Miguel Gil - Perforacion y Voladura de Rocas

Ing. Miguel A.
Gil - Consultoría – Asesoría - Entrenamiento
Perforación y Voladura de Rocas
Puerto Ordaz, junio de 2001

Perforación y Voladura de Rocas 2 de 176
CONTENIDO
CAPITULO 1: HISTORIA DE LOS EXPLOSIVOS .............................................................................................8
COMIENZOS ................................................................................................................................................................... 8
APARICIÓN DE LA PÓLVORA E INVENCIÓN DE LOS PRIMEROS EXPLOSIVOS ................................................................ 8
APARICIÓN DE LA DINAMITA ......................................................................................................................................... 9
DESARROLLOS MODERNOS ........................................................................................................................................... 9
CAPITULO 2: PROPIEDADES DE LOS EXPLOSIVOS ................................................................................. 10
PROCESO DE LA DETONACIÓN DE UN EXPLOSIVO ...................................................................................................... 10
VELOCIDAD DE DETONACIÓN ...................................................................................................................................... 11
Medición de la Velocidad de Detonación .................................................................................................................. 12
DENSIDAD .................................................................................................................................................................... 13
PRESIÓN DE DETONACIÓN .......................................................................................................................................... 13
POTENCIA .................................................................................................................................................................... 14
Método del Péndulo Balístico ................................................................................................................................... 14
Método de la Prueba Subacuática ............................................................................................................................ 15
RESISTENCIA AL AGUA ................................................................................................................................................. 15
SENSIBILIDAD .............................................................................................................................................................. 15
EMANACIÓN DE GASES ............................................................................................................................................... 16
INFLAMABILIDAD......................................................................................................................................................... 16
ESTABILIDAD QUÍMICA ................................................................................................................................................ 16
BALANCE DE OXIGENO ................................................................................................................................................ 16
CAPITULO 3: CLASIFICACIÓN DE LOS EXPLOSIVOS ............................................................................... 17
EXPLOSIVOS MECÁNICOS ............................................................................................................................................ 17
EXPLOSIVOS NUCLEARES ............................................................................................................................................. 17
EXPLOSIVOS QUÍMICOS ............................................................................................................................................... 18
Altos explosivos ......................................................................................................................................................... 18
Bajos Explosivos ........................................................................................................................................................ 22
CAPITULO 4: EXPLOSIVOS INDUSTRIALES ............................................................................................... 23
USO DE LOS EXPLOSIVOS INDUSTRIALES .................................................................................................................... 23
ANFO ........................................................................................................................................................................... 24
DINAMITAS .................................................................................................................................................................. 26
ACUAGELES (SLURRIES) .............................................................................................................................................. 28
CAPITULO 5: ELEMENTOS DE INICIACIÓN ................................................................................................. 28
DISPOSITIVOS PARA LA INICIACIÓN............................................................................................................................. 29
Accesorios no – eléctricos ......................................................................................................................................... 29
Accesorios Eléctricos ................................................................................................................................................. 32
ACCESORIOS OPERACIONALES .................................................................................................................................... 34
CAPITULO 6: INICIACIÓN ELÉCTRICA ........................................................................................................ 35
REQUERIMIENTOS DE ENERGÍA .................................................................................................................................. 35
COMPONENTES DEL SISTEMA ..................................................................................................................................... 35
PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA VOLADURA ELÉCTRICA .................................................................................................... 37
Circuitos de voladura................................................................................................................................................. 37
Conexiones del circuito ............................................................................................................................................. 39
Ing. Miguel A. Gil miguelgo54@yahoo.es Junio de 2001

Distribución de la energía en los circuitos ................................................................................................................. 40

Revisión de los circuitos ............................................................................................................................................ 40
Chequeo de fallas ...................................................................................................................................................... 40
CAPITULO 7: INICIACIÓN NO ELÉCTRICA .................................................................................................. 41
INICIACIÓN CON MECHA DE SEGURIDAD Y DETONADOR CORRIENTE ........................................................................ 41
Almacenamiento, manejo y transporte .................................................................................................................... 41
Velocidad de quemado ............................................................................................................................................. 42
Ensamblaje de mecha y detonador ........................................................................................................................... 42
Cebado de la carga .................................................................................................................................................... 43
Encendido de la mecha ............................................................................................................................................. 43
INICIACIÓN CON CORDÓN DE IGNICIÓN ..................................................................................................................... 44
INICIACIÓN CON CORDÓN DETONANTE ...................................................................................................................... 45
Cebado y carga .......................................................................................................................................................... 45
Conexiones de cordón detonante ............................................................................................................................. 45
Uso en voladuras secuenciales .................................................................................................................................. 46
Iniciación del cordón detonante ............................................................................................................................... 47
CAPITULO 8: INICIACIÓN NONEL ................................................................................................................ 47
Componentes del sistema ........................................................................................................................................... 48
Iniciación del sistema ................................................................................................................................................ 50
Utilización del sistema ............................................................................................................................................... 50
Ventajas de la utilización del sistema ........................................................................................................................ 51
CAPITULO 9: TÉCNICAS DE CEBADO Y CARGA ....................................................................................... 52
TÉCNICAS DE CEBADO DE CARGAS (PRIMING) ............................................................................................................ 52
Propiedades del cebado ............................................................................................................................................ 52
Ensamblado del cebo ................................................................................................................................................ 52
Ubicación del cebo .................................................................................................................................................... 53
Efectos del cebado en el fondo y cebado en el cuello .............................................................................................. 54
Cebado de ANFO ....................................................................................................................................................... 54
TÉCNICAS DE CARGA DE BARRENOS ........................................................................................................................... 55
Carga de explosivos encartuchados .......................................................................................................................... 56
Carga de explosivos a granel ..................................................................................................................................... 56
CAPITULO 10: PRINCIPIOS GENERALES DE VOLADURA ........................................................................ 57
FACTORES QUE AFECTAN LA VOLADURA DE ROCAS ................................................................................................... 57
Geología y características de la roca ......................................................................................................................... 58
Fragmentación .......................................................................................................................................................... 58
Alineación y rectitud de los barrenos ........................................................................................................................ 59
Diámetro del hueco ................................................................................................................................................... 59
Altura del banco ........................................................................................................................................................ 59
Características del frente de la voladura (cara libre) ................................................................................................ 60
DISEÑO DEL ESQUEMA DE ENCENDIDO ...................................................................................................................... 60
Teoría de la fragmentación de la roca ....................................................................................................................... 60
Voladuras con retardo entre hileras de barrenos ..................................................................................................... 61
Patrones de perforación para voladura y esquemas de encendido .......................................................................... 62
CONTROL DE LAS VOLADURAS DE BANCO .................................................................................................................. 63
Desplazamiento de la roca ........................................................................................................................................ 63
Esponjamiento .......................................................................................................................................................... 64
CAPITULO 11: VOLADURA DE BANCOS ..................................................................................................... 64
NOMENCLATURA......................................................................................................................................................... 65
Retiro máximo o teórico (Vmáx) .............................................................................................................................. 65

VOLADURAS DE BANCOS CON RELACIÓN K>2V ......................................................................................................... 67
Sobreperforación (U) ................................................................................................................................................ 67
Profundidad del hueco (H) ....................................................................................................................................... 68
Retiro práctico (V) .................................................................................................................................................... 68
Espaciamiento (E) ..................................................................................................................................................... 68
Perforación específica ............................................................................................................................................... 69
Carga de fondo .......................................................................................................................................................... 69
Atacadura (H0) .......................................................................................................................................................... 69
Carga de columna ...................................................................................................................................................... 69
Carga total del hueco (Qt)......................................................................................................................................... 70
Factor de carga .......................................................................................................................................................... 70
VOLADURAS DE BANCOS CON RELACIÓN K<2V ......................................................................................................... 70
CAPITULO 12: VOLADURA SUBTERRÁNEA ............................................................................................... 71
DISEÑO DEL PATRÓN DE VOLADURA Y CALCULO DE LAS CARGAS.............................................................................. 71
Calculo de los barrenos de destroza ......................................................................................................................... 73
Cálculo de los barrenos de piso ................................................................................................................................. 73
Cálculo de los barrenos de las paredes o hastiales ................................................................................................... 73
Cálculo de los barrenos de techo .............................................................................................................................. 74
Estimación del numero de huecos ............................................................................................................................ 74
Diseño del esquema de disparo ................................................................................................................................ 74
DISEÑO DEL CUELE O CUÑA ........................................................................................................................................ 74
Cuele de huecos paralelos ......................................................................................................................................... 74
Cuele en V ................................................................................................................................................................. 75
Cuele en abanico ....................................................................................................................................................... 76
CAPITULO 13: VOLADURAS ESPECIALES ................................................................................................. 77
PRECORTE .................................................................................................................................................................... 77
Principio..................................................................................................................................................................... 77
Aplicación .................................................................................................................................................................. 78
Ventajas ..................................................................................................................................................................... 79
Limitaciones .............................................................................................................................................................. 79
VOLADURAS SUAVES ................................................................................................................................................... 79
Principio..................................................................................................................................................................... 79
Aplicación .................................................................................................................................................................. 80
Colocación de los barrenos ....................................................................................................................................... 80
Concentración y forma de la carga............................................................................................................................ 80
Encendido .................................................................................................................................................................. 81
Carga en el resto de los barrenos de la voladura ...................................................................................................... 82
Ventajas ..................................................................................................................................................................... 82
Limitaciones .............................................................................................................................................................. 82
BARRENACIÓN EN LÍNEA ............................................................................................................................................. 82
Principio..................................................................................................................................................................... 82
Aplicación .................................................................................................................................................................. 82
Limitaciones .............................................................................................................................................................. 83
Desventajas ............................................................................................................................................................... 83
VOLADURAS AMORTIGUADAS .................................................................................................................................... 83
Principio..................................................................................................................................................................... 83
Aplicación .................................................................................................................................................................. 84
VOLADURA DE TRINCHERAS (ZANJAS) ........................................................................................................................ 84

CAPITULO 14: CONTROL DE LOS EFECTOS AMBIENTALES DE LAS VOLADURAS ............................ 86

EFECTO DE LAS VIBRACIONES INDUCIDAS A LA MASA ROCOSA ................................................................................. 86
PROYECCIONES INDESEABLES DE ROCA ...................................................................................................................... 89
Proyecciones debido al movimiento de la masa rocosa ........................................................................................... 90
Proyecciones debido a la rotura de barrenos por carga inadecuada ....................................................................... 91
Proyecciones originadas en la superficie del banco por la presión de los gases generados .................................... 91
ONDAS DE CHOQUE AÉREAS Y RUIDO GENERADOS POR LA VOLADURA.................................................................... 92
Criterios para controlar los efectos de las ondas de choque aéreas ......................................................................... 93
CAPITULO 15: SEGURIDAD EN LAS OPERACIONES DE VOLADURA Y MANEJO DE EXPLOSIVOS .. 94
MEDIDAS DE SEGURIDAD EN EL ALMACENAMIENTO DE EXPLOSIVOS ....................................................................... 94
MEDIDAS DE SEGURIDAD EN EL TRANSPORTE DE EXPLOSIVOS .................................................................................. 96
MEDIDAS DE SEGURIDAD EN EL USO DE EXPLOSIVOS ................................................................................................ 97
Distribución de los explosivos en los lugares de trabajo ........................................................................................... 97
Precauciones anterior a la carga ............................................................................................................................... 97
Carga y atacado de los barrenos ............................................................................................................................... 97
MEDIDAS DE SEGURIDAD AL EFECTUAR EL DISPARO .................................................................................................. 97
MEDIDAS DE SEGURIDAD EN LA INICIACIÓN ELÉCTRICA ............................................................................................ 98
MEDIDAS DE SEGURIDAD EN LA INICIACIÓN CON MECHA DE SEGURIDAD ................................................................ 98
MEDIDAS DE SEGURIDAD EN LA DESTRUCCIÓN DE EXPLOSIVOS................................................................................ 98
CAPITULO 16 PRINCIPIOS GENERALES DE LA PERFORACIÓN ............................................................ 99
MÉTODOS DE PENETRACIÓN EN LA ROCA .................................................................................................................. 99
TEORÍA DE LA PENETRACIÓN ....................................................................................................................................100
Componentes operativos de un sistema de perforación de rocas ..........................................................................100
Mecánica de la penetración ....................................................................................................................................100
FACTORES QUE AFECTAN A LA PERFORACIÓN ..........................................................................................................102
Factores de perforabilidad ......................................................................................................................................102
Factores geométricos ..............................................................................................................................................108
Factores operativos .................................................................................................................................................111
Factores ambientales ..............................................................................................................................................113
Factores de servicio .................................................................................................................................................114
CAPITULO 17: MÉTODOS DE PERFORACIÓN EN MINERÍA .................................................................... 116
PERFORACIÓN CON MARTILLO EN CABEZA ..............................................................................................................116
PERORACIÓN CON MARTILLO DE FONDO (DTH) ......................................................................................................117
PERFORACIÓN A ROTACIÓN ......................................................................................................................................118
PRINCIPIOS OPERATIVOS COMUNES A LOS SISTEMAS DE PERFORACIÓN ................................................................118
Empuje ....................................................................................................................................................................119
Rotación ..................................................................................................................................................................120
Barrido .....................................................................................................................................................................121
PARÁMETROS DE EVALUACIÓN DE LOS MÉTODOS DE PERFORACIÓN .....................................................................122
Energía y potencia ...................................................................................................................................................122
Rata de penetración ................................................................................................................................................123
Desgaste de la broca ...............................................................................................................................................124
CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DEL MÉTODO DE PERFORACIÓN ............................................................................124
Equipos de perforación para trabajos a cielo abierto .............................................................................................125
Equipos de perforación para trabajos subterráneos .................................................................................................125
CAPITULO 18: PERFORACIÓN POR PERCUSIÓN .................................................................................... 129
DESARROLLO HISTÓRICO ...........................................................................................................................................129

PRINCIPIO DE LA PERFORACIÓN A ROTOPERCUSIÓN CON MARTILLO EN CABEZA ...................................................129
Percusión .................................................................................................................................................................130
Velocidad de rotación .............................................................................................................................................131
Fuerza de empuje ....................................................................................................................................................131
Barrido del hueco ....................................................................................................................................................132
MARTILLOS EN CABEZA HIDRÁULICOS ......................................................................................................................132
Principio operativo de un martillo hidráulico .........................................................................................................133
MARTILLOS EN CABEZA NEUMÁTICOS ......................................................................................................................134
Principio operativo de un martillo neumático .......................................................................................................134
COMPARACIÓN ENTRE LOS SISTEMAS DE PERFORACIÓN HIDRÁULICO Y NEUMÁTICO ...........................................136
Elección del sistema de perforación........................................................................................................................136
Productividad ..........................................................................................................................................................136
Economía .................................................................................................................................................................136
Ergonomía y mecanización ......................................................................................................................................137
Servicio ....................................................................................................................................................................137
EQUIPOS DE PERFORACIÓN PARA CANTERAS, MINAS A CIELO ABIERTO Y CONSTRUCCIÓN ...................................137
Perforadoras manuales (plogas) .............................................................................................................................137
Carros perforadores sobre cauchos (wagon drills) .................................................................................................138
Vagones perforadores sobre orugas (crawler drills) ...............................................................................................138
EQUIPOS DE PERFORACIÓN PARA TRABAJOS SUBTERRÁNEOS ................................................................................139
Perforadoras manuales ...........................................................................................................................................140
Perforadoras de producción ....................................................................................................................................140
Jumbos para la perforación mecanizada de galerías ..............................................................................................140
HERRAMIENTAS DE PERFORACIÓN ...........................................................................................................................141
Tipo de roscas..........................................................................................................................................................141
Adaptadores de culata ............................................................................................................................................141
Acopladores (manguitos de acoplamiento) ............................................................................................................142
Barras de perforación (barrenas, barrenos) ............................................................................................................142
Brocas ......................................................................................................................................................................144
CAPITULO 19: PERFORACIÓN CON MARTILLO DE FONDO .................................................................. 144
PRINCIPIO OPERATIVO DEL MARTILLO DE FONDO ...................................................................................................145
EQUIPO DE PERFORACIÓN ........................................................................................................................................146
Torre ........................................................................................................................................................................147
Brazo........................................................................................................................................................................148
Carro ........................................................................................................................................................................148
Brocas ......................................................................................................................................................................148
Barrenos ..................................................................................................................................................................148
Limpieza del hueco ..................................................................................................................................................148
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA PERFORACIÓN CON MARTILLO DE FONDO .........................................................149
CAPITULO 20: PERFORACIÓN POR ROTACIÓN ...................................................................................... 149
ENERGÍA ....................................................................................................................................................................150
ELEMENTOS OPERATIVOS .........................................................................................................................................151
Sistema de rotación .................................................................................................................................................151
Sistema de empuje ..................................................................................................................................................152
Sistema de barrido ..................................................................................................................................................153
MONTAJE ...................................................................................................................................................................154
MÁSTIL Y MANIPULACIÓN DE BARRAS ......................................................................................................................155
SISTEMA DE CONTROL DE EMISIÓN DE POLVO .........................................................................................................155

ACCESORIOS DE PERFORACIÓN.................................................................................................................................155
Broca tricónica.........................................................................................................................................................155
Barras ......................................................................................................................................................................156
Estabilizador ............................................................................................................................................................157
Amortiguador de impactos .....................................................................................................................................158
CAPITULO 21: PLANIFICACIÓN DE LAS OPERACIONES DE PERFORACIÓN ...................................... 158
RENDIMIENTO DE LAS OPERACIONES DE PERFORACIÓN..........................................................................................159
Capacidad de perforación (Rendimiento de la perforadora - Cp) ...........................................................................159
Rendimiento del turno de trabajo (Rt) ....................................................................................................................160
Disponibilidad del equipo ........................................................................................................................................162
Rendimiento de la perforación ...............................................................................................................................163
CONSUMO DE ACCESORIOS (ACEROS DE PERFORACIÓN) ........................................................................................163
Consumo de barras de perforación (Cba) ..............................................................................................................163
Consumo de acoples (Ca) .......................................................................................................................................164
Consumo de brocas (Cb) ........................................................................................................................................165
Consumo de shank (Cs) ..........................................................................................................................................165
CONSUMO DE COMBUSTIBLE Y LUBRICANTES .........................................................................................................165
CAPITULO 22: COSTO DE LAS OPERACIONES DE PERFORACIÓN Y VOLADURAS .......................... 166
COSTOS DE LAS OPERACIONES DE PERFORACIÓN ....................................................................................................166
Costos de posesión ..................................................................................................................................................166
Costos de mantenimiento .......................................................................................................................................168
Costos de operación ................................................................................................................................................169
Costos de las operaciones de voladura ...................................................................................................................172
BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................................................................. 174

CAPITULO 1: HISTORIA DE LOS EXPLOSIVOS
Muchos autores equiparan la invención de la pólvora, con la de la rueda o la palanca, como de importancia
trascendental para el desarrollo de la humanidad, ya que ellas contribuyeron a que el hombre pudiese aplicar
fuerzas muy superiores a su propia capacidad física. La pólvora capacitó al hombre para emplear enormes
cantidades de energía que anteriormente parecían inalcanzables. Su aparición marca el inicio de la era de
los explosivos.
COMIENZOS
En los albores de la historia de la raza humana, el hombre se estableció en cavernas naturales para
protegerse de los elementos. Posteriormente, aprendió que realizando trabajos de ampliación y
remodelación, podía mejorar la comodidad de su caverna, surgiendo así los precursores de la Ingeniería de
excavación.
A medida que fue descubriendo la utilidad del pedernal, de los metales para fabricación de herramientas, de
los óxidos minerales para colorear, etc., surgió la necesidad de excavar en la tierra para obtenerlos,
surgiendo así los primeros trabajos de minería. Mas adelante se hizo necesario realizar excavaciones para
otros fines, tales como pozos de agua, cementerios, túneles para escape o pasadizos de comunicación, etc.
Todos estos trabajos de excavación y minería se ejecutaron con herramientas manuales como picos,
martillos y cinceles, combinándose con un método denominado ataque térmico, que consistía en calentar la
roca con fuego, resquebrajándola luego con agua fría.
APARICIÓN DE LA PÓLVORA E INVENCIÓN DE LOS PRIMEROS EXPLOSIVOS
El hecho que el hombre pudiera obtener energía con solo combinar ciertos ingredientes, cambió la
mentalidad de la época. Que una sustancia, aparentemente inofensiva, por efecto de una chispa o una
ligera percusión hiciera explosión con terrible fuerza destructora, parecía algo disparatado o inconcebible,
considerado por la Iglesia como magia o hechicería, como obra de Satanás, cuyo uso se difundía en Europa
con mayor intensidad mientras mayor era el celo religioso que lo combatía.
Las primeras referencias documentadas sobre la pólvora, se remontan al siglo XIII, escritas por el autor
árabe Abd Allah. Sin embargo, se tienen evidencias de que los chinos la utilizaron, algunos siglos Antes de
Cristo, debido a la presencia en su territorio de grandes depósitos de salitre (nitrato de potasio natural), el
cual mezclado con carbón y azufre, constituían sus ingredientes básicos. El uso dado se limitaba a fuegos
artificiales y cohetes.
La pólvora se dio a conocer en Europa entre los años 1.200 y 1.300, y aunque se acepta, por un lado, la
traída de China por Marco Polo, por otro lado se dice que fue inventada en Inglaterra por Roger Bacon,
quien publicó su fórmula en 1.242. Su primera aplicación como propelente en armas de fuego, la realizó
Berthold Schwartz alrededor del año 1.300 y la primera documentación sobre su uso en voladura de rocas
data del año 1627, en la Royal Mines of Schemnitz, en Hungría. El uso de la pólvora negra en las
operaciones mineras comenzó a popularizarse a raíz de su uso en las minas de estaño de Cornwall,
Inglaterra, alrededor del año 1689. La fabricación de la pólvora se mantuvo durante largo tiempo como
secreto profesional de los Maestros Armeros, utilizándose solamente para la guerra. Luego de su primera
aplicación en minería, el uso de la pólvora se hizo indispensable para los trabajos de voladura de rocas y
demoliciones, generalizándose el trabajo con barrenos en la construcción de caminos, túneles y galerías.
La utilización de la pólvora negra en el continente Americano fue como propelente de las armas de fuego,
indispensable para la obtención de alimentos mediante la cacería. La fabricación de la pólvora negra en
América comenzó en 1675 cuando se instaló la primera fábrica en la colonia de Massachusetts. La primera
referencia de su uso en minería data de 1773 las minas de cobre de Simsbury en la colonia de Connecticut.
El único riesgo para la utilización de la pólvora lo constituía la ineficiencia de los métodos de iniciación, hasta
que en 1.831, William Bickford inventa en Inglaterra la mecha de seguridad.
Luego de cinco siglos durante los cuales la pólvora no tuvo competidores, en 1.788 el francés Berthollet
sustituye el salitre por el más potente y recién descubierto clorato de potasio, presentando, en el mismo año
un invento aún más sorprendente, como lo es el de la plata negra o plata fulminante, una sustancia muy
peligrosa, con propiedades poco conocidas e incontrolables. En 1799 el inglés Howard obtiene el fulminato
de mercurio.

