRN, to which this declaration relates, are in conformity CR, CRI и CRN, за които се отнася настоящата декларация,
with these Council directives on the approximation of the laws of the отговарят на следните указания на Съвета за уеднаквяване на
EC member states: правните разпоредби на държавите членки на ЕС:
— Machinery Directive (2006/42/EC). — Директива за машините (2006/42/EC).
Standard used: EN 809:1998, A1:2009. Приложени стандарти: EN 809:1998, A1:2009.
— EMC Directive (2004/108/EC). — Директива за електромагнитна съвместимост (2004/108/EC).
— Ecodesign Directive (2009/125/EC). — Директива за екодизайн (2009/125/EC).
Electric motors: Електродвигатели:
Commission Regulation No 640/2009. Наредба No 640/2009 на Европейската комисия.
Applies only to three-phase Grundfos motors marked IE2 or IE3. Отнася се само за трифазни електродвигатели на Grundfos,
See motor nameplate. маркирани с IE2 или IE3. Вижте табелата с данни на двигателя.
Standard used: EN 60034-30:2009. Приложен стандарт: EN 60034-30:2009.
— Ecodesign Directive (2009/125/EC). — Директива за екодизайн (2009/125/EC).
Water pumps: Водни помпи:
Commission Regulation No 547/2012. Наредба No 547/2012 на Европейската комисия.
Applies only to water pumps marked with the minimum efficiency Отнася се само за водни помпи, маркирани с минималният
index MEI. See pump nameplate. индекс за ефективност MEI. Вижте табелата с данни на помпата.
This EC declaration of conformity is only valid when published as part of Тази ЕС декларация за съответствие е валидна само когато е
the Grundfos installation and operating instructions публикувана като част от инструкциите за монтаж и експлоатация на
(publication number 96462123 1112). Grundfos (номер на публикацията 96462123 1112).
CZ: ES prohlášení o shodě DK: EF-overensstemmelseserklæring

My firma Grundfos prohlašujeme na svou plnou odpovědnost, že výrobky Vi, Grundfos, erklærer under ansvar at produkterne CR, CRI og CRN
CR, CRI a CRN, na něž se toto prohlášení vztahuje, jsou v souladu som denne erklæring omhandler, er i overensstemmelse med disse af
s ustanoveními směrnice Rady pro sblížení právních předpisů členských Rådets direktiver om indbyrdes tilnærmelse til EF-medlemsstaternes
států Evropského společenství v oblastech: lovgivning:
— Směrnice pro strojní zařízení (2006/42/ES). — Maskindirektivet (2006/42/EF).
Použité normy: EN 809:1998, A1:2009. Anvendte standarder: EN 809:1998, A1:2009.
— Směrnice pro elektromagnetickou kompatibilitu (EMC) — EMC-direktivet (2004/108/EF).
(2004/108/ES). — Ecodesigndirektivet (2009/125/EF).
— Směrnice o ekodesignu (2009/125/ES). Elektriske motorer:
Elektrické motory: Kommissionens forordning nr. 640/2009.
Nařízení Komise č. 640/2009. Gælder kun 3-fasede Grundfos-motorer der er mærket IE2 eller IE3.
Platí pouze pro třífázové motory Grundfos označené IE2 nebo IE3. Se motorens typeskilt.
Viz typový štítek motoru. Anvendt standard: EN 60034-30:2009.
Použitá norma: EN 60034-30:2009. — Ecodesigndirektivet (2009/125/EF).
— Směrnice o ekodesignu (2009/125/ES). Vandpumper:
Vodní čerpadla: Kommissionens forordning nr. 547/2012.
Nařízení Komise č. 547/2012. Gælder kun vandpumper der er mærket med
Vztahuje se pouze na vodní čerpadla označená minimální účinností mindsteeffektivitetsindekset MEI. Se pumpens typeskilt.
index MEI. Viz typový štítek čerpadla. Denne EF-overensstemmelseserklæring er kun gyldig når den publiceres
Toto ES prohlášení o shodě je platné pouze tehdy, pokud je zveřejněno som en del af Grundfos-monterings- og driftsinstruktionen
jako součást instalačních a provozních návodů Grundfos (publikationsnummer 96462123 1112).
(publikace číslo 96462123 1112).
DE: EG-Konformitätserklärung EE: EL vastavusdeklaratsioon

Wir, Grundfos, erklären in alleiniger Verantwortung, dass die Produkte Meie, Grundfos, deklareerime enda ainuvastutusel, et tooted CR, CRI ja
CR, CRI und CRN, auf die sich diese Erklärung bezieht, mit den CRN, mille kohta käesolev juhend käib, on vastavuses EÜ Nõukogu
folgenden Richtlinien des Rates zur Angleichung der Rechtsvorschriften direktiividega EMÜ liikmesriikide seaduste ühitamise kohta, mis
der EU-Mitgliedsstaaten übereinstimmen: käsitlevad:
— Maschinenrichtlinie (2006/42/EG). — Masinate ohutus (2006/42/EC).
Normen, die verwendet wurden: EN 809:1998, A1:2009. Kasutatud standardid: EN 809:1998, A1:2009.
— EMV-Richtlinie (2004/108/EG). — Elektromagnetiline ühilduvus (EMC direktiiv) (2004/108/EC).
— ErP-Richtlinie (2009/125/EG). — Ökodisaini direktiiv (2009/125/EC).
Elektromotoren: Elektrimootorid:
Verordnung der Europäischen Kommission Nr. 640/2009. Komisjoni regulatsioon nr 640/2009.
Gilt nur für dreiphasige Motoren von Grundfos mit der Kennzeich- Kehtib ainult IE2- või IE3-märgisega Grundfosi kolmefaasiliste
nung IE2 bzw. IE3. Siehe Typenschild des Motors. mootorite kohta. Vaata mootori sildilt.
Norm, die verwendet wurde: EN 60034-30:2009. Kasutatud standard: EN 60034-30:2009.
— ErP-Richtlinie (2009/125/EG). — Ökodisaini direktiiv (2009/125/EC).
Wasserpumpen: Veepumbad:
Verordnung der Europäischen Kommission Nr. 547/2012. Komisjoni regulatsioon nr 547/2012.
Gilt nur für Pumpen, für die der Mindesteffizienzindex (MEI) Kehtiv ainult veepumpadele, mis on märgitud miinimum kasuteguri
anzugeben ist. Siehe Typenschild der Pumpe. indeksiga MEI. Vaata pumba silti.
Diese EG-Konformitätserklärung gilt nur, wenn sie in Verbindung mit der Käesolev EL-i vastavusdeklaratsioon kehtib ainult siis, kui see
Grundfos Montage- und Betriebsanleitung avaldatakse Grundfosi paigaldus- ja kasutusjuhendi
(Veröffentlichungsnummer 96462123 1112) veröffentlicht wird. (avaldamisnumber 96462123 1112) osana.
5
GR: ∆ήλωση συμμόρφωσης EC ES: Declaración CE de conformidad

Εμείς, η Grundfos, δηλώνουμε με αποκλειστικά δική μας ευθύνη ότι Nosotros, Grundfos, declaramos bajo nuestra entera responsabilidad
τα προϊόντα CR, CRI και CRN στα οποία αναφέρεται η παρούσα δήλωση, que los productos CR, CRI y CRN, a los cuales se refiere esta
συμμορφώνονται με τις εξής Οδηγίες του Συμβουλίου περί προσέγγισης declaración, están conformes con las Directivas del Consejo en la
των νομοθεσιών των κρατών μελών της ΕΕ: aproximación de las leyes de las Estados Miembros del EM:
— Οδηγία για μηχανήματα (2006/42/EC). — Directiva de Maquinaria (2006/42/CE).
Πρότυπα που χρησιμοποιήθηκαν: EN 809:1998, A1:2009. Normas aplicadas: EN 809:1998, A1:2009.
— Οδηγία Ηλεκτρομαγνητικής Συμβατότητας (EMC) (2004/108/EC). — Directiva EMC (2004/108/CE).
— Οδηγία Οικολογικού Σχεδιασμού (2009/125/ΕC). — Directiva sobre diseño ecológico (2009/125/CE).
Ηλεκτρικοί κινητήρες: Motores eléctricos:
Ρύθμιση πρώτης εκκίνησης Νο 640/2009. Reglamento de la Comisión Nº 640/2009.
Ισχύει μόνο σε τριφασικούς κινητήρες της Grundfos με σήμανση Válido sólo para motores trifásicos Grundfos pertenecientes a las
ΙΕ2 ή ΙΕ3. Βλέπε πινακίδα κινητήρα. categorías IE2 e IE3. Véase la placa de características del motor.
Πρότυπο που χρησιμοποιήθηκε: EN 60034-30:2009. Norma aplicada: EN 60034-30:2009.
— Οδηγία Οικολογικού Σχεδιασμού (2009/125/EC). — Directiva sobre diseño ecológico (2009/125/CE).
Αντλίες νερού: Bombas de agua:
Ρύθμιση πρώτης εκκίνησης Νο 547/2012. Reglamento de la Comisión Nº 547/2012.
Ισχύει μόνο για αντλίες νερού που φέρουν τον ελάχιστο δείκτη Aplicable únicamente a las bombas de agua marcadas con el índice
απόδοσης ΜΕΙ. Βλέπε πινακίδα αντλίας. de eficiencia mínima (IEM). Véase la placa de características de la
Αυτή η δήλωση συμμόρφωσης EC ισχύει μόνον όταν συνοδεύει τις bomba.
οδηγίες εγκατάστασης και λειτουργίας της Grundfos Esta declaración CE de conformidad sólo es válida cuando se publique
(κωδικός εντύπου 96462123 1112). como parte de las instrucciones de instalación y funcionamiento de
Grundfos (número de publicación 96462123 1112).
FR: Déclaration de conformité CE HR: EZ izjava o usklađenosti

Nous, Grundfos, déclarons sous notre seule responsabilité, que les Mi, Grundfos, izjavljujemo pod vlastitom odgovornošću da je proizvod
produits CR, CRI et CRN, auxquels se réfère cette déclaration, sont CR, CRI i CRN, na koji se ova izjava odnosi, u skladu s direktivama ovog
conformes aux Directives du Conseil concernant le rapprochement Vijeća o usklađivanju zakona država članica EU:
des législations des Etats membres CE relatives aux normes énoncées — Direktiva za strojeve (2006/42/EZ).
ci-dessous : Korištene norme: EN 809:1998, A1:2009.
— Directive Machines (2006/42/CE). — Direktiva za elektromagnetsku kompatibilnost (2004/108/EZ).
Normes utilisées : EN 809:1998, A1:2009. — Direktiva o ekološkoj izvedbi (2009/125/EZ).
— Directive Compatibilité Electromagnétique CEM (2004/108/CE). Električni motori:
— Directive sur l'éco-conception (2009/125/CE). Uredba Komisije No 640/2009.
Moteurs électriques : Odnosi se samo na trofazne Grundfos motore s oznakama IE2 ili
Règlement de la Commission Nº 640/2009. IE3. Pogledajte natpisnu pločicu motora.
S'applique uniquement aux moteurs triphasés Grundfos marqués Korištena norma: EN 60034-30:2009.
IE2 ou IE3. Voir plaque signalétique du moteur. — Direktiva o ekološkoj izvedbi (2009/125/EZ).
Norme utilisée: EN 60034-30:2009. Crpke za vodu:
— Directive sur l'éco-conception (2009/125/CE). Uredba Komisije No 547/2012.
Pompes à eau : Odnosi se samo na crpke za vodu označene s indeksom minimalne
Règlement de la Commission Nº 547/2012. učinkovitosti MEI. Pogledajte natpisnu pločicu crpke.
S'applique uniquement aux pompes à eau marquées de l'indice de Ova EZ izjava o usklađnosti važeća je jedino kada je izdana kao dio
performance minimum IEM. Voir plaque signalétique de la pompe. Grundfos montažnih i pogonskih uputa (broj izdanja 96462123 1112).
Cette déclaration de conformité CE est uniquement valide lors de sa
publication dans la notice d'installation et de fonctionnement Grundfos
(numéro de publication 96462123 1112).
IT: Dichiarazione di conformità CE KZ: EO сəйкестік туралы мəлімдеме

Grundfos dichiara sotto la sua esclusiva responsabilità che i prodotti Біз, Grundfos компаниясы, барлық жауапкершілікпен, осы
CR, CRI e CRN, ai quali si riferisce questa dichiarazione, sono conformi мəлімдемеге қатысты болатын CR, CRI жəне CRN бұйымдары ЕО
alle seguenti direttive del Consiglio riguardanti il riavvicinamento delle мүше елдерінің заң шығарушы жарлықтарын үндестіру туралы мына
legislazioni degli Stati membri CE: Еуроодақ Кеңесінің жарлықтарына сəйкес келетіндігін мəлімдейміз:
— Direttiva Macchine (2006/42/CE). — Механикалық құрылғылар (2006/42/EC).
Norme applicate: EN 809:1998, A1:2009. Қолданылған стандарттар: EN 809:1998, A1:2009.
— Direttiva EMC (2004/108/CE). — Электр магнитті үйлесімділік (2004/108/EC).
— Direttiva Ecodesign (2009/125/CE). — Қоршаған ортаны қорғауға арналған нұсқау (2009/125/EC).
Motori elettrici: Электр қозғалтқыш:
Regolamento CE n. 640/2009. Еуропалық комиссия регламенті 640/2009.
Applicabile solo ai motori trifase Grundfos contrassegnati IE2 o IE3. IE2 немесе IE3 белгіленген үш фазалы Grundfos моторларына
Vedere la targhetta di identificazione del motore. ғана қолданылады. Қозғалтқыштың техникалық деректері бар
Norma applicata: EN 60034-30:2009. фирмалық тақташаны қараңыз.
— Direttiva Ecodesign (2009/125/CE). Қолданылған стандарт: EN 60034-30:2009.
Pompe per acqua: — Қоршаған ортаны қорғауға арналған нұсқау (2009/125/EC).
Regolamento CE n. 547/2012. Су сорғылар:
Applicabile solo a pompe per acqua con l'indice di efficienza minimo Еуропалық комиссия регламенті 547/2012.
MEI. Vedere la targhetta di identificazione della pompa. Тек минималды тиімділік көрсіткішіпен МТК белгіленген су
Questa dichiarazione di conformità CE è valida solo quando pubblicata сорғыларына арналған. Сорғыдағы фирмалық тақтайшаны
come parte delle istruzioni di installazione e funzionamento Grundfos қараңыз.
(pubblicazione numero 96462123 1112). Бұл EO сəйкестік туралы мəлімдеме тек ғана Грундфос
компаниясының орнату жəне пайдалану нұсқасының бөлімі ретінде
жарамды (баспаға шыққан нөмірі 96462123 1112).
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LT: EB atitikties deklaracija HU: EK megfelelőségi nyilatkozat
Mes, Grundfos, su visa atsakomybe pareiškiame, kad gaminiai CR, CRI Mi, a Grundfos, egyedüli felelősséggel kijelentjük, hogy a CR, CRI és
ir CRN, kuriems skirta ši deklaracija, atitinka šias Tarybos Direktyvas dėl CRN termékek, amelyekre jelen nyilatkozik vonatkozik, megfelelnek az
Europos Ekonominės Bendrijos šalių narių įstatymų suderinimo: Európai Unió tagállamainak jogi irányelveit összehangoló tanács alábbi
— Mašinų direktyva (2006/42/EB). előírásainak:
Taikomi standartai: EN 809:1998, A1:2009. — Gépek (2006/42/EK).
— EMS direktyva (2004/108/EB). Alkalmazott szabványok: EN 809:1998, A1:2009.
— Ekologinio projektavimo direktyva (2009/125/EB). — EMC Direktíva (2004/108/EK).
Elektros varikliai: — Környezetbarát tervezésre vonatkozó irányelv (2009/125/EK).
Komisijos reglamentas Nr. 640/2009. Villamos motorok:
Taikoma tik trifaziams Grundfos varikliams, pažymėtiems Az Európai Bizottság 640/2009. számú rendelete.
IE2 arba IE3. Žr. variklio vardinę plokštelę. Csak az IE2 vagy IE3 jelzésű háromfázisú Grundfos motorokra
Taikomas standartas: EN 60034-30:2009. vonatkozik. Lásd a motor adattábláját.
— Ekologinio projektavimo direktyva (2009/125/EB). Alkalmazott szabvány: EN 60034-30:2009.
Vandens siurbliai: — Környezetbarát tervezésre vonatkozó irányelv (2009/125/EK).
Komisijos reglamentas Nr. 547/2012. Víz szivattyúk:
Galioja tik vandens siurbliams, ant kurių nurodytas minimalus Az Európai Bizottság 547/2012. számú rendelete.
efektyvumo koeficientas MEI. Žr. siurblio vardinę plokštelę. Csak a MEI minimum hatásfok index-el jelölt víz szivattyúkra
Ši EB atitikties deklaracija galioja tik tuo atveju, kai yra pateikta kaip vonatkozik. Lásd a szivattyú adattábláján.
"Grundfos" įrengimo ir naudojimo instrukcijos Ez az EK megfelelőségi nyilatkozat kizárólag akkor érvényes, ha
(leidinio numeris 96462123 1112) dalis. Grundfos telepítési és üzemeltetési utasítás
(kiadvány szám 96462123 1112) részeként kerül kiadásra.
NL: EC overeenkomstigheidsverklaring UA: Декларація відповідності ЄС

Wij, Grundfos, verklaren geheel onder eigen verantwoordelijkheid dat Компанія Grundfos заявляє про свою виключну відповідальність
de producten CR, CRI en CRN waarop deze verklaring betrekking heeft, за те, що продукти CR, CRI та CRN, на які поширюється дана
in overeenstemming zijn met de Richtlijnen van de Raad in zake de декларація, відповідають таким рекомендаціям Ради з уніфікації
onderlinge aanpassing van de wetgeving van de EG Lidstaten правових норм країн - членів ЄС:
betreffende: — Механічні прилади (2006/42/ЄС).
— Machine Richtlijn (2006/42/EC). Стандарти, що застосовувалися: EN 809:1998, A1:2009.
Gebruikte normen: EN 809:1998, A1:2009. — Електромагнітна сумісність (2004/108/ЄС).
— EMC Richtlijn (2004/108/EC). — Директива з екодизайну (2009/125/ЄС).
— Ecodesign Richtlijn (2009/125/EC). Електродвигуни:
Elektromotoren: Регламент Комісії № 640/2009.
Verordening (EG) Nr. 640/2009 van de Commissie. Застосовується тільки до трифазних електродвигунів Grundfos,
Geldt alleen voor de driefase elektromotoren van Grundfos, aange- позначених IE2 або IE3. Дивіться паспортну табличку
duid met IE2 of IE3. Zie het typeplaatje van de motor. електродвигуна.
Gebruikte norm: EN 60034-30:2009. Стандарти, що застосовувалися: EN 60034-30:2009.
— Ecodesign Richtlijn (2009/125/EC). — Директива з екодизайну (2009/125/ЄС).
Waterpompen: Насоси для води:
Verordening (EG) Nr. 547/2012 van de Commissie. Регламент Комісії № 547/2012.
Is alleen van toepassing op waterpompen die gekenmerkt worden Стосується тільки насосів для води, що відзначені мінімальним
door de minimale efficiëntie index MEI. Zie het typeplaatje van de показником ефективності МЕІ. Дивіться паспортну табличку на
pomp. насосі.
Deze EC overeenkomstigheidsverklaring is alleen geldig wanneer deze Ця декларація відповідності ЄС дійсна тільки в тому випадку, якщо
gepubliceerd is als onderdeel van de Grundfos installatie- en публікується як частина інструкцій Grundfos з монтажу та
bedieningsinstructies (publicatienummer 96462123 1112). експлуатації (номер публікації 96462123 1112).
PL: Deklaracja zgodności WE PT: Declaração de conformidade CE

My, Grundfos, oświadczamy z pełną odpowiedzialnością, że nasze A Grundfos declara sob sua única responsabilidade que os produtos
wyroby CR, CRI oraz CRN, których deklaracja niniejsza dotyczy, są CR, CRI e CRN, aos quais diz respeito esta declaração, estão em
zgodne z następującymi wytycznymi Rady d/s ujednolicenia przepisów conformidade com as seguintes Directivas do Conselho sobre
prawnych krajów członkowskich WE: a aproximação das legislações dos Estados Membros da CE:
— Dyrektywa Maszynowa (2006/42/WE). — Directiva Máquinas (2006/42/CE).
Zastosowane normy: EN 809:1998, A1:2009. Normas utilizadas: EN 809:1998, A1:2009.
— Dyrektywa EMC (2004/108/WE). — Directiva EMC (compatibilidade electromagnética) (2004/108/CE).
— Dyrektywa Ekoprojektowa (2009/125/WE). — Directiva de Concepção Ecológica (2009/125/CE).
Silniki elektryczne: Motores eléctricos:
Rozporządzenie komisji nr 640/2009. Regulamento da Comissão No 640/2009.
Dotyczy tylko trójfazowych silników firmy Grundfos z oznaczeniami Aplica-se apenas a motores trifásicos Grundfos assinalados como
IE2 lub IE3. Patrz tabliczka znamionowa silnika. IE2 ou IE3. Ver a chapa de características do motor.
Zastosowana norma: EN 60034-30:2009. Norma utilizada: EN 60034-30:2009.
— Dyrektywa Ekoprojektowa (2009/125/WE). — Directiva de Concepção Ecológica (2009/125/CE).
Pompy do wody: Bombas de água:
Rozporządzenie komisji nr 547/2012. Regulamento da Comissão No 547/2012.
Dotyczy tylko pomp do tłoczenia wody z minimalnym indeksem Aplica-se apenas a bombas de água registadas com o índice de
sprawności MEI. Patrz tabliczka znamionowa pompy. eficiência mínimo MEI. Ver a chapa de características da bomba.
Deklaracja zgodności WE jest ważna tylko i wyłącznie wtedy kiedy jest Esta declaração de conformidade CE é apenas válida quando publicada
opublikowana przez firmę Grundfos i umieszczona w instrukcji montażu como parte das instruções de instalação e funcionamento Grundfos
i eksploatacji (numer publikacji 96462123 1112). (número de publicação 96462123 1112).
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RU: Декларация о соответствии ЕС RO: Declaraţie de conformitate CE

Мы, компания Grundfos, со всей ответственностью заявляем, Noi, Grundfos, declarăm pe propria răspundere că produsele CR, CRI şi
что изделия CR, CRI и CRN, к которым относится настоящая CRN, la care se referă această declaraţie, sunt în conformitate cu aceste
декларация, соответствуют следующим Директивам Совета Directive de Consiliu asupra armonizării legilor Statelor Membre CE:
Евросоюза об унификации законодательных предписаний — Directiva Utilaje (2006/42/CE).
стран-членов ЕС: Standarde utilizate: EN 809:1998, A1:2009.
— Механические устройства (2006/42/ЕС). — Directiva EMC (2004/108/CE).
Применявшиеся стандарты: EN 809:1998, A1:2009. — Directiva Ecodesign (2009/125/CE).
— Электромагнитная совместимость (2004/108/EC). Motoare electrice:
— Директива по экологическому проектированию Regulamentul Comisiei nr. 640/2009.
энергопотребляющей продукции (2009/125/EC). Se aplică numai motoarelor trifazate Grundfos cu marca IE2 sau IE3.
Электродвигатели: Vezi plăcuţa de identificare a motorului.
Регламент Комиссии ЕС № 640/2009. Standard utilizat: EN 60034-30:2009.
Применяется только к трехфазным электродвигателям Grundfos, — Directiva Ecodesign (2009/125/CE).
обозначенным IE2 или IE3. См. шильдик с техническими Pompe de apa:
данными двигателя. Regulamentul Comisiei nr. 547/2012.
Применявшийся стандарт: EN 60034-30:2009. Se aplica numai pompelor de apa cu marca de eficienta minima
— Директива по экологическому проектированию index MEI. Vezi plăcuţa de identificare a pompei.
энергопотребляющей продукции (2009/125/EC). Această declarație de conformitate CE este valabilă numai când este
Насосы для перекачивания воды: publicată ca parte a instrucțiunilor Grundfos de instalare şi utilizare
Регламент Комиссии ЕС № 547/2012. (număr publicație 96462123 1112).
Применимо только к насосам для перекачивания воды,
промаркированным показателем минимальной эффективности
MEI. См. фирменную табличку насоса.
Данная декларация о соответствии ЕС имеет силу только в случае
публикации в составе инструкции по монтажу и эксплуатации на
продукцию производства компании Grundfos
(номер публикации 96462123 1112).
SK: Prehlásenie o konformite ES SI: ES izjava o skladnosti