En 1.830 empiezan los ensayos de fijación de ácido nítrico, obteniéndose el nitrobenzol en 1.834, la nitro
naftalina en 1.835 y el ácido pícrico en 1.837. En 1.836 Ascanio Sobrero, profesor de la Universidad de
Turín, Italia, descubre la nitroglicerina, que aunque en aquel entonces no se le encontró aplicación práctica
por lo difícil de manipular y controlar, constituiría el invento que posteriormente revolucionaría la industria de
los explosivos; casi simultáneamente, el profesor de la Universidad de Basle en Suiza, Christian Frederick
Shoenbein, produce un algodón nitrado al que le da el nombre de algodón pólvora, como se le conoció en
aquel entonces a la nitrocelulosa, un propelente más potente que la pólvora, menos corrosivo y seguro,
originándose la industria de las pólvoras sin humo
APARICIÓN DE LA DINAMITA
El poder liberado por la nitroglicerina al reaccionar impresionó a los inventores suecos Inmanuel Nobel y su
hijo Alfred, quienes en 1861 instalaron una fábrica de nitroglicerina en Heleneborg, Suecia. La nitroglicerina
(líquida) era utilizada vaciándola en los huecos e iniciada con iniciadores de pólvora negra. Su transporte y
manipulación acarreaba grandes riesgos. En el año 1.863, Alfred Nobel, cuyo nombre perdura a través de
los Premios Nobel, descubrió una manera práctica de iniciar la nitroglicerina, mediante el invento de la
cápsula detonante o cebo de fulminato de mercurio, iniciándose mediante la utilización de mecha de
seguridad (pólvora negra), produciéndose el primer detonador comercial. En 1870 Julius Smith introduce el
uso de un puente de alambre en el detonador, para su iniciación mediante la energía eléctrica, naciendo así
el primer detonador eléctrico.
El uso de la nitroglicerina se generalizó rápidamente, a pesar de la peligrosidad de su manipulación y
dificultad de control de ese líquido, sensible e inestable. Aunque ocurrieron muchos accidentes, la
necesidad de un explosivo mas potente que la pólvora era tan grande que valía la pena correr los riesgos.
Mientras buscaba un método seguro para transportar la nitroglicerina, en 1.866, Nobel descubre la forma de
controlar la nitroglicerina, absorbiéndola en tierra de infusorios o Kieselguhr, reduciendo a un mínimo su
peligrosidad y conservando toda su potencia explosiva. Surgió así el más grande invento de la época, al
cual llamó “Nobel’s Safety Powder”, la primera dinamita.
El primer trabajo de grandes dimensiones donde se utilizó por primera vez la dinamita en América fue la
excavación del Túnel de Musconnectcong a unos 24 kilómetros de Easton, Pensilvania, en la construcción
del ferrocarril Easton – Amboy. Este túnel de 1.600 metros se comenzó en otoño de 1872.
En 1867 los suecos Ohlson y Norbin patentaron el uso de nitrato de amonio mezclado con nitroglicerina,
desarrollando las dinamitas amoniacales, más seguras y económicas que las dinamitas basadas
exclusivamente en nitroglicerina. En 1.875, Nobel mezcla la nitroglicerina con nitrocelulosa, obteniendo la
gelatina explosiva o nitroglicerina gelatinizada, la cual se constituye como la materia prima básica para la
fabricación de la dinamita que conocemos hoy. Luego de estos inventos, se logró la gelatina Amoniacal a
partir del amasado de la nitroglicerina gelatinizada con nitrato de amonio.
En 1.881 el francés Turpin inventa la panclasita, pasando esta invención desapercibida hasta que fuera
utilizada en la II Guerra Mundial como carga de bombas. Cuatro años mas tarde, Turpin comprobó el poder
detonador del ácido pícrico (trinitrofenol), utilizando, ante el asombro general, este inofensivo colorante
amarillo como una potente carga para granadas.
En 1.891 los alemanes Tollens y Wigand, logran sintetizar el alcohol de pentaeritrita, que daría como
resultado al altamente detonante tetranitrato de pentaeritrita, también conocido como PETN o pentrita.
En 1907 Louis L’heure, en Francia, inventa el “cordeau”, primer cordón detonante, en forma de un tubo de
plomo relleno de Trinitrotolueno. En 1937, el TNT es reemplazado por el PETN y el tubo de plomo por
materiales trenzados, dando como resultado el cordón detonante que conocemos hoy.
DESARROLLOS MODERNOS
Con la introducción de la dinamita en el mercado, se aceleró el desarrollo industrial en el mundo. En los
Estados Unidos se usó para la construcción de la casi totalidad de las vías férreas, red de carreteras, túneles
y obtención de piedra picada para la construcción. Adicionalmente hubo un uso bastante elevado de LOX
(oxigeno líquido) como agente de voladura, debido a su bajo costo.
Aunque el nitrato de amonio había sido utilizado desde hacía algún tiempo en la confección de explosivos,
no fue sino hasta 1.947 en la investigación que se llevo a cabo por la explosión de los buques Grand Camp y
High Flyen en Galveston, Texas, cuando se descubrió que al mezclarlo con un combustible se constituía en
un poderoso explosivo. Así, de manera fortuita, surge el ANFO (Amonium Nitrate + Fuel Oil) dando un gran
impulso al desarrollo de la industria de los explosivos a partir de 1955 cuando H. B. Lee y R. L. Ackre
patentaron su uso. Durante los años 60 el ANFO reemplazó a la dinamita en las voladuras con huecos
secos, debido a su bajo costo, su alto rendimiento y su seguridad en el manejo.
El gran éxito del ANFO fue estimulado por ciertos factores coincidentes tales como: dramático aumento de la
producción de nitrato de amonio durante la II Guerra Mundial, la introducción de barrenos de gran diámetro
en la minería, la introducción del proceso prilling en su fabricación y la necesidad de un explosivo de alto
poder, bajo costo y seguridad en su manejo. La introducción del ANFO constituye el avance más grande,
hasta la fecha, en la tecnología de los explosivos convencionales.
A partir de entonces, se ha utilizado al ANFO como base de otros explosivos, al adicionarle energizadores
metálicos y/u otras sustancias explosivas (TNT, Hexógeno, Tetril, etc.); así como, al surgir la necesidad de
crear un explosivo similar pero resistente a la humedad, a finales de los años cincuenta, se añaden
gelatinizantes, estabilizadores y energizadores para crear las papillas explosivas o slurries.
El año 1976, en Suecia, la compañía Nitro Nobel patenta el detonador no eléctrico de retardo o NONEL,
proporcionado un dispositivo no eléctrico, con características similares al sistema de iniciación eléctrica, mas
seguro y altamente confiable, desplazando a la voladura eléctrica de su aplicación en minería y excavación.
El desarrollo de la tecnología de los explosivos, ha ido a la par de la industria en general, han aparecido en
los últimos años grandes adelantos en la búsqueda de nuevos productos para llevar las actividades de la
industria minera y de la construcción de manera eficiente, segura y a bajo costo.
El ultimo gran paso en la tecnología de los explosivos industriales, lo representa la fabricación de papillas
capaces de detonar en barrenos de pequeño diámetro, compitiendo y aventajando a la dinamita en
seguridad, potencia y costo; por esta razón y la de la opción de poder cargarse estas papillas a granel en
los barrenos, se estima que la época de la dinamita está llegando a su fin y la tendencia en el mediano plazo
es la de su desaparición del mercado.
CAPITULO 2: PROPIEDADES DE LOS EXPLOSIVOS

Basados en sus características, podríamos definir los explosivos como:
"Sustancias químicas, líquidas, sólidas, gaseosas o mezclas de ellas; las cuales por acción de
calor, roce, chispa, impacto o combinación de ellos, son iniciadas. Luego de su iniciación, se
desarrolla un proceso de detonación que libera, violentamente, a altas temperaturas, grandes
cantidades de gases que se expanden rápidamente, generando elevadas presiones y esfuerzos
que afectan el medio que lo rodea".
En las voladuras comerciales, la energía liberada por la detonación de los explosivos, produce cuatro efectos
básicos: fragmentación de la roca, desplazamiento de la roca, vibración del terreno y onda expansiva. Cada
explosivo tiene ciertas características específicas o propiedades. En este capítulo revisaremos lo
concerniente al proceso de detonación de un explosivo, así como las propiedades más importantes de los
mismos y como son medidas. Estas propiedades son:
 Velocidad de detonación
 Densidad
 Presión de detonación
 Potencia
 Resistencia al agua
 Sensibilidad
 Emanación de Gases
 Inflamabilidad
 Estabilidad química
 Balance de oxígeno
PROCESO DE LA DETONACIÓN DE UN EXPLOSIVO

Se entiende por detonación de un explosivo, a la reacción química que se mueve a través del explosivo a
una velocidad mayor que la velocidad sónica del material, generando una onda de choque que comunica la
reacción, de la masa encendida a la no encendida, por choque de partículas y transmitiendo a la roca

esfuerzos de tensión y compresión que la fractura.
En una deflagración, la reacción química se mueve a
través del material explosivo liberando calor y fuego
vigorosamente. Este proceso ocurre debido a que la
DETONACION reacción se produce por conductividad térmica de la
masa encendida a la no encendida, por causa de su baja
velocidad, lo cual no genera esfuerzos significativos para
VELOCIDAD DE REACCION
fracturar la roca (fig. 2.1).

El proceso de la detonación (fig. 2.2), señala una zona
TRANSICION
de reacción primaria, donde la reacción química

DEFLAGRACION
comienza y limitada en su parte anterior por un frente de
choque y en la posterior por la zona de detonación. El
límite posterior es llamado Plano de Chapman Jouquet
(plano C-J). En una mezcla de explosivos comerciales
INICIO
TIEMPO
pueden ocurrir significativas reacciones químicas, luego
Fig- 2.1.- Diferencia entre detonación y deflagración del paso del plano C-J, particularmente los ingredientes
de partículas de gran tamaño y combustibles metálicos.
Estas reacciones secundarias pueden afectar el comportamiento del explosivo pero no influye en la
estabilidad o velocidad de detonación.
En un explosivo de alta velocidad, la zona de reacción
primaria usualmente es muy delgada, algunos
ONDAS DE CHOQUE AL MEDIO milímetros de espesor, a diferencia de los explosivos
de baja velocidad, donde puede alcanzar algunos
ZONA DE REACCION PRIMARIA
centímetros. Luego del paso del plano C-J se
generan los productos de la reacción, que en su
mayoría tienen temperaturas en el orden de los 1.649
PRODUCTOS DE LA PLANO C-J EXPLOSIVO SIN
REACCION REACCIONAR a 3.900 °C y presiones en el rango de 20 a 100 Kbar,
lo que significan 100.000 atm. ó 1,5 millones de psi.
FRENTE DE CHOQUE
Estos gases debido a esas altas presiones y
temperaturas se expanden violentamente,
DIRECCION DE LA
GASES EN
EXPANSION
DETONACION produciendo una onda de choque que genera grandes
esfuerzos sobre el medio que lo rodea transmitidos a
Fig. 2.2.- Proceso típico de la detonación de un explosivo través de la pared del barreno hacia el material a ser
volado.
VELOCIDAD DE DETONACIÓN
Es conocida como la rapidez a la cual viaja la onda de
7 detonación a través de una columna de explosivos, siendo
SLURRIES ésta igual o mayor que la velocidad sónica del material y
6
constituye una de las variables más importantes para el
cálculo de la presión de detonación de un explosivo. Muchos
DINAMITAS factores afectan la velocidad de detonación, dentro de los más
5
importantes citaremos al tipo de producto, diámetro,
VELOCIDAD (m/seg) X 1.000
ANFO confinamiento, temperatura y cebado.

4
Tipo de producto: El rango de la velocidad de detonación de
los explosivos comerciales oscila entre 1.525 m/seg. (ANFO
3 en huecos de pequeño diámetro y ciertos explosivos
PERMISIBLES permisibles) y más de 6.700 m/seg. (Cordón detonante y
2
primers). La mayoría de los explosivos usados hoy en día
EXPLOSIVOS
DE BAJA tienen velocidades de detonación entre los 3.000 y 5.000 m/s.
VELOCIDAD
1 Diámetro: Dependiendo del tipo de explosivo, el diámetro del

12.7 25 51 76 102 127 152 178 203 229 254
DIAMETRO (mm)
producto influenciará en su velocidad. En general, en la
medida que se hace mayor el diámetro, aumenta la velocidad;
Fig. 2.3.- Influencia del diámetro del barreno en la a grandes diámetros aumenta hasta la velocidad
velocidad de detonación
hidrodinámica del explosivo, que viene a constituir la máxima velocidad que puede alcanzar. Cada explosivo
tiene un diámetro crítico, el cual viene a ser el menor diámetro donde el proceso de detonación, una vez
que se inicie, se mantiene a lo largo de toda la columna explosiva; para diámetros menores que el diámetro
crítico la detonación no se mantiene, extinguiéndose. Usualmente cuando un explosivo es confinado su
diámetro crítico es menor que cuando no está confinado. La fig. 2.3 muestra algunos explosivos típicos y
como el diámetro afecta su velocidad.
Grado de Confinamiento: El confinamiento de un explosivo aumenta su velocidad de detonación y reduce
el diámetro crítico; según el tipo de explosivo, el grado de confinamiento puede afectar la velocidad del
explosivo tanto como el aumento del diámetro de la columna. Las figs. 2.4 y 2.5, muestran la influencia del
confinamiento y el medio en el cual detona el explosivo sobre la velocidad.
La fig. 2.4 muestra la detonación en un medio fácilmente compresible, los gases en expansión comprimen al
material (agua, aire, rocas porosas, etc.), perdiéndose rápidamente la energía y cayendo de manera brusca
la presión y temperatura en los productos de la reacción. Esas pérdidas son comunicadas a la zona de
reacción como una onda de rarefacción de baja presión que disminuye el soporte del frente de detonación,
resultando una velocidad de detonación más baja que la velocidad hidrodinámica o velocidad ideal y una
zona de reacción muy reducida; si el diámetro es pequeño, la detonación puede extinguirse.
Si el medio confinante es incompresible (roca dura o metal) como se muestra en la fig. 2.5, la onda de
rarefacción es débil y una ancha zona de reacción primaria de alta temperatura y presión soporta el frente de
choque. Bajo estas condiciones se puede reducir el diámetro crítico del explosivo.
ONDA DE CHOQUE
ONDA DE CHOQUE
FRENTE DE DETONACION
FRENTE DE DETONACION
FRENTE DE CHOQUE
FRENTE DE CHOQUE ONDA DE
RAREFACCION
ONDA DE RAREFACCION
GASES EN EXPANSION
DETONACION
DETONACION GASES EN EXPANSION
Fig. 2.5.- Detonación de un explosivo en medio

Fig. 2.4.- Detonación de un explosivo en medio incompresible
compresible
Efecto de la temperatura: La temperatura del medio puede afectar algunos tipos de explosivos, una
disminución de la temperatura disminuirá la sensibilidad de los explosivos; aquellos explosivos sólidos, con
poca cantidad de líquidos en su composición química, tales como el ANFO y los primers, serán menos
afectados que aquellos con mayor cantidad de líquidos, tal es el caso de los slurries o acuageles; sin
embargo, pueden diseñarse fórmulas que minimicen ese efecto.
Cebado: Un cebado adecuado lleva rápidamente a la velocidad de detonación del explosivo a su máximo
valor. Un mal diseño del cebado puede ocasionar fallas en el momento de iniciar al explosivo o un bajo
rango de velocidad de desarrollo, que pudiese hasta llegar a comportarse como una deflagración (la
iniciación del ANFO, en huecos de poco diámetro, con
el cordón detonante).
Medición de la Velocidad de Detonación
CARTUCHO DE EXPLOSIVO
INICIADOR
D1
Para la determinación de la velocidad de detonación,
explicaremos los dos métodos más comunes, el
MARCA DE LA MARCA DEL
CORDON DETONANTE MITAD DEL
CORDON
CHOQUE DE
ONDAS
Método de Dautriche y el estándar.
Método de Dautriche: Es un método de medición
PLACA DE PLOMO
aproximado de la velocidad de detonación, se toma un
D2
cartucho de un explosivo, y se le practican dos
agujeros, separados unos 15 cm. y a una distancia
Fig. 2.6.- Método de la medición de velocidad mínima, del extremo, cebado de unos 12 cm.; los
de Dautriche extremos de un trozo de cordón detonante del cual se
conoce su velocidad de detonación, se introducen en los agujeros. La mitad exacta del cordón es colocada
y marcada sobre una lámina de plomo de unos 25 cm. de longitud y 10 cm. de ancho. Cuando el explosivo
es iniciado, la onda de detonación inicia el extremo del cordón que está más cerca del cebo y posteriormente
el extremo que está en el segundo agujero; el choque de las dos ondas de detonación deja una marca sobre
la placa de plomo. La medida de la velocidad se obtiene al comparar la distancia entre la marca de la mitad
del cordón y la dejada por el choque de ondas (fig. 2.6). Para realizar el cálculo de la velocidad del
Vcordon D1
explosivo, se emplea la fórmula: Vaprox
2D2
Método de medición estándar: Al igual que el método
INICIADOR
anterior, se toma un cartucho de un explosivo, y se le
CAJA DE ARRANQUE
practican dos agujeros, generalmente separados unos 10
cm. y a una distancia mínima del extremo cebado de unos
CABLES 12 cm.; se introducen en los agujeros los extremos de unos
CARTUCHO DE EXPLOSIVO
cables de dos alambres de cobre, similar a los utilizados en

los detonadores eléctricos, conectándose ambos a los
terminales de un cronómetro electrónico con sensibilidad de
medición al nonasegundo. Al detonar el cartucho, la onda
de detonación funde el aislante del primer cable y los pone
en contacto arrancando el cronómetro, el cual se detiene al
CRONOMETRO fundirse y hacer contacto el segundo cable. Con la medida
Fig. 2.7.- Método estándar de la medición de de tiempo obtenida en el cronómetro y la distancia de
velocidad
separación de los cables, se determina fácilmente la
velocidad de detonación del explosivo (fig. 2.7).
DENSIDAD
La densidad de un explosivo es una de las propiedades más importante a considerar en el momento de
diseñar una voladura; el conocimiento de la misma es necesario para el cálculo de huecos de cualquier
tamaño con el óptimo factor de carga y distribución de la misma.
Consiste en la comparación de la densidad del explosivo con la densidad del agua y se expresa en gr/cc. La
densidad de la mayoría de los explosivos comerciales se encuentra en un rango desde 0,8 gr/cc hasta 1,6
gr/cc. En general, los explosivos ensacados y aquellos a granel, productos de nitrato de amonio y
combustibles, son de baja densidad y se encuentran en el rango desde 0,8 gr/cc a 1,15 gr/cc; los explosivos
encartuchados tales como los acuageles o dinamitas, son de más alta densidad y se encuentran en el rango
de 0,90 gr/cc a 1,35 gr/cc. Es importante destacar que en el momento de cargar los huecos de la voladura,
la densidad de los explosivos sufre un aumento al comprimirse, debido al peso del mismo o en función del
método de carga utilizado, esta nueva densidad es denominada densidad de carga y varía de acuerdo al tipo
de explosivo desde un 10% hasta un 25% de la densidad original.
El aumento excesivo de la densidad de un explosivo puede ocasionar que éste no detone. Esta medida de
densidad se denomina normalmente como densidad crítica, y es muy común en los explosivos pulverulentos
utilizados en huecos muy profundos o con alta presión hidrostática; es por ello que a grandes profundidades
con fines geofísicos o de exploración, se empleen explosivos en envases especiales.
PRESIÓN DE DETONACIÓN
Considerada como la presión generada en la zona de choque, al frente de la zona de reacción en el proceso
de detonación. Cuando un explosivo detona, esta presión es liberada instantáneamente en una onda de
choque de muy corta duración, proporcionándole al explosivo una propiedad denominada brisance, lo cual
no es mas que el efecto de corte o fractura que produce el explosivo instantáneamente, sobre algún
elemento. Este brisance también es denominado poder de fracturamiento. La presión de detonación es una
función de la densidad, la velocidad de detonación y la velocidad de partícula de un explosivo (1/4 de la
velocidad de detonación). Tenemos entonces que:
P 2.5 D 2 10 6 , donde: P = Presión de detonación; = Densidad (gr/cc); D = Velocidad (m/seg)
Esta presión refleja los niveles de esfuerzo aplicados al material a ser volado, lo que es determinante en la
fragmentación. Para obtener los más altos valores de presión, es necesario un cebado efectivo, donde la
presión de detonación del iniciador sea mayor que la del explosivo cargado en los huecos. No debe
confundirse la presión de detonación con la de explosión, debido a que la de explosión está relacionada
directamente con la presión que ejercen los gases en expansión sobre el medio circundante y su medida es
de aproximadamente el 45% de la presión de detonación.
POTENCIA
El término potencia se comenzó a utilizar con la aparición de la dinamita, con el cual se definían sus
diferentes grados. La primera dinamita se fabricó absorbiendo la nitroglicerina en kieselguhr (o tierra de
diatomeas), diciéndose que su potencia equivalía al porcentaje de nitroglicerina en la mezcla; el kieselguhr
fue sustituido por otras sustancias, haciéndose necesario establecer métodos para medir esta potencia. En
tal sentido, estos métodos se implementaron para establecer comparaciones entre las mezclas preparadas y
las dinamitas originales; es así como una dinamita de potencia 60%, fabricada actualmente, no significa que
tenga 60% de nitroglicerina, sino que tiene un comportamiento similar a la dinamita original de 60%.
Como puede observarse, el término potencia tiene poca relación con la medición efectiva de un explosivo en
la voladura, sirviendo como elemento de comparación con otros de comportamiento conocido; sin embargo
actualmente, los científicos han examinado los factores determinantes en la predicción de la habilidad de un
explosivo para fragmentar y mover la roca eficientemente, lo cual incluye el cálculo de propiedades tales
como energía teórica (Q) y trabajo (Ewk), las cuales son medidas en medio acuático, junto al impulso de la
onda de choque y la magnitud de los esfuerzos generados por esa onda, que son transmitidos al medio para
efectuar el fracturamiento. Es importante hacer notar que el conocimiento de la energía total liberada por un
explosivo no es suficiente para determinar su comportamiento, éste depende la energía efectivamente
utilizada en la fragmentación y movimiento de la roca a ser volada, lo cual significa que la efectividad de un
explosivo depende de la interacción entre las propiedades del explosivo y las propiedades de la roca.
Método del Péndulo Balístico
El Péndulo Balístico es un instrumento para la medición
comparativa de la potencia de los explosivos. El elemento
básico lo constituye un mortero, con un agujero en su cara
anterior, dentro del cual se aloja un proyectil de acero;
encontrándose este conjunto suspendido por un brazo de 3
m. de longitud. Se detonan en el interior del agujero 10 gr.
del explosivo a ser evaluado, saliendo disparado el
proyectil por efecto de la presión generada por los gases
de la detonación y produciéndose, como reacción, un
retroceso del mortero, el cual efectúa un movimiento
pendular arrastrando un cursor que se detiene sobre la
Fig. 2.8.- Método del péndulo balístico para la
medición de potencia relativa
escala de medición a la altura máxima de oscilación del
péndulo; esta medida, es comparada con la que se ha
obtenido con el explosivo patrón (generalmente gelatina
explosiva considerada dinamita 100%), obteniéndose la potencia del explosivo ensayado (fig. 2.8).
Según las igualdades:
XZ OZ OX R R cos A R(1 cos A) y YZ OZ OY R R cos B R(1 cos B) , se desprende
XZ R (1 cos A) 1 cos A
la fórmula de proporcionalidad de XZ y YZ: P . Debido a que la potencia
YZ R (1 cos B ) 1 cos B
1 cos A
viene expresada en porcentaje, ésta se multiplica por 100, por lo tanto: P 100 , donde:
1 cos B
A = ángulo dado por el explosivo a ensayar; B = ángulo dado por el explosivo patrón; OZ = radio (R) del
brazo del péndulo; OX = R cos A; OY = R cos B
Este método, surgió de la necesidad de establecer la relación de potencia de cualquier dinamita a la cual se
ha sustituido la nitroglicerina con otras sustancias, con las dinamitas en las cuales su potencia se medía en
función de la cantidad de nitroglicerina presente en la mezcla, de esta manera, una dinamita de 60% de
potencia, es aquella cuya medida en el péndulo es similar a una dinamita con 60% de nitroglicerina.

Método de la Prueba Subacuática

Las pruebas subacuáticas fueron propuestas hace pocos
CAMION DE REGISTRO
años como una manera de comparar la efectividad de los
CABLE DE SOPORTE
explosivos, basada en la hipótesis que la energía de

choque generada por una explosión bajo el agua, es la
medida de la acción de fracturamiento del explosivo en un
medio distinto, como la roca, y que la energía generada
EXPLOSIVO por la burbuja de esa explosión sería la medida de la
MEDIDORES
fuerza generada por el explosivo para desplazar el
material volado. La energía de choque en la prueba, son
los esfuerzos de compresión irradiados de la detonación,
medidos con un sensor de presión colocado a una
Fig. 2.9.- Método subacuatico para la medición distancia conocida del lugar de la explosión; la energía
de potencia
de la burbuja es la energía potencial del desplazamiento
del agua al máximo tamaño de la burbuja, y se obtiene
por la medida del tiempo entre la onda de choque y la pulsación emitida por el primer colapso de la burbuja,
conociendo el ambiente hidrostático y la presión atmosférica a la cual está sometida (fig. 2.9). En esta
prueba la energía total del explosivo es la suma de la onda de choque y la energía de la burbuja.
Energía Teórica: El cálculo de la energía teórica de un explosivo es la diferencia entre el calor de formación
de los productos de la explosión y el calor de formación de los ingredientes del explosivo, esta energía,
conocida como calor de explosión (Q), representa la energía térmica total. Cuando la energía de los
productos de la detonación es examinada a diferentes temperaturas y diferentes estados de expansión,
hasta llegar a la presión atmosférica, involucra otra medida de energía, la cual es llamada trabajo de
expansión (Ewk), y constituye una de las medidas más realistas del poder de un explosivo.
RESISTENCIA AL AGUA
Indica la propiedad de un explosivo de absorber y retener la humedad, siendo expresada por el número de
horas en las cuales un producto puede ser sumergido en agua estática sin perder sus características. El
efecto del agua sobre un explosivo expuesto a ella, puede dar origen a diversos fenómenos:
Enfriamiento: La absorción de calor para la evaporación de la humedad en el explosivo, disminuye la
temperatura o calor de la reacción.
Descomposición: La humedad puede producir una reacción hidrolítica que produzca en forma libre el ácido
nítrico y ácidos nitrosos, creando un desbalance químico y la consiguiente inutilización del explosivo.
Corrosión: Implica la interacción de los productos de la hidrólisis y el contenido del explosivo. Los
explosivos comerciales difieren grandemente en su habilidad para resistir el efecto de la penetración del
agua, las mezclas de nitrato de amonio con combustibles, no tienen ninguna resistencia al agua, al ser
utilizados en medios húmedos o presencia de agua, éste se disuelve y se descompone. En el otro extremo,
tenemos las dinamitas y los slurries o papillas explosivas, donde por un lado, las dinamitas ofrecen una
buena resistencia al agua, aunque en la medida que aumenta el tiempo de exposición a la misma, van
perdiendo sensibilidad, y por el otro, las papillas explosivas, que se han diseñado para el trabajo en ese
medio, ofrecen una mayor confiabilidad, de manera independiente al tiempo de exposición.
En la práctica, como manera de abaratar los costos, se utiliza explosivos de nitrato de amonio con
combustibles (ANFO, principalmente), colocándolo en tubos plásticos sellados en los extremos con algún
producto impermeable o ensacados en mangas de polietileno, de manera que el agua no penetre en su
interior y lo inactive. Como regla general, en aquellas áreas con problemas de humedad o presencia de
agua, aún utilizando explosivos con excelente resistencia al agua, se recomienda efectuar el disparo
inmediatamente después de haber sido realizada la carga.
SENSIBILIDAD
Sensibilidad es la medida de la excitación requerida para iniciar o facilitar una reacción explosiva y puede
ser analizada de acuerdo a diversos factores:
Sensibilidad al impacto: Medida de la magnitud del impacto que requiere una mezcla explosiva para ser
detonada.

Sensibilidad a la fricción: Medida de la temperatura generada por la fricción, que puede hacer detonar un
explosivo cualquiera.
Sensibilidad al calor: El calor puede descomponer un explosivo. Todo explosivo tiene una relación de
temperatura crítica sobre la cual él mismo se descompone. Cuando un explosivo se coloca en un ambiente
de alta temperatura, sigue un período en el cual el explosivo absorbe este calor, causando el comienzo de
su descomposición, la cual puede ir desde su inactividad hasta su auto-detonación.
Sensibilidad a la chispa: Medida de la facilidad de detonación de un explosivo al estar en contacto con una
chispa eléctrica, metálica, etc.
La medida de sensibilidad más importante que se debe conocer, en el momento de diseñar una voladura, es
la de sensibilidad al detonador, lo cual caracteriza a un explosivo y es utilizada además como parámetro
importante en su clasificación. La sensibilidad al detonador #8 es la medida estándar utilizada en la industria
de los explosivos y refleja la facilidad de detonación o no de una mezcla explosiva por acción de un
detonador corriente (eléctrico o no eléctrico). La prueba para su determinación consiste en colocar la
muestra en un cartucho de papel de 87 mm de diámetro y 162 mm de largo; En el centro del cartucho se
introduce un detonador #8 (el detonador #8 para test está constituido por una cápsula que contiene dos
gramos de una mezcla 20% de clorato de potasio y 80% de fulminato de mercurio o un detonador de
potencia equivalente, constituido por una cápsula de aluminio, conteniendo una carga de 0.40 a 0.45 gramos
de PETN en el fondo, comprimida a 1.4 gr./cc). Un trozo de cordón detonante, de un metro de longitud y de
12.5 gr./m de carga, es insertado por uno de los extremos del cartucho y se procede a iniciar el detonador;
la medida de, si es sensible o no, el explosivo, al detonador #8, lo determina la falla en la iniciación o no del
cordón detonante.
EMANACIÓN DE GASES
Los gases resultantes de la detonación de los explosivos comerciales y agentes de voladuras, en su mayoría
no son tóxicos, tales como el bióxido de carbono, nitrógeno y vapor de agua; sin embargo, con ellos también
se generan, aunque en menor proporción, gases altamente tóxicos como el monóxido de carbono y los
óxidos de nitrógeno. La presencia de gases tóxicos en la reacción explosiva es la más importante restricción
para su empleo en minería subterránea, ya que implica un gran riesgo de envenenamiento para el personal
que labora en ellas. En la minería a cielo abierto, esto no representa mayor peligro, pues la ventilación es
suficiente para dispersar los gases. Existen diversos métodos de medir el volumen de gases tóxicos
generados por la explosión, que van desde el cálculo teórico, hasta la utilización de medidores especiales en
las atmósferas cerradas, donde ha habido una detonación.
INFLAMABILIDAD
Esta propiedad se refiere a la facilidad con la cual un explosivo o agente de voladura pueda ser inflamado
por acción del calor. Muchas dinamitas arden fácilmente, pudiéndose generar una detonación, sin embargo,
los slurries son más difíciles de quemar que la dinamita y en algunos casos, es necesario mantener una
fuente de llama en un contacto permanente que, después de haber evaporado todo el contenido de
humedad, permite al explosivo mantener la combustión.
ESTABILIDAD QUÍMICA
Se refiere a la propiedad de un explosivo de permanecer inalterado químicamente durante el tiempo en
almacenamiento. En general, los explosivos industriales son muy estables, pudiéndose mantener
almacenados, bajo condiciones favorables de empacado y temperatura, durante largos períodos de tiempo
sin sufrir alteración. La medida establecida para los explosivos comerciales, determina su tiempo máximo de
almacenamiento, sirviendo como guía para el usuario al establecer el plan de rotación de inventarios.
BALANCE DE OXIGENO
El oxígeno que interviene en la reacción química de un explosivo es tomado de su propia composición
química, debido a que por la rapidez y violencia de la misma no da tiempo a tomarlo del ambiente. La
suficiencia de las moléculas de oxígeno en la mezcla, determina la toxicidad de los gases generados por la
reacción. De allí, que los fabricantes de explosivos hayan desarrollado fórmulas químicas con sustancias
portadoras de oxígeno tales como el nitrato de amonio, con el fin de garantizar la oxidación completa de las
moléculas de carbono, hidrógeno y nitrógeno.

CAPITULO 3: CLASIFICACIÓN DE LOS EXPLOSIVOS
El desarrollo de la industria de los explosivos ha seguido por dos caminos paralelos, aunque interactuantes,
el militar y el civil. Interactuantes en el sentido
que los avances y nuevos desarrollos son
compartidos, dejando para el uso militar aquellos
de alto poder destructivo (elevadas velocidades
de detonación y poco volumen de gases en
expansión) y para uso civil aquellos de mayor
estabilidad química, relativa facilidad de control de
su poder destructivo y un balance adecuado de la
velocidad de detonación y el volumen de gases
generados para un rendimiento óptimo.
En la figura 3.1 presentamos un modelo de
clasificación de los explosivos, en el cual
incluimos la mayoría de los utilizados en la
actualidad, tanto civil como militar.
EXPLOSIVOS MECÁNICOS
No son explosivos en el sentido estricto de su
definición, se basan el principio del fracturamiento
mecánico de la roca por la liberación instantánea
de gases almacenados en cilindros especiales a
muy alta presión, produciendo un efecto similar al
de una voladura con un explosivo real. Dentro de
los explosivos mecánicos más importante
tenemos:
CARDOX: Cilindro con un disco de ruptura que contiene bióxido de carbono líquido a una presión sobre
los 20.000 psi.; dentro del cilindro se encuentra un elemento generador de calor (polvo de aluminio,
carbón, clorato de potasio) conectado a cables eléctricos. Al producirse el encendido del generador de
calor, se incrementa violentamente la presión del gas, rompiendo el disco y liberándose en el barreno,
fracturando el material circundante.
LOX: Mezcla compuesta por oxígeno líquido y un combustible, produciéndose una violenta reacción
entre ambos, generando grandes volúmenes de CO2 a elevada temperatura y presión. Desarrolla una
potencia aproximada de 1.4 veces la dinamita y una velocidad de detonación de 4.000 a 4.500 m/seg.
AIRDOX: Cilindro de acero cargado con aire desde un compresor, al alcanzar una determinada presión
(generalmente entre 10.000 a 15.000 psi), una válvula de descarga lo libera dentro del barreno.
EXPLOSIVOS NUCLEARES
Los explosivos nucleares están compuestos generalmente por elementos como plutonio, uranio, deuterio y
otros materiales atómicamente activos. En una explosión nuclear, la energía proviene de la redistribución de
los protones y neutrones dentro de la interacción nuclear.
Fisión y Fusión Nuclear: Una explosión nuclear obtiene reacciones de fisión y fusión para liberar de
forma instantánea gran cantidad de energía mecánica, térmica y de partículas o radiaciones. En el
proceso de fisión nuclear, el Uranio 235 o el plutonio 239 se bombardean con neutrones, algunos de
sus núcleos inestables se escinden, emiten nuevos neutrones y liberan energía, El proceso repetido
sucesivas veces se denomina reacción en cadena, y para lograrlo se precisa una masa crítica o
mínima de elemento fisionable. En la fusión nuclear, la liberación de energía se produce tras la unión
de núcleos y tiene una potencia siete veces superior a la fisión. Dado que se obtienen temperaturas
de orden astronómico, cercanas a las que se registran en las reacciones estelares, el proceso se
denomina termonuclear.
En la actualidad no se ha podido diseñar explosivos nucleares controlados que puedan tener uso práctico en
voladuras civiles.

EXPLOSIVOS QUÍMICOS
Los explosivos químicos son los más comúnmente usados para fines comerciales, debido a su relativa
seguridad en su manejo, bajo costo de manufactura y adaptabilidad; éstos se dividen en altos explosivos y
bajos explosivos.
Altos explosivos
Son aquellos que cumplen estrictamente con la definición de explosivo, principalmente porque la reacción
química se realiza por un proceso de detonación, caracterizada por su gran velocidad de reacción (1.500 a
9.000 m/seg.), generación de altas presiones (50.000 a 4.000.000 psi.) y propagación de una onda de
choque a través de la masa explosiva. Los altos explosivos a su vez están subdivididos en: Altos Explosivos
Primarios y Altos explosivos Secundarios.
Altos explosivos primarios
Se caracterizan por su gran facilidad para iniciar la detonación, debido a su gran sensibilidad al choque,
chispa o llama. Son muy inestables y tienen un uso restringido en la industria por su peligrosidad en el
manejo, limitándose su uso a la fabricación de iniciadores, donde son empleados como carga primaria de los
detonadores.
 Fulminato de mercurio: Constituye el explosivo iniciador mas antiguo que se conoce, utilizado por
muchos años, desde el momento de ser patentado por Nobel para iniciar los explosivos a base de
nitroglicerina, hasta que a partir de 1.930 su uso fue reemplazado por el nitruro de plomo (azida de
plomo), por su alto costo y alta toxicidad de sus componentes. Debido a él, actualmente, las
cápsulas iniciadoras o detonadores son conocidas en el argot minero y militar como "fulminantes".
Esta sustancia es de color gris pardo brillante, difícilmente soluble en agua y estable a temperatura
normal
 Nitruro de Plomo (Azida de Plomo): En la actualidad se utiliza como sustituto del fulminato de
mercurio debido a su menor costo, mayor potencia, manejo más seguro y mayor estabilidad. Se
presenta en forma de cristales blancos como precipitado de la reacción del azida de sodio con nitrato
de plomo o acetato de plomo; es insoluble en agua fría, muy sensible a la fricción e impacto, aunque
relativamente menos que el fulminato de mercurio; es difícil de inflamar, por lo que se mezcla con
trinitroresorcinato de plomo para aumentar su sensibilidad al fuego, añadiéndose, en algunos casos,
aluminio en polvo para darle la suficiente fluidez a la mezcla que permita su vaciado en cartuchos.
Actualmente existen otras sustancias explosivas que se comienzan a utilizar como explosivos iniciadores
tales como: Diazodinitrofenol (Dump, Dinol), Guanil-Nitrosamina-Guanil-Tetraceno (Tetraceno),
Metranitranilina, Perclorato de Diazometanitranilina y otros.
Altos explosivos secundarios
Comprenden una considerable cantidad de sustancias y compuestos orgánicos e inorgánicos, los cuales son
utilizados en un gran número de combinaciones para su utilización comercial. Estos explosivos tienen como
características principales, la relativa o ninguna sensibilidad al choque, llama o roce, necesitando para su
iniciación, la acción realizada por la explosión de un alto explosivo primario, lo cual los hace seguros para su
manejo y almacenamiento. Dentro de este grupo de explosivos tenemos: Explosivos monocompuestos,
binarios, plásticos y comerciales.
Explosivos monocompuestos: Son aquellos conformados por un solo compuesto, ya sea orgánico o
inorgánico, considerando al nitrato de amonio como el único compuesto inorgánico que puede actuar como
alto explosivo. Algunos de los explosivos de un solo compuesto tales como el PTN, TETRIL, RDX, son
utilizados como base en los detonadores utilizados en las voladuras comerciales. Las características más
importantes que reúnen estos explosivos son:
 Máxima potencia por unidad de volumen
 Mínimo peso por unidad de potencia
 Alta velocidad de detonación
 Gran estabilidad térmica bajo condiciones adversas de almacenaje
 Insensibilidad al choque, fuego o impacto
Los altos explosivos secundarios de un solo compuesto más importantes son:

Nitrato de Amonio (NH4NO3): Compuesto químico que solo puede ser detonado bajo condiciones de
gran confinamiento, aunque generalmente ha sido utilizado como ingrediente para los explosivos
binarios, dinamitas y otros explosivos comerciales, Es un compuesto de bajo costo y con gran
estabilidad química, además de no presentar propiedades tóxicas. En condiciones húmedas, el nitrato
de amonio reacciona con el cobre formando nitrato tetraminocúprico, el cual está en el mismo orden de
sensibilidad que el azida de plomo, siendo por esta razón que no se recomiende el uso de envases o
instrumentos de cobre o latón durante el manejo del mismo. El nitrato de amonio tiene el 55% de la
potencia del TNT y un valor relativo muy bajo de potencia de fracturamiento. La densidad en su forma
cristalina es de 1,73 gr/cc.
Picrato de Amonio: Compuesto utilizado como explosivo militar desde comienzos de siglo, se obtiene a
partir del ácido pícrico y tiene una coloración de amarillo naranja. Es menos sensible al impacto que el
TNT y actualmente su uso se ha generalizado en la fabricación de piezas propulsoras de proyectiles. El
picrato de amonio no es marcadamente tóxico, su acción al ponerse en contacto con la piel, puede
limitarse a una decoloración o, en algunos casos, causar dermatitis leve.
Etilenodinitramina (Haleita, Edna): Explosivo militar utilizado durante la II Guerra Mundial, donde tomó
el nombre de haleita en reconocimiento a G. C. Hale, quien la desarrolló. Es utilizada como carga
explosiva y como ingrediente de un explosivo binario llamado ednatol. La haleita es casi tan sensible
como el Tetril y no causa corrosión de ningún metal en forma seca, pero con un mínimo des 0.5% de
humedad corroe a todos los metales menos al aluminio y acero inoxidable. No es particularmente tóxico.
Pentaeritritoltetranitrato (Pentrita, PETN): Compuesto de color blanco, insoluble en agua, más
sensible al impacto que el RDX y más sensible que el TNT. Sus principales propiedades son:
 Gravedad específica: 1,77 gr/cc
 Velocidad de detonación: 8.300 m/seg.
 Volumen específico de gases: 790 lt/kg
El PETN es uno de los altos explosivos más potentes des uso militar y civil, es utilizado en cápsulas
detonadoras como carga base, para la fabricación de boosters, cordones detonantes y en la base de los
explosivos militares estándar; posee un bajo costo de producción, no es muy tóxico y el riesgo de
exposición es generalmente pequeño, al ser inhalado puede producir dolor de cabeza.
Ciclotrimetilenotrinitramina (Ciclonita, RDX, Exógeno): Es un compuesto blanco que tuvo una gran
importancia como explosivo militar durante la II Guerra Mundial. Tiene muy baja sensibilidad, menor que
la del PETN, es muy estable desde el punto de vista térmico y químico. Presenta las siguientes
propiedades:
 Densidad: 1,81 gr/cc
El RDX tiene un extendido campo comercial como carga base para detonadores; este explosivo tiene
una gran aplicación militar en la fabricación de bombas, minas, torpedos, etc.
Trinitrofenilmetilnitramina (Tetril): Polvo de color amarillo y muy poco soluble en agua, tiñe la piel de
rojo y es venenoso, es el más sensible y también el más costoso. Presenta las siguientes propiedades:
Es utilizado generalmente para la carga de proyectiles de grueso calibre; sin mezcla alguna se utiliza
como explosivo prensado de gran poder de fracturamiento.
Trinitrotolueno (TNT, 2-4-6 trinitrotolueno): El TNT es el mas empleado explosivo de guerra, de color
amarillo a pardo rojizo, insoluble en agua y es uno de los más estables de todos los altos explosivos,
pudiendo ser almacenado por largos períodos de tiempo sin ninguna alteración; es insensible al choque
y fricción, pudiendo ser detonado por una chispa resultante del roce de metales; cuando se enciende
por llama se quema rápidamente sin explotar. Presenta las siguientes propiedades:


El TNT se utiliza comúnmente en la fabricación de torpedos, bombas, granadas, minas navales y una
gran variedad de armas en las cuales se requiere un poderoso explosivo. La mezcla de TNT con otros
explosivos se usa para formar el hexotol, pentolita, hexotonal, amatol, etc., además de fabricar boosters,
detonadores, cargas de demolición y constituye uno de los principales componentes de algunas pólvoras
especiales.
Explosivos binarios: Los explosivos binarios consisten en mezclas de TNT y otros componentes,
resultando un explosivo superior a él; básicamente son de uso militar y para algunas operaciones en
metales. Dentro de los explosivos binarios más importantes tenemos:
Hexotol (RDX/TNT, Composición B, Ciclotol, RDX-B, RDX-2): Mezcla explosiva compuesta por RDX y
TNT con o sin insensibilizador (cera), la relación entre sus constituyentes por lo general es de 60/40. El
hexotol puede presentarse en forma de escamas, pellets, rosetas o gránulos; posee una densidad de
1,65 gr/cc, es insensible al choque y la fricción pero más fácil de detonar que el TNT, tiene una velocidad
de detonación de 7.800 m/seg. , siendo además más poderoso que el TNT en cuanto al poder de
fragmentación.
Amatol (Nitrato de amonio/TNT): Es una mezcla de TNT y nitrato de amonio, la cual se presenta en
varias proporciones, tales como Amatol 80/20, Amatol 50/50, Amatol 65/35. Es el menos potente de los
explosivos binarios aunque mucho más que el TNT, teniendo además una baja velocidad de detonación.
La proporción 60/40 es la más utilizada de todas.
Hexotonal (RDX/TNT/Al, Topper, HEX, DEX): Mezcla de RDX, TNT y aluminio finamente pulverizado,
puede llevar también pequeñas porciones de cera como insensibilizante. Posee una densidad de 1,68 a
1,74 gr/cc, su sensibilidad al choque es disminuida por adición de cera y su efecto explosivo y poder de
fragmentación es más alto que el hexotol.
Explosivos plásticos: Son el producto de la mezcla de uno o varios altos explosivos con materiales
capaces de formar una masa plástica que sea manejable y permita ser utilizada en condiciones húmedas.
Se presentan de dos maneras: de forma masiva, moldeable a mano y de forma laminar, que puede utilizarse
en forma de cinta adhesiva. Los explosivos plásticos mas conocidos son:
Composición A-3: Consisten en un 91% de RDX y 9% de cera. Esta cera es una cubierta de las
partículas de RDX y actúa como agente de ligamento al ser comprimido el explosivo, tiene una menor
sensibilidad al choque que el TNT. La Composición A-3 no tiene efectos tóxicos, además tiene una
densidad de 1,46 gr/cc cuando se comprime a 3.000 psi y de 1,63 gr/cc cuando se comprime a 12.000
psi.
Composición C, C-2 y C-3: Posee un gran poder de fracturamiento, puede ser moldeado a mano,
consta de 77% de RDX y 23% de un plastificante explosivo compuesto por mononitrotolueno (MNT),
dinitrotolueno (DNT), TNT, Tetril y nitrocelulosa; tiene una densidad de 1,60 gr/cc, es soluble en
acetona, poco sensible al impacto y se inflama muy fácilmente. Su uso está restringido en espacios
cerrados debido a la alta generación de gases venenosos cuando se detonan.
Composición C-4: Constituye el explosivo de mayor uso en actividades militares, está compuesto por
91% de RDX, 2,1% de pologobutileno, 1,6% de Aceite de motor y 5,3% de D2 (2-etilexil) sebacate. Es
muy parecido a la plastilina, de color blanco, inodoro, de densidad 1,59 gr/cc. Es menos sensible al
impacto que la Composición C-3 pero desarrolla mayor potencia de fracturamiento. Al detonar genera
gases venenosos.
Explosivos laminares: De extensa aplicación en trabajos con metales, se presenta en forma de
láminas, consta de una combinación de PETN con otros ingredientes, puede ser cortado fácilmente para
darle la forma deseada. Tiene una densidad entre 1,45 y 1,50 gr/cc y una velocidad de detonación de
6.700 m/seg., pudiendo detonar en capas muy finas.
Altos Explosivos Comerciales o de Voladuras: Mezclas de altos explosivos, principalmente nitroglicerina
y/o nitrato de amonio con otras sustancias explosivas o no, ideadas para obtener productos de
características definidas de acuerdo al uso al que se le destine. Poseen características fundamentales tales

como el bajo costo, elevada eficiencia y baja sensibilidad, lo cual lo hace muy seguro para su manejo. Se
pueden diferenciar como sigue:
Explosivos a base de nitroglicerina: Dentro de los explosivos comerciales son los de mayor potencia,
están constituidos por nitroglicerina y otros componentes que les proporcionan un balance de oxigeno
positivo, dentro de este rango podemos enumerar:
Dinamitas Normales (Straight Dynamite) o Dinamitas nitroglicerinas (Nitroglycerin Dynamite):
Compuestos de nitroglicerina, nitrato de sodio, un antiácido (carbonato de sodio, magnesio u oxido de
zinc), un combustible carbonáceo (pulpa de madera) y algunas veces azufre. El término "straight" que
las caracteriza, significa la no utilización de nitrato de amonio en su composición. Tienen uso limitado
debido a su alto costo y alta sensibilidad al choque y la fricción.
Gelatina Explosiva (Blasting Gelatine): Explosivo de textura gomosa compuesto por nitroglicerina y
nitrocelulosa. La adición de pequeñas cantidades de antiácido le proporciona mayor estabilidad para su
almacenaje, añadiéndosele algunas veces aserrín. Utilizado generalmente en condiciones críticas de
humedad, es el más poderoso de los explosivos a base de nitroglicerina y produce una gran cantidad de
gases nocivos al ser detonado.
Dinamita Gelatina (Straight Gelatine): Mezclas con menor cantidad de nitroglicerina y mayor cantidad
de otros componentes para reducir los riesgos de su manejo; tienen una alta resistencia al agua, una
potencia elevada, alto volumen de gases y gran poder de fracturamiento. Es adecuado para su uso en
minería subterránea con barrenos de poco diámetro, siendo utilizado además en sismología, exploración
geológica y trabajos de mucha profundidad.
Explosivos a base de Nitroglicerina y Nitrato de Amonio: En ellos parte de la nitroglicerina es sustituida
por nitrato de amonio, resultando un producto de más baja potencia y con menos resistencia a la humedad.
Es relativamente suelto y con un mejor balance de oxígeno que garantiza la poca generación de gases
tóxicos. Normalmente son llamados explosivos amoniacales. Dentro de los más importantes tenemos:
Dinamita Amoniacal (Dinamita Extra): Constituye el explosivo mas conocido en los trabajos de minería
subterránea, son muy seguros en su manejo y de menor costo que las dinamitas a base de
nitroglicerina. Poco resistentes al agua, aunque pueden utilizarse en condiciones de relativa humedad.
Gelatina Amoniacal: Trata de combinar las mejores características de las dinamitas gelatinas y las
dinamitas amoniacales. Partiendo de la base de la dinamita gelatina, se sustituye parte de la
nitroglicerina por nitrato de amonio, obteniéndose un producto de mayor potencia que la dinamita
amoniacal y de mayor resistencia a la humedad, aunque bajo ciertas condiciones puede ser afectada por
la presencia de agua en el barreno.
Explosivos a base de Nitrato de Amonio: En ellos el nitrato de amonio no actúa como agregado sino
como componente principal, su iniciación depende del suministro de la energía generada por otro alto
explosivo, su resistencia a la humedad depende del tipo de producto, tienen menor potencia que las
dinamitas, mas bajo costo y alto volumen de gases en expansión. Se les conoce generalmente como
Agentes de Voladuras. Dentro de la gama de explosivos fabricados a base de nitrato de amonio tenemos:
Nitrato de Amonio y combustibles mezclados en seco: El mas ampliamente conocido es la mezcla
de nitrato de amonio y fuel oil, conocido como ANFO, donde el nitrato de amonio es sensibilizado por el
combustible. Es el explosivo más económico del mercado, su uso está limitado a lugares totalmente
secos, no resiste la humedad, tiene menor potencia que cualquiera de los explosivos con nitroglicerina y
su presentación es en forma de "prills", empacado en sacos o distribuido a granel. Es el más utilizado
en minería a cielo abierto en barrenos de diámetros mayores a 76 mm.
Papillas Explosivas (Slurries): Debido a la imposibilidad de emplear el ANFO en medios húmedos, se
creó la necesidad de un explosivo similar pero que pudiese ser utilizado en estos medios,
desarrollándose una gama de productos de consistencia semigelatinosa que rechaza la humedad. La
mayoría de ellos están compuestos por nitrato de amonio como explosivo base, TNT y aluminio como
sensibilizantes, un gelatinizante y agua. son compuestos parecidos a una gelatina y de gran resistencia
al agua; se distribuyen empacados en mangas de polietileno o a granel. Tienen un precio mas elevado
que el del ANFO y mayor potencia, pudiendo incluso superar al de algunas dinamitas, tienen un balance
de oxígeno positivo, gran eficiencia, aún en pequeños diámetros, y densidad promedio de 1,35 gr/cc.

Explosivos Permisibles: Explosivos especialmente diseñados para su uso en minas de carbón con riesgo
de explosión por gases, su diseño debe cumplir con las siguientes características:
 Baja temperatura de detonación
 Producción de gases nocivos menor a 162 lt/kg
 Insensibles a fricción y choque
 Sensibilidad al detonador #6 como mínimo
Los explosivos permisibles difieren de otros altos explosivos por su contenido de compuestos reductores de
temperatura de la explosión, al reemplazar la nitroglicerina por nitrato de amonio y agregando refrigerantes
como el cloruro de sodio, oxalato de amonio y sulfato de magnesio.
Bajos Explosivos
Aunque por definición este tipo de compuestos no son considerados como explosivos sino deflagrantes, por
la misma naturaleza de sus componentes y el tipo de utilización que se les da, algunos autores los han
incluidos dentro de la clasificación de los mismos como "Bajos Explosivos". Los bajos explosivos o
deflagrantes se caracterizan porque se queman de una forma progresiva a través de un período de tiempo
relativamente sostenido, a diferencia de los altos explosivos, quienes se descomponen instantáneamente
mediante un proceso de detonación. Los bajos explosivos se clasifican en dos tipos: Pirotécnicos y
Propulsores.
Explosivos Pirotécnicos
El mas ampliamente utilizado y mas conocido es la pólvora negra, la cual en el pasado fue el único producto
utilizado en las voladuras; fue materialmente desplazada por la dinamita, aunque todavía se emplea para
aplicaciones específicas donde son deseadas acciones lentas de empuje.
Pólvora Negra: Consiste en una mezcla de sustancias de gran afinidad con el oxígeno, tales como
azufre, Carbón y nitrato de sodio y/o nitrato de potasio según las siguientes proporciones:
 Nitrato de potasio o Nitrato de sodio: 74 -78%
 Azufre: 12-15%
 Carbón vegetal: 10-12%
Las proporciones mostradas pueden ser variadas para obtener las características deseadas del
explosivo. Para su uso en mechas de seguridad se reduce la proporción de nitrato de potasio,
obteniéndose una velocidad de combustión más lenta. Según se varíen las proporciones de los
componentes y la inclusión de otros aditivos, la pólvora negra puede llegar a desarrollar velocidades de
combustión comprendidas en el rango de 0,5 a 3 mt/seg. Cuando se utiliza la pólvora negra como
explosivo, se le debe proporcionar un buen confinamiento y buena atacadura para producir una voladura
eficiente, para que los gases generados en el confinamiento aceleren la velocidad de combustión. La
velocidad puede incrementarse también por la reducción de la granulometría de sus componentes. La
pólvora difícilmente alcanza los 365 mt/seg, lo cual la diferencia notablemente de los altos explosivos.
La pólvora negra tiene un extenso campo de usos especiales, para la fabricación de mechas de
seguridad, como dispositivo militar, para encender otras sustancias tales como combustibles y
propelentes, para armas de uso deportivo, fabricación de dispositivos para rajar maderas, usos
pirotécnicos; sin embargo, su utilización en minas subterráneas (especialmente de carbón) está muy
restringida debido a que se quema con una llama muy caliente.
Explosivos Propulsores
Los bajos explosivos propulsores (o propelentes) han sido utilizados exclusivamente en armamento militar y
se caracterizan por no emitir humos (o con baja generación de humo). De acuerdo a su composición
pueden distinguirse tres tipos:
Propelentes de base simple (o pólvora de nitrocelulosa): Su componente principal lo constituye la
nitrocelulosa, la cual es gelatinizada al agregarle solventes orgánicos (alcohol, éter) y un estabilizador,
siendo luego convertida en hilos por extrusión y cortado en pequeños trozos, los cuales son pulidos y
grafitados. Constituyen la carga de la vaina de los proyectiles de armas de guerra ligeras.
Propelentes de base doble (o pólvora de nitroglicerina): Consiste en una mezcla de nitrocelulosa y
nitroglicerina, gelatinizada con ciertos aditivos y formando un producto termoplástico que puede ser

laminado o dársele la forma geométrica deseada. Normalmente este producto es utilizado en proyectiles
de largo alcance y morteros.
Propelentes de base múltiple: Consiste en una mezcla de nitrocelulosa, nitroglicerina y otros
compuestos tales como diglicol dinitrato, triglicol trinitrato, metriol trinitrato, butanetriol trinitrato, diluida en
solventes como la acetona y gelatinizada con ciertos aditivos, formando un producto en forma de barra.
Generalmente este tipo de producto se utiliza en cohetería.
CAPITULO 4: EXPLOSIVOS INDUSTRIALES
USO DE LOS EXPLOSIVOS INDUSTRIALES