My firma Grundfos prehlasujeme na svoju plnú zodpovednost’, že výrobky V Grundfosu s polno odgovornostjo izjavljamo, da so naši izdelki
CR, CRI a CRN, na ktoré sa toto prehlásenie vzt’ahuje, sú v súlade CR, CRI in CRN, na katere se ta izjava nanaša, v skladu z naslednjimi
s ustanovením smernice Rady pre zblíženie právnych predpisov direktivami Sveta o približevanju zakonodaje za izenačevanje pravnih
členských štátov Európskeho spoločenstva v oblastiach: predpisov držav članic ES:
— Smernica pre strojové zariadenie (2006/42/EC). — Direktiva o strojih (2006/42/ES).
Použité normy: EN 809:1998, A1:2009. Uporabljeni normi: EN 809:1998, A1:2009.
— Smernica pre elektromagnetickú kompatibilitu (2004/108/EC). — Direktiva o elektromagnetni združljivosti (EMC) (2004/108/ES).
— Smernica o ekodizajne (2009/125/ES). — Eco-design direktiva (2009/125/ES).
Elektromotory: Električni motorji:
Nariadenie Komisie č. 640/2009. Uredba Komisije št. 640/2009.
Platné iba pre trojfázové motory Grundfos, označené ako IE2 alebo Se nanaša samo na trofazne motorje Grundfos z oznako IE2 ali IE3.
IE3. Viď typový štítok motora. Glejte tipsko ploščico motorja.
Použitá norma: EN 60034-30:2009. Uporabljena norma: EN 60034-30:2009.
— Smernica o ekodizajne (2009/125/ES). — Eco-design direktiva (2009/125/ES).
Čerpadlá na vodu: Vodne črpalke:
Nariadenie Komisie č. 547/2012. Uredba Komisije št. 547/2012.
Vzťahuje sa iba na čerpadlá pre vodu označené minimálnym Velja le za vodne črpalke označene z indeksom minimalne
indexom energetickej účinnosti MEI. Viď typový štítok čerpadla. učinkovitosti MEI. Glejte tipsko ploščico črpalke.
Toto prehlásenie o konformite ES je platné iba vtedy, ak je zverejnené ES izjava o skladnosti velja samo kadar je izdana kot del Grundfos
ako súčasť montážnych a prevádzkových pokynov Grundfos instalacije in navodil delovanja (publikacija številka 96462123 1112).
(publikácia číslo 96462123 1112).
RS: EC deklaracija o konformitetu FI: EY-vaatimustenmukaisuusvakuutus

Mi, Grundfos, izjavljujemo pod vlastitom odgovornošću da je proizvod Me, Grundfos, vakuutamme omalla vastuullamme, että tuotteet CR, CRI
CR, CRI i CRN, na koji se ova izjava odnosi, u skladu sa direktivama ja CRN, joita tämä vakuutus koskee, ovat EY:n jäsenvaltioiden
Saveta za usklađivanje zakona država članica EU: lainsäädännön yhdenmukaistamiseen tähtäävien Euroopan neuvoston
— Direktiva za mašine (2006/42/EC). direktiivien vaatimusten mukaisia seuraavasti:
Korišćeni standardi: EN 809:1998, A1:2009. — Konedirektiivi (2006/42/EY).
— EMC direktiva (2004/108/EC). Sovellettavat standardit: EN 809:1998, A1:2009.
— Direktiva o ekološkom projektovanju (2009/125/EC). — EMC-direktiivi (2004/108/EY).
Električni motori: — Ekologista suunnittelua koskeva direktiivi (2009/125/EY).
Uredba komisije br. 640/2009. Sähkömoottorit:
Važi samo za trofazne Grundfos motore označene sa IE2 ili IE3. Komission asetus nro 640/2009.
Pogledajte natpisnu pločicu motora. Koskee vain Grundfosin IE2- tai IE3-merkittyjä 3-vaihemoottoreita.
Korišćen standard: EN 60034-30:2009. Katso moottorin arvokilvestä.
— Direktiva o ekološkom projektovanju (2009/125/EC). Sovellettu standardi: EN 60034-30:2009.
Pumpe za vodu: — Ekologista suunnittelua koskeva direktiivi (2009/125/EY).
Uredba Komisije br. 547/2012. Vesipumput:
Odnosi se samo na pumpe za vodu označene sa indeksom Komission asetus nro 547/2012.
minimalne efikasnosti MEI. Pogledajte natpisnu pločicu pumpe. Koskee vain vesipumppuja, jotka on merkitty
Ova EC deklaracija o usaglašenosti važeća je jedino kada je izdata kao minimihyötysuhdeindeksillä MEI. Katso pumpun tyyppikilvestä.
deo Grundfos uputstava za instalaciju i rad (broj izdanja 96462123 1112). Tämä EY-vaatimustenmukaisuusvakuutus on voimassa vain, kun se
julkaistaan osana Grundfosin asennus- ja käyttöohjeita
(julkaisun numero 96462123 1112).
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SE: EG-försäkran om överensstämmelse TR: EC uygunluk bildirgesi
Vi, Grundfos, försäkrar under ansvar att produkterna CR, CRI och CRN, Grundfos olarak bu beyannameye konu olan CR, CRI ve CRN
som omfattas av denna försäkran, är i överensstämmelse med rådets ürünlerinin, AB Üyesi Ülkelerin kanunlarını birbirine yaklaştırma üzerine
direktiv om inbördes närmande till EU-medlemsstaternas lagstiftning, Konsey Direktifleriyle uyumlu olduğunun yalnızca bizim sorumluluğumuz
avseende: altında olduğunu beyan ederiz:
— Maskindirektivet (2006/42/EG). — Makineler Yönetmeliği (2006/42/EC).
Tillämpade standarder: EN 809:1998, A1:2009. Kullanılan standartlar: EN 809:1998, A1:2009.
— EMC-direktivet (2004/108/EG). — EMC Diretifi (2004/108/EC).
— Ekodesigndirektivet (2009/125/EG). — Çevreye duyarlı tasarım (Ecodesign) Direktifi (2009/125/EC).
Elektriska motorer: Elektrikli motorlar:
Kommissionens förordning nr. 640/2009. 640/2009 sayılı Komisyon Yönetmeliği.
Gäller endast trefas Grundfos-motorer märkta med IE2 eller IE3. Sadece IE2 veya IE3 işaretli trifaze Grundfos motorlar için geçerlidir.
Se motorns typskylt. Motor bilgi etiketine bakınız.
Tillämpad standard: EN 60034-30:2009. Kullanılan standart: EN 60034-30:2009.
— Ekodesigndirektivet (2009/125/EG). — Çevreye duyarlı tasarım (Ecodesign) Direktifi (2009/125/EC).
Vattenpumpar: Devirdaim su pompaları:
Kommissionens förordning nr. 547/2012. 547/2012 sayılı Komisyon Yönetmeliği.
Avser endast vattenpumpar markerade med min. effektivitetsindex Yalnızca Minimum Enerji Verimlilik Endeksine (MEI) dahil olan olan
(MEI). Se pumpens typskylt. devirdaim su pompaları için geçerlidir. Pompanın bilgi etiketine
Denna EG-försäkran om överensstämmelse är endast giltig när den bakın.
publiceras som en del av Grundfos monterings- och driftsinstruktion İşbu EC uygunluk bildirgesi, yalnızca Grundfos kurulum ve çalıştırma
(publikation nummer 96462123 1112). talimatlarının (basım numarası 96462123 1112) bir parçası olarak
basıldığı takdirde geçerlilik kazanmaktadır.
Bjerringbro, 15th November 2012
Svend Aage Kaae

Technical Director
Grundfos Holding A/S
Poul Due Jensens Vej 7
8850 Bjerringbro, Denmark
Person authorised to compile technical file and

empowered to sign the EC declaration of conformity.
Декларация о соответствии на территории РФ

Насосы центробежные вертикальные многоступенчатые CR, CRI и
CRN сертифицированы на соответствие требованиям Технического
регламента о безопасности машин и оборудования
(Постановление правительства РФ от 15.09.2009 №753).
Сертификат соответствия:
№ C-RU.АЯ56.В.04045, срок действия до 11.07.2017г.
№ C-DK.АЯ56.B.03740, срок действия до 27.05.2017г.
Изделия, произведенные в России, изготавливаются в соответствии
c ТУ 3631-001-59379130-2005.
Истра, 15 ноября 2012 г.
Касаткина В. В.
Руководитель отдела качества,
экологии и охраны труда
ООО Грундфос Истра, Россия
143581, Московская область,
Истринский район,
дер. Лешково, д.188
9
English (GB) Installation and operating instructions
English (GB)
Original installation and operating instructions. 1. Symbols used in this document
CONTENTS Warning
Page If these safety instructions are not observed, it
1. Symbols used in this document 10 may result in personal injury.
2. Handling 10
Warning
3. Type designation 11
If these instructions are not observed, it may lead
3.1 Type key for CR, CRI, CRN 1s, 1, 3, 5, 10, 15 and 20 11
to electric shock with consequent risk of serious
3.2 Type key for CR, CRN 32, 45, 64, 90, 120 and 150 11
personal injury or death.
4. Applications 11
5. Technical data 11 If these safety instructions are not observed, it
5.1 Ambient temperature and altitude 11 Caution may result in malfunction or damage to the
5.2 Liquid temperature 12 equipment.
5.3 Maximum permissible operating pressure and liquid
temperature for the shaft seal 12 Notes or instructions that make the job easier
Note
5.4 Minimum inlet pressure 12 and ensure safe operation.
5.5 Maximum inlet pressure 13
5.6 Minimum flow rate 13 2. Handling
5.7 Electrical data 13 When lifting the entire pump with motor, follow these instructions:
5.8 Frequency of starts and stops 13 • Pump with motor sizes 0.37 - 7.5 kW:
5.9 Dimensions and weights 13 Lift the pump in the motor flange by means of straps or the
5.10 Sound pressure level 13 like.
6. Installation 13 • Pump with motor sizes 11-75 kW:
6.1 Foundation 14 Lift the pump by means of the motor eyebolts.
6.2 Vibration dampening 14
6.3 Outdoor installation 15
6.4 Hot surfaces 15
6.5 Torques 15
6.6 Flange forces and torques 15
7. Electrical connection 16
7.1 Cable entry/screwed connection 16
7.2 Three-phase connection 16
7.3 Single-phase connection 17
TM04 0339 0608
TM04 0341 0608

7.4 Terminal box position 17
7.5 Frequency converter operation 17
8. Start-up 17
8.1 Shaft seal run-in 18
9. Maintenance 18 0.37 - 7.5 kW 11 - 75 kW
10. Frost protection 18 Fig. 1 Correct lifting of a CR pump
11. Service 18
11.1 Service kits and manuals 18 In the case of CR, CRI and CRN pumps with other motor makes
than those mentioned above, we recommend that you lift the
12. Fault finding 19
pump by means of straps in the motor flange.
13. Disposal 19
Warning
Warning Make sure that the pump remains in a stable
Prior to installation, read these installation and position during unpacking and installation by
operating instructions. Installation and operation means of the straps used for lifting the pump.
must comply with local regulations and accepted Note that typically the centre of gravity of the
codes of good practice. pump is close to the motor.
10
3. Type designation 5. Technical data
English (GB)
3.1 Type key for CR, CRI, CRN 1s, 1, 3, 5, 10, 15 and 20 5.1 Ambient temperature and altitude
Example CR 3- 10 X- X- X- X- XXXX Maximum

Maximum
Motor Motor altitude
Type range: CR, CRI, CRN Motor ambient
power efficiency above sea
Nominal flow rate in m3/h make temperature
[kW] class level
[°C]
Number of impellers [m]
Code for pump version Grundfos
0.37 - 0.55 - +40 1000
Code for pipework connection MG
Code for materials Grundfos
0.75 - 22 IE3 +60 3500
MG
Code for rubber pump parts
30 - 75 Siemens IE3 +55 2750
Code for shaft seal
If the ambient temperature exceeds the above temperature
3.2 Type key for CR, CRN 32, 45, 64, 90, 120 and 150 values or the pump is installed at an altitude exceeding the above
altitude values, the motor must not be fully loaded due to the risk
Example CR 32- 2 1- X- X- X- X- XXXX of overheating. Overheating may result from excessive ambient
Pump range: CR, CRN temperatures or the low density and consequently low cooling
effect of the air.
Nominal flow rate in m3/h
In such cases, it may be necessary to use a motor with a higher
Number of stages rated output.
Number of impellers with reduced diameter
Code for pump version P2
Code for pipework connection [%] 3
Code for materials 100 2
Code for rubber pump parts 90
Code for shaft seal 80 1
70
4. Applications 60
50
TM03 2479 4405

Grundfos multistage in-line centrifugal pumps, types CR, CRI and
CRN, are designed for a wide range of applications. 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80
t [°C]
CR, CRI, CRN
CR, CRI CRN pumps are suitable for liquid transfer, circulation 1000 2250 3500 4750 m
and pressure boosting of cold or hot clean liquids.
Fig. 2 Motor output depends on temperature/altitude
CRN
Use CRN pumps in systems where all parts in contact with the
Motor power
liquid are made of high-grade stainless steel. Pos. Motor make
[kW]
Pumped liquids
0.37 - 0.55 MG
Thin, clean, non-flammable liquids, not containing solid particles 1
or fibres. The liquid must not attack the pump materials 0.37 - 22 MGE
chemically. 2 0.75 - 22 MG
When pumping liquids with a density and/or viscosity higher than 3 30 - 75 Siemens
that of water, use motors with correspondingly higher outputs, if
required. Example
Figure 2 shows that the load of an IE3 motor at an ambient
temperature of 70 °C must not be loaded more than 89 % of the
rated output. If the pump is installed 4750 metres above sea
level, the motor must not be loaded more than 89 % of the rated
output.
In cases where both the maximum temperature and the maximum
altitude are exceeded, the derating factors must be multiplied
(0.89 x 0.89 = 0.79).
For motor bearing maintenance at ambient

Note temperatures above 40 °C, see section
9. Maintenance.
11
5.2 Liquid temperature 5.4 Minimum inlet pressure
English (GB)
The table on page 286 states the relationship between liquid

temperature range and maximum permissible operating pressure.
The maximum permissible operating pressure

Note and liquid temperature ranges apply to the pump
only.
Hf
5.3 Maximum permissible operating pressure and
liquid temperature for the shaft seal
The diagram below applies to clean water and H

Note NPSH
water containing anti-freeze liquids. Pb
TM02 0118 3800

CR, CRI, CRN 1s to 20 and CR, CRN 32 to 150
p [bar]
Hv
35
30 Fig. 4 Schematic view of open system with a CR pump
25
H H H H H
20 Q Q Q HQQE/V Q B The maximum suction lift "H" in metres head can be calculated as
15 Q Q Q Q Q follows:
HBQE/V
TM03 8853 4907

E V E E E
10
H = p b x 10.2 - NPSH - Hf - Hv - Hs
5
0 pb = Barometric pressure in bar.
-60 -40 -20 0 20 40 60 80 100 120 140
(Barometric pressure can be set to 1 bar.)
t [°C] In closed systems, pb indicates the system pressure in
bar.
Fig. 3 Maximum permissible operating pressure and liquid
temperature NPSH = Net Positive Suction Head in metres head (to be read
from the NPSH curve on page 284 at the highest flow
the pump will be delivering).
Motor Max. temperature range Hf = Friction loss in suction pipe in metres head at the
Standard shaft seal
[kW] [°C] highest flow the pump will be delivering.
HQQE 0,37 - 45 -40 °C to +120 °C Hv = Vapour pressure in metres head, see fig. E on
HBQE 55 - 75 0 °C to +120 °C page 289. tm = liquid temperature.
HQQV 0,37 - 45 -20 °C to +90 °C Hs = Safety margin = minimum 0.5 metres head.
If the calculated "H" is positive, the pump can operate at a suction
HBQV 55 - 75 0 °C to +90 °C
lift of maximum "H" metres head.
CRI and CRN pumps using a type H shaft seal with EPDM rubber If the calculated "H" is negative, an inlet pressure of minimum "H"
parts, HxxE, can be cleaned in place (CIP) with liquids up to metres head is required. There must be a pressure equal to the
150 °C for maximum 15 minutes. calculated "H" during operation.
The pumping of liquids above +120 °C may result Example
Note
in periodical noise and reduced pump life. pb = 1 bar.
CR, CRI, CRN pumps are not suitable for the pumping of liquids Pump type: CR 15, 50 Hz.
above 120 °C for long periods. Flow rate: 15 m3/h.
NPSH (from page 284): 1.1 metres head.
Hf = 3.0 metres head.
Liquid temperature: +60 °C.
Hv (from fig. E, page 289): 2.1 metres head.
H = p b x 10.2 - NPSH - Hf - Hv - Hs [metres head].
H = 1 x 10.2 - 1.1 - 3.0 - 2.1 - 0.5 = 3.5 metres head.
This means that the pump can operate at a suction lift of
maximum 3.5 metres head.
Pressure calculated in bar: 3.5 x 0.0981 = 0.343 bar.
Pressure calculated in kPa: 3.5 x 9.81 = 34.3 kPa.
12
5.5 Maximum inlet pressure 6. Installation
English (GB)
The table on page 287 states the maximum permissible inlet The pump must be secured to a horizontal, plane and solid
pressure. However, the actual inlet pressure + maximum pump foundation by bolts through the holes in the base plate.
pressure (at no flow) must always be lower than the values stated When installing the pump, follow the procedure below in order to
in fig. A, page 286. avoid damaging the pump.
The pumps are pressure-tested at a pressure of 1.5 times the
values stated in fig. B, page 287. Step Action
1
5.6 Minimum flow rate
Due to the risk of overheating, do not use the pump at flows
below the minimum flow rate. Arrows on the pump base show
TM02 0013 3800

The curves below show the minimum flow rate as a percentage of the direction of flow of liquid
the nominal flow rate in relation to the liquid temperature. through the pump.
- - - - = air-cooled top.
Qmin 2 This information is stated on

[%] page 288:
30 • port-to-port lengths
TM00 2256 3393

4xø
20 • dimensions of the base
TM01 2816 2302

10 L1 B1 • pipework connections
L2 B2 • diameter and position of
0
foundation bolts.
40 60 80 100 120 140 160 180 t [°C] 3 The pump can be installed
vertically or horizontally
Fig. 5 Minimum flow rate (CR, CRN 120 and 150, 75 kW,
only vertically). However, the
The pump must not run against a closed motor must neither fall below
Caution
discharge valve. the horizontal plane nor be
installed upside down.
5.7 Electrical data Ensure that an adequate
TM01 1241 4097

See motor nameplate. supply of cool air reaches the
motor cooling fan.
5.8 Frequency of starts and stops Motors above 4 kW must be
supported.
Motor size To minimize possible noise
Maximum number of starts per hour 4
[kW] from the pump, we advise you
≤ 3 200 to fit expansion joints on either
side of the pump.
4-30 100
The foundation/installation
37-55 75 must be carried out as
75 50 described in section 6.1.
Fit isolating valves on either
5.9 Dimensions and weights side of the pump to avoid
Dimensions: See fig. C, page 288. draining the syestem if the
Weights: See label on the packing. pump needs to be removed for
cleaning, repair or
TM02 0116 3800
5.10 Sound pressure level replacement.

Always protect the pump
See fig. D, page 289.
against backflow by means of a
non-return valve (foot valve).
5
Install the pipes so that air

locks do not occur, especially
TM02 0114 3800
on the suction side of the

pump.
6
Fit a vacuum valve close to the
pump if the installation has one
of these characteristics:
• The discharge pipe slopes
downwards away from the
pump.
TM02 0115 3800
• There is a risk of siphon

effect.
• Protection against backflow
of unclean liquids is needed.
13
6.1 Foundation
English (GB)
The foundation/installation must be carried out in

accordance with the following instructions.
Note
Non-compliance may result in functional faults
TM03 4589 2206

which will damage the pump components.
Grundfos recommends to install the pump on a concrete
foundation which is heavy enough to provide permanent and rigid
support to the entire pump. The foundation must be capable of
absorbing any vibration, normal strain or shock. The concrete Fig. 8 Bolt in foundation
foundation must have an absolutely level and even surface.
Place the pump on the foundation, and fasten it. The base plate When the foundation bolts are in position, the pump can be
must be supported on the whole area. See fig. 6. placed on the foundation. The base plate can now be aligned
using shims, if necessary, so that it is completely horizontal.
See fig. 9.
TM04 0342 0608
TM04 0362 0608

Shims
Fig. 6 Correct installation Fig. 9 Alignment with shims
6.2 Vibration dampening

If vibration dampers are used, they must be installed under the
foundation. Pumps with motor size ≤ 30 kW can use vibration
dampers as shown in fig. 10.
For pumps with motor sizes ≥ 37 kW, use a Sylomer® plate as
shown in fig. 11.
Vibration dampers
TM04 0343 0608
TM04 1691 1008
Fig. 7 Foundation Fig. 10 Pump on vibration dampers
The recommended length and width are shown in fig. 7. Note that
the length and width of the foundation for pumps with motor size
≤ 30 kW must be 200 mm larger than the base plate.
For pumps with motor size ≥ 37 kW, the length and width must
always be 1.5 x 1.5 (Lf x Wf) metres.
The mass of the foundation must be at least 1.5 times the total
mass of the pump. The minimum height of the foundation (hf) can
then be calculated:
mpump × 1.5
hf =
Lf × Bf × δconcrete
The density (δ) of concrete is usually taken as 2,200 kg/m3.