Luego de muchas décadas de investigación, se logró establecer el razonamiento lógico por el cual un
explosivo fractura una roca mejor que otro. Este razonamiento tiene su base en las propiedades del
explosivo, que dependen de su composición química y densidad. Pero, mientras la energía específica del
explosivo es un factor controlable, la efectividad del mismo depende de muchos factores. Por ejemplo, una
mezcla granular de TNT y nitrato de amonio con una densidad de 1,00 gr/cc y una energía específica de 870
Kcal/kg, desarrolla una presión de detonación de 32K-bar. La misma mezcla con agua tiene una densidad
de 1,41 gr/cc y una energía específica de 900 Kcal/kg y desarrolla una presión de detonación de 50 K-bar
Mientras la experimentación es necesaria para encontrar el mejor explosivo para cada tipo de roca, puede
ser determinado también si las propiedades físicas de la masa rocosa se conocen. A continuación se
mencionan algunas de las diferentes aplicaciones que en la industria se da a los explosivos:
Minas y canteras: se utilizan en cuatro operaciones básicas:
Prospección
Exploración
Desarrollo
Producción
Se consume una gran cantidad de explosivos para las voladuras de material y su fragmentación, lo cual
permite una mejor manipulación y transporte.
Construcción: Se les utiliza en excavaciones, limpieza de escombros, corte de acero y demolición de
edificaciones y fundaciones. Tiene también una amplia aplicación en construcción de carreteras, túneles,
huecos para posteadura, etc.
Prospección geofísica: Utilizados en la prospección de gas y petróleo. Consiste en detonar una carga en
la superficie o en el interior de un hueco de profundidad conocida, la onda de detonación se propaga en
todas direcciones y se va reflejando a medida que atraviesa materiales de diferente densidad y se recogen
en instrumentos especiales que permiten determinar las diferentes formaciones o tipos de roca presentes en
el área de estudio, de esta manera se ubican los lugares mas apropiados para las perforaciones.
También se utilizan en la recuperación secundaria de petróleo, haciendo detonar cargas explosivas en los
pozos, originándose fracturas para que el petróleo fluya a lugares donde su recuperación se hace posible.
Soldadura: Mediante la utilización de explosivos especiales se efectúan trabajos de soldadura de metales
de diferentes puntos de fusión y composición completamente diferentes. Se ha logrado soldar acero
inoxidable con aluminio, aluminio con cobre, acero con bronce, etc., obteniéndose una soldadura de gran
calidad, resistente a la tracción. El principio de esta aplicación se basa en la alta velocidad de choque entre
dos piezas de metal al hacer detonar una carga explosiva colocada sobre ellas.
Moldeo de metales: Se han desarrollado algunos métodos para moldear metales por medio del uso de
explosivos, empleando métodos adecuados y teniendo una regular experiencia, se ha logrado, por medio de
la detonación de cargas explosivas, producir diseños de moldeo en placas metálicas previamente
proyectado.
En la actualidad, la fabricación de explosivos de uso industrial presenta tres grandes grupos, los cuales
abarcan toda la gama de explosivos que se utilizan en la misma: ANFO, Acuageles y Dinamitas. (Tabla 4.1)

Tabla 4.1.- Explosivos comunes en voladura comercial

Elemento base Explosivo tipo Características
Cartuchos altamente adaptables. Excelente comportamiento en
Nitroglicerina Dinamitas
diámetros pequeños
Bajos costo, alta potencia, altamente seguro, explosivo hecho con
Nitrato de Amonio ANFO esferas porosas de nitrato de amonio empapado en fuel oil. No tiene
resistencia al agua
Esencialmente, explosivo a base de nitrato de amonio, preparado para
resistir la humedad, adicionándole agua, aglomerantes y gelatinizantes
Agua Acuageles / slurries para formar una especie de gel o crear una emulsión estable. Este
explosivo puede ser suministrado envasado en mangas de polietileno o
bombeado a los huecos
Estos explosivos, denominados como “industriales” debido a que son los de uso común en la industria
minera y de la construcción, tienen un comportamiento variable en sus propiedades, de acuerdo al
incremento o disminución de algunos de los ingredientes que los componen. En la Figura 4.1 se muestra el
comportamiento de las propiedades relativas de los mismos de acuerdo a la variación de sus componentes
Ingredientes No - Gelatinosos Gelatinosos Propiedades

ANFO
El ANFO, explosivo cuyo nombre es el
Disminuye la densidad
Disminuye la velocidad de detonación
Disminuye la resistencia al agua
producto de la unión de las siglas en inglés

Disminuyen costos
Aumenta el contenido de nitrato de amonio
Disminuye contenido de nitroglicerina
Nitroglicerina
de sus componentes: Amonium Nitrate +
Fuel Oil, es una mezcla oxigeno -
Dinamita normal Gelatina normal balanceada, de libre escurrimiento a
granel, con una composición de 94% de
Dinamita amoniacal Gelatina amoniacal
nitrato de amonio en forma de prill, y 6%
de fuel oil (gasoil). Este producto
representa, aproximadamente, el 80% del
Agentes de voladura secos Slurries
mercado de explosivos comerciales a
escala mundial, debido a su bajo costo y
Incremento de la resistencia al agua
seguridad en su utilización y manejo.
Desde su introducción, a mediados de los
Fig. 4.1.- Propiedades relativas e ingredientes de los
años 50, el ANFO ha encontrado un
explosivos industriales extenso uso en una gran variedad de
trabajos de voladuras, tales como: minería
de superficie, canteras y construcción. Sus
limitaciones, tales como su baja densidad y poca resistencia a la humedad, deben ser consideradas antes de
ser utilizado en cualquier trabajo de voladuras. Otros productos ANFO, utilizados en mucha menor cuantía y
solo para trabajos muy específicos, lo constituyen variaciones de la fórmula original, como por ejemplo:
1. Introducción de sustancias en la mezcla, como aluminio o polvo de carbón, en sustitución del gasoil, en
su totalidad o parcialmente
2. La utilización de nitrato de amonio molido
3. El empacado en recipientes resistentes al agua para su utilización en huecos húmedos. Todas estas
diferentes mezclas, normalmente, son denominadas nitro - carbo - nitratos (NCN) o agentes de voladura.
Nitrato de amonio para voladuras: La producción de nitrato de amonio en forma de prill (o pella), es un
proceso de múltiples etapas que comienza con una mezcla de gas natural y aire, finalizando con el rociado
de una solución de nitrato de amonio concentrado desde la parte superior de una torre de peletización. En el
transcurso de la caída de unos 30 a 60 metros, las gotas de nitrato de amonio se solidifican en partículas de
forma esférica; estas partículas o prills son enfriadas, secadas y cubiertas con un agente protector, que le
confiere mayor resistencia a la rotura, antes de ser empacado. (Fig. 4.2)
El mayor uso del nitrato de amonio es como fertilizante agrícola, sin embargo, la diferencia entre el prill
utilizado como fertilizante y el utilizado para explosivos, estriba en que este último es menos denso, más

poroso y con menos cubierta protectora que el prill para fertilizante. La cubierta protectora del prill reduce la
rotura del mismo, si es muy abundante, interferirá con la absorción y distribución de gas-oil, afectando el
comportamiento del ANFO. Para un prill optimo, la cantidad mínima de agente protector debe estar
alrededor del 0,1%. El prill utilizado para voladuras tiene un rango de densidad que oscila entre 1,40 y 1,50
gr/cc (a mayor densidad se hace menos sensible a la detonación). La baja densidad y porosidad del prill
tiene dos funciones:
Lo hace capaz de absorber y retener el porcentaje adecuado de gasoil de manera uniforme
Proporciona mayor sensibilidad a la detonación.
Velocidad de detonación: La velocidad de
detonación del ANFO a granel depende del
diámetro del barreno y el grado de confinamiento.
La figura 4.3 muestra como la velocidad de
detonación del ANFO se incrementa, en la
medida que se incrementa el diámetro del
barreno.
Para densidades entre 0,78 a 0,85 gr/cc y
diámetro de barrenos por encima de 3", la
velocidad se encuentra en un rango entre 3.400
m/seg y 4.750 m/seg. El ANFO desarrolla su
velocidad hidrodinámica ideal de
aproximadamente 4.750 m/seg cuando es
detonado en barrenos de 10"; la alteración de las
propiedades físicas del ANFO o el incremento del
diámetro de perforación no incrementa la
velocidad de detonación.
El tipo de confinamiento al que está sometido el
ANFO, afecta su velocidad de detonación y
mejora su habilidad para detonar en diámetros
pequeños. El ANFO, que en medio no confinado
tiene un diámetro crítico de aproximadamente 4",
bajo confinamiento, puede detonar en 2" y en
algunos casos hasta 1".
Densidad: La densidad a granel depende del
tamaño y densidad del prill utilizado en la mezcla,
estando, generalmente, entre 0,78 y 0,85 gr/cc.
La carga neumática puede incrementar esta
densidad hasta 1,10 gr/cc por la rotura de los
prills y lo apretado de la carga en el hueco por
efecto de la presión neumática del equipo; para
densidades mayores a 1,20 gr/cc, el ANFO puede
no detonar o hacerlo de manera ineficiente.
Sensibilidad: El ANFO no es sensible a la
detonación de detonadores corrientes, eléctricos
o de tipo NONEL. Tampoco es sensible a la
llama, impacto, roce u otra acción externa; para
su detonación se requiere la utilización de un
iniciador (primer) o reforzador (booster).
Iniciado: Para la iniciación del ANFO se requiere un explosivo de alta energía, la presión de detonación del
iniciador o "booster" debe ser más elevada que la del ANFO. La eficiencia del iniciador se incrementa en la
medida que su diámetro se aproxime al diámetro del barreno. Algunas teorías proponen que para lograr una
velocidad superior a la velocidad hidrodinámica del ANFO, aprovechando la energía suministrada por el
iniciador (sobre todo en barrenos de gran diámetro), éstos deben colocarse, dentro del barreno, a una
distancia entre ellos, aproximada a 3 veces el diámetro del barreno.

Contenido de fuel – oil (gasoil): La cantidad de combustible en el ANFO afecta determinantemente su

energía teórica (Ewk), velocidad de detonación, sensibilidad y emisión de gases tóxicos. Como se muestra
en la figura 4.4, el ANFO con un contenido del 6% de gasoil alcanza su máxima energía teórica y su más
alta velocidad de detonación
teórica.
La cantidad óptima de
combustible en la mezcla está
alrededor del 6%. Un menor
porcentaje de combustible implica
un descenso más significativo en
su sensibilidad y energía, que un
incremento modesto. El ANFO es
más sensible en el rango de 2 a
6% de gasoil, decreciendo
rápidamente en sensibilidad por
encima o por debajo de este
rango.
Por otro lado, para su uso en
minería subterránea, debe haber
un estricto control de este porcentaje, debido a que con proporciones menores al 6% se incrementa la
cantidad de óxidos de nitrógeno y mayores al 6% incrementa la cantidad de monóxido de carbono. (Fig. 4.5)
Resistencia al agua: El nitrato de amonio, como toda sal, es fácilmente disuelto por el agua, por tal motivo
no debe ser utilizado a granel en barrenos húmedos o con presencia de agua, en tales casos se recomienda
el uso de los acuageles o el ANFO empacado en envases herméticos.
DINAMITAS
En el mercado existen tres tipos básicos de dinamitas, la dinamita granular, semigelatinas y gelatinas. Se
distinguen en que la gelatina y la semigelatina están fabricadas a base de una mezcla gelatinosa de
nitrocelulosa y nitroglicerina; la viscosidad de este producto depende del porcentaje de nitrocelulosa en la
mezcla. Las dinamitas granulares no contienen nitrocelulosa y presentan una textura granulosa. (Tabla 4.2).
Tabla 4.2.- Propiedades técnicas de los diferentes tipos de dinamita
Resistencia al Propiedades de
Tipo de dinamita Densidad (g/cc) Velocidad (m/s)
agua los gases
Granular regular 1,35 4.900 Buena Muy buena

Granular amoniacal 1,15 2.750 Regular Muy buena
Granular amoniacal 1,20 4.000 Regular Muy buena
Semigelatina amoniacal 1,30 4.000 Muy buena Muy buena
Semigelatina amoniacal 1,15 3.850 Muy buena Muy buena
Semigelatina amoniacal 0,95 3.450 Buena Muy buena
Gelatina regular 1,30 6.000 Excelente Pobre
Gelatina amoniacal 1,25 6.000 Excelente Muy buena
Gelatina amoniacal 1,60 4.000 Buena Muy buena
Dinamitas granulares: En la dinamita granular regular, el porcentaje de nitroglicerina y nitroglicol en la

mezcla determina el grado de potencia relativa del producto. Una dinamita con 60% de nitroglicerina y/o
nitroglicol, es llamada dinamita 60%. La resistencia al agua es satisfactoria porque los cartuchos están
protegidos por una cubierta de papel que ha sido sumergida en cera derretida. Normalmente, el aumento de
la resistencia al agua de la mezcla explosiva, implica un aumento porcentual en sus valores de densidad y
velocidad de detonación.
Las dinamitas granulares amoniacales son productos en el cual la fuente primaria de energía es derivada de
la reacción de nitrato de amonio y nitrato de sodio con varios combustibles. La nitroglicerina contribuye a la
energía del explosivo de una manera compartida mediante la reacción completa de la mezcla de nitratos y
combustibles.
Dinamitas gelatinas: Estos productos tienen una base resistente al agua, compuesta por una mezcla
gelatinizada de nitroglicerina y nitrocelulosa. Este gel es insoluble en agua y tiende a proteger a los otros
ingredientes participantes de la mezcla, formando una pasta cohesiva y con textura parecida al plástico,
reaccionando con una velocidad de detonación en confinamiento de alrededor de 4.000 m/s.
La gelatina regular (sin nitrato de amonio) tiene alta resistencia al agua y alta densidad, tiene consistencia
plástica, y muy buenas condiciones para el almacenamiento. Las gelatinas presentan una gama de
productos que van desde velocidades de reacción de 4.000 a 7.000 m/s, su utilización se restringe a
voladuras de rocas muy duras o resistentes.
Las gelatinas amoniacales difieren de la dinamita gelatina regular en que una porción de la energía es
obtenida del nitrato de amonio. Las gelatinas amoniacales son menos costosas que las regulares pero
tienen una menor resistencia al agua, una muy baja proporción de emisión de gases tóxicos y sus
características de almacenamiento son pobres. La dinamita más común es la designada como 40% y es
utilizada en voladuras de rocas blandas y medianamente duras.
Dinamitas semigelatinas: Están diseñadas para combinar la resistencia al agua y la cohesión de las
dinamitas gelatina con los bajos costos proporcionados por la inclusión en la mezcla de nitrato de amonio.
Las semigelatinas tienen un pobre comportamiento al almacenamiento y poca resistencia a las variaciones
bruscas de temperatura. Generan pocos gases tóxicos y son ideales para trabajos de precorte.
Tabla 4.3.- Características generales de las dinamitas
Densidad g/cc 1.4
Velocidad de detonación m/s 5.500 – 6.000
Propagación de la detonación cm 10
Producción de gases l/kg 860
Calor de explosión MJ/kg 4.4
Potencia por unidad de peso S 1.0 – 1.4
En Venezuela, la Compañía Anónima Venezolana de Industrias Militares (CAVIM), fabrica las dinamitas que
se consumen en el país. Las dinamitas venezolanas se consideran como dinamitas semigelatinas
amoniacales y son fabricadas a partir de una mezcla de nitroglicerina / nitrocelulosa, con adición de nitrato
de amonio, nitrato de sodio, TNT y otros elementos. Están clasificadas según la siguiente tabla:
Tabla 4.4.- Propiedades de las dinamitas fabricadas en Venezuela
Potencia por unidad
Tipo Densidad (g/cc) Velocidad de detonación (m/s)
de peso (S)
Venagel 40% 0,88 1,35 5.400
Venagel 60% 1,00 1,35 5.500
Venagel 80% 1,024 1,35 5.700
Vengel 40% 1,00 1,38 5.500
Vengel 60% 1,024 1,38 5.700
Vengel 80% 1,035 1,40 5.800
Venamon 40% 0,82 1,00 4.200
Venamon 60% 0,95 1,00 4.500
Venamon 80% 1,00 1,00 4.700
 Las de mayor utilización en todas las operaciones mineras son las del tipo Venagel 60%.

ACUAGELES (SLURRIES)
Los acuageles o “slurries”, inicialmente, fueron diseñados para su utilización en voladuras de barrenos de
gran diámetro y en condiciones de humedad, como explosivo de bajo costo que sustituyera al ANFO. Estos
productos son insensibles al detonador y para ser iniciados necesitan un reforzador o booster. Los slurries
son resistentes al agua y pueden ser bombeados dentro del hueco o suministrados en bolsas plásticas.
Están compuestos por nitrato de amonio, TNT, agua y sustancias homogeneizantes y gelatinizantes. Las
propiedades de cada composición dependen del tipo y proporción de los ingredientes de la mezcla; debido a
que la densidad es alta (1,00 a 1,80 g/cc), los slurries se utilizan normalmente como carga de fondo de
huecos húmedos o con presencia de agua. La velocidad de detonación de los slurries está en el rango de
3.400 m/s a 5.500 m/s. En la tabla 4.5 se muestran las principales propiedades de los slurries.
Tabla 4.5.- Características generales de los acuageles
Densidad g/cc 1,45
Velocidad de detonación m/s 5.000 - 5.500
Propagación de la detonación cm 0
Producción de gases l/kg 690 - 870
Calor de explosión MJ/kg 3,9 – 4,2
Potencia por unidad de peso S 0,91 – 1,36
El éxito de los slurries en las voladuras como sustituto del ANFO, llevó a desarrollar una serie de programas
de investigación (que muchos fabricantes hicieron por separado) orientados a la utilización de los mismos en
voladuras de menor diámetro, con el propósito de sustituir a la dinamita con un producto de menor costo,
mas seguro y con un mejor comportamiento. Actualmente existe toda una gama de tipos de slurries o
acuageles, que van desde el sustituto del ANFO hasta los sustitutos de los diferentes tipos de dinamitas que
se fabrican a escala mundial. Las empresas fabricantes están cerrando sus plantas de nitroglicerina y
dinamita, sustituyéndolas por plantas productoras de slurries, para ser utilizados en todas las operaciones
mineras y de construcción, en voladuras de diámetros desde pocos milímetros hasta grandes diámetros.
A continuación, veamos algunas de las características más importantes de los slurries:
Seguridad: Productos menos sensibles que la dinamita a una iniciación accidental producto de un
choque o fuego, aunque en muchas de las mezclas sean sensibles a la detonación de un detonador
corriente.
Ensayo de choque: En los ensayos de choque, donde la dinamita es sometida al impacto de un
proyectil de rifle calibre .30 a una velocidad de 900 m/s a una distancia de 25 m, normalmente ésta
explota. En el caso de los slurries, se ha demostrado que este tipo de impacto no tiene ningún efecto.
Ensayo de quemado: El fuego es otra fuente de explosión accidental de los explosivos durante su
transporte o almacenamiento. En condiciones de incendio severo bajo confinamiento, con elevadas
temperaturas, los acuageles se vaporizan, quemas sus gases pero no detonan.
Minimización del peligro de iniciación por propagación hueco a hueco
Excelente fragmentación
Reducción de humos y gases tóxicos
Eliminación de los dolores de cabeza causados por la nitroglicerina
Resistencia al agua: Generalmente es excelente, su resistencia es igual o superior a la de la dinamita
Velocidad de detonación: La velocidad de detonación, al igual que el ANFO, se incremente en función
del aumento del diámetro de los huecos o incrementando el grado de confinamiento.
CAPITULO 5: ELEMENTOS DE INICIACIÓN

Los explosivos utilizados en la industria están diseñados para ser relativamente estables, para su seguridad
en el manejo, transporte y almacenamiento; estos no son iniciados fácilmente por la acción de llama, roce,
chispa o impacto, debido a que se requiere el impacto de una onda de choque muy potente o una
detonación.

El buen resultado de un trabajo de voladuras se garantiza en la medida que los accesorios utilizados para
detonar las cargas explosivas sean cuidadosamente seleccionados y utilizados de manera apropiada. Los
dispositivos o artificios que se emplean para que, el éxito y la seguridad de la voladura sea un hecho, se
denominan accesorios de voladuras y componen dos grupos fundamentales:
 Dispositivos para la iniciación: Dispositivos eléctricos o no eléctricos que participan en la
voladura y se consumen en ella, son destinados a iniciar, transmitir, retardar la acción de los
explosivos
 Accesorios operacionales: Normalmente no se consumen en la voladura, se utilizan
repetidamente en las operaciones y sirven de apoyo para su preparación
DISPOSITIVOS PARA LA INICIACIÓN

Actualmente estos dispositivos deben cumplir ciertas condiciones para ser aceptados en la industria.
Algunas de las más importantes son:
 Confiabilidad
 Mínimo riesgo de encendido prematuro
 Fáciles y simples de conectar
 Alta calidad
 Adaptado a los explosivos disponibles en el mercado, máquinas explosoras, otros accesorios, etc.
 Adaptados a los requerimientos del mercado según el tipo de trabajo, profundidad de los huecos,
condiciones del ambiente, etc.
Debido a los diferentes requerimientos, diferentes tipos de accesorios están disponibles en el mercado, y
pueden ser agrupados, de acuerdo al sistema de iniciación que se utilice en la voladura, en:
 Accesorios no - eléctricos
 Accesorios eléctricos
Accesorios no – eléctricos
Detonador corriente
También llamado fulminante común, está constituido por un casquillo cilíndrico de aluminio, cerrado por un
extremo, conteniendo en su interior dos cargas: una carga base con un alto explosivo secundario en el
fondo del casquillo (generalmente PETN) y
una carga primaria, compuesta por un alto
explosivo primario (generalmente azida de
plomo), encima y en contacto con la carga
base. Encima de la carga primaria se
encuentra una fina capa de una mezcla
Carga base Carga Carga de Casquillo deflagrante. El extremo abierto del casquillo
primaria ignición metálico sirve para alojar la mecha de seguridad, que
lleva la chispa hasta la carga deflagrante.
(Fig. 5.1)
Fig. 5.1.- Detonador corriente La carga deflagrante se inicia por efecto de la
chispa generada por la mecha de seguridad,
proporcionando el calor suficiente para detonar la carga primaria, haciendo detonar, ésta a su vez, la carga
base, generando la energía necesaria para iniciar las cargas explosivas.
La designación comercial de la potencia de los detonadores viene dada por los números 6 (potencia
equivalente a la de un detonador con 1 gr de una mezcla formada por 20% de clorato de potasio y 80% de
fulminato de mercurio) y 8 (potencia equivalente a la de un detonador con 2 gr de la misma mezcla).
Tabla 5.1.- Características de los Detonadores Corrientes
Potencia Diám (mm) Largo (mm) Espacio vacío (mm) Carga Primaria (gr) Carga base (gr)
N° 6 6,5 35 15 0,25 0,5
N° 8 6,5 45 15 0,30 1,2

Para una normal iniciación de la mayoría de los explosivos, el detonador estándar No. 6 es suficientemente
potente. El No. 8 suministra una cantidad adicional de energía. Comercialmente, para todos los trabajos de
voladura, se suministra el detonador N° 8 de casquillo de aluminio.
Mecha de Seguridad
Es el accesorio de voladura más antiguo que se conoce, constituyen el medio utilizado para transmitir una
llama de forma continua y a velocidad uniforme hasta el detonador. (Fig. 5.2)
Envoltorio de fibras vegetales,

asfalto y plásticos
Centro de Fig. 5.2.- Mecha de seguridad

pólvora negra
Las mechas de seguridad es un cordón constituido por un núcleo de pólvora encerrado en varias capas de
materiales textiles, plásticos, cera y asfalto que proporcionan:
 Protección a la pólvora de agentes externos que pudiesen afectar su rata de quemado o su
sensibilidad.
 Protege el núcleo de daños mecánicos.
 Minimiza la oportunidad de escape de chispas antes de alcanzar la carga del detonador.
 Previene la intercomunicación de chispas entre mechas que se encuentren adyacentes.
El encendido del núcleo de pólvora, suministra una llama en forma de chorro, que viaja a través del mismo,
desde el punto de inicio hasta el otro extremo, sin interrupción, generando gran cantidad de calor y humo.
La velocidad de quemado de la mecha, que puede considerarse estándar, es de 131 seg/m. Sin embargo,
cada fabricante prepara sus propias mezclas y le adiciona las sustancias que considera conveniente para
dotarla de características particulares. Los fabricantes no garantizan su exactitud, debido a que puede variar
según la altura, el clima, humedad del ambiente, tiempo de almacenamiento, etc. Por tal motivo es
recomendable, antes del uso de la misma, chequear con un cronómetro su velocidad de quemado.
Mecha rápida o cordón de ignición
La mecha de seguridad puede ser encendida de manera
Cordon de ignición eficiente y segura con la combinación de mecha de
ignición y conectores. Este sistema permite el
encendido de múltiples cargas cebadas con mecha de
Conector
seguridad y detonador, con un simple encendido, sin
necesidad de trabajar con mechas de diferentes
longitudes y encendido manual independiente.
El cordón de ignición es un pequeño cordón flexible, con
Mecha de seguridad
una cubierta de algodón contentiva de una masa
pirotécnica que quema progresivamente y con una llama
abierta, corta y muy caliente; para usos en canteras,
donde el manejo suele ser agresivo, el cordón de
Fig. 5.3.- Cordón de ignición y conector ignición posee una cubierta de material plástico que lo
protege del roce, mal manejo y humedad. Este
accesorio es comercializado presentando tres niveles de velocidad: el llamado de alta velocidad, que quema
a una rata entre 9 y 15 seg/m; el de velocidad media, que quema a 30 seg/m y es el mas utilizado en las
distintas operaciones de voladura y el de baja velocidad que quema entre 50 y 60 seg/m.
Conectores de cordón de ignición

Este accesorio consiste en un casquillo de aluminio para conectar el cordón de ignición de la mecha de
seguridad. Interiormente posee una carga pirotécnica resistente a la humedad que transmite el fuego desde
el cordón de ignición hasta la mecha de seguridad. Es muy similar al detonador corriente, diferenciándose
que el conector posee, paralela y cercana a la base, una ranura de unos 2 mm, que sirve para insertar el
cordón de ignición, pudiéndose mantener sujeto al aplicar una leve presión a la pestaña metálica encima de
la ranura. (Fig. 5.3)
Cordón Detonante
Es un accesorio para voladuras de alta velocidad, de
fácil manejo y muy seguro. Está constituido por un
núcleo explosivo de alta velocidad (PETN, Hexógeno),
encerrado en varias capas de materiales textiles,
impermeabilizantes y plásticos (Fig. 5.4) que le
proporciona:
Alta resistencia a la tensión
Flexibilidad
Resistencia a la abrasión
Resistencia a cortes accidentales
Resistencia a la penetración de agua y aceite.
Protección contra calor y frío extremo
Es utilizado normalmente para iniciar las voladuras a cielo abierto, cebar huecos de voladura y transmitir la
detonación desde un detonador corriente a otro cordón o a un hueco cargado de explosivos. Cuando el
cordón detonante es encendido, detona a lo largo de toda su longitud a una velocidad aproximada de 6.700
m/seg, éste iniciará cualquier número de cordones que hayan sido anudados a él, así como a cualquier
explosivo que sea sensible al detonador corriente y que esté en contacto con él. El cordón no detona por
fricción, golpe u otro agente similar, lo cual lo hace seguro cuando es usado para la carga y cebado de los
explosivos, sin embargo, es lo suficientemente sensible para ser iniciado por un detonador N° 6.
El cordón detonante normalmente es identificado por la cantidad de explosivos que contiene por unidad de
medida lineal, en las voladuras a cielo abierto, los cordones generalmente utilizados tienen cargas
aproximadas desde 25 a 60 granos/pié, lo que equivale a decir, de 5,3 a 12,87 gr/m., aunque se fabrican en
rangos desde 4 granos/pié a 400 granos/pié. (1 grano =
0,0648gr.)
Conectores de Retardo
Este tipo de accesorio se desarrolló para proporcionar un
método de voladuras retardadas, que se conectan a las
líneas troncales de los cordones detonantes, en los lugares
adecuados para satisfacer las necesidades de la voladura,
pudiéndose, por lo tanto, programar previamente, el
movimiento de material a volar. Consisten en un tubo de
aluminio, sellado por ambos lados, conteniendo cargas
explosivas primarias en cada uno de sus extremos, y en el
centro de ambas, una masa explosiva de menor velocidad
que el cordón detonante y que sirve para retardar el paso de
la onda de detonación de un tramo del cordón al siguiente.
Su disposición simétrica es de tal forma que al ser detonado
se obtengan los mismos resultados por cualquiera de los
Fig. 5.5.- Conector de retardo de armadura extremos que sea iniciado. Los conectores de retardo,
metálica comercialmente, son de dos tipos:
De casquillo metálico: El tubo de aluminio, sellado, con la carga de retardo, está contenido en el centro
de otro tubo de aluminio, abierto por ambos extremos, de manera de insertar en cada uno de ellos las
puntas del cordón detonante a retardar y posteriormente fijarlos con un alicate de voladuras o una
encapsuladora. Comercialmente se pueden obtener, previamente ensamblados a dos trozos de cordón,
conectados en cada extremo, que serán amarrados a las puntas de la línea a retardar. (Fig. 5.5)

De cubierta plástica: Estos retardos presentan externamente una cobertura plástica con espacios en
ambos extremos para la introducción del cordón detonante, permitiendo así conectar las líneas
cómodamente. Los extremos del cordón insertados en el espacio destinado para tal fin se aseguran con
un par de pines plásticos.
Estos dispositivos están disponibles en diferentes intervalos de tiempo, 5, 9, 17, 25 y 50 ms. Deben tomarse
todas las precauciones para protegerlos contra impactos accidentales, como rocas y otros objetos pesados.
Reforzadores (boosters)
Son explosivos de alta energía y gran seguridad. Se utilizan para
aumentar la intensidad de la explosión producida por los
detonadores o el cordón detonante y poder hacer detonar con
eficiencia aquellos explosivos no sensibles a los detonadores.
Los reforzadores son sensibles a la detonación de un detonador N°
6, o lo que es lo mismo, al cordón detonante. Se presentan en
envases de plástico o cartón, en forma de tubo, conteniendo una
mezcla de TNT y PETN, presentando en su parte central dos
perforaciones paralelas y a lo largo de todo el envase, que se
utiliza para alojar el detonador o hacer pasar un cordón detonante,
Fig. 5.6.- Reforzador o booster
amarrándolo al mismo. (Fig. 5.6)
Detonadores no eléctricos de retardo
El detonador no eléctrico de retardo está constituido
por un casquillo de aluminio, cilíndrico, conteniendo
una disposición de cargas similar a la del detonador #8
corriente. Este casquillo tiene en su interior una carga
explosiva de baja velocidad, en contacto, por un
extremo, con las cargas normales del detonador y por
el otro, con un tubo de plástico (Fig. 5.7).
La iniciación se realiza por una onda de choque
generada por una sustancia reactiva contenida en el
interior del tubo plástico, la cual inicia la carga de baja
Fig. 5.7.- Detonador no eléctrico de retardo velocidad que actúa como un elemento de retardo, no
permitiendo la iniciación del detonador sino después
de un intervalo de tiempo predeterminado.
Este sistema fue creado y registrado por la Empresa sueca Nitro Nobel y conocido en el mundo entero como
NONEL®
Accesorios Eléctricos
Detonadores eléctricos
El detonador más ampliamente utilizado en el mundo es el detonador eléctrico, con la cantidad de energía
apropiada y un buen diseño del circuito de voladura, grandes cantidades de detonadores eléctricos pueden
ser detonados.
Diseño del detonador eléctrico: El detonador eléctrico
está constituido por un casquillo de aluminio, cilíndrico,
conteniendo una disposición de cargas similar a la del
detonador no eléctrico corriente. Este casquillo tiene en
su interior una cabeza fusible, en forma de pastilla,
constituida por un puente de alambre, sumergido en una
masa pirotécnica. Este puente de alambre, a su vez,
está conectado por dos cables metálicos, que salen al
exterior del detonador y se utilizan para hacer las
conexiones externas del mismo.
Fig. 5.8.- Detonador eléctrico En la entrada del casquillo, está dispuesto un tapón de
neopreno, fuertemente fijado al cuello del mismo, el cual
mantiene el paralelismo de los cables del interior, su separación para evitar que hagan contacto y además
mantiene los elementos internos firmes, totalmente herméticos y aislados que impide la entrada de agua o
cualquier otra sustancia. Cuando una cantidad suficiente de energía eléctrica pasa a través del sistema, el
puente de alambre se calienta fuertemente, encendiendo la carga pirotécnica de la cabeza fusible y, ésta a
su vez, hace detonar las cargas. (Fig. 5.8).
Cables: Los cables de los detonadores eléctricos son sólidos conductores fabricados con alambres de acero
estañado o cobre estañado, cubiertos por un forro plástico aislante. El cable de alambre de cobre es el más
ampliamente utilizado debido a que poseen la mejor conductividad eléctrica. Generalmente se suministran
los detonadores con cables de 2, 4, 6 y 10 m de longitud, que aunque estas son las medidas estándar de los
mismos, el fabricante puede proveerlos en longitudes distintas, según sea el requerimiento.
La cubierta plástica de los alambres provee una combinación de aislamiento, resistencia a la abrasión y
flexibilidad. El color de esta cubierta, brillante y muy visible, constituye el código de identificación de los
detonadores, diferenciando los tipos y características de los mismos. Cada fabricante establece sus propios
códigos de colores. Los fabricantes de detonadores eléctricos acostumbran colocar etiquetas a los cables
(en algunos casos pequeñas placas metálicas), fijadas cerca del extremo de uno de ellos, las cuales tienen
impreso un número que facilita una fácil identificación del tiempo de iniciación, de acuerdo a las tablas que
los mismos fabricantes proveen.
Al extremo libre de los cables se les retira unos 2 cm de la cubierta y se conectan, creando un cortocircuito
de manera de evitar que entre en el sistema cualquier electricidad estática o errática que se encuentre en el
ambiente y pueda ser causa de una iniciación prematura.
Detonador eléctrico instantáneo: El detonador eléctrico instantáneo se fabrica en un detonador de
potencia N° 8, con casquillo de aluminio y cables de cobre. En el caso de uso en minas subterráneas de
carbón, éstos se fabrican con casquillos de bronce y alambres de acero, lo cual permite su separación
magnética del mineral volado.
Detonador eléctrico de retardo: Para los trabajos e voladura donde se requiere el uso de retardadores, de
manera de proporcionar la secuencialidad de disparo, de acuerdo al plan preestablecido, se utilizan los
detonadores de retardo.
Los detonadores de retardo son de estructura igual a
los detonadores eléctricos instantáneos, con la
diferencia que entre la cabeza fusible y la carga
primaria del mismo se intercala un elemento de
retardo (Fig. 5.9). El elemento de retardo no permite
que después de haberse encendido la cabeza fusible
detone la carga, sino después de un intervalo de
tiempo predeterminado.
Los detonadores eléctricos de retardo son fabricados
Fig. 5.9.- Detonador eléctrico de retardo en dos escalas de tiempo:
Detonadores de medio retardo: Detonadores con intervalo de tiempo entre 200 y 500 ms entre los
sucesivos números de retardo. Este detonador es utilizado, generalmente, en trabajos de avance de
túneles y poco utilizado en voladuras de superficie.
Detonadores de micro retardo (ms): Los detonadores eléctricos ms son los más ampliamente utilizados
en voladuras de minas a cielo abierto, canteras, y proyectos de construcción. También son utilizados en
minería subterránea en voladuras de múltiples cargas. Estos detonadores tienen un intervalo de tiempo
entre los sucesivos números de retardo de 25 ms,
Para citar un ejemplo, la empresa Du-Pont, de los Estados Unidos, ofrece una tabla de características de
sus detonadores eléctricos de micro retardo como sigue:

Tabla 5.2.- Clasificación de los detonadores de micro retardo Du-Pont

Numero del
Retardo (ms) Color de la etiqueta Numero del retardo Retardo (ms) Color de la etiqueta
retardo
1 25 Negro 11 350 Blanco
2 50 Rojo 12 400 Blanco
3 75 Azul 13 450 Blanco
4 100 Lila 14 500 Blanco
5 125 Verde 15 600 Blanco
6 150 Naranja 16 700 Blanco
7 175 Blanco 17 800 Blanco
8 200 Oliva 18 900 Blanco
9 250 Marrón 19 1.000 Blanco
10 300 carne
ACCESORIOS OPERACIONALES
Este tipo de accesorios o elementos han sido diseñados para servir repetidamente
en las operaciones de voladuras. Entre los más importantes podemos enumerar:
Pinzas multiusos: Pinza parecidas a un alicate que se utilizan para ensamblar el
detonador corriente a la mecha de seguridad de una manera firme e impermeable.
(Fig. 5.10)
La versatilidad de esta herramienta es bastante
grande, porque además de utilizarse para
ensamblar detonadores, se emplea para cortar
mechas y/o cordón detonante y empalmar
conectores de retardo a las líneas de cordón detonante. Una de sus
patas tiene forma de punzón, que se utiliza para perforar los cartuchos de
explosivo para la colocación del cebo y la otra de palanca, terminada en
punta tipo pala para abrir cajas o utilizarla como destornillador.
Estas pinzas están construidas por una aleación metálica de alta
resistencia y que no produce chispa por el roce, fricción o choque, lo cual
contribuye a minimizar el peligro de explosión accidental.
Ensambladoras de mesa: Maquinas de ensamblado de detonadores o empalme de dispositivos de
retardo, que consiste en un sistema de mandriles concéntricos, accionados manualmente por un mango que
de acuerdo a la dirección del movimiento que se aplica, libera o apreta. (Fig. 5.11) El apretado por este
mecanismo es doble, lo cual lo hace muy firme y seguro.
Máquinas explosoras: Fueron desarrolladas especialmente para
proveer la energía eléctrica necesaria para accionar un número
máximo de detonadores eléctricos conectados en serie, paralelo o
serie-paralelo.
Disparador magnético de empuje: Consiste en un dinamo
donde el inducido es rotado por la acción descendiente de una
cremallera. Este tipo de máquina fue la precursora de los
disparadores eléctricos de voladuras y fue utilizada hasta hace
pocos años. (Fig. 5.12)
Máquinas Explosoras de condensador: Emplean baterías
secas o son cargadas eléctricamente por el accionar de una
manivela y son del tipo de descarga de condensador desde donde
se descarga instantáneamente al circuito de voladura. (Fig. 5.13
A, E)
Disparador magnético de torsión: Consiste en un envase sellado conteniendo un pequeño inducido que
puede rotar entre los polos de un
par de imanes permanentes. Este
inducido es movido por medio de un
engranaje que a su vez es
accionado-con un manipulador de
disparo. (Fig. 5.13 B, C, D).
Probadores de circuito: La
comprobación de detonadores y
circuitos sólo puede ser realizada
con instrumentos adecuados para
ese fin específico, entre ellos
encontramos: probadores de
circuitos, medidores de aislamiento,
ohmímetros, comprobadores de
puesta a tierra.
Estos instrumentos están diseñados
de tal forma que no existe riesgo de
ignición prematura por ignición
durante su utilización.
Otros accesorios de no menos importancia son utilizados en operaciones de voladuras tales como
atacadores, cargadoras neumáticas, pararrayos para voladuras, cables de disparo, etc.
CAPITULO 6: INICIACIÓN ELÉCTRICA
REQUERIMIENTOS DE ENERGÍA
La iniciación simultánea de un gran número de detonadores eléctricos, requiere el suministro de energía
suficiente para todos ellos durante unos pocos segundos. El tiempo requerido para recalentar el alambre del
puente del detonador eléctrico hasta una temperatura que pueda causar la detonación de la carga, está en
función de la intensidad de la corriente aplicada. El alambre del puente de los detonadores comerciales es
de, aproximadamente, 0,05 mm de diámetro y requiere 1,5 A. para calentarse, liberándose calor en el mismo
instante hacia la mezcla deflagrante iniciándola.
Aunque el suministro de energía insuficiente es un potencial muy elevado de falla, un exceso de energía
también es perjudicial debido a que produce un arco eléctrico en el puente de incandescencia, dañándolo
antes que pueda calentarse lo suficiente para encender la mezcla de ignición
La construcción interna de los detonadores eléctricos, manufacturados por diferentes compañías, varía
considerablemente, por lo que se recomienda no utilizar detonadores de diferentes fabricantes en una
misma voladura debido a la incompatibilidad de los mismos.
COMPONENTES DEL SISTEMA
Detonadores eléctricos: Dentro del casquillo metálico del detonador, junto a las cargas explosivas que
contiene, se encuentra un puente de alambre (o de incandescencia), envuelto en una mezcla deflagrante
llamado cabeza fusible, éste está conectado por medio de dos conductores eléctricos que sobresalen del
casquillo metálico, por donde se suministra la energía eléctrica. La corriente aplicada, calienta el puente de
alambre encendiendo la mezcla deflagrante que lo rodea, generando la chispa que ocasiona la detonación
de las cargas (Fig. 6.1).
La cabeza fusible generalmente está constituida por dos laminillas metálicas paralelas separadas entre sí
por una fuerte grapa de material plástico. Las laminillas se unen en su parte final con un alambre de
aleación cromo-níquel que constituye el puente de incandescencia metálica; este puente, a su vez, está
colocado dentro de una pastilla fabricada con un deflagrante o material pirotécnico, fácilmente inflamable.
En el caso de los detonadores de retardo, entre la cabeza fusible y la carga primaria, es colocada una carga
de muy baja velocidad de reacción, conocida, que se encarga de conducir el calor desde la cabeza fusible
hasta las cargas en el tiempo predeterminado para su detonación (Fig. 6.2).
En el mercado se encuentran detonadores eléctricos con tres grados

diferentes de sensibilidad, los mas frecuentemente usados son los
Cables
detonadores clásicos (tipo A), los cuales tienen una resistencia de puente
que oscila entre 1 y 2,5 ohm; precisando un impulso eléctrico entre 0,8 y 3
mws/ohm.
Casquillo El segundo tipo de detonador es el llamado “detonador insensible” (tipo U),

que ha sido diseñado para ser utilizado en lugares con peligro de electricidad
Tapón estática. Tienen una resistencia de puente mucho más baja (entre 0,4 y 0,9
ohm), lo cual, para un encendido sin fallo se requeriría un impulso eléctrico
Cabeza fusible
mínimo de 22 mws/ohm.
Carga primaria El tercer tipo de detonador es el llamado “de alta insensibilidad” (tipo HU), el
cual es utilizado para los trabajos en las áreas con alta probabilidad de ser
Carga base afectadas por tormentas eléctricas, en las vecindades de ferrocarriles de
tracción eléctrica, vecindad de instalaciones de alta tensión o en cualquier
Fig. 6.1.- Detonador eléctrico lugar donde sea posible un encendido prematuro por electricidad
instantáneo
atmosférica. Tienen una baja resistencia de puente (de 0,08 a 0,11 ohm) y
un impulso de encendido por encima de los 1.100 mws/ohm. Para este tipo
de detonadores se utilizan explosores de condensador de alta tensión (3.000
Cables a 6.000 voltios), por lo tanto deben tomarse todas las medidas de seguridad
correspondientes.
Casquillo
La resistencia total de un detonador eléctrico es igual a la suma de las
resistencias del puente de incandescencia y los cables conductores. La
Tapón
resistencia de los conductores depende del tipo de material con el cual están
Grapa construidos, así como la longitud de los mismos. Los alambres de acero
Cabeza fusible tienen una resistencia aproximada de 0,4 ohm/m y los de cobre 0,06 ohm/m.
Elemento de Cables conductores: Consisten en alambres de acero o cobre, con un
retardo diámetro de aproximadamente 0,6 mm, con una cubierta plástica que le
Carga primaria
proporciona un excelente aislamiento eléctrico y es altamente resistente a
Carga base
los esfuerzos mecánicos, humedad y productos químicos. Estos
conductores se suministran en diferentes colores, que sirven de
Fig. 6.2.- Detonador eléctrico
de retardo
identificación a cada tipo de detonador. Estos cables transmiten la energía
eléctrica desde los cables de conexión hasta la cabeza fusible.
Cables de conexión: Generalmente son cables de cobre #16 o #20, de un solo alambre, recubierto con
plástico que le proporciona un adecuado aislamiento eléctrico. Se utilizan para armar los circuitos,
realizando las conexiones entre huecos y la conexión del circuito de voladura a las líneas de guía.
Líneas de guía: Llamadas también cables o líneas de disparo, son una parte esencial del circuito de la
voladura y deben ser inspeccionadas, probadas y mantenidas en buenas condiciones de operación.
Consisten en un alambre de cobre #10 o #14, aislados con una cubierta plástica resistente. Estas líneas son
las encargadas de transmitir la energía eléctrica desde la fuente hasta el lugar donde se efectúa la voladura,
conectándose a los cables de conexión de la misma.
Explosores: La forma más segura de suministrar energía a la voladura es por medio de explosores. Este
suministro de energía y la naturaleza del flujo están adaptados perfectamente a las características de los
detonadores eléctricos. En la actualidad hay dos tipos de máquinas explosoras. Las de tipo de dinamo y las
de condensador.
Las máquinas explosoras de dinamo son del tipo de torsión o de cremallera; han sido las utilizadas de
manera convencional por muchos años y se diseñaron de tal modo que la corriente no fluye hasta que la
barra de torsión o la cremallera lleguen al final de su carrera. Este tipo de explosores, generalmente, no
tiene forma de controlar el suministro de electricidad, por lo tanto, este suministro depende de la manera
como sea operada la máquina por el usuario. Si no se opera debidamente, se pueden tener fallas por fugas
de corriente o por suministro pobre.
Las máquinas explosoras de descarga de condensador (DC) son operadas por presión a un botón o al hacer
girar manualmente una manivela o una llave; ellas garantizan el suministro adecuado de energía debido a
que en su diseño tienen ciertos reguladores acoplados a un voltímetro. El voltaje generado por la dinamo es
rectificado y se usa para cargar un condensador que posee una capacidad preestablecida, un poco por
encima del voltaje definido en las especificaciones de uso. Cuando el condensador se descarga, la corriente
de encendido es liberada en su máximo valor en un corto espacio de tiempo, lo que implica la reacción
simultánea de todos los detonadores
Líneas eléctricas: Generalmente son utilizadas las líneas eléctricas para iniciar las voladuras, ya que es la
fuente de energía más accesible que se posee.
Los valores instantáneos de una intensidad de corriente alterna, varían de un modo continuo desde un valor
máximo en un sentido, pasando por cero, hasta un valor máximo en sentido opuesto y así sucesivamente,
tantas veces como ciclos por segundo tenga el suministro. Esto puede significar que en algún momento, se
cierre el circuito de la voladura justamente en el instante en que la curva sinusoidal del voltaje esté pasando
por cero, en disparos con conexiones en serie puede ocurrir que los detonadores más sensibles puedan
detonar y cortar el paso de corriente prematuramente, por lo que es recomendable, cuando se utilizan
conexiones en serie, utilizar corriente trifásica rectificada o cargando un condensador con un rectificador
colocado en serie. Con conexiones en paralelo, el riesgo de corte del suministro por detonación prematura
de un detonador no existe ya que el resto de los detonadores recibirán corriente aunque el más sensible de
ellos haya detonado.
PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA VOLADURA ELÉCTRICA
Para suministrar la corriente necesaria para iniciar los detonadores, éstos se conectan a una fuente eléctrica.
La intensidad de la corriente es medida en amperes (A), dependiendo del voltaje (V) y la resistencia del
circuito medida en ohm (R). A todo este efecto, la ley de Ohm encierra el principio fundamental de las
propiedades del circuito eléctrico. Enunciada brevemente esa ley hace que en un circuito eléctrico, la
intensidad de la corriente suministrada (A) es igual al cociente del voltaje y la resistencia, por consiguiente:
V
I o bien, V I x R V Ax
R
La ley enunciada se ajusta sólo a la corriente directa con voltaje constante, y es la que suministran los
explosores que se utilizan normalmente. En algunos casos, la corriente suministrada no es constante, así
que la correlación es válida sólo para valores instantáneos de la curva de la corriente aplicada (corriente
alterna).
La resistencia eléctrica de un conductor puede ser calculada como sigue:
L
R xq , donde: R = resistencia en ohm ( ); L = Longitud del conductor en metros; = conductividad del
m 2
alambre ( x mm2 ) - cobre = 56; acero = 7,1-; q = Sección del conductor (mm )
Si el conductor consiste en varios alambres, la sección total se calcula tomando la de uno de los alambres,
multiplicándola por el número de alambres.
Circuitos de voladura
Circuito en serie
Este tipo de circuito proporciona una sola trayectoria para la corriente a
través de cada detonador del circuito. Los circuitos en serie son los más
simples y fáciles de todos los tipos de circuitos eléctricos de voladura, la
resistencia total (Rt) de este circuito se obtiene por simple suma de las
resistencias individuales. Primero, se multiplica la resistencia de un solo
detonador por el número de detonadores, luego se suma la resistencia de
los cables de disparo y conexión (fig. 6.3). El cálculo de los circuitos en
serie se expresa de la siguiente manera:
Rt = Rd1+ Rd2 + Rd3 + ……. + Rdn + Rs + Rv, o también,
Rt = Rd x N + Rs + Rv, donde: Rt = Resistencia total del circuito; Rd =
Fig. 6.3.- Conexión en serie
Resistencia del detonador; N = Número de detonadores; Rs = Resistencia de
simple. las líneas de guía; Rv = Resistencia de los cables de conexión
Si los detonadores son conectados en serie, y hay una caída de amperaje,
entonces el tiempo de reacción se hace muy largo, ocasionando que los detonadores más sensibles detonen
primero, interrumpiendo el circuito, antes que los detonadores menos sensibles reciban la cantidad
adecuada de corriente.
El voltaje aplicado a los circuitos en serie debe limitarse a través de transformadores adecuados para
mantener la corriente calculada en la serie de retardos. La posibilidad de daño por arqueo aumenta en la
medida que la corriente se acerca a los 10 A más por detonador. Este riesgo puede disminuirse
aumentando la cantidad de cable empleado, aumentando la resistencia o utilizando un explosor de corriente
continua.
Circuito en paralelo
En los circuitos en paralelo, cada detonador es conectado al cable de conexión o llevados sus extremos a
puntos en común, desde son llevados al lugar donde se suministrará la corriente. En este tipo de circuito, la
distribución de la corriente a suministrar por una fuente es el resultado de la suma de las corrientes parciales
que pasa por cada detonador colocado en paralelo.
El circuito básico en paralelo, por lo general es impráctico
debido a que los alambres de los detonadores que se
utilizan, rara vez son lo suficientemente largos para
alcanzar puntos comunes; para remediar esto, se conectan
antenas (fig. 6.4). La introducción de las antenas o
alambres colectores a un circuito en paralelo, dará como
resultado una distribución desigual de corriente en los
detonadores; para eliminar este riesgo, es necesario hacer
un buen diseño, un diseño pobre, por lo general,
presentará fallas debido a la insuficiencia o exceso de la
Fig. 6.4.- Circuitos típicos en paralelo corriente.
La resistencia total en paralelo es como sigue:
1 1 1 1 1
.......................... ; Cuando los detonadores en el circuito tienen la misma resistencia
Rt R1 R2 R3 Rn
tenemos:
1 N Rd
, o también, Rt , donde: Rt = Resistencia total de los detonadores; Rd = Resistencia del
Rt Rd N
detonador; N = Número de detonadores
En otras palabras, la resistencia total de los detonadores colocados en paralelo viene a ser la resistencia de
un detonador dividida por el número de detonadores. La resistencia total del circuito en paralelo es
calculado por la suma de la resistencia total de los detonadores (Rt), la de las líneas de guía (Rv) y el cable
de conexión (Rs).
Rd
Rt + R v + Rs
N
Los circuitos en paralelo son usados, preferiblemente, bajo condiciones especiales tales como: trabajos en
sitios muy húmedos, profundizamiento de pozos, voladuras subacuáticas y donde haya riesgos de pérdida
de corriente en el circuito, causado por peladura de los cables o por conexiones con aislamiento muy pobre.
En las conexiones en serie solo una pequeña parte de la corriente suministrada continua hacia el detonador
después de pasar por un punto de fuga, debido a que la resistencia total es mayor que la resistencia de los
sitios de fuga, por consiguiente hay un cambio brusco de la intensidad en inversa proporción a la resistencia.
Si la corriente parcial es muy baja, entonces algunos de los detonadores corren el riesgo de no ser iniciados.
En el caso de los circuitos en paralelo, la resistencia total es mucho más baja que la resistencia de los sitios
de fuga, por lo que la corriente pasa casi en su totalidad hacia los detonadores. En las conexiones en
paralelo donde existen fugas de corriente, la iniciación de algunos detonadores no interrumpirá el paso de la
corriente al resto de los detonadores, por el contrario, la corriente en los otros detonadores se ve
incrementada debido a que se ha eliminado una de las resistencias.