Sylomer® plate
TM04 1692 1008
In installations where noise-less operation is particularly

important, a foundation with a mass up to 5 times that of the
pump is recommended.
The foundation must be provided with bolts for fixing the base
plate. See fig. 8.
Fig. 11 Pump on Sylomer® plate
14
6.3 Outdoor installation 6.6 Flange forces and torques
English (GB)
When installed outdoors, it is recommended to provide the motor If not all loads reach the maximum permissible value stated in the
with a rain cover. We also recommend to open one of the tables below, one of these value may exceed the normal limit.
drain holes in the motor flange. Contact Grundfos for further information.
6.4 Hot surfaces
Warning
When pumping hot liquids, care should be taken
to ensure that persons cannot accidentally come
into contact with hot surfaces.
Figure 12 shows which pump parts get as hot as the pumped
liquid.
TM04 0346 0608

TM04 0361 0608
Pump head
Pump sleeve
Base Fig. 13 Flange forces and torques
Fig. 12 Hot surfaces on a CR, CRI, CRN pump Y-direction: Direction of chamber stack
Z-direction: 90 ° from inlet/outlet
6.5 Torques
X-direction: Inlet/outlet
The table shows the recommended torques for bolts in base and
flanges. Forces
CR, CRI, CRN

Base Flange
CR, CRI, CRN
Y-direction
X-direction
[Nm] [Nm]
Flange, DN
Z-direction
1s to 5 40 50-60
Force,
Force,
Force,
[mm]
10 to 20 50 60-70
[N]
[N]
[N]
32 to 150 70 70-80
25/32 1s to 5 760 1170 780
40 10 1000 1250 1100
50 15 and 20 1350 1650 1500
65 32 1700 2075 1875
80 45 2050 2500 2250
100 64 and 90 2700 3350 3000
125/150 120 and 150 2700 3350 3000
Torques
CR, CRI, CRN
Y-direction
X-direction
Flange, DN
Z-direction
Torque,
Torque,
Torque,
[mm]
[Nm]
[Nm]
[Nm]
25/32 1s to 5 820 970 1220

40 10 900 1050 1300
50 15 and 20 1000 1150 1400
65 32 1075 1225 1500
80 45 1150 1300 1600
100 64 and 90 1250 1450 1750
125/150 120 and 150 1250 1450 1750
15
7. Electrical connection 7.2 Three-phase connection
English (GB)
The electrical connection should be carried out by an authorised

electrician in accordance with local regulations. Mains supply [V]
Warning Delta connection Star connection

Before removing the terminal box cover and 220-240 / 380-415
before removing/dismantling the pump, make 50 Hz
380-415 / 660-690
sure that the power supply has been switched off
220-277 / 380-4801)
and that it cannot be accidentally switched on. 60 Hz
The pump must be connected to a main switch. 380-480 / 660-690
The user is to consider whether it is necessary to 1) 60 Hz motors, 0.37 - 1.1 kW: 220-277/380-440 V.
Caution
install an emergency stop switch.
The operating voltage and frequency are marked on the motor
W2 U1 W2 U2 V2
nameplate. Make sure that the motor is suitable for the power
supply on which it will be used and the motor terminal connection
TM02 6656 1305

is correct. You will find a wiring diagram in the terminal box. U1 V1 W1
W1 U2
7.1 Cable entry/screwed connection
V2 V1
All motors are supplied without screwed cable entries. The table L1 L2 L3
below shows the numbers and sizes of cable entry holes of the
terminal box (standard EN 50262). Fig. 14 Delta connection
Motor Number and size U1

Description
[kW] of cable entries W2 U2 V2
The holes have precast
TM02 6655 1305

0.25 - 0.55 2 x M20 x 1.5 threads and are closed with U2
U1 V1 W1
knock-out cable entries W2
V2
The holes are closed with
0.75 - 3.0 2 x M20
knock-out cable entries W1 V1 L1 L2 L3
The holes are closed with
4.0 - 7.5 4 x M25 Fig. 15 Star connection
knock-out cable entries
2 x M20 The holes are closed with If the motor is provided with PTC sensors or PTO contacts, the
11 - 22
4 x M40 knock-out cable entries connection must be in accordance with the wiring diagram in the
30 - 45 2 x M50 x 1.5 Blanking plug terminal box.
55 - 75 2 x M63 x 1.5 Blanking plug Three-phase motors must be connected to a motor-protective
circuit breaker.
16
7.3 Single-phase connection 7.4 Terminal box position
English (GB)
The terminal box can be turned to four positions, in 90 ° steps.
Mains supply [V] Follow this procedure:
"Low voltage" "High voltage" 1. If necessary, remove the coupling guards. Do not remove the
coupling.
50 Hz 220-230 / 240 2. Remove the bolts securing the motor to the pump.
3. Turn the motor to the required position.
4. Replace and tighten the bolts.
5. Replace the coupling guards.
Carry out the electrical connection as shown in the diagram
inside the terminal box cover.
7.5 Frequency converter operation
TM04 1693 1008

Motors supplied by Grundfos
All three-phase motors supplied by Grundfos can be connected to
a frequency converter. The frequency converter must be set to
variable torque.
Fig. 16 Connection, "low voltage", 0.37 - 0.75 kW Depending on the frequency converter type, this may cause
increased acoustic noise from the motor. Furthermore, it may
cause the motor to be exposed to detrimental voltage peaks.
Grundfos motors, types MG 71 and MG 80, for

supply voltages up to and including 440 V
Caution without phase insulation (see motor nameplate),
must be protected against voltage peaks above
650 V (peak value) between the supply terminals.
TM04 1694 1008
We recommend to protect all other motors against voltage peaks

higher than 1200 V by 2000 V/μsec.
The above disturbances, i.e. both increased acoustic noise and
detrimental voltage peaks, can be eliminated by fitting an LC filter
Fig. 17 Connection, "high voltage", 0.37 - 0.75 kW between the frequency converter and the motor.
For further information, please contact the frequency converter or
motor supplier.
Other motor makes than those supplied by Grundfos
Please contact Grundfos or the motor manufacturer.
8. Start-up
TM04 0345 0608
Do not start the pump until it has been filled with

Caution liquid and vented. If the pump runs dry, the pump
bearings and the shaft seal may be damaged.
Warning
Fig. 18 Connection, "low voltage", 1.1 - 2.2 kW Pay attention to the direction of the vent hole and
take care to ensure that the escaping water does
not cause injury to persons or damage to the
motor or other components.
In hot-water installations, pay special attention to
the risk of injury caused by scalding hot water.
Follow the instructions on page 303.
TM04 0344 0608
CR, CRI, CRN 1s to 5

For these pumps, we advise you to open the bypass valve during
start-up, see fig. 20 for bypass valve location. The bypass valve
connects the suction and discharge sides of the pump, thus
making the filling procedure easier. Close the bypass valve again
Fig. 19 Connection, "high voltage", 1.1 - 2.2 kW when the operation is stable.
When pumping liquids containing air, we advise you to leave the
Single-phase Grundfos motors incorporate a thermal switch and
bypass valve open if the operating pressure is lower than 6 bar.
require no additional motor protection.
Close the bypass valve if the operating pressure constantly
exceeds 6 bar. Otherwise the material at the opening will be worn
because of the high liquid velocity.
17
8.1 Shaft seal run-in 10. Frost protection
English (GB)
The seal faces are lubricated by the pumped liquid, meaning that Pumps which are not being used during periods of frost should be
there may be a certain amount of leakage from the shaft seal. drained to avoid damage.
When the pump is started up for the first time, or when a new Drain the pump by loosening the vent screw in the pump head
shaft seal is installed, a certain run-in period is required before and by removing the drain plug from the base.
the leakage is reduced to an acceptable level. The time required
for this depends on the operating conditions, i.e. every time the Warning
operating conditions change, a new run-in period will be started. Pay attention to the direction of the vent hole and
Under normal conditions, the leaking liquid will evaporate. As a take care to ensure that the escaping water does
result, no leakage will be detected. not cause injury to persons or damage to the
motor or other components.
However, liquids such as kerosene will not evaporate.
In hot-water installations, pay special attention to
The leakage may therefore be seen as a shaft seal failure.
the risk of injury caused by scalding hot water.
9. Maintenance Do not tighten the vent screw and replace the drain plug until the
pump is to be used again.
Warning CR, CRI, CRN 1s to 5
Before starting work on the pump, make sure that Before replacing the drain plug in the base, screw the bypass
all power supplies to the pump have been valve out against the stop. See fig. 20.
switched off and that they cannot be accidentally
switched on.
Pump bearings and shaft seal are maintenance-free.
Motor bearings Drain plug
Motors not fitted with grease nipples are maintenance-free. Bypass valve
Motors fitted with grease nipples should be lubricated with a high-
temperature, lithium-based grease. See the instructions on the
fan cover.
In the case of seasonal operation (motor is idle for more than
6 months of the year), we recommend you to grease the motor
when the pump is taken out of operation.
Depending on the ambient temperature, the motor bearings must
TM01 1243 4097

be replaced or lubricated according to the table below. The table
applies to 2-pole motors. The number of operating hours stated
for bearing replacement are guidelines only.
Motor size Bearing replacement interval [operating hours]

[kW] Fig. 20 Location of drain plug and bypass valve
40 °C 45 °C 50 °C 55 °C 60 °C
Fit the drain plug by tightening the large union nut followed by the
0.37 - 0.75 18000 - - - -
bypass valve.
1.1 - 7.5 20000 15500 12500 10000 7500
11. Service
Motor size Lubrication interval [operating hours]
It is advisable to repair pumps with motors of 7.5 kW and up at
[kW] 40 °C 45 °C 50 °C 55 °C 60 °C pump site. Necessary lifting equipment must be available.
11 - 18.5 4500 3400 2500 1700 1100 If a pump has been used for a liquid which is
Note toxic or injurious to health, the pump will be
22 4000 3100 2300 1500 1000 classified as contaminated.
30 - 55 4000 3000 2000 1500 - If Grundfos is requested to service the pump, Grundfos must be
contacted with details about the pumped liquid, etc. before the
75 2000 1500 1000 500 - pump is returned for service. Otherwise Grundfos can refuse to
accept the pump for service.
Intervals for 4-pole motors are twice as long as those for 2-pole
Possible costs of returning the pump are to be paid by the
motors.
customer.
If the ambient temperature is lower than 40 °C, bearings must be
However, any application for service (no matter to whom it may
replaced/lubricated at the intervals mentioned under 40 °C.
be made) must include details about the pumped liquid if the
pump has been used for liquids which are toxic or injurious to
health.
11.1 Service kits and manuals

Service kits and manuals for CR, CRI and CRN, see
www.grundfos.com (WebCAPS), WinCAPS or Service Kit
Catalogue.
18
12. Fault finding
English (GB)
Warning
Before removing the terminal box cover and before removing/dismantling the pump, make sure that the power
supply has been switched off and that it cannot be accidentally switched on.
Fault Cause Remedy

1. Motor does not run a) Supply failure. Connect the power supply.
when started. b) Fuses are blown. Replace fuses.
c) Motor-protective circuit breaker has tripped out. Reactivate the motor-protective circuit breaker.
d) Thermal protection has tripped out. Reactivate the thermal protection.
e) Main contacts in motor-protective circuit breaker
Replace contacts or magnetic coil.
are not making contact or the coil is faulty.
f) Control circuit is defective. Repair the control circuit.
g) Motor is defective. Replace the motor.
2. Motor-protective circuit a) One fuse/automatic circuit breaker is blown. Replace the fuse/cut in the circuit breaker.
breaker trips out b) Contacts in motor-protective circuit breaker are
immediately when Replace motor-protective circuit breaker contacts.
faulty.
supply is switched on.
c) Cable connection is loose or faulty. Fasten or replace the cable connection.
d) Motor winding is defective. Replace the motor.
e) Pump mechanically blocked. Remove the mechanical blocking of the pump.
f) Motor-protective circuit breaker setting is too
Set the motor-protective circuit breaker correctly.
low.
3. Motor-protective circuit a) Motor-protective circuit breaker setting is too
Set the motor-protective circuit breaker correctly.
breaker trips out low.
occasionally. b) Low voltage at peak times. Check the power supply.
4. Motor-protective circuit a) Check 1 a), b), d), e) and f).
breaker has not tripped
out but the pump does
not run.
5. Pump performance not a) Pump inlet pressure is too low (cavitation). Check the suction conditions.
constant. b) Suction pipe/pump partly blocked by impurities. Clean the suction pipe/pump.
c) Pump draws in air. Check the suction conditions.
6. Pump runs but gives no a) Suction pipe/pump blocked by impurities. Clean the suction pipe/pump.
water. b) Foot or non-return valve blocked in closed
Repair the foot or non-return valve.
position.
c) Leakage in suction pipe. Repair the suction pipe.
d) Air in suction pipe or pump. Check the suction conditions.
e) Motor runs in the wrong direction of rotation. Change the direction of rotation of the motor.
7. Pump runs backwards a) Leakage in suction pipe. Repair the suction pipe.
when switched off. b) Foot or non-return valve defective. Repair the foot or non-return valve.
8. Leakage in shaft seal. a) Shaft seal is defective. Replace the shaft seal.
9. Noise. a) Cavitation. Check the suction conditions.
b) Pump does not rotate freely Adjust the pump shaft.
(frictional resistance) because of incorrect pump Follow the procedure in fig. F, G or H at the end of
shaft position. these instructions.
c) Frequency converter operation. See section 7.5 Frequency converter operation.
13. Disposal
This product or parts of it must be disposed of in an
environmentally sound way:
1. Use the public or private waste collection service.
2. If this is not possible, contact the nearest Grundfos company
or service workshop.
Subject to alterations.
19
O P E R AT I N G I N S T R U C T I O N S
PBS
Druckschalter
Pressure switch
Pressostat
Presostato
ES
Betriebsanleitung
Operating instructions
Mode d’emploi
Manual de instrucciones
Operating Instructions
1. Important details for your information / 2. A quick overview for you PBS
Read these operating instructions without fail before installing and starting the
pressure transmitter.
1. Important details for your information
Keep the operating instructions in a place that is accessible to all users at any time.
The following installation and operating instructions have been compiled by us with great care but
it is not feasible to take all possible applications into consideration. These installation and opera-
tion instructions should meet the needs of most pressure measurement applications. If questions
remain regarding a specific application, you can obtain further information:
Via our Internet address www.sick.com
The product data sheet is designated as 8013162
With special model number please note specifications in the delivery note.
If the serial number gets illegible (e.g. by mechanical damage or repainting), the retraceability of the
instrument is not possible any more
SICK pressure switches s are carefully designed and manufactured using state-of-the-art techno-
logy. Every component undergoes strict quality and environmental inspection before assembly
and each instrument is fully tested prior to shipment. Our environmental management system is
certified to DIN EN ISO 14001.
Use of the product in accordance with the intended use PBS:
Use the pressure switch (indoor and outdoor) to transform the pressure into an electrical signal.
Knowledge required
Install and start the pressure switch only if you are familiar with the relevant regulations and direc-
tives of your country and if you have the qualification required. You have to be acquainted with the
rules and regulations on measurement and control technology and electric circuits, since this pres-
sure switch is „electrical equipment“ as defined by EN 50178. Depending on the operating condi-
tions of your application you have to have the corresponding knowledge, e.g. of aggressive media.
2. A quick overview for you

If you want to get a quick overview, read Chapters 3, 5, 7 and 10. There you will get some short
safety instructions and important information on your product and its starting. Read these chapters
in any case.
8013154/U275/2010/02/01 © SICK AG • Germany • All rights reserved • Subject to change without notice 25
3. Signs, symbols and abbreviations / 4. Function PBS
3. Signs, symbols and abbreviations

Potential danger of life or of Notice, important information,
severe injuries. malfunction.
Warning
The product complies with
Potential danger of life or of
the applicable European
severe injuries due to catapul-
directives.
ting parts.
Warning
Potential danger of burns due
to hot surfaces.
Caution
L+ Positive supply connection
M Negative supply connection
Q1 Switching point 1
Q2 Switching point 2
C/Q1 Communication/ Switching point 1
QA Analog output
3-wire Two connection lines are intended for the voltage supply.
One connection line is intended for the measurement signal.
4. Function
The pressure prevailing within the application is transformed into a switching output or
standardised electrical signal through the deflection of the diaphragm, which acts on the sensor
element with the power supply fed to the transmitter. This electric signal changes in proportion to
the pressure and can be evaluated correspondingly.
26 © SICK AG • Germany • All rights reserved • Subject to change without notice 8013154/U275/2010/02/01
5. For your safety PBS
5. For your safety

Select the appropriate pressure switch with regard to scale range, performance
and specific measurement conditions prior to installing and starting the instru-
Warning ment.
Observe the relevant national regulations (e.g.: EN 50178) and observe the
applicable standards and directives for special applications (e.g. with dangerous
media such as acetylene, flammable gases or liquids and toxic gases or liquids
and with refrigeration plants or compressors). If you do not observe the appro-
priate regulations, serious injuries and/or damage can occur!
Open pressure connections only after the system is without pressure!
Please make sure that the pressure switch is only used within the overload threshold limit all the
time!
Observe the ambient and working conditions outlined in section 7 „Technical data”.
Observe the technical data for the use of the pressure switch in connection with aggressive /
corrosive media and for the avoidance of mechanical hazards.
Ensure that the pressure switch is only operated in accordance with the provisions i.e. as
described in the following instructions.
Do not interfere with or change the pressure transmitter in any other way than described in
these operating instructions.
Remove the pressure switch from service and mark it to prevent it from being used again acci-
dentally, if it becomes damaged or unsafe for operation
Take precautions with regard to remaining media in removed pressure transmitter. Remaining
media in the pressure port may be hazardous or toxic!
Have repairs performed by the manufacturer only.
Open circuit before removing connector.
6. Packaging / 7. Starting, operation PBS
6. Packaging
Has everything been supplied?
Check the scope of supply:
Completely assembled pressure switches
Ordered accessories
Inspect the pressure switch for possible damage during transportation. Should there be any
obvious damage, inform the transport company and SICK without delay.
Keep the packaging, as it offers optimal protection during transportation (e.g. changing
installation location, shipment for repair).
Ensure that the pressure connection thread and the connection contacts will not be
damaged.
7. Starting, operation
Required tools: wrench (flats 27), screw driver
Diaphragm test for your safety

It is necessary that before starting the pressure switch you test the instrument visual, as the
diaphragm is a safety-relevant component.
Pay attention to any liquid leaking out, for this points to a diaphragm damage.
Use the pressure switch only if the diaphragm is undamaged.
Warning Use the pressure switch only if it is in a faultless condition as far as the safety-
relevant features are concerned.
7. Starting, operation PBS
Mechanical connection Product label (example)
Part-No.
Serial-No.
When mounting the instrument, ensure that the sealing faces of the instrument and the
measuring point are clean and undamaged.
Screw in or unscrew the instrument only via the flats using a suitable tool and the
prescribed torque. The appropriate torque depends on the dimension of the pressure
connection and on the sealing element used (shape/material). Do not use the case as
working surface for screwing in or unscrewing the instrument.
When screwing the transmitter in, ensure that the threads are not jammed.
Electrical connection
Connect the instrument to earth via the pressure connection.
For power supply, use a circuit with energy limitation (EN/UL/IEC 61010-1, section 9.3)
with the following maximum values for the current: with L + = 35 V (DC): 4.0 A. Provide a
separate switch for the external power supply. Alternative for North America: The connec-
tion may also be made to „Class 2 Circuits“ or „Class 2 Power Units“ according to CEC
(Canadian Electrical Code) or NEC (National Electrical Code).
Wiring details
Circular connector M12x1, 4-pin Circular connector M12x1, 5-pin
2 switching outputs or
1 switching output + 2 switching outputs + 1 analogue output
1 analogue output
Q1 1 = 4 Q2 = 2 / Q1 = 4
L+ = 1 M=3 L+ = 1 M=3 Q2 = 2 QA = 5
C/Q1 = 4 QA = 2 C/Q1 = 4
Ingress Protection per
IP 67 IP 67
IEC 60 529
The ingress protection classes specified only apply while the pressure transmitter is connected
with female connectors that provide the corresponding ingress protection.
Specifications Model PBS

Pressure ranges bar 1 1.6 2.5 4 6 10 16 25
Over pressure safety bar 2 3.2 5 8 12 20 32 50
Burst pressure bar 5 10 10 17 34 34 100 100
Pressure ranges bar 40 60 100 160 250 400 600
Over pressure safety bar 80 120 200 320 500 800 1200
Burst pressure bar 400 550 800 1000 1200 1700 2400
MPa and kg/cm2 are available
Absolute pressure: 0 ... 1 bar bis 0 ... 25 bar
Vakuumdruck: -1 … 0 bar bis -1 … 24 bar
Pressure ranges psi 15 25 30 50 100 160 200 300
Over pressure safety psi 30 60 60 100 200 290 400 600
Burst pressure psi 75 150 150 250 500 500 1500 1500
Pressure ranges psi 500 1000 1500 2000 3000 5000 8000
Over pressure safety psi 1000 1740 2900 4000 6000 10000 17400
Burst pressure psi 2500 7975 11600 14500 17400 24650 34800
Absolute pressure: 0 ... 15 psi bis 0 ... 300 psi
Fatigue life 10 Mio. max. load cycles
Materials
Wetted parts
»» Pressure connection 316 L
»» Pressure sensor 316 L (up to 0 ... 10 bar rel 13-8 PH)
Case
»» Lower body 316 L
»» Plastic head PC + ABS
»» Keyboard TPE-E
»» Display window PC

Synthetic Oil
Internal transmission fluid
(only for pressure ranges < 0 ... 10 bar and ≤ 0 ... 25 bar abs)
Power supply L+ L+ in V DC 15 ... 35
Signal output and RA in Ohm 4 ... 20 mA, 3-wire RA ≤ 0,5 k
maximum ohmic load RA 0 …10 V, 3-wire RA > 10 k
Adjustment zero point offset, max. 3 % of span
Setting time (Analogue signal) ms 3
Current consumption mA max. 100
Total current consumption mA max. 600 (max. 500 with IO-Link) incl. switching current
Switch points Individually adjustable via external control keys
Type Transistor switching output PNP or NPN, with IO-Link: C/Q1: PNP
Number 1 or 2
normally open / normally closed; windows- and hysteresis function freely
Function
adjustable
Contact rating V DC Supply voltage L+ - 1 V
Switching current mA Q1: 250 (with IO-Link: C/Q1: 100), Q2: 250
Response time ms ≤ 10
Accuracy % of span ≤ 0.5 (setting accuracy)
Insulationvoltage V DC 500
Display
Design 14-Segment-LED, blue 4-digits, height 9 mm
Range Electronic 180° rotatable
Accuracy % of span ≤ 1.0 ± 1 Digit
Update ms 1000, 500, 200, 100 (adjustable)
Accuracy % of span ≤ 1.0 *)
*) Including non-linearity, hysteresis, zero point and full scale error (corresponds to
error of measurement per IEC 61298-2)
Non-linearity % of span ≤ ± 0.5 (BFSL) according to IEC 61298-2
GB
Long-term drift % of span ≤ 0.2 according to IEC 61298-2
Permissible temperature of
Medium °C -20 ... +85
Ambience °C -20 ... +80
Storage °C -20 ... +80
Rated temperature range °C 0 ... +80
Temperature error within rated
% of span ≤ 1.0 typ., ≤ 2.5 max.
temperture range
Temperature coefficients within rated
temperture range
Mean TC of zero % of span ≤ 0.2 / 10 K
Mean TC of span % of span ≤ 0.2 / 10 K
Reference condition % Relative humidity: 45 ... 75 according to IEC 61298-1
RoHS-conformity Yes
CE-conformity
This instrument is a pressure accessory as defined by the directive
Pressure equipment directive
97/23/EC
EMC directive 2004/108/EEC, EN 61326-2-3
Shock resistance g 50 according to IEC 60068-2-27 (mechanical shock)

Vibration resistance g 10 according to IEC 60068-2-6 (vibration under resonance)
Wiring protection
Overvoltage protection V DC 40
Short-circuit proofness QA/Q1/Q2 towards M
Reverse polarity protection L+ towards M
Weight kg Approx. 0.2
When designing your plant, take into account that the stated values (e.g.burst pressure, over
pressure safety) apply depending on the material, thread and sealing element used.
Operating Instructions PBS
GB
Keys and functions
Display-Mode Programming-Mode
short press: short press:
Display units - Menu up
- Increase parameter value
long press: long press:
INFO
Run-through Parameter Info - Menu up
1. UNIT + unit - Increase parameter value
2. SP1 / FH1 + value - Increment rate is time dependent
3. RP1 / FL1 + value
4. SP2 / FH2 + value (optional)
5. RP2 / FL2 + value (optional)
6. LOW + value
7. HIGH + value
8. TAG + value (Only display when value set)
display units - Menu down
- Decrease parameter value
long press: long press:
MENU Switch to Programme Mode - Menu down
If the password is set to <> 0000, a password - Decrease parameter value
will be requested. If authentication is successful, - Increment rate is time dependent
then it enters the Programme Mode, otherwise it
reverts to Display Mode.
display units - Select Menu Item
- Confirmation of the entry (Parameter value)
short press (both keys at the same time):

INFO -
Return to Display Mode
+
MENU
GB
4-digit LED display - Display system pressure
- Display Menu Item
- Display Parameter
1. LED (blue) - Status Switch Output 1
2. LED (blue) - Status Switch Output 2 (Optional)
Operating Modes
System start - Display is fully activated for 2s
- When the pressure switch is powered up within the range of the
hysteresis, the output switch is set to „not active“ by default
Display Mode - normal operation, displays system pressure
Programming Mode - Setting Parameters
Parameter
Parameter Description
SP1 / SP2 Hysteresis function: Switch point Switch output (1 or 2)
FH1 / FH2 Window function: Window high switch output (1 or 2)
RP1 / RP2 Hysteresis function: Reset point switch output (1 or 2)
FL1 / FL2 Window function: Window Low switch output (1 or 2)
EF Enhanced Programme Functions
RES Return the set parameter to the Factory Settings
DS1 Switch Delay Time, which must occur without interruption before any electrical signal change occurs (Q1 or
DS2 Q2)
DR1 Switch Delay Time, which must occur without interruption before any electrical signal change occurs (RP1
DR2 or RP2)
OU1 Switching Function Switching Output (1 or 2)

OU2 HNO = Hysteresis Function, normally open
HNC = Hysteresis Function, normally closed
FNO = Window Function, normally open
FNC = Window Function, normally closed
UNIT Changing Units
(If the pressure range is higher than the display range, no change of the unit is posssible
and the parameter UNIT is not shown)
0SET Zero Point adjustment (+ 3% of Nominal Pressure)
DISM Display value in Display Mode
ACT = Current System Pressure
LOW, HIGH = Minimum, Maximum System Pressure
SP1(FH1), RP1(FL1), SP2(FH2), RP2(FL2), OFF = Display off
DISU Display-Update 1, 2, 5, 10 Updates/Second
DISR Display rotate 180°
RHL Clear the Min- and Max-value memory
PAS Password input, 0000 = no password
Password input Digit by Digit
TAG Input of a 16-digit alphanumeric Measuring Point number
Error display Acknowledgement of an Error Display by pressing the „Enter“ key.