Para las conexiones en paralelo, la corriente de alimentación a los detonadores es muy elevada. El
requerimiento de corriente de alta intensidad no puede ser generada por explosores convencionales. Los
métodos que se utilizan para reducir al mínimo la posibilidad de falla en los disparos en paralelo son:
 Utilización de un interruptor de circuito que actúe a los 25 ms aproximadamente y evite el arqueo por
exceso de corriente. Si no se posee el interruptor, generalmente se coloca un cartucho de dinamita
enrollado en las líneas guías y cebado con un detonador de unos 25 ms de reacción, de manera que al
suministrar la corriente, ésta se interrumpa el tiempo deseado.
 Uso de líneas de disparo de muy baja resistencia para poder llevar la corriente sin una caída de
potencial excesiva. Estas líneas deben tenderse a no más de 30 cm entre ellas para evitar la reactancia
inductiva o impedancia efectiva.
 Utilización de un transformador o fuente de poder con suficiente potencia (KVA).
 Utilizar antenas de baja resistencia y conservarlas tan cortas como sea posible. Se debe evitar que
hagan contacto con el agua o con alguna roca conductiva para evitar cortocircuitos.
 Uso de los detonadores con cables largos lo que aumenta su resistencia y ayuda a distribuir la corriente
mas uniformemente.
 Separe uniformemente las conexiones de los detonadores con las antenas.
La corriente que pasa por cada detonador en un circuito en paralelo, puede calcularse utilizando las leyes de
Kirchoff. Para voladuras grandes, este cálculo implica resolver tantas ecuaciones simultáneas y diferentes,
como existen detonadores en el circuito, debido a que en cada detonador la corriente es diferente.
Físicamente es impráctico efectuar esos cálculos a mano.
Circuitos en serie – paralelo
Cuando se realizan voladuras con un gran número de huecos, generalmente el más poderoso de los
explosores es insuficiente para las usuales conexiones en serie. En este caso, con un buen explosor de
condensador, los circuitos en serie – paralelo son los indicados (fig. 6.5).
Este tipo de circuito es una combinación de los anteriormente
descritos y consiste en unir en paralelo dos o más serie de
detonadores. Las series individuales conectadas en paralelo deben
tener, como sea posible, la misma resistencia. Para compensar las
diferencias de resistencias entre las series, se colocan en las mismas,
resistores de alta capacidad para balancearlas. Para calcular la
resistencia total del circuito serie – paralelo, cuando las series tienen
igual resistencia, la resistencia total de una de las series se divide pro
el número de series.
R1
Rt = R s , donde: Rt = Resistencia total del circuito; R1 =
N
Resistencia de una de las series; N = Número de series; Rs =
Resistencia de las líneas de guía
Fig. 6.5.- Circuitos en serie paralelo
La ventaja principal de un circuito de series paralelas es el gran
número de detonadores que pueden dispararse sin una gran cantidad
de corriente. Los problemas de distribución de corriente se reducen fuertemente, ya que la resistencia de las
series individuales es alta comparadas con las de las antenas.
En un circuito en serie – paralelo que utilice detonadores instantáneos y de retardo, cada serie debe recubrir
un mínimo de 2,00 A de corriente. Para prevenir el arqueo cuando se dispara con líneas eléctricas, es
importante que la máxima corriente entregada a cualquier serie del circuito sea menor de 10 A o que cada
serie se abra aproximadamente en 25 ms. Es innecesario compensar una desigual distribución de corriente
en circuitos en paralelo si la resistencia total de todos los detonadores del circuito, dividida entre la
resistencia de una de las antenas es mayor de 1.000. Sin embargo, no se ignora completamente la
presencia de una de las antenas al calcular el voltaje requerido para una voladura.
Conexiones del circuito
Una de las condiciones más importantes para obtener encendidos seguros, es realizar las conexiones entre
los diferentes elementos del circuito lo más perfectas posibles. Debe asegurarse que los puntos de
empalme estén completamente limpios y con una superficie brillante, para garantizar de esta manera la más

baja resistencia posible. Además de que una buena conexión debe ser lo suficientemente resistente a los
esfuerzos mecánicos que se producen en las operaciones de carga.
Las conexiones deben ser protegidas de cortocircuitos, fugas, etc. Las conexiones desnudas de los
alambres en un circuito de voladuras, nunca deben tocar tierra, quedar en pozos de agua o descansar sobre
rieles, tuberías o cualquier otro posible conductor eléctrico. Para circuitos montados en lugares mojados, es
recomendable colocar vainas aislantes llenas de grasa sobre la parte desnuda de los cables.
La presencia de corrientes extrañas podría provocar la iniciación prematura, por lo que es conveniente
mantener aisladas las conexiones. El uso de vainas es igualmente recomendado cuando deba detonarse
una gran serie de barrenos en un espacio muy pequeño; en este caso, se corre el riesgo que las conexiones
desnudas entren en contacto accidentalmente entre ellas.
Distribución de la energía en los circuitos
2
La energía en un circuito de voladuras es: I = I x R x T. La cantidad de corriente que entra a un circuito de
voladura debe ser igual a la cantidad que sale, independientemente del tipo de circuito utilizado; el tiempo de
flujo de la corriente también es el mismo en todo el circuito; consecuentemente, la distribución de energía
está condicionada solamente por las proporciones de las varias resistencias. Si los detonadores son
colocados en serie, éstos consumirán el 99% de la energía suministrada y el 1% restante será consumido
por los diferentes cables utilizados en el circuito. En el caso de los circuitos en paralelo, el 1,5% de la
energía total suministrada es consumida por los detonadores y el 98,5% restante por los cables utilizados en
el circuito; por ello es de suma importancia que la resistencia de los cables (conexión y disparo) sea de
resistencia muy baja, recomendándose el uso de cables de cobre.
Revisión de los circuitos
Determinación de la resistencia y continuidad del circuito: Cuando se
va a iniciar un gran número de detonadores, es muy importante la revisión
de la medida de resistencia del circuito. El valor indicado por la medida de
los instrumentos, debe ser similar al valor calculado teóricamente. Las
diferencias notables de valores son indicadoras de fallas que deben ser
corregidas antes del disparo. Para medir la resistencia de los circuitos
deben utilizarse solamente los medidores (ohmímetros) diseñados para el
trabajo de voladuras, debido a que deben suministrar una corriente muy
por debajo de la mínima requerida para iniciar el circuito. Antes de la
medida, el galvanómetro debe ser probado y calibrado (Fig. 6.6).
Chequeo del aislamiento de los cables de disparo y el circuito de
encendido: Los cables de disparo deben tener un buen aislamiento, lo
cual es muy importante cuando se utiliza energía de alto voltaje (hasta
3.000 V en algunos explosores de condensador; la medida del aislamiento
es realizada mediante un generador de magneto, el cual es un aparato con
una energía electromotriz y un instrumento de medida que incida el estado
de aislamiento en mega ohm (1 M = 1 millón de ohm).
Fig. 6.6.- Ohmiómetro
Un circuito de voladuras, incluyendo los detonadores, nunca debe ser
medido con un generador de magneto debido a que iniciará el disparo. En minas con peligro de gases, el
voltaje para la medida, debe ser mucho menor que el voltaje necesario para la voladura. El valor de
aislamiento entre los conductores y entre los conductores y tierra es el determinado por este método.
Bajo condiciones de trabajo en ambiente seco, el valor de aislamiento en ohm debe ser de unas 1.000 veces
el valor del voltaje de encendido. Un grado de control del estado del aislamiento del circuito completo de
voladura, se obtiene con un ohmímetro.
Chequeo de fallas
Si al medir un circuito de voladuras con un ohmímetro se observa:
 La medida obtenida de la resistencia tiene variaciones considerables con la calculada
 El circuito de voladura está interrumpido
Entonces, una inspección sistemática es necesaria.

Si la medida de la resistencia es mucho más alta que la calculada, se asume la posibilidad de una falla pro
conexiones sucias. Si la medida de la resistencia es mas baja que la calculada, esto puede ser causado por
cortocircuitos o fugas de corriente.
Si no ha sido probado el circuito con un ohmímetro antes del disparo y los detonadores no se inician cuando
es activado el explosor, es recomendable, antes que todo, activar una vez más el explosor. Si en el segundo
intento no sucede algo, o si el ohmímetro indica la resistencia infinita, entonces el circuito está interrumpido.
Fallas fuera de los barrenos: Lo primero a revisar son los cables de dispar, estos se ponen en cortocircuito
y se le mide su continuidad con un ohmímetro. . Se revisa con detenimiento su cubierta aislante y empates.
Si no tienen defectos, se realiza una minuciosa inspección de las antenas y cables de conexión, si estos no
tienen defectos visibles en su cubierta aislante, se recomienda tantearlos por la posibilidad de que estén
partidos.
Falla dentro de los barrenos: Si no se detecta ningún defecto en los cables de superficie, entonces la
razón de la falla está en los barrenos. Se divide el circuito en diferentes partes, chequeando cada circuito
parcial pro separado; al encontrar el circuito fallado, este se subdivide a su vez y se repite el chequeo, hasta
que el barreno desconectado se localiza.
Si a pesar de hacer las conexiones cuidadosamente y realizar bien las medidas, al efectuar el disparo
continúa la falla, revise de nuevo las conexiones del cable de disparo, sin no está allí, entonces ésta se debe
a que la corriente suministrada por el explosor es insuficiente, ya sea porque no sea el recomendado para
generar la corriente necesaria o que esté dañado y suministre una corriente mas baja de la de su diseño.
Otra posible causa, si no es ninguna de las anteriores, viene a ser una fuga excesiva de corriente, lo cual se
resuelve conectando los cables en paralelo.
CAPITULO 7: INICIACIÓN NO ELÉCTRICA

La iniciación no eléctrica está basada en tres métodos básicos:
Iniciación con mecha de seguridad y detonador corriente
Iniciación con cordón de ignición o mecha rápida (igniter cord)
Iniciación con cordón detonante
INICIACIÓN CON MECHA DE SEGURIDAD Y DETONADOR CORRIENTE
La mecha de seguridad es un medio a través del cual una llama es continuamente transportada a una
velocidad relativamente uniforme, para iniciar una carga termosensible colocada dentro de un detonador
corriente. El ensamble de mecha y detonador puede iniciar simples cargas explosivas o cargas múltiples
diseñadas para ser iniciadas de manera secuencial. Para aquellas cargas múltiples que deben ser
detonadas de manera instantánea o con cortos períodos de tiempo de secuencia éste método no es
recomendado debido a que no puede obtenerse tiempos lo suficientemente precisos.
Almacenamiento, manejo y transporte
La velocidad de quemado y la sensibilidad del núcleo de pólvora pueden ser afectados por varios
contaminantes: aceite, gasolina, querosén, solventes, pinturas y otros productos hidrocarburos, que pueden
pasar a través de las cubiertas protectoras de la mecha. El agua que puede ser absorbida por grietas en la
cubierta protectora del núcleo de pólvora o por los extremos cortados de la mecha puede ocasionar el
humedecimiento de la pólvora y su consiguiente dificultad para ser encendida o iniciar un detonador.
Igualmente los detonadores pueden fallar si son contaminados con humedad o cualquier otra sustancia. La
condensación de la humedad en el casquillo o en la cubierta de la mecha de seguridad desensibiliza a las
cargas explosivas que contiene, cuando son llevados desde un sitio frío a otro caliente, pudiendo ocurrir en
condiciones de trabajo humedad o secas.
Fallas en la iniciación también pueden ocurrir cuando pequeñas partículas de contaminantes se adhieren a
la punta de la mecha o se colocan entre la carga de ignición y la punta de la mecha. Todo material extraño
debe ser retirado del interior del detonador y de la punta de la mecha.

Para conservar apropiadamente los detonadores y mechas, éstos deben almacenarse en lugares secos,
limpios, y bien ventilados o en depósitos con baja humedad relativa y a temperatura ambiente. Los
detonadores no deben almacenarse cerca de fuentes de calor.
Velocidad de quemado
Antes de utilizar las mechas de seguridad en los trabajos de voladuras, los usuarios deben conocer la
velocidad de quemado de la mecha que está utilizando. Las mechas de seguridad se manufacturan, de
acuerdo al fabricante, en diferentes rangos de velocidad, siendo una medida estándar para las casas
fabricantes norteamericanas 131 seg./mt. (120 seg/yd.), en Europa es normal el uso de la medida de los
fabricantes suecos, de 120 seg/m., en Latinoamérica, los fabricantes normalmente ofrecen mechas de 90 y
145 seg./mt. Debido a esta diversidad de criterios y la posible variación de la velocidad en función del clima,
altura, tiempo de almacenamiento, mal manejo, etc. se recomienda, antes de realizar la voladura, realizar la
medición exacta del tiempo que demora en quemarse un metro de la mecha a utilizar, considerando siempre
una variación, a este tiempo, de un 10%.
Ensamblaje de mecha y detonador
Corte de la mecha: Para el corte de la mecha deben
Casquillo Mecha de
metálico seguridad
considerarse los siguientes factores:
Contacto
Cuando la mecha ha sido expuesta al aire por mucho
tiempo se debe realizar un corte de la misma a no menos de
2,5 cm de la punta.
Se debe constatar que esté limpia, flexible y que no tenga
Núcleo de
pólvora daños ni peladuras en su cubierta.
La longitud de la mecha debe ser suficiente para poder
preparar el cebo y al colocarlo en el fondo del barreno,
Fig. 7.1.- Ensamblaje de la mecha y el detonador
sobresalga del cuello del mismo.
El objeto utilizado para cortar la mecha debe estar limpio,
seco y bien afilado.
La mecha debe ser cortada perpendicularmente, con un
corte limpio y parejo (Fig. 7.1). Luego de cortada la mecha
debe insertarse en el detonador y fijarse de inmediato,
procurando un firme contacto con el fondo del casquillo, no
manipularla sin hacerlo porque se corre el riesgo de salirse la
pólvora de la punta antes de colocarla en el detonador y ser
motivo de falla.
Fijado (crimping): el propósito del fijado es proveer un
seguro e impermeable ensamble entre el detonador y la
Fig. 7.2.- Fijado manual de mecha mecha. Hay dos tipos de fijado:
y detonador
Fijado manual: este tipo de fijado se realiza con un
alicate especial (generalmente de aluminio o madera) que
tiene en sus tenazas una forma circular, que al hacer presión
sobre el detonador, realiza un hundimiento circular alrededor
de la mecha lo suficientemente fuerte para fijarla y evitar la
entrada de humedad (Fig. 7.2).
Fijado con encapsuladora: Este tipo de fijación se realiza
con una pequeña máquina encapsuladora, diseñada para ese
fin, la cual con dos piezas acanaladas concéntricas en su
frete, al accionar una palanca, éstas provocan un hundimiento
circular doble (alrededor del casquillo), proporcionando una
fijación fuerte y segura (Fig. 7.3).
El encapsulado debe se firme y fuerte, evitando que por
cualquier manipulación del conjunto, la mecha se salga.
Fig. 7.3.- Fijado con encapsuladora
Cuando la técnica utilizada en el encapsulado no garantiza su
impermeabilidad y los trabajos se realizan en ambientes
húmedos o con presencia de agua, el punto de unión entre el
casquillo y la mecha debe ser impermeabilizado utilizando productos que no contengan solventes o cualquier
tipo de hidrocarburos. Generalmente se utiliza cera natural, cubierta plástica con teipe elástico o productos
para impermeabilizar detonadores distribuidos por los fabricantes de accesorios de voladuras.
Cebado de la carga
El cebado de un cartucho consiste en insertar dentro de él el elemento iniciador de la detonación (en este
caso, el detonador ensamblado con la mecha de seguridad).
El buen cebado de un cartucho debe satisfacer las siguientes condiciones:
El elemento iniciador no debe ser extraído del cartucho luego de ser colocado
El detonador debe ser colocado en el sitio mas seguro y efectivo del interior del cartucho
El cartucho cebado debe ser colocado dentro del hueco, llenar el hueco con el resto de las cargas y
taponarlo sin dañar la mecha
El armado del cebado debe evitar que la mecha presente dobleces iguales o menores a 90° debido a
que se pueden presentar interrupciones del núcleo de pólvora y subsecuente falla
De todas las técnicas de cebado, las más utilizadas son: el cebado por el
frente del cartucho y el cebado por el fondo.
Cebado por el frente: En un lado del cartucho se practica un agujero en
dirección al centro, procurando que al colocar el detonador, éste quede
posicionado en el centro del mismo, a igual distancia de las paredes del
cartucho. La herramienta utilizada para la punción debe ser hecha de
Fig. 7.4.- Punción del cartucho con madera o metal que no produzca chispa y debe tener un diámetro lo
una pinza de voladuras suficientemente grande para poder insertar el elemento iniciador sin
forzarlo. (Fig. 7.4)
El elemento iniciador es fijado en el cartucho enlazándolo o amarrándolo. Para el enlazado del cartucho, a
éste se le perfora un hueco inclinado en un ángulo de 45°, atravesando el cartucho y un segundo hueco a
una distancia de unos cinco cm del anterior, inclinado hacia el centro del cartucho. El elemento iniciador es
pasado por el primer hueco e insertado en el
segundo hasta el fondo del mismo. (Fig. 7.5)
Para el amarrado, el elemento iniciador es
insertado en un hueco perforado en uno de los
lados del cartucho y la mecha que sobresale del Dobleces suaves Detonador
Mecha
mismo es amarrada en el extremo del cartucho con
un trozo de cuerda. Este es el método más seguro
de cebado ya que evita el doblado de la mecha en Fig. 7.5.- Preparación del cebo enlazando el cartucho
ángulos agudos que pueden proporcionar fallas,
como además, el amarrado de la mecha
proporciona mayor seguridad debido a que no es
posible sacar el elemento indicador. (Fig. 7.6)
Cebado por el fondo: En este método el cartucho Detonador
es perforado en el centro a lo largo de su eje a una
profundidad suficiente que el detonador quede bien Mecha
insertado dentro de la dinamita. Se inserta el Fig. 7.6.- Técnica de cebado por amarre
detonador hasta el fondo del hueco y la mecha es
doblada hacia atrás a lo largo del cartucho. Si se
requiere una mejor fijación, se suele amarrar la
mecha al cartucho cerca del otro extremo. (Fig. 7.7)
Encendido de la mecha
Detonador Mecha de
En la mecha de seguridad, el fuego quema dentro Seguridad
de las cubiertas protectoras de la misma, éste
emite mucho humo y decolora el material de la Fig. 7.7.- Técnica de cebado por el
cubierta, lo cual es un indicador seguro del fondo
progreso del quemado de la mecha. Al final, un

chorro de fuego parecido al de un soplete emerge del extremo final de la mecha, haciendo contacto con las
cargas del detonador, iniciándolo.
Las mechas de seguridad, cuando se utilizan en trabajos de voladuras con varias secuencias de cargas, se
van encendiendo una a una. Esto obliga que se debe tener un perfecto conocimiento de los tiempos de
encendido y quemado, con el fin de cortarlas de diferentes longitudes, de manera que se comienza el
encendido con la mas larga y al terminar con la última, la mas corta, el tiempo de quemado para iniciar la
voladura debe ser igual en todas.
Encendido con fósforos: Se realiza un corte longitudinal del extremo de la mecha de aproximadamente un
centímetro, abriendo la misma hasta exponer el núcleo de pólvora. Se coloca el fósforo en una mano de tal
manera que la cabeza del mismo se apoye en el corte de la mecha y en contacto con la pólvora; se raspa la
cabeza del fósforo y la llama inicia la pólvora, encendiendo la mecha. (Fig. 7.7).
Como una variante de la técnica, se coloca la cabeza del fósforo en el corte y con otro fósforo se enciende.
(Fig. 7.8)
Fig. 7.7.- Encendido directo con Fig. 7.8.- Encendido con dos
Fig. 7.9.- Encendido por alambre
fósforo fósforos
incandescente
Iniciado con encendedores de mecha: El más común de todos consiste en un alambre recubierto por una
sustancia pirotécnica que quema lentamente y con un fuego muy intenso. Este elemento se pone en
contacto con el extremo recién cortado de la mecha hincando su encendido. (Fig. 7.9)
INICIACIÓN CON CORDÓN DE IGNICIÓN
Este método es el más conveniente y seguro para iniciar las mechas de seguridad en voladuras con
múltiples cargas, en sitios donde la llama abierta es permitida. Este cordón elimina la necesidad de ir
encendiendo las mechas por separado. Todas las mechas pueden cortarse, a la misma longitud, debido a
que el tiempo de iniciación va a depender de la longitud del cordón, su velocidad de quemado y la velocidad
de quemado de la mecha de seguridad. Para que sea efectivo, se debe limitar el número de huecos
amarrados por un solo cordón y no utilizar tramos muy largos del mismo; generalmente, se divide la voladura
en varias secciones y se atan cada uno de los cordones de cada sección con un tramo de cordón.
El conector de cordón de ignición es colocado en el extremo libre de la
mecha de seguridad con un fijador, éste protege el núcleo de pólvora
de la misma de la humedad evitando fallas por esta causa, es del
mismo tamaño que el detonador, por lo que deben identificarse y
separarse antes de comenzar con la labor de preparación de cebos
para evitar cualquier confusión. Luego de colocarse en la mecha de
seguridad, se revisa el canal abierto en su extremo y se verifica que
esté libre de sucio o cualquier sustancia no deseada. Se inserta el
cordón de ignición y se presiona la pestaña encima del canal hasta que
Fig. 7.10.- Ensamblaje del sistema de el cordón quede firmemente sujeto. (Fig. 7.10)
encendido por cordón de ignición
La utilización del método es muy simple e incrementa la seguridad de
las voladuras con mecha de seguridad. Para una mayor seguridad en su utilización, deben tomarse en
consideración los siguientes puntos:
El cordón de ignición es sensible a encenderse por efecto de llama abierta, chispas, fricción, por lo que
no debe ser utilizado donde la llama abierta está prohibida
Los conectores pueden encenderse por efecto de un choque o impacto fuerte, como el de un trozo de
roca que les caiga encima
El cordón de ignición no debe ser utilizado como sustituto de la mecha de seguridad

El cordón de ignición debe ser cortado con un instrumento muy bien afilado (preferiblemente una navaja)
INICIACIÓN CON CORDÓN DETONANTE
El cordón detonarte es un cordón flexible y a la vez muy fuerte, que tiene un núcleo que consta de un alto
explosivo secundario llamado pentrita o PTN y es utilizado para:
Detonar otros explosivos con el cual se pone en contacto
Transmitir una onda de detonación de un cordón a otro cordón o a un elemento de retardo no eléctrico
La cantidad de carga por metro lineal de cordón y el diseño de su cubierta determina el tipo de uso para lo
cual es destinado. Las varias capas de materiales plásticos y textiles combinados le proporcionan
resistencia a los esfuerzos de tracción e impermeabilización.
El núcleo de PETN del cordón detonante es sensible al detonador y detona a una velocidad, de alrededor,
de 6.700 m/seg. Éste es altamente resistente a cualquier detonación accidental por efecto de impacto,
choque, fricción o electricidad estática. Este método es particularmente seleccionado para:
Utilización en sitios donde existen peligros potenciales de corrientes estáticas
Encendido de cargas múltiples de explosivos sin necesidad de alta precisión en los tiempos de retardo
entre cargas
Utilización en voladuras de huecos profundos con múltiples cargas iniciadoras
Voladuras submarinas donde es difícil el aislamiento de las conexiones eléctricas
Cebado y carga
En la mayoría de los trabajos de voladura se utiliza el cordón de 12 gr/m (50 granos/pié) como línea
descendente para iniciar los explosivos contenidos en el hueco o los iniciadores de agentes de voladuras.
Cordones de menor cantidad de carga (6 gr/m), igualmente sensibles al detonador, pero de menor
resistencia a la tracción son utilizados para los amarres de superficie e iniciar las líneas descendentes,
disminuyendo de esta manera los costos y la intensidad del ruido generado por la voladura.
Para preparar el cebo con un cartucho de
dinamita, existen varias formas, pero
siempre garantizando que el cordón quede
firmemente sujeto al cartucho, de manera
de evitar que se salga. A continuación, en
la Figura 7.11 se muestran varias técnicas
de cebado de dinamita con cordón
detonante, el cebado e iniciación de los
agentes de voladura, será desarrollado con
mayor detalle en el capítulo 9 “Técnicas de
cebado y carga”.
Fig. 7.11.- Diferentes formas de cebado de la dinamita
Algunos de los procedimientos básicos en la carga de los huecos de voladura con cordón detonante son:
Revisar los huecos de manera que no exista ninguna obstrucción y tengan la profundidad requerida
Amarrar el cordón detonante al primer cartucho cargado en el hueco
Estar seguro que el primer cartucho alcanzó el fondo del hueco, de esta manera se evita el riesgo de no
cargar el fondo del mismo
Después de cargado el primer cartucho, cortar el cordón unos 40 cm fuera del cuello del hueco y
amarrarlo de una piedra para mantenerlo tenso y seguro, para evitar que se caiga en el hueco y tener un
trozo suficiente para poder amarrar con holgura la línea descendente de las de superficie
Conexiones de cordón detonante
El cordón detonante es muy fácil de conectar en una voladura, la experiencia ha demostrado que una buena
conexión es esencial para el éxito de cualquier voladura. Las conexiones del cordón detonante pueden ser
hechas con nudos o conectores plásticos; las conexiones hechas mediante empalmes o empates no son
recomendadas debido a la posibilidad de soltarse o dañarse durante los trabajos de carga de huecos.
Cuando se conectan secciones de cordón detonante debe tener claro las siguientes observaciones:
Esté seguro que las puntas del cordón estén libres de agua, aceites o cualquier otro contaminante. El
mojado del cordón por cualquier sustancia afecta el extremo del mismo por la acción capilar; aunque la
penetración es generalmente pequeña (puede legar a unos 30 cm), procure colocar el detonador a no
menos de esta distancia del extremo por medida de seguridad, en todos los casos.
Procure siempre que las conexiones sean de ángulo recto. Los ángulos agudos en las conexiones, son
causa de fallas porque el cordón es cortado por la onda de choque.
Evite torcer, doblar, pelar o dejar flojo el cordón detonante en los amarres.
Procure que los nudos hechos al cordón detonante sean de contacto firme para evitar que se aflojen
debido a que una conexión floja puede hacer fallar la transmisión de la detonación
Siempre corte el exceso de cordón o sobrante después de hacer una conexión, de manera de prevenir
cualquier corte indeseable de las líneas por efecto de la detonación de éstos
Cuando se utilizan muchas líneas de amarre en superficie, esté seguro que ninguna cruza encima de
otra, para evitar cualquier posibilidad de corte o la iniciación prematura de cualquier línea, rompiendo la
secuencia de disparo
Tipos de nudos: Las conexiones con nudos son las
generalmente utilizadas y recomendadas para todas
las aplicaciones y condiciones por lo simple, práctico y
conveniente para trabajar en el campo. Los nudos mas
usados en las labores de voladuras son:
Nudo cuadrado: Este tipo de nudos es el más
Fig. 7.12.- Nudo cuadrado
recomendado para conectar tramos de cordón
detonante, como extensión tanto de las líneas
descendentes como los tendidos de superficie. (Fig.
7.12)
Nudo de línea descendente: Para conectar las
líneas descendentes del tendido de superficie, se
emplean generalmente dos tipos de nudo, el nudo
simple, utilizado para cordones de mediana carga por
metro (de 6 a 10 gr/m) y alta flexibilidad (Fig. 7.13.) y el
nudo reforzado para cordones de alta resistencia a la
Fig. 7.13.- Nudo simple de conexión de línea
descendente tensión, alto contenido de carga (> 12 gr/m) y poca
flexibilidad. (Fig. 7.14)
Uso de conectores plásticos: Los conectores
plásticos son generalmente utilizados para conectar las
líneas descendentes con el tendido de superficie. Una
buena conexión es realizada al pasar un extremo de la
línea descendente a través del conector, enlazar la
línea de superficie e introducir el extremo, de nuevo, en
el conector y tirando hacia abajo hasta tener un agarre
Fig. 7.14.- Nudo reforzado de conexión de línea firme dentro del mismo. (Fig.
descendente 7.15)
Angulo de conexión: Todas las conexiones por nudo, del cordón detonante, deben
ser fuertes y firmes garantizando el estrecho contacto entre los cordones, por lo
tanto es importante mantener las conexiones en un ángulo recto (90°) o lo mas
cerca posible a éste. Las fallas que se producen al cortarse el cordón,
generalmente ocurren si el ángulo de amarre presenta un ángulo agudo contrario a
la dirección de la onda de detonación proveniente del punto de iniciación. El corte
es causado por la fuerza generada por el explosivo contenido en el cordón de
superficie.
Fig. 7.15.- Conexión
Uso en voladuras secuenciales por medio de
conectores plásticos
Durante muchos años las voladuras realizadas con cordón detonante se iniciaban
de manera instantánea con una línea de superficie y, en muy pocos casos, mediante la utilización de
detonadores eléctricos colocados en cada hueco. Con la utilización de las modernas técnicas de voladura,
donde se requiere el retardo de huecos o líneas de ellos para lograr una buena fragmentación, reducir
vibraciones y ruido y evitar la rotura del área detrás de la voladura (back break), se ha introducido el uso de
los elementos de retardo para cordón detonante para lograr la ejecución de voladuras retardadas con
resultados óptimos. Los cortes del cordón son algunos de los riesgos del uso de conectores de retardo, por
lo tanto es imprescindible el uso de lo retardos adecuados, los de corto intervalo de tiempo, son utilizados en
la mayoría de los trabajos donde se emplean explosivos.
La selección del apropiado tiempo de retardo es de gran importancia. Esto es especialmente cierto cuando
se utilizan los retardos de superficie; el tamaño del hueco, retiro, espaciamiento y el tipo y la estructura de la
roca a ser colada son factores que deben ser considerados. Una buena norma para la determinación del
tiempo de retardo en superficie, suele ser el no excederse a 3 ms por cada metro de espaciamiento, lo que
significa que en una voladura con un espaciamiento calculado de 3 mt, el tiempo de retardo entre hileras no
debe excederse a 9 ms.
El retardo del cordón detonante puede efectuarse de dos maneras:
El uso de conectores de retardo colocados en las líneas de superficie
El uso de detonadores de retardo eléctricos conectados a las líneas descendentes de cada hueco
Conectores de retardo de superficie: Este tipo de conectores ofrece el más conveniente sistema de
retardo en las voladuras con cordón detonante. Su conexión es muy simple, se corta la línea de cordón a
ser retardada y se amarran las puntas cortadas de la línea con los extremos de cordón que posee el
conector de retardo (en caso de conectores ensamblados) o se introducen en los extremos de la camisa
plástica y se ajustan con las cuñas que trae el accesorio (en el caso de conectores de retardo plásticos no
ensamblados). Estos conectores se fabrican con un tiempo de retarde de 5, 9, 17 y 25 milisegundos (ms);
tiempos mas largos se obtienen conectando otro (s) conectores en serie.
Retardo con detonadores eléctricos: La utilización de detonadores de retardo para retardar voladuras con
cordón detonante fue ampliamente utilizada antes de la aparición de los conectores de retardo de superficie.
Esta técnica consiste en colocar un detonador de retardo en cada uno de los huecos, conectándolos
directamente a la línea descendente, cerca del cuello del hueco.
Con esta técnica se elimina el ruido generado por la detonación del cordón (no hay tendido de superficie).
Se requiere tanto cable como una voladura eléctrica convencional y el cálculo de los circuitos requeridos.
Iniciación del cordón detonante
La iniciación del cordón detonante se realiza mediante la utilización de un detonador (o par de ellos)
colocado en el extremo libre de una línea de cordón conectada a la voladura; este detonador es colocado a
unos 20 cm del extremo, a lo largo del cordón, sujetándolo al cordón con teipe, cuerda o alambre de manera
firme. (Fig. 7.16)
Fig. 7.16.- Forma de conectar el detonador al cordón detonante
Aunque en algún momento no se descarta el uso de detonadores eléctricos y su tendido de cables de