Error Description
ATT1 On changing the Switch Point the system automatically reduces the Reset Point
ATT2 Zero Point adjustment error, current pressure is outside the limits
ATT3 Password entered for Menu access is incorrect
ERR Internal error
OL Overpressure, measuring range exceeded > approx. 5% (Display blinks)
UL Underpressure, under measuring range < approx. 5% (Display blinks)
Menu (Programming and Factory Setting)

Display-Mode
Long press on Menu Key
Programming-Mode Factory Setting:
SP1 / FH1 value (Min: LLR + 0,5% Max: ULR) Instrument Nominal Pressure
RP1 / FL1 value (Min: LLR Max: SP1 - 0.5%) Instrument Nominal Pressure - 10%
SP2 / FH2 value (Min: LLR + 0,5% Max: ULR) Instrument Nominal Pressure
RP2 / FL2 value (Min: LLR Max: SP2 - 0.5%) Instrument Nominal Pressure- 10%
Factory Setting:
EF RES YES/NO (Return to Factory Settings)
DS1 value (0 … 50 s) 0s
DR1 value (0 … 50 s) 0s
DS2 value (0 … 50 s) 0s
DR2 value (0 … 50 s) 0s
OU1 PARA (HNO, HNC, FNO, FNC) HNO
OU2 PARA (HNO, HNC, FNO, FNC) HNO
UNIT unit (BAR, MPA, KPA, PSI, KG/cm²) Order dependent
0SET YES/NO (Zero Point Offset adjustment max. 3 %)
DISM PARA (ACT, HIGH, LOW, SP1(FH1), RP1(FL1),

SP2(FH2), RP2(FL2), OFF) ACT
DISU value (1/2/5/10 Updates/Second) 5/s
DISR YES/NO (Display rotate 180°)
RHL YES/NO (Reset HIGH, LOW)
PAS value (Password) without
TAG value (Measuring Point number) without
END END
Display-Mode
Legend:
LLR = lower limit of range
ULR = upper limit of range
Switch function
Hysteresis function
If the system pressure fluctuates around the nominal value, the
hysteresis keeps the switch status of the outputs stable. When the
system pressure is rising, the output switches when it reaches the
respective set point (SP); if the pressure falls again, the output swit-
ches back only if the reset point (RP) is reached.
Application example: loading an accumulator.

The shut-off valve loads up to 8o bar and then shuts off. When 70
bar is reached again, it switches on once more.
Window function
The window function allows the monitoring of a defined range.
If the system pressure is between the window high (FH) and the
window low (FL), the output is activated (NO) respective
deactivated (NC).
Delay times (0.00 to 50 s):

By this means unwanted pressure peaks of short duration or high
frequency can be filtered out.
The pressure must remain for at least this time to enable the switch
to operate. The switching output does not immediately change its
status when it reaches the switching event, but only after the delay
time has elapsed. If the switching event no longer pertains when the
delay time has elapsed, the switching output does not change.
Description of IO-Link functionality (if available)

Physical Layer
SIO Mode yes
Min. cycle time 2.3 ms
Data rate COM2 (38.4 kBaud)
Process data format 16 bit (frame type 2.2)
Process Data
The SICK pressure switch has one or two digital outputs. Both switching outputs are transmitted as
process data via IO-Link. The switching output Q2 is also available at pin 2 of the M12 connector. In
the SIO mode the switching output C/Q1 is available at pin 4 of the M12 connector.
In the communication mode this pin is exlusively used for communication. Information from the
pressure switch are transmitted using "frame type 2.2". Bit0 contains the switching state of switch
Q1 whereas bit2 contains the switching state of switch Q2. The digit 1 corresponds to the logical
state "closed" or to +24V on the corresponding output, respectively.
The remaining 14 bits reflect the analog measurement value of the pressure switch. The analog
pressure measurement value is mapped to a range of 0 to 10000 (digits). The lower end of the
measuring range (MBA) corresponds to the value 1000 whereas the upper end of the measuring
range (MBE) corresponds to 9000. Hence, it is required to know the measuring range of the sensor
in order to translate the transmitted continuous measurement signal into the actual pressure.
MSB LSB
Pressure value Q2 Q1
Service Data
IO-Link-specific
Index
Name Format Access Example Range Remark
(dezimal)
16 Vendor Name R SICK AG Refer to IO-Link specification.
Sensor
17 Vendor Text R Refer to IO-Link specification.
Intelligence
Refer to IO-Link specification.
This SPDU refers to the corresponding IODD. It corre-
19 ProductID 8 x 8Bit R 6038664
sponds to the virtual order number of the entire product
family.
Production ID of the SICK pressure switch. It contains
21 Serial Number 8 x 8Bit R
alphanumeric characters.
Application Specific The text can be defined by the user. It serves as identifica-
24 16 x 8Bit R/W
Name tion of the pressure switch within a network.
33 Last Event 8Bit + 16Bit R Refer to IO-Link specification.
This SPDU reflects the process data as they are also

40 ProcessDataIn 16Bit R
cyclically transmitted (see above).
In contrast to the ProductID this SPDU refers to the actual
243 OrderNo R
order number of the pressure switch.
SICK-specific
Index
Name Format Access Range Remark
(dezimal)
Corresponds to the process value at which the switch is activated (closed,
Q +24 V) or to the upper limit in the window mode. In case of the output
SP1/ 16 Bit being parametrized as „Hnc“ or „Fnc“ (normally closed), the logic is
65 R/W 1040-9000
FH1 unsigned inverted. The value of RP1 / FL1 shall be at least 40 units (0,5 % of the
measuring range) lower than the value of SP1 or FH1, respectively. If this
is not the case, RP1 or FL1 are set to the nearest possible value.
SICK-specific
Index
(dezimal)
Corresponds to the process value at which the switch is deactivated
(open, Q 0V) or to the lower limit in the window mode. In case of the
RP1/ 16 Bit output being parametrized as „Hnc“ or „Fnc“ (normally closed), the logic
66 R/W 1000-8960
FL1 unsigned is inverted. The value of RP1 / FL1 shall be at least 40 units (0,5% of th
emeasuring range) lower than the value of SP1 or FH1, respectively. If this
is not the case, RP1 or FL1 are set to the nearest possible value.
0 = „Hno“ : Hysteresis
mode (SP/RP) no
1 = „Hnc“ : Hysteresis
8 Bit mode (SP/RP) nc „no“ = „normally open“,
67 OU1 R/W
Enumeration 2 = „Fno“ : Window „nc“ = „normally closed".
mode (FH/HL) no
3 = „Fnc“ : Window mode
(FH/HL) no
Corresponds to the process value at which the switch is activated (closed, Q
+24V) or to the upper limit in the window mode. In case of the output being
SP2/ 16 Bit parametrized as „Hnc“ or „Fnc“ (normally closed), the logic is inverted. The
68 R/W 1040-9000
FH2 unsigned value of RP2 / FL2 shall be at least 40 units (0,5% of the measuring range)
lower than the value of SP2 or FH2, respectively. If this is not the case, RP2
or FL2 are set to the nearest possible value.
16 Bit
75 DS1 R/W 0…50000 (50s) Switch-on delay of Q1 in ms.
unsigned
16 Bit
76 DR1 R/W 0…50000 (50s) Switch-off delay of Q1 in ms.
unsigned
Corresponds to the process value at which the switch is deactivated (open,

Q 0V) or to the lower limit in the window mode. In case of the output being
RP2/ 16 Bit parametrized as „Hnc“ or „Fnc“ (normally closed), the logic is inverted. The
69 R/W 1000-8960
FL2 unsigned value of RP2 / FL2 shall be at least 40 units (0,5% of th emeasuring range)
lower than the value of SP2 or FH2, respectively. If this is not the case, RP2
or FL2 are set to the nearest possible value.
SICK-specific
Index
(dezimal)
0 = „Hno“ : Hysteresis
mode (SP/RP) no
1 = „Hnc“ : Hysteresis
8 Bit mode (SP/RP) nc „no“ = „normally open“,
70 OU2 R/W
enumerated 2 = „Fno“ : Window „nc“ = „normally closed"
mode (FH/HL) no
3 = „Fnc“ : Window
mode (FH/HL) nc
0 = bar
This parameter defines the pressure measurement unit and the physical
1 = MPa
8 Bit unit of the local display. After setting this parameter the values for MBA
72 UNIT R/W 2 = kPa
Enumeration and MBE have to be read again since these values depend upon the
3 = PSI
pressure unit.
4 = kg/cm²
16 Bit
73 HI R 0…10000 Maximum pressure that was applied at the pressure switch for diagnosis.
unsigned
16 Bit
74 LO R 0…10000 Minimum pressure that was applied at the pressure switch for diagnosis.
unsigned
16 Bit
77 DS2 R/W 0…50000 (50s) Switch-on delay of Q2 in ms.
unsigned
16 Bit
78 DR2 R/W 0…50000 (50s) Switch-off delay of Q2 in ms.
unsigned
0 = 1 Hz
8 Bit 1 = 2 Hz
80 DISP R/W Sets the refresh cycles of the display.
Enumeration 2 = 5 Hz
3 = 10 Hz
The process value “Pressure Value” is linearized such that a value of
1000 corresponds to the lower end of the measuring range (MBA) and
32 Bit IEEE 754 that a value of 9000 corresponds to the upper end of the measuring
240 MBA R
float range (MBE). Pressure values lower than the lower end of the measuring
range are transmitted as 0. Pressure values above the upper end of the
measuring range are transmitted as 10000.
The process value “Pressure Value” is linearized such that a value of
1000 corresponds to the lower end of the measuring range (MBA) and
32 Bit IEEE 754 that a value of 9000 corresponds to the upper end of the measuring
241 MBE R
float range (MBE). Pressure values lower than the lower end of the measuring
range are transmitted as 0. Pressure values above the upper end of the
measuring range are transmitted as 10000.
SICK-specific
Index
(dezimal)
0 = Regular
Display- 8 Bit (normal)
250 R/W Enables electronic rotation of display by 180°.
Rotation enumeration 1 = UpsideDown
(gedreht)
0 = Act : Display value
Specifies the standard display.
1 = Hi: Display HI
Act corresponds to the actual system pressure,
2 = Lo: Display LO
HI corresponds to the maximum system pressure,
3 = SP1 (FH1)
LO corresponds to the minimum system pressure.
Display SP1 or FH1
SP1 / SP2 correspond to the switching points 1 / 2
Display 8 Bit 4 = RP1 (FL1)
251 R/W RP1 / RP2 correspond to the reset points 1 / 2
Mode Enumeration Display RP1 or FL1
FH1 / FH2 correspond to the upper window limits 1 / 2
5 = SP2 (FH2)
FL1 / FL2 correspond to the lower window limits 1 / 2
Display SP2 or FH2
For configurations with only one switching output the values 5 and 6 are
6 = RP2 (FL2)
not used. In this case, the deactivation of the display is triggered by the
Display RP2 or FL2
value 7 = Off.
7 = Off no Display
Display-
16 Bit Password that is needed to adjust the pressure switch locally. If the
252 Pass- R/W 0…9999
unsigned password is set to 0, the user is not prompted for a password.
word
8 Bit 0 = Unlocked
253 LOCK R/W Locks the menu such that the programming mode can not be entered.
Enumeration 1 = Locked
System Commands
Index Value Name Remark
2 130 Restore Factory Settings Resets all SPDUs to factory settings.
2 163 Key Lock Locks the display against local parameter adjustments (SPDU LOCK is set to 1).
2 164 Key Unlock Unlocks the display for local parameter adjustments (SPDU LOCK is set to 0).
Reset HI and LO Resets the value of the highest applied pressure (HI) to 0 and resets the value of the lowest applied
2 176
values pressure (LO) to the value of the upper end of the measuring range.
Sets the output signal to its zero value.

2 177 Set pressure to zero This function is only applied when the resulting zero offset to the factory-set zero point is less than +3%
of the span.
8. Maintenance, accessories / 9. Trouble shooting
Functional test
The output signal must be proportional to the pressure. If not, this might point to a damage of
the diaphragm. In that case refer to chapter 9 „Troubleshooting“.
Observe the ambient and working conditions outlined in section 7 „Technical
data.
Warning
Please make sure that the pressure switch is only used within the overload
threshold limit at all times!
When touching the pressure switch, keep in mind that the surfaces of the instru-
Caution ment components might get hot during operation.
8. Maintenance, accessories
SICK pressure switches require no maintenance.
Accessories: Mounting clamp (Order No. 5322501), connection cables
For details about the accessories (e. g. connectors), please refer to SICK‘s price list or contact our
sales department.
9. Trouble shooting
Warning
Take precautions with regard to remaining media in removed pressure
switches. Remaining media in the pressure port may be hazardous or
Warning toxic!
Remove the pressure switch from service and mark it to prevent it from being
used again accidentally, if it becomes damaged or unsafe for operation.
Do not insert any pointed or hard objects into the pressure port for cleaning to prevent
damage to the diaphragm of the pressure connection.
9. Trouble shooting PBS
Please verify in advance if pressure is being applied (valves/ ball valve etc. open) and if the right
voltage supply and the right type of wiring (3-wire) has been chosen?
Failure Possible cause Procedure
No output signal Cable break Check connections and cable
No/incorrect voltage supply or current Adjust the voltage supply to correspond
No output signal
spike with the Operating Instructions
Follow pin assignment (see Instrument
No/False output signal Incorrectly wired
Label / Operating Instructions)
Output signal unchanged after change in Mechanical overload through overpres- Replace instrument; if failure reoccurs,
pressure sure consult the manufacturer
Ensure permissible overload limits are
Abnormal zero point signal Overload limits exceeded
observed (see Operating Instructions)
Mechanical overload through overpres- Replace instrument; if failure reoccurs,
Signal span too small
sure consult the manufacturer
Correct the power supply in line with the
Signal span too small Power supply too high/too low
Signal span drops off Moisture present (e.g. at the cable tail) Install the cable correctly
Diaphragm is damaged, e.g. through

impact, abrasive/agressive media; corro- Contact the manufacturer and replace the
Signal span dropping off/too small
sion of diaphragm/pressure connector; instrument
transmission fluid missing.
If the problem persists, contact our sales department.
Non risk declaration (Contamination declaration for returned goods)

Purge / clean dismounted instruments before returning them in order to protect our employees and
the environment from any hazard caused by adherent remaining media.
Service of instruments can only take place safely when a Product Return Form has been submitted
and fully filled-in. This Return Form contains information on all materials with which the instrument
has come into contact, either through installation, test purposes, or cleaning. You can find the
Product Return Form on our internet site ( www.sick.com).
10. Storage, disposal PBS
10. Storage, disposal

When storing or disposing of the pressure switch, take precautions with regard to
remaining media in removed pressure transmitters. We recommend cleaning the
Warning transmitter properly and carefully. Remaining media in the pressure port may be
hazardous or toxic!
Disposal
Dispose of instrument components and packaging materials in accordance with the respec-
tive waste treatment and disposal regulations of the region or country to which the instrument
is supplied.
SICK reserves the right to alter these technical specifications.
Transmisor de presión PBS
Notes
Notes
Notes
Australia Israel Schweiz
8013154/U275/2010-02 ∙ DIV09 (2010-02)
Phone +61 3 9497 4100 Phone +972-4-999-0590 Phone +41 41 619 29 39

1800 33 48 02 – tollfree E-Mail info@sick-sensors.com E-Mail contact@sick.ch
E-Mail sales@sick.com.au Italia Singapore
Belgium Phone +39 02 27 43 41 Phone +65 6744 3732
Phone +32 (0)2 466 55 66 E-Mail info@sick.it E-Mail admin@sicksgp.com.sg
E-Mail info@sick.be Japan Suomi
Brasil Phone +81 (0)3 3358 1341 Phone +358-9-25 15 800
Phone +55 11 3215-4900 E-Mail support@sick.jp E-Mail sick@sick.fi
E-Mail sac@sick.com.br Nederlands Sverige
Ceská Republika Phone +31 (0)30 229 25 44 Phone +46 10 110 10 00
Phone +420 2 57 91 18 50 E-Mail info@sick.nl E-Mail info@sick.se
E-Mail sick@sick.cz Norge Taiwan
China Phone +47 67 81 50 00 Phone +886 2 2375-6288
Phone +852-2763 6966 E-Mail austefjord@sick.no E-Mail sales@sick.com.tw
E-Mail ghk@sick.com.hk Österreich Türkiye
Danmark Phone +43 (0)22 36 62 28 8-0 Phone +90 216 587 74 00
Phone +45 45 82 64 00 E-Mail office@sick.at E-Mail info@sick.com.tr
E-Mail sick@sick.dk Polska United Arab Emirates
Deutschland Phone +48 22 837 40 50 Phone +971 4 8865 878
Phone +49 211 5301-301 E-Mail info@sick.pl E-Mail info@sick.ae
E-Mail kundenservice@sick.de Republic of Korea USA/Canada/México
España Phone +82-2 786 6321/4 Phone +1(952) 941-6780
Phone +34 93 480 31 00 E-Mail info@sickkorea.net 1 800-325-7425 – tollfree
E-Mail info@sick.es Republika Slovenija E-Mail info@sickusa.com
France Phone +386 (0)1-47 69 990
Phone +33 1 64 62 35 00 E-Mail office@sick.si
E-Mail info@sick.fr România
Great Britain Phone +40 356 171 120
Phone +44 (0)1727 831121 E-Mail office@sick.ro
E-Mail info@sick.co.uk Russia
India Phone +7 495 775 05 34
Phone +91–22–4033 8333 E-Mail info@sick-automation.ru
E-Mail info@sick-india.com
SICK AG | Waldkirch | Germany | www.sick.com

TBS
Temperature Switch
Temperaturschalter
Operating instructions
Betriebsanleitung
GB Operating instructions model TBS Page 3 - 25
D Betriebsanleitung Typ TBS Seite 26 - 48
Prior to starting any work, read the operating instructions!

Keep for later use!
Declarations of conformity can be found online at www.sick.com.
Vor Beginn aller Arbeiten Betriebsanleitung lesen!

Zum späteren Gebrauch aufbewahren!
Konformitätserklärungen finden Sie online unter www.sick.de.
Contents TBS
Contents Page 3-25 GB
1. General information 4
2. Safety 6
3. Specifications 9
4. Design and function 13
5. Transport, packaging and storage 14
6. Commissioning, operation 14
7. Maintenance and cleaning 22
8. Faults 22
9. Dismounting, return and disposal 24
Inhalt Seiten 26-48 DE
1. Allgemeines 26
2. Sicherheit 28
3. Technische Daten 31
4. Aufbau und Funktion 35
5. Transport, Verpackung und Lagerung 36
6. Inbetriebnahme, Betrieb 36
7. Wartung und Reinigung 44
8. Störungen 44
9. Demontage, Rücksendung und Entsorgung 46
8014826/2011/12/20 · AA · (2011-12) © SICK AG • Germany • All rights reserved • Subject to change without notice 3
1. General information TBS
1. General information
The temperature switch described in the operating instructions has been designed and manufactured using
state-of-the-art technology. All components are subject to stringent quality and environmental criteria during
production. Our management systems are certified to ISO 9001 and ISO 14001.
These operating instructions contain important information on handling the instrument. Working safely
requires that all safety instructions and work instructions are observed.
Observe the relevant local accident prevention regulations and general safety regulations for the
instrument's range of use.
The operating instructions are part of the product and must be kept in the immediate vicinity of the instru-
ment and readily accessible to skilled personnel at any time.
Skilled personnel must have carefully read and understood the operating instructions prior to beginning any
work.
The manufacturer's liability is void in the case of any damage caused by using the product contrary to its intended
use, non-compliance with these operating instructions, assignment of insufficiently qualified skilled personnel or
unauthorised modifications to the instrument.
The general terms and conditions contained in the sales documentation shall apply.
Subject to technical modifications.
Further information:
- Internet address: www.sick.com
- Relevant product information: 8014742
4 © SICK AG • Germany • All rights reserved • Subject to change without notice 8014826/2011/12/20 · AA · (2011-12)
1. General information TBS
Explanation of symbols
WARNING!
... indicates a potentially dangerous situation that can result in serious injury or death, if not
avoided.
CAUTION!
... indicates a potentially dangerous situation that can result in light injuries or damage to
equipment or the environment, if not avoided.
Information
… points out useful tips, recommendations and information for efficient and trouble-free
operation.
CAUTION!
... indicates a potentially dangerous situation that can result in burns, caused by hot surfaces
or liquids, if not avoided.
Abbreviations
L+ Positive power terminal

M Negative power terminal
QA Analogue output
Q1 Switch point 1
Q2 Switch point 2
2. Safety TBS
2. Safety
WARNING!
Before installation, commissioning and operation, ensure that the appropriate temperature
switch has been selected in terms of measuring range, design and specific measuring
conditions.
Non-observance can result in serious injury and/or damage to the equipment.
WARNING!
Observe the working conditions in accordance with chapter 3 „Specifications".
Further important safety instructions can be found in the individual chapters of these
operating instructions.
2.1 Intended use

The temperature switch is used to convert temperature into an electrical signal indoors and outdoors.
The instrument has been designed and built solely for the intended use described here, and may only be
used accordingly.
The technical specifications contained in these operating instructions must be observed. Improper handling
or operation of the temperature switch outside of its technical specifications requires the instrument to be
taken out of service immediately and inspected by an authorized SICK service engineer.
The manufacturer shall not be liable for claims of any type based on operation contrary to the intended use.
2. Safety
Operating Instructions TBS
2.2 Personnel qualification
WARNING!
Risk of injury should qualification be insufficient!
Improper handling can result in considerable injury and damage to equipment.
The activities described in these operating instructions may only be carried out by skilled
personnel who have the qualifications described below.
Skilled personnel
Skilled personnel are understood to be personnel who, based on their technical training, knowledge of
measurement and control technology and on their experience and knowledge of country-specific regulations,
current standards and directives, are capable of carrying out the work described and independently recogni-
zing potential hazards.
Special operating conditions require further appropriate knowledge, e.g. of aggressive media.
2.3 Special hazards
WARNING!
For hazardous media such as oxygen, acetylene, flammable or toxic gases or liquids,
and refrigeration plants, compressors, etc., in addition to all standard regulations, the
appropriate existing codes or regulations must also be followed.
WARNING!
Residual media in the dismounted temperature switch can result in a risk to persons, the
environment and equipment.
Take sufficient precautionary measures.
2. Safety TBS
2.4 Labelling / Safety marks
Product label
Temperature range
Part number Temperature Range
Serial number Electrical connection
Supply voltage
Analog output signal Max. process pressure at room temperature
If the serial number becomes illegible (e.g. due to mechanical damage or overpainting), traceability will no
longer be possible.
Explanation of symbols
General danger symbol
CE, Communauté Européenne

Instruments bearing this mark comply with the relevant European directives.
3. Specifications TBS
3. Specifications
Features
Measuring range –20 °C ... + 80 °C
Sensor element Pt1000, 2-wire, class A according to IEC 60751
Output signals 2 x PNP
1 x PNP + 4...20 mA
1 x PNP + 0...10 V
2 x PNP + 4...20 mA
2 x PNP + 0...10 V
2 x NPN
1 x NPN + 4...20 mA
1 x NPN + 0...10 V
2 x NPN + 4...20 mA
2 x NPN + 0...10 V
Switching points Type: transistor switching output PNP or NPN
Quantity: 1 or 2
Function: normally open / normally closed; windows- and hysteresis function freely adjustable
Contact rating: supply voltage L+ - 1 V [V DC]
Max. switching current 250 mA
Switching delay: 0 ... 50 s (adjustable)
Individually adjustable via control buttons
Setting accuracy: 0.1 °C
Temperature offset ± 3 °C
Scaling of temperature range Zero: max. +25 % of span
Full scale: max. -25 % of span
Display 14-segment LED, blue, 4-digits, height 9 mm
Display electronically turnable by 180°
Update: 200 ms
Rotatable housing Display against housing with electrical connection: 330°
Housing against process connection: 320°
Performance
Accuracy of sensor element ≤ ± (0.15 °C + 0.002 |t|) 1)
Accuracy of switching output ≤ ± 0.8 % of span
Display accuracy ≤ ± 0.8 % of span ± 1 digit
Accuracy of optional analog output ≤ ± 0.5 % of span
Response time t50 ≤5s
Response time t90 ≤ 10 s
1)
|t| is the absolute value of the temperature in °C
2)
Depending on sensor configuration, according to IEC 60751.
3. Specifications
Mechanics/electronics
Process connection G 1/4 A according to DIN 3852-E
G 1/2 A according to DIN 3852-E
1/4’’ NPT
1/2’’ NPT
Insertion lengths/diameter of probe 25 mm / 6 mm
50 mm / 6 mm
100 mm / 6 mm
150 mm / 6 mm
250 mm / 6 mm
350 mm / 6 mm
Wetted parts Stainless steel 1.4571 (AISI 316Ti)
Maximum process pressure 1) 150 bar
Housing material Lower body: stainless steel 1.4301 (AISI 304)
Plastic head: PC + ABS
Buttons: TPE-E
Display window: PC
Enclosure rating 2) IP 65 and IP 67
Maximum ohmic load RA < 0.5 kΩ for output signal 4 mA ... 20 mA
> 10 kΩ for output signal 0 V ... 10 V
≤ 100 kΩ (switching outputs)
Electrical connection Round connector M12 x 1, 4-pin
Round connector M12 x 1, 5-pin (only for variants with two switching outputs
and one analog output)
Supply voltage 15 V DC ... 35 V DC
Maximum current consumption 45 mA (for configurations without analog signal output)
70 mA (for configurations with analog signal output)
Total current consumption max. 320 mA / 570 mA (incl. switching current)
Electrical safety Protection class: III
Isolation voltage: 500 V DC
Overvoltage protection: 40 V DC
Short-circuit protection: QA, Q1, Q2 towards M
Reverse polarity protection: L+ towards M
CE-conformity 2004/108/EC, EN 61326-1 emission (group 1, class B)
and interference immunity (industrial application)
RoHS l
1)
At room temperature and when connected through thread.
2)
Enclosure rating IP per IEC 60529. The enclosure rating classes specified only apply while the thermometer is connected with female
connectors that provide the corresponding enclosure rating.
Ambient data
Ambient temperature –20 °C ... + 80 °C
Storage temperature –20 °C ... + 80 °C
Relative humidity 45 % ... 75 %
Dimensional Drawings
TBS with connection G 1/4 A according to TBS with connection G 1/2 A according to
DIN 3852-E DIN 3852-E
38 38 29.5
( 1.50) 29.5 ( 1.50) (1.16)
(1.16)
(1.42)
(1.42)
M12 x 1
M12 x 1
36
36
(3.23)
(3.31)
82
84
35 35
( 1.38) ( 1.38)
(1.46)
(1.38)
37
35
27 27
(1.06)
(1.06)
G 1/4 A
insertion length L
insertion length L
G 1/2 A
(0.47)
DIN 3852-E DIN 3852-E
(0.55)
12
14
6 6
( 0.24) ( 0.24)
All dimensions in mm (inch)
All dimensions in mm (inch)
3. Specifications / 4. Design and function TBS
TBS with connection 1/4’’ NPT TBS with connection 1/2’’ NPT
38 29.5 38 29.5
( 1.50) (1.16) ( 1.50) (1.16)
(1.42)
(1.42)
36
M12 x 1
36
M12 x 1
(3.23)
(3.23)
82
82
35 35
( 1.38) ( 1.38)
(1.38)
(1.38)
35
35
(0.51)
(0.75)
13
27
19
27
(1.06) (1.06)
insertion length L
insertion length L
1/4" NPT
1/2" NPT
6
( 0.24) 6
( 0.24)
All dimensions in mm (inch) All dimensions in mm (inch)
4. Design and function

4.1 Description
By means of a measuring element (Pt1000) and by supplying power, the prevailing temperature is converted into
a switching signal or an amplified standardized electrical signal via the change in resistance of the measuring
element. This electrical signal varies in proportion to the temperature and can be evaluated accordingly.
4.2 Scope of delivery

Cross-check scope of delivery with the delivery note.
5. Transport, packaging and storage / 6. Commissioning, ... TBS
5. Transport, packaging and storage

5.1 Transport
Check the temperature switch for any damage that may have been caused by transport.
Obvious damage must be reported immediately.
5.2 Packaging
Do not remove packaging until just before mounting.
Keep the packaging as it will provide optimum protection during transport (e.g. change in installation site,
sending for repair).
5.3 Storage
Permissible conditions at the place of storage:

Storage temperature: -20 ... +80 °C
Humidity: 45 ... 75 % relative humidity
WARNING!
Before storing the instrument (following operation), remove any residual media. This is of
particular importance if the medium is hazardous to health, e.g. caustic, toxic, carcinogenic,
radioactive, etc.
6. Commissioning, operation
6.1 Mounting
Required tool: Open-ended spanner (spanner width 27)
The sealing faces at the temperature switch and the measuring point always have to be clean.
Only ever screw in, or unscrew, the instrument via the spanner flats. Never use the case as a working
surface.
The correct torque depends on the dimensions of the process connection and the sealing used
(form/material).
When screwing in, do not cross the threads.
The instrument must be grounded via the process connection.
Attach the electrical connector and screw it in hand-tight.
For high process or ambient temperatures appropriate care must be taken
to ensure that the housing temperature of the device (taken at the hexa-
gonal flats of the process connection) during permanent operation does
not exceed 80 °C.
The plastics housing of the TBS can be rotated against the stainless steel housing
with the electrical connection. There is a perceptible stop/end position (in both
directions). Under all circumstances the head must not be rotated beyond these 
stops/end positions.
Seal
Correct sealing of the process connections with straight threads must be made using suitable flat gaskets,
sealing rings or profile sealings.The sealing of tapered threads (e.g. NPT threads) is made by providing the thread
with additional sealing material such as, for example, PTFE tape (EN 837-2).
Connection diagrams
Round connector M 12 x 1, 4-pin Round connector M 12 x 1, 5-pin
Assignment Assignment
L+ M QA Q1 Q2 L+ M QA Q1 Q2
1 3 2 4 2 1 3 5 4 2
6. Commissioning, operation TBS
6.2 Operating modes
System start
Display is fully activated for 2 seconds.
When the temperature switch is powered up within the range of the hysteresis, the output switch is set
to "not active" by default.
Display mode
Normal operation, display temperature value
Programming mode
Setting the parameters
6.3 Keys and functions

The temperature switch has two operating modes, the display mode and the programming mode. The selected
operating mode determines the respective function of the key.
Jumping in the programming mode

MENU Keep the "MENU" key pressed for approx. 5 seconds. If the password is set to ≠ 0000, a
password will be requested first-hand. If authentication is successful, then it enters the
programming mode, otherwise it reverts to display mode.
INFO MENU Returning to the display mode

Simultaneous pressing of both keys.
Status switching output 2 (optional) 4-digit LED display

• Display temperature value
• Display menu item
Status switching output 1 • Display parameter
Display mode Display mode

➤ Short press ➤ Short press
Display of the unit Display of the unit
➤ Long press ➤ Long press
Display of the set parameters see Jumping into the programming mode
chapter 6.4 “Parameters"
Programming mode
Programming mode ➤ Short press
➤ Short press Menu up
Menu up Parameter value up (step-wise)
Parameter value up (step-wise)
➤ Long press
➤ Long press Menu up
Menu up Parameter value up (fast)
Parameter value up (fast)
Display mode
➤ Short press
Display of the unit
Programming mode
➤ Short press
Select menu item
Confirmation of the input
6.4 Parameters
SP1 / SP2 Hysteresis function: Switch point switching output (1 or 2)
FH1 / FH2 Window function: Window high switching output (1 or 2)
RP1 / RP2 Hysteresis function: Reset point switching output (1 or 2)
FL1 / FL2 Window function: Window low switch output (1 or 2)
EF Extended programming functions
RES Return the set parameter to the factory settings
DS1 / DS2 Switch delay time, which must occur without interruption before any electrical signal change occurs (SP1
or SP2)
DR1 / DR2 Switch delay time, which must occur without interruption before any electrical signal change occurs (RP1
or RP2)
OU1 Switching function switching output (1 or 2)
OU2 HNO = hysteresis function, normally open
HNC = hysteresis function, normally closed
FNO = window function, normally open
FNC = window function, normally closed
UNIT Changing units
OFS Offset adjustment (3 % of span)
Scaling of analog output signal:
SETR “4 mA” and “ 0V”: selection at which temperature the output signal is 4 mA or 0 V, respectively
“20 mA” and “10V”: selection at which temperature the output signal is 20 mA or 10 V, respectively
DISM Display value in display mode
ACT = Actual temperature value; LOW, HIGH = Minimum, Maximum temperature value; OFF = display off;
SP1 / FH1 = function switch point 1, RP1 / FL1 = function reset point 1,
SP2 / FH2 = function switch point 2, RP2 / FL2 = function reset point 2
DISR Rotate display indicator electronically by 180°
RHL Clear the Min- and Max-value memories
PAS Password input, 0000 = no password
Password input digit by digit
TAG Input of a 16-figure alphanumeric measuring point number
Menu (programming and factory setting)

Display mode
Long pressing of the "MENU" key
Programming mode Factory setting:
SP1 / FH1 Value (Min: MBA +0.5 % Max: MBE) MBE
RP1 / FL1 Value (Min: MBA Max: SP1 -0.5 %) MBE -10 %
SP2 / FH2 Value (Min: MBA +0.5 % Max: MBE) MBE
RP2 / FL2 Value (Min: MBA Max: SP2 -0.5 %) MBE -10%
EF RES Yes / No Reset to factory setting
DS1 Value 0 ... 50 s 0s
DR1 Value 0 ... 50 s 0s
DS2 Value 0 ... 50 s 0s
DR2 Value 0 ... 50 s 0s
OU1 PARA HNO, HNC, FNO, FNC HNO
OU2 PARA HNO, HNC, FNO, FNC HNO
UNIT Unit °C, °F °C
OFS Value Offset setting 3 % of span 0
4 mA / 0 V: Lower end of measuring range +25 % of span, MBA;

SETR PARA
20 mA / 10 V: Upper end of measuring range -25 % of span MBE
ACT, HIGH, LOW, OFF, SP1/FH1, RP1/FL1, SP2/FH2,

DISM PARA ACT
RP2/FL2
DISR Yes / No Rotate display indicator electronically by 180°
RHL Yes / No Reset HIGH, LOW
PAS Value Password without
TAG Value Measuring point number without
END END Legend:

MBA = Start of measuring range
Display mode MBE = End of measuring range
6.4 Switching functions
Hysteresis function
If the system temperature fluctuates around the set point, the hysteresis
keeps the switching status of the outputs stable. With increasing system
temperature, the output switches when reaching the switch point (SP).
Switch normally open (HNO): active

Switch normally closed (HNC): inactive
With system temperature falling again, the output will not switch back before
the reset point (RP) is reached.
Switch normally open (HNO): inactive

Switch normally closed (HNC): active Fig.: Hysteresis function
Window function
The window function allows for the control of a defined range.
When the system temperature is between window High (FH) and window Low
(FL), the output switches on.
Switch normally open (FNO): active

Switch normally closed (FNC): inactive
When the system temperature is outside window High (FH) and window Low
(FL), the output does not switch on.
Switch normally open (FNO): inactive

Switch normally closed (FNC): active Fig.: Window function
Delay times (0 ... 50 s)

This makes it possible to filter out temperature increases peaks of a short
duration or a high frequency (damping).
The temperature must be present for at least a certain pre-set time for the
output to switch on. The output does not immediately change its status
when it reaches the switching event (SP), but rather only after the pre-set
delay time (DS).
If the switching event is no longer present after the delay time, the switch
output does not change.
The output only switches back when the system temperature has fallen
down to the reset point (PR) and stays at or below the reset point (RP) for
at least the pre-set delay time (DR). Fig.: Delay times
If the switching event is no longer present after the delay time, the switch
output does not change.
7. Maintenance and cleaning / 8. Faults
7. Maintenance and cleaning

7.1 Maintenance
The temperature switch is maintenance-free.
Repairs must only be carried out by the manufacturer.
7.2 Cleaning
CAUTION!
Clean the instrument with a moist cloth.
Electrical connections must not come into contact with moisture.
Wash or clean the dismounted instrument before returning it in order to protect personnel and
the environment from exposure to residual media.
environment and equipment. Take sufficient precautionary measures.
For information on returning the instrument see chapter 9.2 "Return".
8. Faults
In the event of any faults, first check whether the temperature switch is mounted correctly,
mechanically and electrically.
Error display
Via the instrument's display internal errors are output.
The following table shows the error codes and their meaning.
8. Faults TBS
Error code Description

ATT1 On changing the switch point, the system automatically reduces the reset point
ATT3 Password entered for menu access is incorrect
ERR Internal error
OL Measuring range exceeded > approx. 5 % (display blinks)
UL Below measuring range < approx. 5 % (display blinks)
Acknowledgement of an error display by pressing the "Enter" key.
Problem Possible cause Measure

No output signal Cable break Check the through drilling
No output signal / line break Mechanical load too high Replace sensor with a suitable design
No output signal No / wrong power supply Rectify the power supply
No / wrong output signal Wiring error Observe the pin assignment
Wrong output signal Process temperature out of range; Check temperature range
Sensor drift caused by overtemperature
Sensor burnout/short circuit

Send the instrument to the manufacturer
Wrong output signal Sensor drift caused by chemical attack Check media compatibility
Wrong output signal and too long Wrong mounting geometry, for example Move the temperature-sensitive area of the
response time mounting depth too deep or heat dissi- sensor into the medium
pation too high
Deposit on the sensor Remove deposit

Signal span too small Power supply too high / low Rectify the power supply
Signal span drops Humidity has entered Assemble the cable correctly
8. Faults / 9. Dismounting, return and disposal
CAUTION!
If faults cannot be eliminated by means of the measures listed above, the temperature switch
must be shut down immediately, and it must be ensured that signal is no longer present, and
it must be prevented from being inadvertently put back into service. In this case, contact the
manufacturer. If a return is needed, follow the instructions given in chapter 9.2 "Return".
9. Dismounting, return and disposal

WARNING!
environment and equipment.
Take sufficient precautionary measures.
9.1 Dismounting
WARNING!
Risk of burns!
Let the instrument cool down sufficiently before dismounting it!
During dismounting there is a risk of dangerously hot pressure media escaping.
9.2 Return
WARNING!
Strictly observe the following when shipping the instrument:
All instruments delivered to SICK must be free from any kind of hazardous substances (acids,
leachate, solutions, etc.).
When returning the instrument, use the original packaging or a suitable transport package.
9. Dismounting, return and disposal TBS
Enclose the complete and signed-off non-risk declaration form with the instrument.
The non-risk declaration form can be found at www.sick.com.
9.3 Disposal
Incorrect disposal can put the environment at risk.
Dispose of instrument components and packaging materials in an environmentally compatible way and in
accordance with the country-specific waste disposal regulations.
8014826/ 2011-12-20 ∙ AA (2011-12) ∙ CD Pro int37
Australia India Singapore

Phone +61 3 9497 4100 Phone +91–22–4033 8333 Phone +65 6744 3732
1800 334 802 – tollfree E-Mail info@sick-india.com E-Mail admin@sicksgp.com.sg
E-Mail sales@sick.com.au Israel Slovenija
Belgium Phone +972-4-999-0590 Phone +386 (0)1-47 69 990
Phone +32 (0)2 466 55 66 E-Mail info@sick-sensors.com E-Mail office@sick.si
E-Mail info@sick.be Italia South Africa
Brasil Phone +39 02 27 43 41 Phone +27 11 472 3733
Phone +55 11 3215-4900 E-Mail info@sick.it E-Mail info@sickautomation.co.za
E-Mail sac@sick.com.br Japan South Korea
Canada Phone +81 (0)3 3358 1341 Phone +82-2 786 6321/4
Phone +1(952) 941-6780 E-Mail support@sick.jp E-Mail info@sickkorea.net
1 800-325-7425 – tollfree Magyarország Suomi
E-Mail info@sickusa.com Phone +36 1 371 2680 Phone +358-9-25 15 800
Ceská Republika E-Mail office@sick.hu E-Mail sick@sick.fi
Phone +420 2 57 91 18 50 Nederlands Sverige
E-Mail sick@sick.cz Phone +31 (0)30 229 25 44 Phone +46 10 110 10 00
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Danmark E-Mail austefjord@sick.no E-Mail sales@sick.com.tw
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Deutschland E-Mail office@sick.at E-Mail info@sick.com.tr
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E-Mail info@sick.fr Phone +7 495 775 05 30
Great Britain E-Mail info@sick.ru
Phone +44 (0)1727 831121 Schweiz
E-Mail info@sick.co.uk Phone +41 41 619 29 39
E-Mail contact@sick.ch

LFP CUBIC
TDR level sensor
en
Described product
LFP Cubic
Manufacturer
SICK AG
Erwin-Sick-Str. 1
79183 Waldkirch, Germany
Germany
Legal notices
This work is protected by copyright. The associated rights are reserved by SICK AG.
Reproduction of this document or parts of this document is only permissible within
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The trademarks stated in this document are the property of their respective owner.
© SICK AG. All rights reserved.
Original document
This document is an original document of SICK AG.
2 O P E R AT I N G I N S T R U C T I O N S | L F P C U B I C 8019918 / 2016-02-29 | S I C K A G
Subject to change without notice
Contents
1 About this document .......................................................................................6
1.1 Information on the operating instructions ................................................................6
1.2 Scope ..........................................................................................................................6
..............................................................................................6
1.4 Further information ....................................................................................................7
1.5 Customer service........................................................................................................7
2 Safety information ...........................................................................................8

2.1 Intended use ...............................................................................................................8
2.2 Incorrect use ...............................................................................................................8
2.3 Limitation of liability ...................................................................................................8
..................................................................................8
2.5 Requirements for skilled persons and operating personnel ................................... 9
2.6 Operational safety and particular hazards ...............................................................9
2.7 General safety notes ................................................................................................10
2.8 Repairs ......................................................................................................................10
3 Product description ....................................................................................... 11

3.1 Product ID .................................................................................................................11
3.1.1 Information on the housing......................................................................11
3.1.2 Type code ..................................................................................................11
3.2 Product characteristics ............................................................................................12
3.2.1 Device view ...............................................................................................12
3.2.2 Operating buttons .....................................................................................12
3.3 Product features and functions ...............................................................................12
3.3.1 Principle of operation ...............................................................................12
3.3.2 Fields of application .................................................................................13
4 Transport and storage .................................................................................. 14

4.1 Transport ...................................................................................................................14
4.2 Transport inspection ................................................................................................14
4.3 Storage ......................................................................................................................14
5 Mounting......................................................................................................... 15
5.1 Installation conditions ..............................................................................................15
5.1.1 Installation in a container ........................................................................15
5.1.2 Installation in a metal immersion tube or metal bypass .......................16
5.1.3 Rope probe in the metallic container ......................................................17
.......................................................................................18
5.3 Shortening or replacing the probe rod/rope probe ................................................18
5.3.1 Procedure ..................................................................................................18
5.3.2 Shortening the rope probe .......................................................................19
5.4 Mounting the probe rod ...........................................................................................20
8019918 / 2016-02-29 | S I C K A G O P E R AT I N G I N S T R U C T I O N S | L F P C U B I C 3
6 Electrical installation .................................................................................... 21
6.1 Safety ........................................................................................................................21
6.1.1 Notes on the electrical installation ..........................................................21
6.2 Electrical connection ................................................................................................22
6.2.1 Overview of the electrical connections ...................................................22
6.2.2 Pin assignment, M12 plug connector, 5-pin ...........................................22
6.2.3 Pin assignment, M12 plug connector, 8-pin ...........................................23
7 Commissioning .............................................................................................. 24
7.1 Quick commissioning (with factory settings) ..........................................................24
7.2 Advanced commissioning ........................................................................................24
7.3 Foam commissioning (with factory settings) ..........................................................26
8 Operation ........................................................................................................ 28
8.1 Display and pushbuttons .........................................................................................28
8.1.1 Variants with two switching outputs ........................................................28
8.1.2 Variants with four switching outputs .......................................................28
8.1.3 IO-Link .......................................................................................................28
...........................................................................29
8.2.1 Switching hysteresis and window function .............................................29
8.2.2 Normally open with adjustable hysteresis ..............................................30
.................................................31
8.2.4 N/O output with window function............................................................32
8.2.5 N/C output with window function ............................................................33
8.2.6 N/O output with error signal ....................................................................34
8.2.7 N/C output with error signal ...................................................................34
....................................................................................35
8.3.1 Automated signal detection .....................................................................35
8.3.2 Current output 4-20 mA ...........................................................................35
8.3.3 Voltage output 0-10 V ..............................................................................35
8.4 Advanced functions ..................................................................................................36
..............................................................................................36
8.4.2 Filtering measured values........................................................................36
8.4.3 Automated adjustment of the interference signal limit .........................37
8.4.4 Blanking the interference signals in the masked zone ..........................37
8.4.5 Selection of evaluation method ...............................................................38
..........................................................................38
...................................................................39
8.4.8 Teaching in static interference signals ...................................................40
8.4.9 Evaluating signal quality ..........................................................................40
.........................................................41
8.4.11 Activating the display lock ........................................................................42
8.4.12 Selecting the display unit (millimeter/inch) ............................................42
8.4.13 Setting the offset .....................................................................................43
8.4.14 Resetting the calibration ..........................................................................44
9 Menu overview ............................................................................................... 45
10 Overview of parameters ............................................................................... 48
11 Troubleshooting ............................................................................................. 52
11.1 Error message on the display ..................................................................................52
11.2 Operating the display ...............................................................................................53
11.3 Outputs......................................................................................................................54
11.4 Error behavior ...........................................................................................................54
12 Repair work .................................................................................................... 55