disparo hasta una zona segura, la técnica mas utilizada es la del uso de detonadores corrientes con mecha
de seguridad. Para un trabajo efectivo, la mecha de seguridad se corta del largo adecuado al tiempo
estimado de alejarse del lugar y estar en zona segura con suficiente holgura, se ensambla al detonador y se
conecta al la línea cordón utilizada para iniciar el disparo.
CAPITULO 8: INICIACIÓN NONEL1

El año 1973, la Empresa Nitro Nobel de Suecia, introduce el sistema de iniciación NONEL®, producto de los
esfuerzos de sus investigadores y técnicos, en la búsqueda de un sistema que reúna las ventajas de los
sistemas de iniciación eléctricos y no eléctricos y que sea seguro, fácil y práctico en su utilización y manejo.
1
NONEL® es una marca registrada de una serie de accesorios para iniciación de voladuras desarrollado por Nitro Nóbel

El sistema NONEL está basado en un tubo plástico, que contiene una sustancia reactiva que mantiene la
propagación de una onda de choque a lo largo del mismo. Esta onda de choque tiene la energía suficiente
para iniciar un detonador. La reacción de la sustancia dentro del tubo queda contenida en él, sin ningún
efecto en la voladura, actuando como un simple conductor.
Componentes del sistema
Tubo de choque: Consta de dos tubos superpuestos (tubo laminado). El interno es un tubo de pequeño
diámetro que contiene sobre su superficie una pequeña capa de material reactivo con cierta densidad lineal.
Cuando el tubo de choque es iniciado, la carga de material reactivo genera una señal de baja energía que
viaja a lo largo del tubo a una velocidad de 2.000 m/s. El segundo es un tubo de mayor diámetro (aprox. 3
mm) que recubre al tubo interno con el fin de ofrecer mayores resistencias a la tensión y dar mejores
características de elongación. El extremo libre del tubo que no está conectado al detonador, tiene un sello
ultrasónico que no permite el ingreso de humedad.
Detonador: El detonador NONEL está constituido por los siguientes componentes: (Fig. 8.1)
1. Casquillo metálico: La parte visible del detonador la constituye un casquillo de aluminio, de una
longitud que varía de acuerdo a la longitud del elemento de retardo.
2. Carga base: Está conformada por un alto explosivo secundario (generalmente PETN), con una
potencia equivalente a un detonador común N° 8.
3. Carga primaria: Constituida por un explosivo sensible a la llama y con la suficiente potencia para
asegurar la detonación de la carga base
4. Elemento de retardo: El elemento de retardo, es suministrado encapsulado en un tubo de aluminio
que se coloca dentro del casquillo, en contacto con la carga primaria.
5. Fijado: El extremo del casquillo es fijado fuertemente a un tapón de goma que lo sella y a la vez
protege y mantiene firme la porción del tubo que sale del mismo.
6. Tubo de choque: Porción de tubo de choque suministrada con el detonador.
Fig. 8.1.- Detonador NONEL. 1.- casquillo metálico, 2.- carga base, 3.- carga primaria, 4.- elemento de retardo, 5.- tapón de goma
aislante, 6.- tubo de choque
En la Tabla 8.1 se muestran las características principales de los detonadores NONEL suministrados por la
Empresa Nitro Nobel:
Tabla 8.1.- Características de los detonadores NONEL GT
N° de retardo N° de períodos Retardo (ms) Intervalo (ms)

3 – 20 18 75 – 500 25
24, 28, 32, 36, 40, 44 6 600 – 1100 100
50, 56, 62, 68, 74, 80 6 1250 – 2000 150
Los períodos comprendidos entre los números 24 y 80 con intervalos entre 100 y 150 ms, reemplazan a los
detonadores eléctricos de medio segundo utilizados para voladura de túneles.
Los detonadores NONEL son suministrados en rollos, sujetados con una cinta adhesiva para mantener
enrollado el tubo y una etiqueta indicadora del número del retardo. Se pueden adquirir con longitudes de
tubo, estándar, de 4,2, 4,8, 6,0 y 15 m, pudiéndose adquirir, solicitándose especialmente, de 2,4 y
aumentándose a partir de esta longitud en tramos de 0,6 en 0,6 m.
Accesorios de conexión e iniciación: La correcta utilización de los accesorios de conexión e iniciación son
los que garantizan el éxito del sistema NONEL. Estos accesorios son:
Bloque de conexión: El principal accesorio de conexión del sistema NONEL lo constituye el llamado
bloque de conexión. La onda de choque que viaja por un tubo NONEL es recibida por el bloque de
conexión, ampliada y distribuida a un número de tubos receptores conectados a él (Fig. 8.2). Para este
propósito, el bloque de conexión tiene en su interior un pequeño detonador (detonador de transmisión)

con una potencia de 1/3 de un detonador normal. (Fig. 8.3)
El bloque de conexión está diseñado para:
 Proporcionar una protección mecánica al detonador de
transmisión
 Brindar un espacio diseñado para colocar varios tubos
que serán iniciados simultáneamente por el detonador
de transmisión
El diseño del bloque de conexión está hecho de tal manera que los
tubos conectados a él siempre estarán en contacto con el
detonador de transmisión, lo que significa que no hay forma de
realizar una mala operación de conexión que pueda proporcionar Fig. 8.2.- Bloque de conexión
alguna falla de encendido.
Cuando el tubo del bloque de conexión es iniciado, la onda de
choque inicia al detonador de transmisión, el cual inicia, a su vez, a
todos los tubos conectados en el bloque, uno o más detonadores y
el siguiente bloque de conexión conectado a él, repitiéndose el
proceso. Cada bloque tiene capacidad para cuatro conexiones, que
pueden ser de tres detonadores y un tubo de otro bloque de
conexión. (Fig. 8.4)
La velocidad de detonación dentro del tubo proporciona un
elemento de retardo adicional de 0,5 ms/m, factor que hay que
considerar cuando se conectan grandes voladuras. Para evitar
riesgos de falla a causa de un corte en el tubo NONEL, es
necesario que todos los detonadores del circuito reciban el impulso Fig. 8.3.- Detonador de transmisión
de ignición antes que comiencen los movimientos de la masa
rocosa; esto es de particular importancia en obras subterráneas, donde la roca se desprende en un espacio
limitado.
Nunca debe cortarse el tubo sobrante porque al romper su sello de hermeticidad, ingresa humedad en y ser
un factor de falla del mismo. Se recomienda enrollarlo y sujetarlo detrás del bloque de conexión. Se
recomienda no tender líneas de cordón detonante y tubo NONEL en un mismo bloque debido a que la
detonación del cordón detonante puede dañar
el sistema de conexión.
El detonador de transmisión que posee cada
bloque de conexión no se debe separar del
mismo. Aunque en pruebas mecánicas se ha
demostrado que el material de plástico
proporciona una protección adecuada, se
recomienda su cuidadosa manipulación. La
conexión del sistema debe realizarse después
de haber terminado las operaciones de carga e
inmediatamente antes de realizar la voladura.
Después de la conexión, los bloques de
conexión deben quedar protegidos del paso de
vehículos, personas, impactos de piedras,
fuego, etc., debido a que puede ocasionarse un
encendido accidental e involuntario.
Conexión multiclip: Este tipo de conectador,
también llamado por otros fabricantes
Fig. 8.4.- Esquema de funcionamiento del bloque de conexión conectador J, lo constituye un accesorio
NONEL. 1.- ingreso de la señal al bloque de conexión, 2.- detonación plástico de conexión NONEL – cordón
del detonador de transmisión e iniciación de todos los tubos detonante y está diseñado como medio para
conectados, 3.- pase de la señal al detonador, 4.- pase de la señal al
iniciar el tubo NONEL al entrar éste en contacto
tubo del bloque de conexión siguiente

con el cordón detonante. (Fig. 8.5)

Para la utilización de este método, el cordón detonante de
3 a 5 gr/m es recomendado. El diseño del conectador
provee una conexión en ángulo recto, eliminando la
posibilidad de una mala conexión por nudo. Cada clip
recibe dos tubos NONEL que son asegurados dentro del
mismo y proporciona un contacto permanente con el
cordón detonante. Los tubos pueden ser asegurados en
sus extremos con nudos para evitar que deslicen dentro del
conectador. El cordón de 3 a 5 gr/m provee la energía
necesaria para detonar los tubos.
Conectadores de retardo en superficie: Consta de un
tubo de choque NONEL de unos 45 cm, cuyos extremos
están sujetos a detonadores no eléctricos de retardo que a
su vez están insertos en bloques de plástico. El propósito
de estos conectadores es el de crear un sistema de
retardos entre barrenos de una voladura donde el cordón
Fig. 8.5.- Conectador multiclip detonante es utilizado como medio de iniciación en la
superficie. Este propósito se logra al cortar el cordón
detonante de la línea troncal y unir los extremos con los bloques de plástico del conectador, el cual es
bidireccional.
Iniciación del sistema
Pistola de cartucho de fogueo: Se conecta la pistola a la serie por medio de un arrancador NONEL. Por
este sistema se consigue un perfecto control del momento de iniciación y se recomienda utilizar donde
exista una protección adecuada próxima al lugar del disparo, para lo cual el sistema arrancador debe
tener la cantidad de tubo suficiente que cubra la distancia segura para el retiro del personal.
Mecha de seguridad y detonador corriente: El conjunto iniciador mecha – detonador se fija al circuito por
medio de un conectador. Puede, igualmente, conectarse directamente, tal como se realiza en la
iniciación del cordón detonante.
Detonador eléctrico: Igual que el anterior, se une al circuito con un conectador o de manera directa, con
la provisión necesaria de cables que garantice el retiro razonable del personal.
Utilización del sistema
Al igual que otros sistemas de iniciación no eléctricos, como mecha de seguridad, cordón detonante, etc., un
circuito NONEL no puede verificarse mediante instrumentos de medición, pero resulta esencial que las
conexiones estén bien ordenadas para poder tener un buen control visual (Fig. 8.6 y 8.7).
Barreno
Conector simple
Conector doble
Conexión a un detonador y conector

siguiente
Conexión a tres detonadores y

conector siguiente
Punto de iniciación de la voladura
Fig. 8.6.- Simbología utilizada en el diseño del circuito

Fig. 8.7.- Esquemas generales de circuitos de voladuras NONEL
Para conseguir un buen resultado de la utilización del sistema deben considerarse los siguientes puntos:
Un sistema de conexión sencillo que permite mantener un control visual permanente del sistema con el
fin de asegurarse su correcta utilización
Se deben utilizar detonadores y elementos de iniciación y conexión con longitudes de tubo apropiada, en
relación con la profundidad de los barrenos y las distancias, con ello se simplifica el trabajo de carga y
conexión, se facilita el control y se reducen los costos de material.
Los empaques de los productos deben mantenerse cerradas hasta el momento de su uso, ya que estos
les proporciona protección climática
Se debe utilizar materiales en buenas condiciones y comprobar que no han sufrido daños durante las
operaciones de carga y conexión, para lo cual se requiera una minuciosa revisión de todos los
componentes de los mismos. Cualquier deterioro que sufra alguno de los elementos durante la carga,
es motivo para rechazarse su utilización
El circuito no debe comenzarse a conectar hasta que todo el equipo, materiales y personal no
necesarios hayan sido retirados del lugar
Las conexiones deben realizarse lo mas cerca posible de los barrenos para facilitar la comprobación
visual
El sistema de conexión en superficie debe ser lo mas corto posible, sin forzar los tubos, para reducir el
riesgo de dañar los tubos y el retardo de superficie proporcionado por los mismos sea mínimo
Ventajas de la utilización del sistema
Ningún tipo de modificaciones, tales como cortes, uniones o separaciones son necesarias en el sistema
NONEL, el sistema debe utilizarse tal como lo suministra el fabricante, evitando así la generación
involuntaria de condiciones de riesgo. Elementos conocidos de riesgo, tales como ondas transmisoras e
radio de alta frecuencia, cargas estáticas, llama, fricción e impacto no inician al tubo NONEL; sin
embargo, se debe recalcar que el elemento detonador en sí es igual de sensible a cualquier otro tipo de
detonador
La conexión del sistema es bastante simple pues los productos vienen totalmente ensamblados.
Además, ningún tipo de conocimientos sobre la conexión de circuitos eléctricos es necesario
No es necesario efectuar un entrenamiento muy especializado. Este es el sistema más sencillo que se
dispone para aplicaciones donde ilimitada secuencia de retardos es necesaria
El sistema de iniciación NONEL es silencioso, la señal que viaja dentro del tubo no hace ruido

CAPITULO 9: TÉCNICAS DE CEBADO Y CARGA
TÉCNICAS DE CEBADO DE CARGAS (PRIMING)

En los últimos años las técnicas de cebado se han hecho cada vez más sofisticadas con la introducción de
los agentes de voladura o explosivos no sensibles al detonador, tales como los hidrogeles y el ANFO y sus
derivados. Un inadecuado cebado de explosivos proporciona fallas al detonar o no permite que el explosivo
libere completamente su energía.
El cebo es una porción de la carga explosiva que consiste en un cartucho o envase de explosivos con un
detonador o cordón detonante insertado en su interior, con el propósito de iniciar la carga principal. El cebo
debe estar constituido, por un explosivo sensible a la acción de un detonador y que proporcione un manejo
seguro y práctico. Para obtener la mayor eficiencia en la detonación de las cargas explosivas, el cebo debe
tener suficiente presión de detonación, como una función de la velocidad y la densidad del mismo, para
desarrollar una completa reacción de detonación. Cuando se usan agentes de voladura, es muy importante
que el cebo sea calculado adecuadamente en calidad y cantidad. Comparando el costo total de la voladura
respecto al costo del cebado, éste constituye un incremento poco significativo, obteniéndose, sin embargo,
un rendimiento mayor de las cargas iniciadas por él.
Propiedades del cebado
La efectividad de un buen sistema de cebado es determinada pro la presión de detonación, liberación de
energía y su resistencia al agua y humedad.
Presión de detonación: es una función de la velocidad y la densidad, que puede ser calculada
2 -6
fácilmente por la fórmula P = 2,5 V X 10 , donde: P = presión de detonación en kilobars; = densidad
(gr/cc); V = velocidad de detonación (m/s). Por lo tanto, es obvia, la importancia que tiene la velocidad de
detonación como factor dominante de la efectividad de un cebo.
Un principio básico de un adecuado cebado es que la presión de detonación del cebo debe exceder la
presión de detonación del explosivo receptor. La cantidad de energía y calor adicional son necesarias
para lograr que el explosivo receptor alcance las máximas velocidades que se puedan obtener de
acuerdo a la termodinámica de su composición química y por consiguiente lograr la mayor eficiencia del
mismo. El tiempo para alcanzar una buena velocidad de detonación con un cebado inadecuado es
relativamente baja, lo que se traduce en un pobre comportamiento en el trabajo de fracturamiento.
Energía: Un debo debe liberar suficiente energía para iniciar la reacción de detonación de la carga
principal y sostenerla hasta que el explosivo receptor produzca su propia energía de soporte de la
reacción de detonación por sí mismo. La energía del cebo depende de su densidad energética (energía
por volumen) y su tamaño, como la diferencia entre el diámetro del cebo y la del barreno suele ser
grande, la presión de detonación y la densidad energética del cebo debe ser incrementada para
garantizar una adecuada iniciación. Si la diferencia entre los diámetros es muy grande, el cebado puede
ser insuficiente, por lo que el diámetro del cebo debe incrementarse.
Resistencia al agua: La resistencia al agua del cebo debe ser mayor a la del explosivo receptor la
mayoría de los explosivos diseñados como cebos, cumplen con un elevado estándar de resistencia.
Ensamblado del cebo
El cebado puede ser clasificados en dos tipos principales:
Cebado con carga moldeada (reforzador, booster)
Cebado con explosivo encartuchado (hidrogel, dinamita)
Cada una de estas formas de cebado satisface los requerimientos para proporcionar presión, energía,
velocidad, tamaño, costo o conveniencia y cada uno de ellas requiere de una técnica de ensamblado
específica para cada tipo de booster y el iniciador a utilizar. Sin embargo, ciertos procedimientos son
comunes:
Asegurar fuertemente el detonador o cordón detonante, de manera que éstos no puedan ser extraídos
del cartucho de cebo o recipiente
Colocar el detonador o el cordón detonante en la más segura y efectiva posición dentro del cartucho.
Generalmente cerca del centro
Evitar daños por halado, torceduras o abrasión a los cables, tubos de los detonadores o cordón
detonante
Seleccionar un cebo con adecuada resistencia al agua

Desarrollar un sistema que permita que el cebo pueda ser cargado de manera fácil, segura y en la
deseada posición dentro de la carga
Cebo con carga moldeada (reforzador, booster): Están disponibles en varios tamaños, todos ellos
ensamblados de la misma manera. Ellas pueden ser iniciadas por los cordones detonantes que se utilizan
como línea descendente ( 10gr/m) o un detonador eléctrico o no eléctrico.
Los detonadores deben ser colocados dentro de uno de los agujeros paralelos que tiene el booster a todo lo
largo de su estructura, cuidando que quede a la mitad de la altura de la carga conformada. Algunos
fabricantes diseñan sus boosters con uno de los agujeros “ciego”, de manera que el detonador tenga una
posición de colocación ya predeterminada. (Fig. 9.1 y 9.2))
El cordón detonante se introduce a través del booster y se
amarra en el extremo, de manera que no se pueda salir,
en este caso no hay problema de posición porque el
cordón provee una distribución de carga a lo largo de todo
el canal. (Fig. 9.3)
Cebo con explosivos encartuchados: La preparación
del cebo con explosivos encartuchados (hidrogeles y
dinamitas), puede ser de varias maneras:
Fig. 9.1.- Preparación de cebo con un booster y un Cebo con detonador eléctrico: El método de
detonador eléctrico ensamblado del cebo con detonador eléctrico se realiza
como sigue:
 Se perfora el cartucho por uno de sus extremos
 Se inserta el detonador dentro de la perforación,
asegurándose que quede lo mas cerca posible del centro
del cartucho y apuntando en dirección de la carga principal
 Con los cables haga dos enlazadas alrededor del
cartucho, de manera que quede asegurado durante el
proceso de carga (Fig. 9.4)
Cebo con detonador corriente: Ver “Iniciación no
eléctrica”.
Cebo con cordón detonante: Ver “Iniciación no
eléctrica”.
Fig. 9.2.- Fig. 9.3.-
Cebo con detonador no eléctrico de retardo (NONEL):
Preparación de Preparación del Este tipo de ensamblaje es similar al del cebo con
cebo con un booster cebo con booster y detonador corriente. El detonador NONEL es iniciado por
y un detonador cordón detonante
NONEL
un tubo plástico que no debe ser doblado, torcido o
plegado dentro o fuera del hueco. (Fig. 9.5)
Ubicación del cebo
El cebado es más efectivo cuando es colocado tal que la
onda de detonación del detonador y la carga del cebo viaja
a través del explosivo a ser iniciado en la dirección en la
cual su onda de detonación se mueve. Esto es llamado
Fig. 9.4.- Cebo con detonador “cebado direccional”, por lo tanto, lo mejor es colocar el
eléctrico detonador dentro del cebo apuntando hacia el resto del
mayor volumen de la carga. Al colocar el cartucho
cebado en el fondo del hueco con el detonador apuntando
hacia el cuello del barreno y el resto de la carga, es
conocido como cebado indirecto. Por otro lado, cuando el
cebo es colocado cerca del cuello del barreno con el
detonador apuntando hacia el fondo del hueco, es
conocido como cebado directo.
Fig. 9.5.- Cebo con detonador
NONEL