12.1 Maintenance .............................................................................................................55
12.2 Returns ......................................................................................................................55
13 Disposal .......................................................................................................... 56
14 Technical data................................................................................................ 57
14.1 Features ....................................................................................................................57
14.2 Performance .............................................................................................................57
14.3 Mechanics/materials ...............................................................................................58
14.4 Reference conditions ...............................................................................................58
14.5 Ambient conditions ..................................................................................................58
14.6 Electrical connection values ....................................................................................59
14.7 Measurement accuracy ...........................................................................................60
15 Dimensional drawings .................................................................................. 62

16 Factory setting ............................................................................................... 65
17 Accessories .................................................................................................... 66
18 Media list ........................................................................................................ 67
1 ABOUT THIS DOCUMENT
1 About this document

1.1 Information on the operating instructions
These operating instructions provide important notes on how to use sensors from SICK AG.
Prerequisites for safe work are:
• Compliance with all safety notes and handling instructions supplied.
• Compliance with local work safety regulations and general safety regulations for
sensor applications.
specialists.
Note:
Read these operating instructions carefully before starting any work on the device,
in order to familiarize yourself with the device and its functions.
The instructions constitute an integral part of the product and are to be stored in the
immediate vicinity of the device so they remain accessible to staff at all times. Should
the device be passed on to a third party, these operating instructions should be handed
over with it.
These operating instructions do not provide information on operating the machine
in which the sensor is integrated. For information about this, refer to the operating
instructions of the particular machine.
1.2 Scope
These operating instructions serve to incorporate a sensor into a customer system.
Instructions are given by stages for all actions required.
These instructions apply to all available device variants of the sensor. For more detailed
“3. 1.
2T y
pec ode” .
Available device variants are listed on the online product page:
www.sick.com
parameter settings for the relevant device.
required due to different technical features or functions. In this case, the complete type
designation (e.g. LFP Cubic) is used.
1.3 Explanation of symbols

Warnings and important information in this document are labeled with symbols.
These warnings must be observed at all times and care must be taken to avoid
accidents, personal injury, and material damage.
DANGER
…indicates a situation of imminent danger, which will lead to a fatality or serious
injuries if not prevented.
ABOUT THIS DOCUMENT 1
WARNING
…indicates a potentially dangerous situation, which may lead to a fatality or serious
injuries if not prevented.
CAUTION
…indicates a potentially dangerous situation, which may lead to minor/slight injuries
if not prevented.
IMPORTANT
…indicates a potentially harmful situation, which may lead to material damage if
not prevented.
NOTE
and trouble-free operation.
1.4 Further information

NOTE
All the documentation available for the sensor can be found on the online product
page at:
www.sick.com
The following information is available for download there:
•
dimensional drawings and diagrams
• EU declaration of conformity for the product family
• Dimensional drawings and 3D CAD dimension models in various electronic formats
• These operating instructions, available in English and German, and in other languag-
es if necessary
• Other publications related to the sensors described here (e.g. IO-Link)
• Publications dealing with accessories
1.5 Customer service

If you require any technical information, our customer service department will be happy
NOTE
Before calling, make a note of all sensor data such as type code, serial number, etc. to
ensure faster processing.
2 SAFETY INFORMATION
2 Safety information
2.1 Intended use
The LFP is designed for both continuous level measurement and point level measurement
The sensor is not affected by changes in the properties of the liquids to be measured.
required for use in plastic containers.
2.2 Incorrect use

Any use outside of the stated areas, in particular use outside of the technical
If the operator wishes to use the sensor in other conditions or in different environ-
ments, then the manufacturing service may issue an operating license in consultation
2.3 Limitation of liability

Applicable standards and regulations, the latest state of technological development,
when assembling the data and information contained in these operating instructions.
The manufacturer accepts no liability for damage caused by:
• Failing to observe the operating instructions
• Incorrect use
• Use by untrained personnel
• Unauthorized conversions
•
• Use of unauthorized spare parts, consumables, and accessories
technical changes, the actual scope of delivery may vary from the features and illustra-
tions shown here.
2.4
IMPORTANT
unforeseeable dangers.
Interrupting or modifying the sensor or SICK software will invalidate any warranty claims
against SICK AG. This applies in particular to opening the housing, even as part of
mounting and electrical installation.
approval of the manufacturer must be obtained.
SAFETY INFORMATION 2
2.5 Requirements for skilled persons and operating personnel

WARNING
Improper handling of the sensor may result in considerable personal injury and material
damage.
• All work must only ever be carried out by the stipulated persons.
areas of work:
• Instructed personnel have been briefed by the operator about the tasks assigned
to them and about potential dangers arising from improper action.
• Skilled personnel
knowledge of the relevant regulations, to be able to perform tasks delegated to
them and to detect and avoid any potential dangers independently.
• Electricians
knowledge of the relevant standards and provisions to be able to carry out work on
electrical systems and to detect and avoid any potential dangers independently.
Safety Regulations (e.g., Master Electrician). Other relevant regulations applicable

in other countries must be observed.
Activities
Mounting, maintenance •Bas
icprac
tic
altec
hni
c al
trai
ni
ng
•Knowl
edgeofthecur
rentsaf
etyr
egul
ati
onsi
nthewor
kpl
ace
Electrical installation, •Practical el
ectri
caltrai
ning
device replacement •Knowl edg eofc urr
entel ec t
ricalsafetyr egulati
ons
•Knowl edg eofdev icecont rolandoper at i
oni nthepar
ti
cul
ar
application concerned (e.g.conveying line)
Commissioning, •Basicknowl edgeoft hec ontrols
ystem i
nuse
•Basicknowl edgeoft hedes i
gnands et
upoft
hedes
cri
bed
connections and interfaces
•Basicknowl edgeofdat at r
ans miss
ion
Operation of the device for •Kno wledg eofdev icec ontrolandoper at ioni nthepar t
ic
ular
the particular application area of application concerned (e.g. bottling plant)
•Kno wledg eoft hes oftwareandhar dwar eenv i
ronmentf ort
he
particular application concerned (e.g. bottling plant)
2.6 Operational safety and particular hazards

Please observe the safety notes and the warnings listed here and in other chapters
of these operating instructions to reduce the possibility of risks to health and avoid
dangerous situations.
2 SAFETY INFORMATION
2.7 General safety notes

• Read the operating instructions prior to commissioning.
•
than V4.00.
• The LFP is not a safety component under the EU Machinery Directive.
• Observe national safety and work safety regulations.
• Wiring work and the opening and closing of electrical connections may only be
carried out when the power is switched off.
• The radiated power is far lower than that from telecommunication equipment.
2.8 Repairs
of the customer will invalidate any warranty claims against SICK AG.
PRODUCT DESCRIPTION 3
3 Product description
3.1 Product ID
3.1.1 Information on the housing
There is information printed on the housing identifying the sensor and its
electrical connection.
3.1.2 Type code

LFP x - x x x M x
1 2 3 4 5 6 7
1 Product group
LFP (level sensors)
2 Probe length in mm
0025: without probe
0200: in 10 mm increments; rope probe in 1000 mm increments
4000: 4000 mm
3 Process connection/probe version
A: G ¾ A / single-rod probe 1.4404 interchangeable, 100 °C; 10 bar
B: ¾" NPT / single-rod probe 1.4404 interchangeable, 100 °C; 10 bar
E: G ¾ A / 3 mm rope probe, 1.4404 interchangeable, 100 °C; 10 bar
F: ¾" NPT / 3 mm rope probe, 1.4404 interchangeable, 100 °C; 10 bar
4 Housing, display/device connection
5 Application/design
N: Standard
6 Signal output
M: 4 ... 20 mA / 0 ... 10 V reversible
7 Switching output
Not all variants of the type code can be combined with each other!
3 PRODUCT DESCRIPTION
3.2 Product characteristics

3.2.1 Device view



Fig. 1: LFP Cubic (standard version)

Sample probe
Electrical connection
Operating buttons
Display
3.2.2 Operating buttons

The sensor is operated using the display and operating buttons.
For a detailed description of the pushbuttons and their functions, see “
8.1Di
spl
ayand
pus hbuttons ”.
3.3 Product features and functions

3.3.1 Principle of operation
This is a process to determine transit times of electromagnetic waves. The sensor

electronics generate a low-energy electromagnetic pulse, which is linked to and runs
along the probe.
If this pulse strikes the surface of the liquid to be measured, a portion of the pulse
which then calculate the level based on the time difference between the sent and the
received pulse.
The sensor can output this level as a continuous measured value (analog output) and
can also derive two and/or four freely positionable switching points from it (switching
outputs).
IO-Link communication is also available for the switching output (Q1),
see “ 8.
1.3IO-
Li
nk” .
PRODUCT DESCRIPTION 3
3.3.2 Fields of application

The innovative TDR technology enables reliable level measurement which is largely
application-independent. The LFP is suitable for both continuous level measurement
and point level measurement in nearly all liquids.
The sensor is not affected by changes in the properties of the liquids to be measured.
required for use in plastic containers.
4 TRANSPORT AND STORAGE
4 Transport and storage

4.1 Transport
For your own safety, please read and observe the following notes:
IMPORTANT
Damage to the sensor due to improper transport.
• The device must be packaged for transport with protection against shock and damp.
• Recommendation: Use the original packaging as it provides the best protection.
• Transport should be performed by specialist staff only.
• The utmost care and attention is required at all times during unloading and
transportation on company premises.
• Note the symbols on the packaging.
• Do not remove packaging until immediately before you start mounting.
4.2 Transport inspection

Immediately upon receipt at the receiving work station, check the delivery for
completeness and for any damage that may have occurred in transit. In the case of
• Do not accept the delivery or only do so conditionally.

• Note the scope of damage on the transport documents or on the transport
company's delivery note.
• File a complaint.
Note:
claims are only valid before the applicable complaint deadlines.
4.3 Storage
Store the device under the following conditions:
• Recommendation: Use the original packaging.
• Do not store outdoors.
• Store in a dry area that is protected from dust.
• To ensure that any residual moisture present can escape, do not store
in airtight containers.
•
• Protect from sunlight.
• Avoid mechanical shocks.
• Storage temperature: see “
12Repai
rwor
k”.
• Relative humidity: see “
12Repai
rwor
k”.
• For storage periods of longer than 3 months, check the general condition
of all components and packaging on a regular basis.
MOUNTING 5
5 Mounting
5.1 Installation conditions
The LFP is mounted vertically from above into the container or bypass, using its process
connection. The LFP level sensor has a G ¾ or ¾" NPT threaded connection. A minimum
connecting piece diameter in accordance with the diagrams below must be observed.
components (e.g. supply tubes, other measurement devices), the container wall or the
The LFP can also be used in a metal immersion pipe or bypass. The installation
conditions are shown in the Figure on page 15.
Ensure that there is a good metallic connection between the LFP measuring device and
the tank/bypass. When operating the sensor, ensure that the ambient temperature is not
above or below the limits.
Insulating the sensor housing is not permitted for tanks with hot media.
5.1.1 Installation in a container
Note:

 

Fig. 2: LFP Cubic

Mono-probe with metallic containers Coaxial tube in metallic and non-metallic
containers
Installation in the nozzle
C = In the case of a coaxial probe there
are no minimum distances from the con-
Distance to container wall/container tainer wall and built-in components to be
bottom: observed.
Distance to components built into the

container
5 MOUNTING
5.1.2 Installation in a metal immersion tube or metal bypass
Fig. 3: LFP Cubic
Centering
Distance to bypass/container bottom
Centering: To prevent contact between the probe and the bypass pipe during
oscillations, the probe should be centered according to its length and depending on the
diameter of the bypass pipe. To do this, it is necessary to insert one or two centering
pieces, see “ 17Ac cessories”.
MOUNTING 5
5.1.3 Rope probe in the metallic container
LFP Cubic
Rope weight
Bracket rope tension
Mounting the mono-probe

M = Measuring range
X = No measurement is possible in this area
Container welding seams may affect the measurement accuracy.
5 MOUNTING
5.2 Mounting the coaxial tube

www.sick.com.
5.3 Shortening or replacing the probe rod/rope probe

If the probe rod or rope probe is too long for the application, it can be shortened to the
container height. In this case, you should not shorten the probe beyond its minimum
length of 100 mm. If the LFP is to be used in a hygienic application, then be sure that
the mono-probe.
5.3.1 Procedure
Shorten the probe rod and/or rope probe as desired. Adjust the new probe length in the
LFP, see Ensure that this correction corresponds
to the probe length, because an incorrect value in the Length menu has a direct effect
on measurement accuracy and can lead to faults. The probe length L is set out in
Chapter “ 15Di mens ionaldr
awi ng s”
.
The probe rod and/or the rope probe cannot be swapped. Use a suitable tool. If the
MOUNTING 5
5.3.2 Shortening the rope probe
2 mm hexagon screw
Loosen the setscrews (3x)
Rope weight
Shift the rope weight to the desired length
*It is recommended that the setscrews be secured with a thread-locking lacquer
5 MOUNTING
5.4 Mounting the probe rod
for the probe rod should be as follows:

Probe rod diameter: 7 mm …8mm
Female thread on the probe rod: M5
Female thread length: min. 10 mm
Material: Stainless steel








Probe rod length

Total probe length: 100 mm …4000mm
Set the total probe length as described in Chapter .
vibrations, secure the probe with thread-locking lacquer.

 










 

Total probe length
Probe rod length
ELECTRICAL INSTALLATION 6
6 Electrical installation
6.1 Safety
6.1.1 Notes on the electrical installation
IMPORTANT
Equipment damage due to incorrect supply voltage!
An incorrect supply voltage may result in damage to the equipment.
• Only operate the device using a protected low voltage and safe electrical insulation
as per protection class III.
IMPORTANT
Equipment damage or unpredictable operation due to working with live parts.
Working with live parts may result in unpredictable operation.
• Only carry out wiring work when the power is off.
• Only connect and disconnect electrical connections when the power is off.
•
• Standard safety requirements must be met when working in electrical systems.
• Only switch on the supply voltage for the device when the connection tasks have
been completed and the wiring has been thoroughly checked.
•
come into contact with each other (risk of short-circuit when supply voltage is
switched on!). Wires must be appropriately insulated from each other.
• Wire cross-sections in the supply cable from the customer's power system must be
designed in accordance with the applicable standards. In Germany, observe the
following standards: DIN VDE 0100 (Part 430) and DIN VDE 0298 (Part 4) and/or
DIN VDE 0891 (Part 1).
• Circuits connected to the device must be designed as SELV circuits
• Protect the device with a separate fuse at the start of the supply circuit.
Instructions for laying data cables:

• Use screened data cables with twisted-pair wires.
• Implement the screening design correctly and completely.
• To avoid interference, e.g. from switching power supplies, motors, clocked drives,
and contactors, always use cables and layouts that are suitable for EMC.
• Do not lay cables over long distances in parallel with voltage supply cables and
motor cables in cable channels.
The IP 67 protection class for the device is only achieved under the following conditions:
• The cable connected at the M12 connection is screwed on.
6 ELECTRICAL INSTALLATION
6.2 Electrical connection

6.2.1 Overview of the electrical connections
The sensor is connected using a pre-assembled female cable connector with
cable connector into the sensor and screw it tight.

Connect the cable according to its function. After the supply voltage is set up, the
sensor performs a self-test. Once installed, the sensor is ready for operation upon
completion of the self-test (< 5 s). The display shows the current measured value.
LFP Cubic
6.2.2 Pin assignment, M12 plug connector, 5-pin

 

 
Fig. 6:
1 Brown Supply voltage

2 QA White Analog current/voltage output
3 M Blue Ground, reference potential for
current/voltage output
4 C/Q1 Black Switching output 1, PNP/ IO-Link
communication
5 Q2 Gray Switching output 2, PNP/ NPN
ELECTRICAL INSTALLATION 6
6.2.3 Pin assignment, M12 plug connector, 8-pin


 
 
 

Fig. 7:
1 Supply voltage
2 Q2 Switching output 2, PNP/ NPN
3 M Ground, reference potential for current/voltage output
4 C/Q1 Switching output 1, PNP/IO-Link communication
5 Q3 Switching output 3, PNP/NPN
6 Q4 Switching output 4, PNP/NPN
7 QA Analog current/voltage output
8 No function
The wire colors for 8-pin cables are not standardized. Always note the pin assignment
of the sensor.
7 COMMISSIONING
7 Commissioning
7.1 Quick commissioning (with factory settings)
Quick commissioning is used in applications under reference conditions
see “5Mount i
ng ”
.
The following rules apply:
• Use in metallic containers or immersion/bypass pipes
• “
17Ac
ces
sor
ies
”
• The liquid to be measured has a DK value of > 5, see “
18Medi
ali
st”
Commissioning
1. Mount the sensor in accordance with the installation conditions, see “
5Mount
ing
”.
2. The container must be empty and/or the level must be at least 200 mm below the
end of the probe.
3. .
4. After mounting, launch the AutCal menu item.
• Press and hold the Set pushbutton for at least 3 seconds.
•
•
5.
Note:
If problems occur during commissioning, see “

11T
roubl
eshoot
ing
”.
7.2 Advanced commissioning
one of the following situations applies:

• The liquid to be measured has a DK value of < 5, see “
18Medi
ali
st”
.
• There are tank components which can interfere with the measurement signal
(in the case of the LFP Cubic).
•
• If there are variations in the installation conditions, see “
5Mount
ing
”.
COMMISSIONING 7
Commissioning
5Mount
ing
”.
2. .
3. Select the measuring mode.
• Access the EXPRT-CONFIG-MeasMd menu using the arrow and Set pushbuttons.
•
•
measured values recommended for liquids with low DKs and where
TrsHld is < 70.
4. Teach-in the static sources of interference in the tank.
• Static sources of interference in the tank generated by tubes, beams,
couplings, or a cleaning ball are taught into the system as standard.
• Access the EXPRT-CONFIG-CalRng menu using the arrow and Set pushbuttons.
• Teach-in depth starts from the LFP process connection
• Teach-in depth should cover all interference signals
•
• Sett
hev
aluer
ang
ebet
ween95…6,
005mm
• If the tank cannot be emptied completely, the CalRng teach-in depth must be
adapted accordingly.
• The level must be at least 200 mm below the CalLen and/or the end of the
probe.
5. Launch the AutCal function.
• Access the AutCal menu using the arrow and Set pushbuttons.
• The following information applies: The probe must not be covered with liquid
•
6. Analyze the signal quality.
• The signal quality can be analyzed when the device is installed,
see “8.4.9Ev aluat i
ngs i
gnal qualit
y”.
• In the event of problems:
• Reduce the value in the EXPRT-CONFIG-TrsHld menu.
• Set the parameter to HiAcc in the EXPRT-CONFIG-MeasMd menu.
•
•
7. “
8.4.
2Fi
l
ter
ingmeas
uredv
alues
”).
8.
(see Chapter “
8.4.
2Fi
l
ter
ingmeas
uredv
alues
”).
9. ).
7 COMMISSIONING
Note:
• Use the foam commissioning instructions for applications with foam.
•
the display.
•
• Changing the probe length
• Changing the measuring mode
• Changing the teach-in depth

11T
roubl
eshoot
ing
”.
7.3 Foam commissioning (with factory settings)
Performing foam calibration

5Mount
ing
”.
2. , see .
3. Empty the tank completely.
• The probe rod must be completely free from medium and foam.
• Buildup must be removed from the probe.
•
4. Select the measuring mode.
• Access the EXPRT-CONFIG-MeasMd menu using the arrow and Set
5. Perform the empty calibration.

• Access the EXPRT-FOAM-CalEmp menu using the arrow and Set pushbuttons.
• !CalOk: Proceed to step 6.
• !faild: Ensure that the tank is empty and repeat step 5.
6. Fill with medium (without foam) until the probe is covered by at least 200 mm.
7. Adjust the sensitivity.
Access the EXPRT-CONFIG-TrsHld menu using the arrow and Set pushbuttons.
• 50% = high sensitivity
• 100% = standard
• 200% = low sensitivity
• Value range 20…500%
COMMISSIONING 7
8. Perform EXPRT-Foam-CalMed.
• !CalOk: Everything in working order, proceed to step 9.
• !faild: Carry out step 5 again.
The LFP must now display a valid measured value.
9. Check the foam calibration in EXPRT-Foam-FomSta.
• active: Foam commissioning was completed successfully.
• inactive: Commissioning unsuccessful. Please repeat the process.
Note:
• Measurement deviation can be higher.
• Signal quality 1 and 2 are not counted.
•
the display.
•
• Changing the probe length
• Changing the measuring mode
• Changing the teach-in depth
• Performing AutCal

11T
roubl
eshoot
ing
”.
8 OPERATION
8 Operation
8.1 Display and pushbuttons
offset (for LFP Cubic see ), to the tank bottom.

You can access the menu by pressing the Set pushbutton for at least three seconds.
8.1.1 Variants with two switching outputs

Q1 Q2

 


Esc pushbutton: Exiting the operating menu step-by-step
Note:
A bar graph above the unit symbol indicates the statuses of the switching outputs
when using millimeters as the unit. This display is not available when inches are
selected as the unit.
8.1.2 Variants with four switching outputs

Q1/2/3/4

 


Esc pushbutton: Exiting the operating menu step-by-step
8.1.3 IO-Link
parameters are available for download at www.sick.com.
OPERATION 8
8.2
8.2.1 Switching hysteresis and window function
Depending on 2 or 4 output variants
Level



 target value (e.g. ripple movement



switching status of the outputs stable.
When the level is increasing, the

  output switches when the respective
 switching point (SP) is reached; if the


 
level sinks again, the output switches
 back only after the reset switching
point (RP) has been reached.



 

  
Depending on 2 or 4 output variants
Level The window function enables moni-



is between window high (FH) and

 window low (FL), the output will be


active (normally open) and/or inactive
(normally closed).


The error status of the measuring

 monitoring. During an error status,

 the measuring device switches to

 a safe state; i.e. the switching outputs
become inactive.

 As far as the downstream signal



 evaluation is concerned, this
corresponds to a cable break.
8 OPERATION
8.2.2 Normally open with adjustable hysteresis
Applications
• Dry run protection
• Empty signal
1.
•
2. Set the switching point.
•
3. Set the reset point.
•
4. Select the electrical property (NPN/PNP/DRV (push/pull)).

•
•
•
Switching output behavior













Switching output PNP NPN DRV Error status

active Uv 0V Uv (PNP switched)
Normally open/HNO inactive
inactive 0 V 1) Uv 2) 0 V (NPN switched)
1)
Pulldown only.
2)
Pullup only.
OPERATION 8
8.2.3
Applications
•
• Full signal
1.
•
•
• Set the value in the menu to the level in mm (e.g. 450 mm).
4. Select the electrical property (NPN/PNP/DRV (push/pull))
Select the parameter in the menu.
•
•
•


 













PNP NPN DRV

Normally closed/ active Uv 0V Uv (PNP switched) inactive
HNC inactive 0 V1) Uv2) 0 V (NPN switched)
1)
Pulldown only.
2)
Pullup only.
8 OPERATION
8.2.4 N/O output with window function
Application
1.
•
•
•

•
•
•


 













PNP NPN DRV

Normally open/FNO inactive
inactive 0 V 1) Uv 2) 0 V (NPN switched)
1)
Pulldown only.
2)
Pullup only.
OPERATION 8
8.2.5 N/C output with window function
Application
1.
•
•
•

•
•
•


 













PNP NPN DRV

Normally closed/FNC inactive
inactive 0V 1)
Uv 2)
0 V (NPN switched)
1)
Pulldown only.
2)
Pullup only.
8 OPERATION
8.2.6 N/O output with error signal
Application
If there is an error message at the LFP, this can be transferred using a switching contact.
1.
•

•
•
•
8.2.7 N/C output with error signal
Application
If there is an error message at the LFP, this can be transferred using a switching contact.
1.
•

•
•
•
OPERATION 8
8.3
8.3.1 Automated signal detection
The LFP can automatically detect which signal is required based on the connected
output load.
• 4 mA ... 20 mA < 500 ohms at Uv > 15 V
• 4 mA ... 20 mA < 350 ohms at Uv > 12 V
•
1. Access the QAMENU-TYP menu using the arrow and Set pushbuttons.
2.
Note:
8.3.2 Current output 4-20 mA
1. Set the upper limit value (20 mA).

• Set the value in the QAMENU-QAHIGH menu to the level in mm
(e.g. 500 mm).
2. Set the lower limit value (4 mA).
• Set the value in the QAMENU-QALOW menu to the level in mm
(e.g. 10 mm).
3. Invert the signal.
The analog signal can be inverted in the QAPOL menu.
•
• QA-INV = Analog output signal is inverted; QAHIGH 4 mA and
QALOW 20 mA
4. Select the electrical signal.
5.
8.3.3 Voltage output 0-10 V
1. Set the upper limit value (10 V).

• Set the value in the QAMENU-QAHIGH menu to the level in mm
(e.g. 500 mm).
8 OPERATION
2. Set the lower limit value (0 V).

• Set the value in the QAMENU-QALOW menu to the level in mm
(e.g. 10 mm).
3. Invert the signal.
The analog signal can be inverted in the QAPOL menu.
•
• QA-Inv = Analog output signal is inverted: QAHIGH 0 V and QALOW 10 V
4. Select the electrical signal.
8.4 Advanced functions

8.4.1 Expert mode
Logging into expert mode

1. Access the PASSW menu using the arrow pushbuttons.
2. Enter the password 000537 (LFP on the mobile keypad: L=5 / F=3 / P=7).
supply is disconnected.
8.4.2 Filtering measured values
Smoothing of the measured value; e.g. in the case of ripples on level surfaces. For fast
level changes, the average of the measured values over X seconds is indicated.
The possible values are Off, 400 ms, 600 ms, 1000 ms, 1400 ms, 2 s, 5 s, 10 s.
Maximum change of level (plausibility check)
-
missible change rate of the level.
1. .
2.
AnySpd (50 cm/s) (default), 10 cm/s, 5 cm/s, 2 cm/s
Note:
•
•
OPERATION 8
8.4.3 Automated adjustment of the interference signal limit

The adjustment of the interference signal limit (TrsHld) can be carried out automatically
in many applications.
1.
2. .
3. Perform in the EXPRT-Pulse-AutoTn menu.
The sensor calculates a suitable value for TrsHld.
Note:
This setting can be used only in pulse mode.
8.4.4 Blanking the interference signals in the masked zone
a zone can be masked (dead zone). This zone begins at the process connection
value (TrsHld) occur within this range, the sensor enters a safe state and signals the
error !MaskZ.
MaskTr   
DZ MR DZ MR DZ MR
20%
100%

200%
 
 


DZ Dead zone
MR Active measuring range
Detection/measurement
8 OPERATION
1. .
2.
Note:
This setting can be used only in pulse mode.
8.4.5 Selection of evaluation method

You can switch between pulse mode and foam mode as an evaluation method.
Depending on the selected mode, other evaluation algorithms are used.
1. .
2.
• Mode = Pulse: The sensor measures either with or without AutCal.
•
calibration is available, the CalPls message is displayed and the sensor enters
a safe state.
Note:
If AutCal is called up while the sensor is in foam mode, then AutCal is denied and
the error message !Denid is shown.
8.4.6
Testing outputs
Switching/analog outputs can be simulated. This makes it possible to check the wiring
and signal values on the connected systems, such as the PLC control, relay and lamps.
Activate the Qx switching output
Additional options:
•
•
•
Note:
The simulation is automatically deactivated if the supply voltage is interrupted.
OPERATION 7
Activate the QA analog output

Set the parameter in the QAMENU-SimCur or SimVol menu to the desired signal
value.
• SimCur for current output
• SimVol for voltage output
Note:
Simulating the level
Note:
• The level simulation refers to the probe length and/or container level
• The simulation is only active when there are no error messages.

Parameter selection
• SimOff: Off
• Filling level 0%
8.4.7
1. .
2.
3.
Chapter “
15Di
mens
ional
drawi
ngs
”.
Note:
•
•
7 OPERATION
8.4.8 Teaching in static interference signals

Static interference signals in the tank generated by tubes, beams, couplings,
or a cleaning ball can be taught-in. The probe length provides the value for the
teach-in depth.
1. .
2.
3. Set the value range between 95 and 6005 mm.
Note:
• The value starts from the LFP process connection.
• The value should cover all interference signals.
•
• The AutCal must then be carried out, see “ 7Commi s
sioni
ng ”
.
• The CalRng parameter should always correspond to the probe length for LFPs with
8.4.9 Evaluating signal quality

Parameters describe the quality of the measuring signal.
, see .
SigQa1
Not active in foam mode. The displayed value is only valid if the sensor displays the
correct level value.
• Value range: 0 ... 100%
• Good signal: > 40% (a high pulse reserve is provided with the current
TrsHld setting.)
Note:
• Changing TrsHld will have an impact on SigQa2 and SigQa3.
• If a satisfactory SigQa1 value cannot be achieved by adjusting TrsHld in conjunction
tube improves signal detection, particularly in media with low DK values (e.g. oil).
OPERATION 7
SigQa2
Characteristic for the robustness of echo pulse detection in relation to interference
pulses.
• Good signal: > 50%
Measures: Run AutCal; check installation conditions; remove deposits from probe
and process connection.
SigQa3
Characteristic for signal noise and electromagnetic interference.
• Good signal: > 75%
• Poor signal: < 50%
Measures:
•
•
•
•
•
8.4.10 Changing the coaxial cable length

•
•
sensor head and process connection.
1. .
2.
(1,000 ... 3,300 mm).
Note:
Foam mode inactive Foam mode active

1,000 4,000 2,000
2,000 3,000 1,500
3,300 1,000 500
8 OPERATION
8.4.11 Activating the display lock

To prevent the sensor from being tampered with, password protection can be activated
for the display.
the menu can be accessed.

The menu is only unlocked once the correct password is entered.
1. .
2.
Note:
• The user is logged out again after 5 minutes of inactivity.
•
be seen.
8.4.12 Selecting the display unit (millimeter/inch)
either millimeters or inches.
1. .
2.
OPERATION 8
8.4.13 Setting the offset

This setting makes it possible to indicate the level value on the display in relation to
the tank bottom instead of the end of the probe. The actual container level is then
indicated on the display.
1. .
2.


LFP Cubic
Level
QALOW/ QAHIGH
SPx/RPx
FHx/FI x
Can be set only in this zone
O: Offset
L: Probe length
M: Measurement length
IA: Inactive area at process connection
IAE: Inactive area at probe end
Note:
are automatically adjusted.
8 OPERATION
8.4.14 Resetting the calibration
Resetting AutCal
1. .
2. Reset AutCal in the EXPRT-Pulse-Reset menu.
Resetting CalEmp+CalMed
1. .
2.
MENU OVERVIEW 9
9 Menu overview



   

 

 


 



 
 


 


 


 


 


 




 

 
 

 

 

 


 



 



 

9 MENU OVERVIEW
 



 


 


  


 
 
 


 


 

 


 


 


 
  



 


  


 


 


 

  


MENU OVERVIEW 9
 
  


  


 

  



 
 


 

 


 
 


 


 


 


 


 
 


 


 

 

3) Password-protected measuring range.
10 OVERVIEW OF PARAMETERS
10 Overview of parameters
Q1MENU, Q2MENU, See

Q3MENU, Q4MENU
Switching point, switching output 1 or 2 or 3 or 4
Note: Not displayed if the switching output in the
Reset switching point, switching output 1 or 2 or 3 or 4.

OU2/3/4 menu is set to error or window.
• Upper threshold (high) window function, switching
• Lower threshold (low) window function, switching

output 2/3/4
OU2/3/4 menu is set to error or hysteresis.
Switching output switching function.
•
•
•
available for Q2/3/4)
•
only available for Q2/3/4)
•
•
hidden in the menu.

See
TYP2/3/4 •
•
•
QAMENU See
QAHIGH
(QAHIGH > QALOW).
QALOW
QAPOL The analog output signal can be inverted.
•
• QA-Inv = Analog output signal is inverted:
QAHigh 4 mA/0 V and QALow 20 mA/10 V
OVERVIEW OF PARAMETERS 10
QATYP Setting for the output signal.

• 4-20 mA
• 0-10 V
• Aut oV=Qaoper atedwi t
hv ol
tageout
putof0…10V
• Auto A = Qaoper atedwi t
hc ur
rentout
putof4…20mA
•
During a menu query, either 4-20 mA or 0-10 V is

displayed.
QAFAIL Output behavior as per NE43 in the event of a fault (func-
tion only available when current output has been selected
under QATYP).
• 3.5 mA = Analog current output is set to 3.5 mA in the
event of a fault.
• 21.5 mA = Analog current output is set to 21.5 mA in
the event of a fault.
SimCur See
SimVol See
DspVal Setting the display.
• Distan = The display shows the distance in mm in
relation to the end of the probe.
•
to the QA analog output with the corresponding QAHIGH
and QALOW thresholds.
• QaBarG = The display shows a bar graph in relation to
the QA analog output with the corresponding QAHIGH
and QALOW thresholds.
• QaSign = The display shows the current QA output value
in mA or V.
•
Filter See “ 8.4.2Fi lteringmeas uredv alues”.
SimLev See
RstFac Resetting the set parameters to the factory settings.
EXPRT See
Lock See “ 8.4.11Ac ti
vatingthedi spl
ayl oc
k” .
Unit See “ 8.4.12Sel ecti
ngt hedi splayunit(mill
imet er/i
nc h)”
.
Offset See “ 8.4.13Set ti
ngt heof fset”.
Mode See “ 8.4.5Sel ec ti
onofev aluati
onmet hod”.
See “ 8.4.2Fi lteringmeas uredv alues”.
MeasMd Measuring mode.
•
response time < 400 ms
•
response time < 2,800 ms,
(more stable measured values, recommended for
liquids with low DKs and where TrsHld is < 70)
• mode-1: not supported; deactivates current AutCal/
foam calibration
Pulse See “ 8.4.5Sel ec ti
onofev aluati
onmet hod”.
10 OVERVIEW OF PARAMETERS
AutCal See “ 7Commi ssi

oning ”.
TrsHld This value describes a factor which determines how strong
an echo has to be in order to be recognized by the device.
The value range lies between 20% and 500%. The default
is 100% in this case. Only shown if password entered.
• 20% = high sensitivity
• 100% = standard
• 500% = low sensitivity
AutoTn See “ 8.4.3Aut omat edadj us tmentoft hei nterference
s i
gnal l
imit”.
CalRng Calibration range.
• Val uer ang e:95…6005mm
Range starting from the process connection in which
static interference signals (coupling sections, welds, spray
balls, etc.) are hidden during the AutCal process. During
the AutCal process, there must not be any medium in the
See “8.4.8T eachi ngi nstati ci

nterf
erencesig
nals”
.
MaskZn See “8.4.4Bl anki ngt heinter f
erences i
gnal
sinthe
mas kedz one” .
MaskTr See “8.4.4Bl anki ngt heinter f
erences i
gnal
sinthe
mas kedz one” .
Reset Resets the value for AutCal.
Foam See “7.3F oam c ommi s
s i
oni ng(wit
hf act
oryset
ti
ng s
)”.
CalEmp See “7.3F oam c ommi s
s i
oni ng(wit
hf act
oryset
ti
ng s
)”.
CalMed See “7.3F oam c ommi s
s i
oni ng(wit
hf act
oryset
ti
ng s
)”.
Limit
• Range: 20 to 100%
• Factory setting: 90%
• Medium surface: 90%
• Foam surface: < 90%
When measuring the foam surface, it may be necessary to
reduce the limit. If the sensor displays a limit value that is
too low, it is necessary to reduce the limit.
Reset Resets the values for CalEmp and CalMed.
Probe Special settings.
Length • See “ 7. 3F oam c ommi s si
oning( withfac t
or ys et
tings)”
(LFP Cubic).
CblLen See
Type Choosing between rod and rope.
Info Sensor information.
FrmVer
SerNo Shows the serial number.
CalSta Displays the status of the tank calibration.
• Pulse = AutCal (calibrated), NoCal (not calibrated)
• Foam = FomCal (calibrated), CalMis (not calibrated)
Only shown if password entered.
AppTag Measuring point name, can only be described via IO-Link.
OVERVIEW OF PARAMETERS 10
DevTag Device name, can only be written over IO-Link.

SigQua Parameter describes the quality of the measurement
signal.
SigQa1 See “8. 4.
9Evaluatings ignal qual i
ty ”.
SigQa2 See “8. 4.
ty ”.
SigQa3 See “8. 4.
ty ”.
PASSW See
11 TROUBLESHOOTING
11 Troubleshooting
11.1 Error message on the display
Cause
!InvEc & Perform commissioning
level present (See “7.1Quic
kc ommi ss
ioni
ng(
wit
hfac
tor
y
setti
ng s
)”).
TrsHld setting is not suitable for the medium. Perform advanced commissioning
(See “7.
2Adv ancedc ommis si
oning”
).
!InvEc & Check probe length and compare against
empty tank
Probe not available. Check the probe.
!ATTNT A parameter was written outside of the valid value Rewrite the value in the valid range.
range and therefore adjusted
Another parameter was automatically adjusted Check the parameter again.
!WRONG Incorrect password entered. Enter the correct password.

!NoCal Information: The AutCal process and/or foam Perform commissioning again if necessary.
calibration was rejected because the probe length,
teach-in depth or measuring mode was changed.
!Denid AutCal was called up in Foam sensor mode. AutCal is available only in Pulse mode. Perform
foam calibration in Foam mode.
CalPIs No valid calibrations for CalEmp and CalMed. Perform foam calibration.
!CalOk The teach-in process was successful.
!NoSig AutCal failed. Repeat commissioning.
!faild Foam-CalEmp or FoamCalMed menu item failed. Follow the foam commissioning instructions.
!SC-Q1 Short-circuit at the output. Remove short-circuit.
!SC-Q2
!SC-Q3 Load resistance at the output is too low. Increase the load resistance.
!SC-Q4
!SC-Qa
!IOLOf Supply voltage too low for IO-Link communication. Increase the supply voltage to achieve the desired
functionality.
!QaOff Supply voltage too low for analog output. Increase the supply voltage to achieve the desired
functionality.
Supply voltage too low for switching outputs. Increase the supply voltage to achieve the desired
functionality.
!QaOvf The ohmic load at the analog current output Qa is Reduce the load at Qa.
too high.
The analog current output Qa is not wired. Connect the load to Qa.
!MaskZ Increase MaskTr or identify and eliminate
interference.
!Range
length; see
not possible. length” .
!Cable
See
The display only The DspVal menu parameter is at QaBarG and the Change QALOW or DspVal.
shows RUN. It is level is below QALOW.
otherwise empty.
TROUBLESHOOTING 11
Cause
Display off Temperature is too high. Reduce the temperature.
Temperature is too low. Increase the temperature.
No supply voltage. Connect the sensor correctly.
System error. The device is defective and must be replaced.
NVFail Memory error. The device is defective and must be replaced.
11.2 Operating the display
Cause
out
put
s”).
out
put
s”).
QAFAIL Is not The analog output Qa is in voltage mode
displayed. (QATYP = 0 to 10 V). out
put
”).
SimVol is not The analog output Qa is in current mode
displayed. (QATYP = 4 to 20 mA). out
put
”).
SimCur is not The analog output Qa is in voltage mode
displayed. (QATYP = 0 to 10 V). out
put
”).
Correct password not entered. See
not displayed.
EXPRT -
Foam- …is Correct password not entered. See
not displayed.
Lengths are Inch is activated as the display unit. “
8.4.12Sel
ect
ingt
he
di
spl
ayuni
t(mi
l
li
met
er/
inch)”
).
decimal numbers.
The menu only The display lock is activated. See “
8.4.
11Ac
ti
vat
ingt
hedi
spl
ayl
ock”
.
shows PASSW.
11 TROUBLESHOOTING
11.3 Outputs
Cause
Switching output
does not behave as (See ).
An error is pending; the sensor outputs are in Remove the cause of the error.
a safe state.
Cable break. Check the cable.
Analog output does
not behave as (See ).
An error is pending; the sensor outputs are in Remove the cause of the error.
a safe state.
Cable break. Check the cable.
11.4 Error behavior

Cause
After installation, the sensor indicates AutCal not performed. Perform commissioning
a high level although the tank is empty. (see “7Commis si
oning ”).
AutCal not performed. Perform commissioning
the sensor indicates a high level al- (see “7Commis si
oning ”).
though the tank is empty.
Medium surface unsettled. “
7.1Quickcom-
mi
ssi
oni
ng(
wit
hfac
toryset
ti
ngs)
”).
Adjust the offset
value. (see “
8. 4.13Set t
ingt
heof
fset
”).
probe length.
Adjust the probe length
(see
length” ).
Level occasionally jumps to a higher Contamination in the vicinity of the Cleaning.
value. process connection.
Spray ball or supply system wets the Observe the installation conditions
probe with medium above the medium
surface. (see “
8.4.
2Fi
l
ter
ingmeas
uredv
alues
”).
Change in the ambient conditions Perform commissioning again
regarding the situation during the AutCal (See “7Commis sioning”).
process.
Perform foam commissioning
(See “7.
3F oam commissioning(
wit
h
factorysetti
ngs)”
).
TrsHld set too low, the echo algorithm Increase TrsHld.
Level occasionally jumps to 0 mm. TrsHld set too high. Perform advanced commissioning
(See “7Commi ssioning
”).
Perform foam commissioning.
No measurement of low levels for media Increased inactive range at the probe
with low DKs. end for media with a low DK.
Increased measurement inaccuracy. Use of foam algorithm.
REPAIR WORK 12
12 Repair work
12.1 Maintenance
The LFP is maintenance-free. We recommend doing the following regularly:
Checking the probe for contamination.
Checking the screw connections and plug connections
12.2 Returns
Rinse off and/or clean removed devices before returning them in order to protect
our employees and the environment from dangers posed by residue from measured
return form. A declaration of this type includes information about all materials which
have come into contact with the device, including those which were used for testing
purposes, operation, or cleaning. The return form is available on our website
(www.sick.com).
13 DISPOSAL
13 Disposal
Dispose of device components and packaging materials in compliance with applicable
TECHNICAL DATA 14
14 Technical data
14.1 Features
Medium Liquids
Detection type Limit, continuous
Probe length
Mono-rod probe 200 mm …2, 000mm
Cable probe 1,000 mm, 2,000 mm, 3,000 mm, 4,000 mm
Adjustable measuring range 95 mm …6,
005mm
Process pressure
Process temperature
IO-Link
14.2 Performance
Accuracy1) ± 5 mm
Reproducibility1)
Resolution < 2 mm
Response time2) < 400 ms
Dielectric constant
Conductivity No limitation
Maximum level change3) 500 mm/s
Inactive area at end of probe1) 10 mm
1)
“
14.
7Meas
urementac
cur
acy
”.
2)
3)
Depends on configuration (MaxCol - maximum change of level)
14 TECHNICAL DATA
14.3 Mechanics/materials
Materials in contact with media: 1.4404, PTFE
Process connection G 3/4 A,
3/4'' NPT
Housing material Plastic PBT
Max. probe load
Enclosure rating IP67: EN 60529
Weight
Coaxial cable insulation PVC
14.4 Reference conditions

Container with diameter 1m
Minimum distance to built-in components > 300 mm
> 15 mm
Air humidity 65% ± 20%
Temperature 5 °C
Pressure 1,013 mbar abs. ± 20 mbar
Medium Water, DK = 80
Centered installation of sensor
Container parameterization carried out
14.5 Ambient conditions

Ambient temperature, operation1)
Ambient temperature, warehouse
1)
applications
TECHNICAL DATA 14
14.6 Electrical connection values

Supply voltage. 12 V DC ... 30 V DC
Current consumption
Initialization time
Protection class III
Connection type
hysteresis
Output signal1) 4 mA ... 20 mA / 0 V ... 10 V automatically
switchable depending on output load1)
1 PNP transistor output (Q1) and 1 PNP/NPN
transistor output (Q2) switchable, or 1 PNP
transistor output (Q1) and 3 PNP/ NPN transistor
outputs (Q2 to Q4) switchable (type-dependent)1)
Signal voltage HIGH
Signal voltage LOW
Output current < 100 mA
Inductive load <1H
Capacitive load 100 nF
Temperature drift < 0.1 mm/K
Output load 4 mA ... 20 mA < 500 ohms at Uv > 15 V
4 mA ... 20 mA < 350 ohms at Uv > 2 V
Lower signal level 3.8 mA ... 4 mA

Upper signal level 20 mA ... 20.5 mA
EMC EN 61326-2-3, 2014/30/EU
1)
All connections are reverse polarity protected. All outputs are overload and short-circuit protected.
2)
14 TECHNICAL DATA
14.7 Measurement accuracy

14.7.1 Measurement accuracy with parameterized container
 







 
 
  
 







 
 
  
Accuracy in mm
Level in mm
TECHNICAL DATA 14
14.7.2 Measurement accuracy without parameterized container

 










 
 
  
 







 
 
  
Accuracy in mm
Level in mm
Inactive area
15 DIMENSIONAL DRAWINGS
15 Dimensional drawings
15.7.1 LFP Cubic with rod probe








 
 





 

















Mono-probe with coaxial tube

M Measuring range
L Probe length
DIMENSIONAL DRAWINGS 15
15.7.2 LFP Cubic with cable probe

50
(1.97)
36 (1.42)
M12x1
5 G 3/4 A
(0.20) 3/4" NPT
3 (0.11) 3
M6
24
M Measuring range
L Probe length
15 DIMENSIONAL DRAWINGS
120
(4.72)
36
(1.42)
G 3/4 A
3/4" NPT
5
(0.20)
36 (1.42)
7 (0.28)
40
(1.57)
70 (2.76)
43 (1.69)
33
(1.30)
C Length of cable
M Measuring range
L Probe length
FACTORY SETTING 16
16 Factory setting
SP1 80% of the probe length measured from the end of the probe
RP1 5 mm below SP1
OU1
For 5-pin versions: 20% of the probe length measured from the end of the probe
SP2
For 8-pin versions: 60% of the probe length measured from the end of the probe
RP2 5 mm below SP2
OU2
TYP2
SP3 40% of probe length measured from end of probe
RP3 5 mm below SP3
OU3
SP4 20% of the probe length measured from the end of the probe
RP4 5 mm below SP4
OU4
TYP3
TYP4
QAHigh 50 mm below start of probe
QALOW 10 mm above end of probe
QAPOL
QATYP Auto
QAFAIL 3.5 mA
SimCur SimOff
SimVol SimOff
DspVal Distan
Filter Off
SimLev SimOff
TrsHld 100
MaskZn 0 mm
MaskTr 50%
Mode Pulse
CalSta noCal
Probe/Type Depending on probe type: Rod/Rope
Depending on measuring mode: HiSped = AnySped, HiAcc = 10 cm/s
MeasMd HiSpd
CalRng 6,005 mm
FomSta Inactive
Limit 90
Offset 0 mm
Unit mm
Lock Inactive
17 ACCESSORIES
17 Accessories
Accessories can be found online at www.sick.com
MEDIA LIST 18
18 Media list
This list of media provides a guide to the DK values of liquids. Water-based liquids always have a DK value > 5,
always required.
Substance DK Substance DK Substance DK

value value value
Acetal (25 °C) 3.8 Amyl amine 4.5 Hydrogen cyanide 158
Acetaldehyde 15 Aniline 7 Bore oil emulsion 25
Acetamide (77 °C) 59.2 Anisaldehyde 22.3 Bornylacetate 4.6
Acetoacetic acid ethyl ester 15 Anisole 4.5 Bromine 3.1
Acetone 21.5 Anthracite 3.2 Butanoic acid 3
Acetophenone 18 Antimony hydride 1.8 Camphene 2.3
Acetylacetone 23 Malic acid diethylester 10 Caproic acid (71 °C) 2.6
Acetyl bromide 16.2 Argon 1.5 Caprylic acid 2.5
Acetyl chloride 15.9 Arsine 2.1 Carbazole 1.3
Acetylene dibromide 7.2 Arsole 2.3 Carbonylcyanide 10.7
Acetylene tetrabromide 5.6 Asbestos 10 Cellite 1.6
Aconite acid ester 6.3 Ascorbic acid (vitamin C) 2.1 Cetyl alcohol (60 °C) 3.6
Adipic acid 1.8 Azelaic acid diethylester 5 Quinoline 8.8
Aerosile 1 5.2 Chlorine, liquid 2.1
Activated carbon 12 Basalt 2.5 Chloral 6.7
Alums (60 °C) 4.2 3.2 Chlorobenzine 5.7
Allyl alcohol 20.6 2.5 Chloracetic acid 33.4
Allyl chloride 8.2 Bentonite 8.1 Chlorohydrin 31
Allyl iodide 6.1 Benzal chloride 6.9 Chlorinated lime 2.3
Aluminum bromide (100 °C) 3.4 Benzaldehyde 17.6 Chloroform (trichlormethane) 4.8
Aluminum foil 10.8 Benzil (80 °C) 10 Cola essence 17.3
2.5 Benzine 2 Cream (skin) 19
Aluminum splinters 7.3 Benzene 2.3 Cuminaldehyde 10.7
Aluminum sulfate 2.6 Benzene, heavy 3.2 Cyanogen 2.5
Formic acid 57.9 Benzyl alcohol 13.5 Decalin 2.1
Ammonia 15 Benzyl amine 4.6 Degalan 3.1
Ammonia solution (25%) 31.6 Benzyl chloride 7 Desmodur 10
Ammonia salt 4.3 Beer brew 25 Diacetone alcohol 18.2
Pentanol 14.8 Bitumen 2.8 Diamylether 3
18 MEDIA LIST

value value value
Dibenzofuran (100 °C) 3 Ferrous sulfate (80 °C) 32.4 Urea 2.9
Dibenzyl (60 °C) 2.5 Ferrozell 18.3 Resin 1.5
Diesel fuel 2.1 Fat coal 3.4 Hazelnuts 2
Diethylamine 3.8 Fatty acid (35 °C) 1.7 Hot glue (150 °C) 2.3
Dimethylether (methyl ether) 5 Fish oil 2.6 Heating oil 2.1
Diofan 32 1.4 Helium 1.1
2 Meat and bone meal 1.9 Heptane 1.9
Diphenyl (75 °C) 2.5 Tankage 1.9 Heptanal 9.1
Printing ink 4.6 Fly ash 3.3 Heptanoic acid (71 °C) 2.6
16.5 Fluorine 1.5 Heptene 2.1
1.9 Fluorbenzene 6.4 1.9
Emulphor 4 83.6 2.1
Epichlorhydrin 23 2.5 12.5
Peanuts, dried 3.1 Formamide 109 Hibiscus 2.8
2.4 Furan 3 Wood chips 2.3
Vinegar 24 Furfurol 41.7 Charcoal 1.3
Acetic acid 6.2 Animal feed grist 2.4 Wood swarf 1.5
Cement asbestos 3.2 Germanium tetrachloride 2.4 Splints 1.1
Ethanol (ethyl alcohol) 16.2 Grain grist 3 Honey 24
Ether 4 Gypsum 1.8 Hydrazine 58
Ethyl acetate 6 Fiber glass powder 1.1 Imidazole, pure (100 °C) 23
Ethylamine 6.9 Glass granulate 4 Isoamyl acetate 4.8
Ethyl benzoate 6 Cullet 2 Isoamyl alcohol 15.6
Ethyl benzene 2.4 Glucose (50 °C) 30 Isoamyl bromide 6
Ethylene chlorohydrin 25 Glycerol 13.2 Isoamyl chloride 6.1
Ethylene chloride 10.6 Glycerol water 37 Isoamyl ether 2.8
Ethylenediamine 15 Glycol 37 Isoamyl iodide 5.6
13.9 Glysantin 25 Isobutanoic acid 2.6
Ethyl mercaptan 6.9 Granuform 4 Isobutyl alcohol 18.1
Fenchone 12.8 Guaiacol 11 Isobutyl amine 4.4
Ferrite pellets 21 Guano (phosphate rock) 2.5 Isobutyl benzene 2.3
Ferrosilicone 10 Oat 4.9 Isobutyl bromide 7.2
MEDIA LIST 18

value value value
Isobutyl chloride 6.5 Coke 3 Methylene bromide 7
Isobutyl cyanide 18 Cork powder 1.7 Methylene chloride 9
Isobutyl iodide 6.5 Concentrated feed 3.2 Methylene chloride 9.1
Isobutyl nitrate 11.7 Chalk 2.1 Methylene iodide 5.3
Isobutyl silane 2.5 Cresol 11 Methyl nitrate 23.5
Isoquinoline 10.7 Cresol resin 18.3 Methyl cellulose 3
Isocyanate 6.1 Crystal sugar 2 Monochloremethane 9.8
Isoprene 2.1 Fertilizer 4.3 Morpholine 7.3
Isopropanol 18 Plastic pellets 1.2 Naphthenic acid 2.6
Isosafrol 3.3 Copper ore 5.6 Naphthalene 2.5
Iodine 11.1 1.5 Sodium carbonate 3
Iodobenzene 4.6 Lanolin 4.2 Sodium methylate 1.5
Methyl iodide 7.1 24 Sodium perborate 2.2
Hydrogen iodide 2.9 Lauric acid ethyl ester 3.4 2.7
Coffee beans 1.5 Glue 2 Sodium sulfate 2.7
Cocoa beans 1.8 Linoleic acid 2.7 Nitrobenzene 35
Caustic potash 3.3 Solvent 18 Nitroethane 29
Potash salt 2 Skim milk powder 2.3 Nitroglycol 28.3
Lime 2 Corn 3.6 Nitroglycerin 19.3
Potato starch 1.7 Corn grist 2.1 Nitro varnish 5.2
Ceramic compound 17 Corn starch syrup 18.4 Nitromethane 39
Ketchup 24 Malt 2.7 Nitrophoska 5,4
Gravel 2.6 Mandelic acid nitril 18 Nitrosyl bromide (13 °C) 15.2
Diatomaceous earth 1.4 Small marble stones 2.5 Nitrosyl chloride 19

(grain size of 2-)
Silicic acid 2 Mice feed 2.3 Pasta, milled durum 1.9
Bone fat 2.7 Flour 2.5 Octane 2
Bonemeal 1.7 Molasses 31.3 Octene 2.1
Sodium chloride 23 Menthol (42 °C) 4 Octyl bromide 5
Coal, 15% moisture 4 15 Oil 2
Diethyl carbonate 2.8 Metal powder 6 Oileic acid 2.5
Coal dust 2.5 Methanol (methyl alcohol) 33 Water-in-oil emulsion 24.2
2.9 Methyl acetate 8 6
18 MEDIA LIST

value value value
Palmitic acid 2.3 Popcorn 1.1 Soft soap 32
Palm tree nuts 2.2 Pril (liquid detergent) 1.2 Chocolate powder 2
Palm tree nuts 2.8 Propanal (15 °C) 14.4 Black liquor 32
Palm seed oil 1.8 Propanol (propyl alcohol) 2.2 Sulfur 3.5
Paper scraps 1.2 Propanoic acid 3.2 14

(sulfurous acid)
1.6 Propylamine 3
2.6
Paraldehyde 15.1 Propylene, liquid 1.9
Sulfuric acid 21.9
Pelargon 2.8 Propylene chloride 9
Sulfuric acid (15%) 31
Penta borane 21 Propylether 3.3
Sulfuric acid (97%) 8.6
Penta ethyl chloride 3.8 PVC powder, pure 1.3
3.1
Penta chlorotoluene 4.8 Pyridine 13.2
6
Pentane 1.8 Pyrrol 8
Heavy fuel oil 2.2
Pentanal (15 °C) 11.8 Silica sand 2
9.2
Pentene 2 Quartz stone meal 2.7
Soap pellets 3.5
Perchlorate 3.6 Mercury diethyl 2.1
Mustard 24
2.6 Rapeseed 3.3
Mustard seeds 3.6
Perlite 1.7 Rapeseed grist 2.1
Silicone oil 2.7
PET powder 1.5 Rice 3
Silicone rubber 2.9
Phenetole 4.2 Rye 6
4.5
Phenol 8 Rye bran 2.2
Soy grains 2.9
Phenol resin 7.4 Beetroot seeds 3.5
2
Phosgene 4.3 Beetroot cuttings 7.3
Chaff 1.5
Phosphate 4 Carbon black 18.8
Stearic acid 2.3
Phosphorus, liquid 3.9 Saccharose solution 20
4.3
Phosphorus salt 4 Sawdust 1.3
Styrene 2.4
Pinane 2.1 Nitric acid (98%) 19
Tobacco dust 1.8
Piperidine 5.8 Hydrochloric acid 5
Talcum 1.5
Polyamide pellets 1.7 Salt water 32
Tea powder 2
Polyethylene 1.2 1.5
Tar, raw 4
Polypropylene 1.6 Chamotte 1.8
Terephthalic acid 1.5
Polyrol 2.8 1.1
White spirit 2
Polyvinyl acetals 2.8 Lard (80 °C) 2.1
Terpinene 2.7
MEDIA LIST 18
Substance DK Substance DK
value value
Terpinolene 2.3 Xylitol 40
Tetrachloroethylene 2.5 Xylene 2.3
Carbon tetrachloride 2.3 Toothpaste 18.3
Thomaskali dust 3.4 Cellulose 1.2
Thujone (0 °C) 10.8 Cement 2.2
Meat and bone meal 2.2 1.5
Titan tetrachloride 2.8 Zinc powder 4.4
Toluene 2.4 Sugar 1.8
Clay 2.3 Tinder 12
Transformer oil 2.1
Trichloroethylene 3.2
Triethyl aluminum 2.9
Triptan 1.9
Dry yeast 2
Ultrasil 1.4
Undecan 2
Valeric acid 2.7
Viscose 34.5
1.8
Benzine 2
Water 80.3
Water (360 °C) 10
Water, demineralized 29.3
Water, heavy 78.3
Sodium silicate 16
Hydrogen 1.2
84.2
pure (0 °C)
Wine 25
Tartaric acid 35.9
Wheat 4
Wheat starch 2.5
Australia India South Korea
Israel Spain
Austria
Italy Sweden
Belgium/Luxembourg
Japan Switzerland
Brazil
Malaysia Taiwan
Canada
Netherlands Thailand
Czech Republic
New Zealand Turkey

Chile
United Arab Emirates

China Norway
USA/Mexico
Denmark Poland
Finland Romania Vietnam
France Russia
Gemany Singapore
Great Britain Slovakia
Hong Kong Slovenia
Hungary South Africa
www.sick.com

ASHWORTH ENGINEERING
Committed to on-time delivery of defect-free products and
services, fit for use, exactly as promised, every time.
T E C H N I C A L B U L L E T I N
PRESTOFLEX ®
Prestoflex plastic belting has a connectorless construction, made up of plastic modules, which snap or
unsnap together for quick and uncomplicated repairs.
Caution: The temperature of the belt module should not be below 32 F (0° C) when installing or
disconnecting.
To assemble belt you will need: A screwdriver or metal rod that will slip into the oval holes on the
surface on the belt. This tool will only be used as a lever, to make assembly easier than with hands only.
Make sure take up is in least extended position, to allow for belt elongation when tension is applied to
conveyor.
Picture #1
INSTALLING BELT
1. By hand, insert and seat connecting pin on leading edge into
rectangular opening of trailing edge.
2. Place screwdriver in opening as shown, press forward until
connecting pin is bent down and slips into the rectangular
opening of the trailing edge (see picture #1 & 2).
3. Place screwdriver in opening and slide module until connector pin Picture #2
can go no further into rectangular opening.
4. Position screwdriver in opening and press forward until connector
pin is bent down and slips into rectangular opening in trailing edge.
5. Move across the belt, working screwdriver in the same sequence as
in steps 3 and 4.
LOCATION OF DRIVE & IDLER SPROCKETS

Sprockets have a specific rotation
direction, which is marked on the side of Direction of Travel
most sprockets. Drive sprockets must
have the tooth located at the FORWARD
end of the flat. Idler sprockets will have
the tooth at the trailing end. This is ASHWORTH ASHWORTH
important! (see illustration)

DRIVE
DRIVE
IDLE
IDLE
The calculated belt tension of your

conveyor will determine the number of
sprockets required.
If the belt tension does not exceed 120 Idle Position Drive Position
lbs./foot of width, use a 4-inch maximum Tooth to Rear on Flat Tooth to Forward on Flat
sprocket spacing. From 120 to 240
Direction of Sprocket Rotation
lbs./foot of width belt tension, use a 2-
inch sprocket spacing.
NOTE: Small diameter sprockets may induce belt vibrations. Use the largest practical size in your design
to minimize the chordal action.
026A0798 Page 1 of 2
Prestoflex®
LOCATION OF DRIVE & IDLER SPROCKETS
Use a fully keyed shaft. Any plastic belt of more than a D Drive Sprocket Locations.
very modest width will expand and contract significantly Idler sprockets are in the same opening,
I
with changes in temperature. Secure only the center except they face in the opposite direction.
sprocket(s) and allow the outer sprockets to move
laterally on the shaft. Use shaft collars, or set screws if
there is insufficient space. Recheck that the sprockets
are assembled according to their function, drive or idler.
Drive and idler sprockets use the same belt openings. D DD D
REMOVING A SECTION OF BELT

I I I
1. Place screwdriver in opening. Slide module until
there is no further movement (see picture #3 & 4).
2. Press screwdriver forward, bend the connector pin D D DD
up until it is just above the belt surface, then slide
the module until there is no further movement.
3. Leaving screwdriver in place, pull it back lifting
the connector pin above the belt surface, then slide
the module.
4. Locate screwdriver in hole and slide module until there is no further movement.
5. Place screwdriver in next opening and pull it. When connector pin is lifted above belt
surface move the module.
6. Move across the belt-working screwdriver in the same manner as steps 5 and 6.
Picture #3
Picture #4
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in part without the express written consent of Ashworth Bros., Inc.
Ashworth Bros., Inc. provides this information only as a service to our customers and does not warrant
the accuracy or applicability of the information contained herein.
Ashworth Jonge Poerink bv Ashworth Bros., Inc. Ashworth Europe Ltd.

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Tel: +31-74-265-6565 Phone: 540-662-3494 Tel: +44-1384-355000
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FLAT WIRE BELT

♦ To facilitate handling and installation, most Flat Wire belts are shipped in two or more sections
because of their length and weight.
♦ Care should be used in uncrating to prevent damage. If damage occurs, remove affected pickets or
rods from belt.
♦ Joining the sections of a Flat Wire belt or making the belt endless is simply a matter of bringing the
two sections together so that the formed flat wire pickets and the holes for the connector pin coincide,
then inserting the connector.
BEFORE INSTALLING BELT
Square and Level Terminal Shafts Level Belt Support Structure
Orientate All Hubs in

Same Direction
Sprocket Hubs
Applications in Heat
If excessive heat is present, suggest customer only lock the
middle sprockets onto shaft as the outer sprockets may need to
“float” along the shaft allowing for belt expansion and
contraction.
INSTALLING BELT
♦ Locate drive sprockets in odd

numbered mesh openings. DIRECTION OF TRAVEL
♦ Locate idler sprockets in even
numbered mesh openings. Drive
Sprockets
♦ Space sprockets evenly along
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
drive and idler shafts. Idler
Sprockets
♦ Insure that outside drive sprockets
are located in third mesh opening
from each belt edge and that outside idler sprockets are located in second mesh opening from
each belt edge.
013A0698 Page 1 of 2
Flat Wire Belt
INSTALLING BELT (con’t)
Flat Wire Belts with Safety

Clinched Edges
Connectors are furnished cut to length
with a hook formed at one end.
1. Insert connector
2. Close the partially formed edge,
duplicating the edge formation as
noted from the balance of the belt
3. Compress the belt width to gain
additional clearance and with a
pair of pliers form a hook. Insert it into the holes and clinch it over
Flat Wire Belts with Welded Edges

Connectors are furnished cut to length with
a hot upset at one end and extra hex nuts for
the threaded end.
1. Insert connector
2. Hold end at hot upset with pliers.
Tighten hex nut to the extreme bottom of
the threads to make belt width uniform
3. Use a wire cutter to remove excess
protruding connector
4. Secure hex nut position by peening, tack
welding or other
Buttonhead welds on an A5SC

True 1/2 x 1/2 Flat wire belt.
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Fire Warning
Safety Precautions for Plastic Belting
Ashworth's hybrid belts and plastic belts contain thermoplastic components that can
burn. If exposed to an open flame or to temperatures above stated specifications, belts
may decompose and emit toxic fumes. Do not expose plastic belts to extreme
temperatures or to an open flame. Additonally, these belts should NOT be used
following any process, such as an oven, where products could be ignited before being
placed on the belt. Refer to the appropriate Material Safety Data Sheet for other
precautions and emergency response information.
* Applicable to The Advantage, Hybri-Grid®, Omni-Lite®, Prestoflex®, ChemGuard™

Prestoflex®, HD Tote Chain™, KPA, and KRM.

Lavadora 2 CW100040 - O&M Manual - Issue 1 Spanish

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Tabla de contenido

Introducción .............................................................................................................................. sección 1

Acciones mensuales ......................................................................................................................... 6.3

Acción 3-mensual ............................................................................................................................. 6.4

Acción anual ..................................................................................................................................... 6.5

Régimen de limpieza mensual sugerido .......................................................................................... 6.6

Lubricación ................................................................................................................................ Sección 7

Puesta en marcha y apagado ............................................................................................... 8.3.2

Formación ................................................................................................................................. Sección 9

Sistemas de trabajo seguros (SSOW) ............................................................................................... 9.1

Hallazgo de fallas .................................................................................................................... sección 10

STOLLE OPTIMUS LAVADORA DE LATAS

CLIENTE: BALL (ARGENTINA)

1,1 Criterios de diseño

1 – Pre-lavadora 1.35m 15 segundos 60°c

Escurrir y soplado 1.10 m

El funcionamiento y el mantenimiento mecánico/eléctrico de la lavadora deben ser realizados

Antes de operar o mantener la lavadora, el personal autorizado debería haber recibido la

 Las regulaciones específicas de salud y seguridad del sitio

 Comprender los riesgos residuales que se sitúan alrededor de la lavadora (consulte

Nota Estos SSOW están situados en la sección de formación del manual de O y M

 Aislar cualquier fuente de energía y adjuntar señales de advertencia a los controles o

 Seguridad química con especial referencia a:

Control de sustancias peligrosas

La seguridad y el tratamiento médico del ácido fluorhídrico (HF)

Riesgo de gas de cloro al mezclar hipoclorito de sodio con un ácido

Reacción exotérmica violenta cuando se neutraliza un ácido con un áldigo (p.

 Conduzca despacio al transportar productos químicos.

 Utilizando el procedimiento de derrame específico del sitio, inmediatamente contener

 Compruebe cuidadosamente la etiqueta antes de usar un producto químico.

 Trabaje en parejas en una situación peligrosa (sistema de amigos).

 Enjuague bien el EPI antes de retirarlo.

 Asegúrese de que la ducha de seguridad está funcionando y una manguera de

 Observe el procedimiento de funcionamiento correcto al decantar los productos

 Suelte lentamente la tapa para liberar cualquier presión residual en el recipiente.

 Abrir los recipientes en un área bien ventilada y con literas

 Devuelva los productos químicos no utilizados al recipiente adecuado y devuelva

 Busque ayuda médica inmediatamente si entra en contacto con un humo químico o

 Utilizar recipientes contaminados para transferir, mezclar, almacenar o muestrear

 Utilizar productos químicos de contenedores no etiquetados

 Consumir alimentos o bebidas al manipular productos químicos

 No hay llamas descubiertas en las proximidades de los productos químicos

2.3 EPI para funcionamiento/mantenimiento de una lavadora y manipulación de productos

2.4 Consejos de seguridad generales para la lavadora

 Conozca la ubicación de los aisladores de parada de emergencia y motor en la lavadora

 Descargar cualquier sistema de energía almacenada antes de comenzar a trabajar (por

 En una emergencia, presione cualquiera de los pulsadores de parada de emergencia

 No quite las tapas de cubertura lateral o superior de la lavadora mientras la lavadora

 Evite tocar quemadores, tuberías de agua caliente y válvulas e intercambiadores de

 La protección debe ser reemplazada y debidamente fijada antes de operar

 Las duchas de seguridad y las mangueras de lavado deben mantenerse en buen

 SSOW-1-Máquina de acceso-extracción de paneles de acceso

 SSOW-2-Máquina de acceso- extracción de la protección fija

 SSOW-3-Acceso los tanques de la lavadora

 SSOW-4-Uso de tuberías como medio de acceso

 SSOW-5- Extracción del filtro de cartucho en línea

 SSOW-6-Acceso a áreas en la parte superior de la máquina

 SSOW-7- Limpieza de las barras de spray

3.3 Descarga, etc.

3.4 Montaje mecánico

3.5 Montaje eléctrico

3.6 Hoja de verificación de instalación

3.1 Embalaje, envío y almacenamiento