El cebado directo debe estar restringido al uso de detonadores instantáneos o retardos rápidos debido a que
en el momento de la voladura, puede ocurrir que se empiece a mover la masa rocosa antes de iniciarse el
hueco, lo que trae como consecuencia que se corta la columna de explosivo contenida en él y se produce la
falla del hueco. En el caso de los huecos de gran diámetro, este problema se minimiza debido a que la
distancia entre los huecos es mucho más grande. Dos ejemplos de cebado directo son: los circuitos de
voladura cargados con hidrogeles iniciados desde el cuello del hueco por cordón detonante y las voladuras a
cielo abierto usando cebado múltiple con líneas descendentes de cordón detonante. El cebado directo debe
ser utilizado solamente en los casos donde por razones de seguridad no es recomendable el cebado
indirecto. El cebado indirecto es ampliamente usado debido a:
Reduce la posibilidad de falla del hueco por interrupción de la columna explosiva al moverse la masa
rocosa
Reduce la posibilidad de cartuchos no detonados in el fondo del hueco
Asegura la detonación en la parte baja del hueco
Generalmente produce un mejor movimiento de la masa rocosa
El cebado indirecto debe ser usado en patrones con distancia corta entre los huecos y uso de retardos.
Efectos del cebado en el fondo y cebado en el cuello
La ubicación del cebo tiene un efecto directo de la magnitud y forma de los esfuerzos generados en la roca.
Los esfuerzos máximos ocurren en la dirección de la detonación del explosivo. La intensidad y la forma de
los esfuerzos están relacionadas con la velocidad con que la onda viaja a través de la roca y la velocidad de
detonación del explosivo. El estudio de estos esfuerzos sugiere que se utilice cebado por el cuello cuando
la máxima fragmentación en el fondo es requerida y el cebado por el fondo cuando se requiere la máxima
fragmentación hacia el cuello del barreno.
En las voladuras hay otros factores, distintos a los niveles de esfuerzos en la roca que deben ser
considerados en la decisión de si el cebado se hace por el fondo o en el cuello del barreno. La iniciación por
el fondo ofrece la ventaja de que la expansión de los gases se realiza en el lugar más confinado del barreno
y el empuje de la roca hacia delante es más violento, lo que lo hace recomendable donde el desplazamiento
de la roca es el factor más importante.
Cebado múltiple: Cuando se usan explosivos de relativa insensibilidad, tal como el ANFO y algunos
hidrogeles (agentes de voladura), el cebado múltiple debe ser considerado de acuerdo a:
Asegurar la detonación completa de la columna de explosivos del barreno
Minimizar el cortado de la columna de explosivos por efecto del movimiento de la masa rocosa
Iniciar rápidamente el hueco, de manera de alcanzar en el menor tiempo posible la velocidad de
detonación máxima del explosivo y disminuir el efecto de “quemado” del explosivo por el cordón
detonante
El cebado múltiple es recomendado en:
Huecos de pequeño diámetro cargados con ANFO e iniciados con cordón detonante o en aquellas
voladuras conde la columna de explosivo puede tender a interrumpirse o a deflagrar. En estos casos se
puede colocar el cebo cada 3 m, o un mínimo de 2 por hueco
En huecos con presencia de agua, donde la sensibilidad del explosivo puede ser afectada por la
absorción de agua por el producto, especialmente si los huecos no son iniciados inmediatamente
Donde hay alto riesgo de corte de la columna explosiva por efecto del movimiento de la roca,
especialmente en huecos profundos
Donde los niveles de vibración deben ser controlados con el uso de diferentes retardos o retardos por
hueco
El cebado múltiple generalmente no se requiere en el caso de huecos cortos y raramente es utilizado en
voladuras subterráneas, excepto en huecos de gran longitud. Este tipo de cebado es esencial en voladuras
de huecos profundos y/o de gran diámetro.
Cebado de ANFO
Este tipo de cebado es único, debido a que las propiedades de este explosivo y el cebado requerido son
muy dependientes de las condiciones de uso. La velocidad de detonación y la presión de detonación se
incrementan en la medida que el diámetro del hueco aumenta, por lo tanto, la velocidad de detonación
impulsada por la energía liberada por un cebo, se incrementa, en relación directa al aumento de la presión
de detonación del cebo.
La velocidad de reacción estable del explosivo es alcanzada a una distancia del cebo, equivalente a dos o
tres veces el diámetro del barreno. Si el diámetro del cebo es pequeño, con relación al diámetro del hueco,
el ANFO solamente es iniciado en una pequeña área.
La distancia requerida para alcanzar la velocidad de reacción
estable, puede tener un rango de distancia que puede variar desde
unos pocos centímetros, en el caso en que el diámetro del cebo
sea cercano a la medida del diámetro del hueco, hasta unas
decenas de centímetros en el caso que el diámetro del cebo sea
muy pequeño en comparación con el diámetro del hueco; por lo
que un cebo de pequeño diámetro, completamente adecuado para
voladuras de huecos de pequeño diámetro, puede ser inefectivo en
voladuras con huecos de gran diámetro.
Sobre el cebado del ANFO se han generado ciertos conceptos o
afirmaciones erróneas tales como el hecho que la velocidad de
detonación de la columna de ANFO puede ser controlada
mediante la selección de la velocidad de detonación del cebado o
que se puede incrementar la velocidad de detonación de la
columna de explosivo por encima de su velocidad de reacción
estable y obtener un mejor trabajo en la voladura. Todos los
explosivos, incluido el ANFO, tienen una velocidad estable de
detonación que depende de las sustancias químicas que
intervienen, la densidad de la mezcla, el confinamiento que provee
la roca circundante y el diámetro del barreno. Esta velocidad límite
que adquiere la reacción explosiva del determinado producto
explosivo es llamada “velocidad hidrodinámica”. La onda de
detonación puede moverse a través de la columna de explosivo
por encima o por debajo de su velocidad de reacción estable por
un buen número de razones, pero, sin embargo, ésta no puede ser
mantenida, de manera sostenida, por encima o por debajo de la
velocidad de la reacción estable, de ninguna manera.
TÉCNICAS DE CARGA DE BARRENOS
La búsqueda de una mayor eficiencia en las voladuras ha
implicado el aumento de la importancia de los métodos para
introducir los explosivos en los barrenos de un amanera rápida,
segur ay eficaz. La demanda de métodos adecuados de carga ha
influido en el éxito de la utilización más eficiente de la energía
generada por la detonación de los explosivos cargados en los
barrenos.
La técnica de carga varía según la forma como el explosivo es
suministrado por el fabricante y el diámetro del hueco, pudiendo
ser de dos tipos:
 Carga manual
 Carga neumática
 Carga por camiones de carga (neumáticos, mecánicos)
La carga de explosivos en los huecos de voladura puede
realizarse de diferentes maneras, dependiendo del tipo de a
utilizar. Actualmente en el mercado existen tres tipos de
explosivos:
 Explosivos encartuchados (tubos plásticos, mangas de
polietileno, cartuchos de papel)
 Explosivos en polvo a granel
Carga de explosivos encartuchados

Carga manual: Para los explosivos encartuchados (mangas de polietileno, cartuchos de papel), la carga
con atacador es el método manual comúnmente utilizado. El cartucho del explosivo es introducido
dentro del hueco y con un atacador de madera o plástico (el atacador debe tener un diámetro menor al
diámetro del hueco, de manera de evitar que su utilización cause daños al cordón detonante, tubos
NONEL o cables eléctricos) es empujado y presionado firmemente, el atacado cartucho a cartucho o por
grupo de cartuchos va a depender del grado de confinamiento que se requiere de la carga (recuérdese
que al comprimir el cartucho por efecto del atacado, varía su densidad de carga), este incremento en la
densidad se ubica en el orden del 15%. En huecos profundos, donde se requiere introducir varios
cartuchos antes de ser atacados, la densidad de carga puede disminuir entre 20 y 30%, lo que puede
tener un efecto significativo en el resultado de la voladura. Es conveniente la selección de diámetro del
cartucho cercano al diámetro del barreno para hacer un proceso de carga más eficiente. Cuando la
carga se realiza por caída libre, sin la utilización de atacadores, el incremento de la densidad se obtiene
por efecto del peso del mismo explosivo, quien lo comprime. En estos casos, la densidad puede
alcanzar un incremento del 10%, siempre y cuando el explosivo utilizado, sea de un diámetro lo mas
ajustado posible al diámetro del barreno y, el encartuchado del mismo, tenga un mínimo de rigidez
(preferiblemente mangas de polietileno).
En el caso de la carga de cartuchos conformados (cartuchos de plástico rígido o envases de metal, el
atacado solamente provee la facilidad de introducir y colocar en su lugar el cartucho, no pudiendo
modificar la densidad de carga debido a que ella viene, dentro cartucho, previamente definida.
En caso que se requiera disminuir esta densidad de carga, se introduce, dentro del hueco, separadores
de plástico o madera entre las cargas o, en su defecto, tapones de detritus de material de perforación
Carga neumática: Para este tipo de carga se utiliza un artefacto que expele los cartuchos a través de
una manguera o un tubo metálico o plástico hacia el fondo del hueco, utilizando aire comprimido. Al
comenzar la carga, el cartucho cebado se coloca manualmente, utilizando el tubo (o manguera) como
atacador, de manera de no causar daños al cebo por efecto del impacto al ser expelido por el equipo.
Así mismo, durante la carga debe estar pendiente que no haya atascamiento de algún cartucho por
efecto de rotura o rebote contra las paredes del hueco. En la medida que los cartuchos fluyen dentro del
hueco, la manguera (o tubo) se va retirando suavemente, lo cual mantiene el hueco despejado hasta
que finalice la carga. Un equipo típico de carga neumática de cartuchos puede ser operado por un solo
hombre. Con la carga neumática, la densidad de carga del explosivo puede incrementarse alrededor de
un 25%.
Carga de explosivos a granel
Carga manual: Los explosivos a granel, ya sean en polvo, prill o hidrogeles, se presentan de dos
formas:
1. En sacos impermeables o en bolsas de polietileno en forma de mangas (en el caso de los
hidrogeles).
2. En camiones (a granel)
El cargado manual de los mismos, se refiere específicamente a aquellos que son adquiridos en bolsas,
procediéndose a ser llevados en camiones hasta el sitio de la voladura y apilados, al lado de cada
hueco, la cantidad de sacos o bolsas que se especifican en el programa de carga. Se procede a acercar
el extremo del saco o manga a la boca del hueco, cortando el mismo con una navaja y dejando caer el
producto hacia el fondo del mismo. El acomodo del explosivo en los contornos del hueco y las
características del producto, tienden a hacer disminuir la carga (en el caso de los pulverulentos, ANFO,
ANFOAL etc.), en un 10% de su densidad específica. En el caso de los hidrogeles, por su misma
naturaleza incompresible, la densidad del producto se mantiene constante (Fig. 9.6 y 9.7).
Carga neumática: La carga neumática de los huecos puede hacerse por medio de equipos portátiles
(manuales) o por camiones mezcladores. Dentro de la modalidad de carga de equipos portátiles, se
utiliza un equipo parecido al cargador neumático de cartuchos, que consta de una tolva presurizada,
donde se coloca el producto y es descargado por medio de una manguera flexible que se coloca dentro
del hueco y se va retirando lentamente durante el proceso de carga. En el caso de hidrogeles, en lugar
de presurizar la tolva, se coloca una bomba de lodo en la salida de la misma con el fin de inyectar el
material por bombeo. (Fig. 9.8).

En las minas de alta producción y barrenos de grandes diámetros, se ha extendido el uso de camiones
mezcladores y de alta capacidad de carga (Fig. 9.9), los cuales tienen las siguientes características:
 Equipos de carga de explosivos secos (ANFO, ANFOAL): Estos equipos son diseñados para ser
utilizados con explosivos de libre escurrimiento, preferiblemente de granos en forma de prill. Están
constituidos por un camión tipo tolva o cisterna presurizado conteniendo el componente base (nitrato
de amonio) y en la parte superior de la cabina o detrás de la cisterna un pequeño tanque
conteniendo el fuel oil (gasoil). A la tolva o cisterna se conecta una manguera con una válvula que
al abrirla, deja salir el nitrato de amonio y acciona unos regadores en la salida de la misma que
distribuye el gasoil con un flujo, regulado, por el caudal de salida del nitrato de amonio. Como
variante de estos equipos, hay modelos que en la cámara interna de la tolva tienen unas aspas
mezcladoras (similares a los mezcladores de concreto), con lo cual se realiza la mezcla del gasoil y
el nitrato de amonio en el sitio de carga y la descarga se realiza con el producto ya mezclado.
 Equipos de carga de
explosivos de base acuosa: Los
explosivos de base acuosa o
hidrogeles son suministrados en la
voladura por equipos similares a los
descritos arriba. Estos equipos
constan de una tolva conteniendo los
componentes acuosos y
gelatinizantes; en la base de la tolva
se encuentra un equipo de bombeo
para materiales de alta densidad
acoplado a una manguera de
descarga, teniendo en deposito aparte
los sensibilizantes, mezclándose el
conjunto en el interior de la manguera
de descarga en el momento que se
Fig. 9.9.- Camiones de cargado y mezclado de explosivos acciona el sistema para procede a la
carga del hueco.
CAPITULO 10: PRINCIPIOS GENERALES DE VOLADURA

La facilidad o dificultad para que la roca sea volada está determinada por la resistencia de la roca a los
esfuerzos generados por la voladura, lo cual está fuertemente influenciado por el estado de la roca y su tipo
de formación. En rocas duras y sólidas la voladura puede ser controlada de manera eficiente, sin embargo,
en rocas fisuradas, parte de la energía de los explosivos se pierde en las grietas y se hace difícil su control.
FACTORES QUE AFECTAN LA VOLADURA DE ROCAS
Los resultados de las voladuras tienen efectos significativos en las etapas posteriores de las operaciones
mineras: disminución de las voladuras secundarias, eficiencia en las labores de excavación, condición de las
vías y rampas de acarreo y operaciones de trituración y molienda.
La presencia de grandes bloques en la voladura, repiés, excesiva proyección de rocas, incremento en las
operaciones de perforación, aumento de las voladuras secundarias y disminución de la rata de excavación,
incrementan de manera significativa los costos de operación, por lo tanto, se hace necesario un estudio
objetivo de las variables más importantes, que inciden en la voladura, para obtener resultados óptimos.
En general, además de la realización del proceso de cálculo correspondiente, deben analizarse las
siguientes variables, para los ajustes necesarios en el proceso.
 Geología y características de la roca a volar
 Fragmentación
 Alineación y rectitud de los barrenos
 Diámetro del hueco
 Altura del banco
 Características del frente de la voladura (cara libre)
Geología y características de la roca

Una de las características más importante de las rocas es su variabilidad, no son homogéneas ni isotrópicas,
siendo importante determinar el grado de variación de sus propiedades respecto a su posición y dirección.
La observación y el registro de los diferentes eventos durante las labores de perforación, dan al especialista
una idea mas clara sobre la dureza de la roca, los cambios de densidad, la presencia de cárcavas o
espacios vacíos, meteorización, grado de fracturamiento en la estructura interna de la roca o competencia de
la misma. Esta observación, realizada en cada uno de los huecos perforados, ayuda a ajustar la cantidad y
distribución de la carga en cada uno.
Frecuentemente la rata de penetración o la observación directa de la velocidad con la cual la roca es
perforada, es utilizada como una guía para determinar la dureza de la roca. En la mayoría de los casos, una
roca dura muy dura y quebradiza, tiene menos dificultad para ser volada que una roca suave y esponjosa.
Un importantísimo parámetro a evaluar seria la forma como se presenta la estratificación de la formación.
Donde la estratificación se presenta en capas laminares delgadas y horizontales, generalmente la voladura
genera una buena fracturación con la utilización de patrones relativamente grandes y factores de carga
bajos. Si la formación es masiva con solo pocos estratos, ésta requerirá un patrón más ajustado y un mayor
factor de carga. En este caso es ventajoso que la inclinación de los barrenos permita atravesar los planos de
contacto de los estratos. (Fig. 10.1)
Fig. 10.1.- Voladura en Fig. 10.4.- Voladura con

Fig. 10.2.- Voladura con Fig. 10.3.- Voladura con
estructuras estratigráficas estratificación vertical = 90°
estratificación inclinada 90° estratificación inclinada 90°
horizontales
En el caso de estructuras estratigráficas inclinadas, los buenos resultados de la misma no son tan fáciles de
obtener, para lo cual se debe trabajar con un criterio basado en cada caso particular. Es conveniente que la
inclinación de la cara libre no sea menor que 45° (preferiblemente lo más cercano al ángulo recto) respecto a
la estratificación; aunque en términos generales se puede obtener una buena voladura, en estos casos es
frecuente tener una rotura irregular en el fondo, para lo cual se puede incrementar un poco la
sobreperforación y aumentar la potencia de la carga de fondo. (Fig. 10.2)
Cuando las estructuras estratigráficas tienen un ángulo de inclinación respecto a la cara libre > 90°,
generalmente tenemos un serio problema. Se debe procurar la selección de una cara libre para la voladura,
en otra dirección, que elimine esta condición (caso posible cuando la voladura dispone de mas de una cara
libre), ya sea para revertir el ángulo y hacerlo favorable o que la cara libre sea perpendicular a la orientación
de las capas. Sin embargo, como en la generalidad de los casos esta condición no es posible cambiarla, el
retiro y el espaciamiento deben ser reducidos y debe, igualmente, tratarse de perforar en un ángulo de
inclinación lo más cercano posible a la inclinación de las capas. (Fig. 10.3)
Si la estratificación se presenta vertical (90°) a la horizontal del área a volar, se debe procurar que la cara
libre por donde se tiene planificada la salida de la voladura sea perpendicular a las capas, en caso que el
desarrollo de la mina lo impida, se debe asumir el criterio empleado en el caso anterior. (Fig. 10.4)
Fragmentación
El término fragmentación, en voladuras, está directamente asociado al tamaño de los bloques resultantes de
volar la roca, en algunos casos se utiliza en relación con el tamaño medio y en otros al tamaño mayor de los
bloques.
La dificultad de obtener una relación entre la fragmentación y la perforación y carga de los explosivos, es
debido al gran número de variables que intervienen en la práctica. La composición de la roca, la aparición de
fallas, grietas, zonas débiles, así como la forma de utilización del explosivo y sus características tienen gran
importancia. Un explosivo que obtenga buenos resultados en una roca sana y homogénea puede no ser
efectivo en zonas blandas y fisuradas.

El grado de fragmentación deseado va a depender del uso final de la roca volada. En minería de superficie,
donde la roca va a ser procesada para extraer uno o varios minerales, se requiere una máxima
fragmentación. Sin embargo en el caso de canteras donde se produce agregados para construcción, se hace
indeseable que la producción tenga un alto porcentaje de rocas de tamaño por debajo de 5 cm. La
fragmentación de la roca también está directamente relacionada al tamaño y tipo de circuito de trituración y
molienda instalado en el área de operaciones. Los factores que tienen mayor influencia bajo el punto de vista
de la voladura son:
 Carga específica
 Perforación específica
El incremento de la carga específica suele lograrse reduciendo el patrón de voladuras (lo que implica un
aumento en el numero de huecos, aumentando la perforación específica) o, por otro lado, aumentar la carga
de los barrenos o utilizar un explosivo de mayor potencia sin cambiar el patrón de perforación. Un
incremento de la carga específica, manteniendo constante el patrón de perforación produce un aumento de
la fragmentación y una disminución de los costos de operación al no requerirse mayor número de huecos.
Alineación y rectitud de los barrenos
Los barrenos perforados para la voladura deben estar perfectamente alineados, para lo cual es
estrictamente necesario una buena medición en el terreno de las distancias de retiro y espaciamiento
calculadas, así como la distribución en una figura geométrica lo más sencilla posible. La falta de alineación
de los barrenos produce una irregular distribución de la carga y por consiguiente una irregular fragmentación.
Si los huecos no están perforados de manera recta, puede
causar una pobre fragmentación, repiés, proyección
anormal de rocas y desplazamiento indeseable del material
volado. Si la desviación acerca los barrenos en el fondo,
tendríamos una sobrecarga puntual, si tienden a alejarse
en el fondo, tendríamos una carga específica muy baja,
con consecuencias graves, sobre todo en el pié del banco.
Las causas de desviación tienden a incrementarse en la
medida que los barrenos se hacen más profundos. Si la
desviación de los huecos se comprueba, se debe,
entonces, ajustar el retiro y espaciamiento. (Fig. 10.5)
Fig. 10.5.- Comparación entre una voladura bien
perforada y otra con problemas de alineación y rectitud La falta de rectitud de los barrenos a lo largo de la
perforación puede deberse a los siguientes factores:
 Uso incorrecto de los equipos de perforación
 Propiedades estructurales de la roca a ser perforada
Diámetro del hueco
La selección del diámetro del hueco depende de la geología de la formación, del fracturamiento requerido de
la roca, de la altura del banco, los volúmenes de producción y las consideraciones económicas en relación
con las inversiones iniciales y los costos operativos. La geología de la formación es el factor primario en la
selección, debido a que es el único factor que no puede ser alterado. El método de operación y el tipo de
equipo son determinados por la fragmentación
requerida y que puede ser obtenida por la relación
entre el diámetro del hueco y el explosivo a ser
utilizado.
Por otro lado, el tamaño de la fragmentación tiende a
incrementarse en la medida que la relación entre la
profundidad del hueco (H) y el diámetro esté por
debajo de H/d = 60.
Altura del banco
La altura del banco está directamente relacionada al
tamaño de los equipos de excavación y carga,
seleccionados en función del volumen de producción y
otros aspectos de la planificación y desarrollo de las
operaciones mineras.
Entre la altura del banco y el diámetro de perforación hay una estrecha relación en el caso de las grandes
minas, donde se utilizan equipos de gran tamaño y peso, con diámetros de perforación por encima de los
250 mm. En estos casos la máxima altura del banco está definida por la capacidad de la perforación de los
huecos en un solo pase, la altura normal de estos bancos es alrededor de 10 a 15 m. La altura del banco
debe ser considerada en el momento de definir el tipo de equipo de perforación y el diámetro de perforación.
Generalmente se dice que para bancos bajos huecos pequeños, mientras que para bancos altos huecos
grandes. En la Fig. 10.6 se muestran los diámetros de hueco recomendados para diferentes alturas de
banco.
Características del frente de la voladura (cara libre)
Este factor es de suma importancia para el éxito de la voladura debido a que el buen despeje de la primera
porción del banco, asociada a la cara libre, va a definir el comportamiento del resto de la voladura y la
facilidad de acomodo del material volado que facilite las operaciones de excavación.
Independientemente que en el cálculo de las cargas se defina la carga de los huecos de frente (próximos al
borde del banco), al igual que el resto de la voladura, en la práctica, la carga de ellos va a depender de las
condiciones del frente o las del talud.
Se debe hacer una exhaustiva revisión de las condiciones del pié del banco de manera de detectar
desniveles, repiés, engrosamientos o concavidades, que puedan dar origen a incremento o disminución de la
carga de fondo o la posibilidad de perforaciones puntuales para solventar cualquier problema.
Por otro lado, se debe revisar el talud de manera de detectar cualquier irregularidad en el mismo. Las
convexidades o concavidades detectadas en el talud modifican la carga específica de la columna o la
distribución a lo largo de la misma.
DISEÑO DEL ESQUEMA DE ENCENDIDO
Teoría de la fragmentación de la roca
Cuando una carga se detona en un barreno, la roca se fragmenta en las inmediaciones del mismo,
ocasionando grandes esfuerzos sobre el área adyacente. En la Figura 10.7 se muestra el efecto de la
detonación de un barreno.
Cavidad de detonación: Sitio donde se realiza la
explosión, generándose procesos hidrodinámicos
inherentes a la detonación de la carga. Siendo los más
importantes, la generación de elevadas presiones, ondas de
choque y grandes esfuerzos de tracción y tensión
tangencial.
área de fracturamiento
Zona de transición: En esta zona se pueden diferenciar
área de fragmentación
dos áreas; la primera, el área de fragmentación, en la cual
cavidad de detonación se desarrollan los procesos hidrodinámicos descritos y la
pulverizan; y el área de fracturamiento, en donde los
esfuerzos y presiones comienzan a disiparse rápidamente
Fig. 10.7.- Efectos de la detonación de un barreno debido a procesos, tales como, absorción de energía,
elasticidad de la roca, fracturamiento y agrietamiento.
Zona sísmica: Es la zona mas alejada de la cavidad de detonación, allí, la intensidad de los esfuerzos está
por debajo de los límites de la roca, no ocurriendo fragmentación. En la medida que en las inmediaciones del
barreno no exista una cara libre, las ondas generadas se van disipando en roca infinita.
El paso de una onda de choque en la roca, es semejante al paso de una onda en el agua; el agua no se
mueve, sino que las moléculas de agua son comprimidas, formando una estructura característica, como lo
es la cresta de la onda, aflojando luego y tomando su forma original; esto origina una compresión a las
moléculas subsiguientes formándose otra cresta, etc. Al encontrarse con una cara libre (el frente de la
voladura o la cara libre de un banco), debido al brusco cambio de densidad, la onda compresiva se refleja y
cambia a onda de tensión con esfuerzos de similar magnitud (Figura 10.8). Aunque la onda compresiva no
fractura la roca, ésta genera pequeños agrietamientos en la estructura de la misma que facilitarán la ruptura
de la roca en la segunda etapa.
Al originarse los esfuerzos de tensión, y debido a que la roca roca
roca es poco resistente a este tipo de esfuerzos, ésta se

fractura y desprende, formando una cara libre; luego, otra
onda de compresión se refleja en esta cara libre y se onda de onda de
produce el mismo efecto anterior, formándose una nueva compresión compresión
cara libre, repitiéndose el proceso hasta que se disipen las

ondas generadas por la detonación (Figura 10.9). Las roca onda de
tensión
fracturas radiales producidas viajan a una velocidad de 0,2 roca
a 0,4 veces la velocidad de la onda de choque; esto

significa que el fracturamiento se produce a una velocidad onda de onda de
entre 500 y 2.000 metros por segundo o 0,5 a 2,0 compresión compresión
milisegundos por metro de retiro.

Fig. 10.8.- Reflexión de una onda
Los estudios sobre los mecanismos del movimiento de las compresiva
rocas en las canteras, han mostrado que el momento de la roca desarrollo de
fracturas
iniciación del movimiento del frente de la voladura, roca
depende de la medida del retiro. Cuando se utiliza retiros onda de

tension reflejada
de 5 metros, el movimiento inicial ocurre entre 10 y 12 onda de onda de

compresión
milisegundos, moviéndose, en este intervalo, unos 20 compresión
centímetros. roca
roca en
movimiento
La fragmentación de la roca ocurre, entonces, en relativo onda disipada
corto tiempo, de 5 a 15 milisegundos. El proceso de

movimiento de la roca se completa en un tiempo diferente,
nueva cara
a una relativa baja velocidad; experimentalmente se han libre
encontrado valores entre 15 y 35 metros por segundo, lo Fig. 10.8.- Fracturamiento de la roca por
cual significaría un promedio de 6 milisegundos por cada efecto de la reflexión de ondas de choque
metro de retiro.
Luego de fracturada la roca, la presión generada por los gases se
libera, abriendo las grietas generadas por los esfuerzos de tensión
de la onda de choque y empujando toda esta roca fracturada al
frente de la voladura. La roca así desprendida aumenta su volumen
en un factor (factor de esponjamiento), que es inherente a las
características internas de la misma (Figura 10.9).
Voladuras con retardo entre hileras de barrenos
El movimiento de la roca es un factor de suma importancia en las
Fig. 10.9.- Movimiento de la masa
voladuras de hileras múltiples. Para las dos primeras hileras, el
rocosa al efectuarse la voladura movimiento de la roca se realiza hacia el frente de la voladura, sin
ningún tipo de obstáculos, pero al incrementar el número de hileras,
el movimiento de la roca tiende a dirigirse hacia arriba. Esto es causado por la baja velocidad del movimiento
rocoso, que resulta en una acumulación en el frente del mismo y reduce la liberación de las hileras
posteriores, contribuyendo a un encerramiento del fondo y un incremento de la proyección aérea de rocas.
En la práctica, de acuerdo a los tiempos medidos de los fenómenos de fracturamiento y desplazamiento, y
en la búsqueda de minimizar estos efectos, se sugiere la utilización de un promedio de 3 a 6 milisegundos
por cada metro de retiro, como medida de retardo de las hileras. Es una práctica común en los diseñadores
de voladuras colocar retardos dobles en la última hilera, con el fin de evitar o disminuir la rotura atrás.
El diámetro del barreno, el retiro, el espaciamiento y la altura del banco, son factores a considerar en el
momento de determinar el numero de hileras que conforman la voladura, considerando además, que
cuando la roca es fracturada, ocupa, aproximadamente, 25% mas del área que ocupaba cuando estaba en
el banco. Generalmente la cantidad de hileras se reducen en la medida que se incrementa el diámetro de
perforación, debido a que éste está en relación directa con la medida del retiro y, por consiguiente, de la
cantidad de roca a remover. Es una práctica común reducir a 4 o 6 hileras las voladuras con diámetros
grandes (> a 71/2"), y un promedio máximo de 8 hileras en aquellas voladuras con diámetro de huecos entre
3" y 4", con alturas de bancos entre 6 y 8 metros.

Patrones de perforación para voladura y esquemas de encendido

En las voladuras se utilizan varios tipos de patrones de perforación, sin embargo, en este manual trataremos
los dos más utilizados: el patrón alargado y el cuadrado.
Patrón alargado: El patrón alargado, también
llamado "pata de gallina", "tresbolillo",
"intercalado", tiene una distribución de huecos,
donde en cada hilera alterna, los huecos están
colocados a la mitad del espaciamiento de los
Cara libre huecos de la hilera del frente (Figura 10.10)
Este patrón es el más utilizado en las voladuras de
Fig. 10.10.- Esquema de perforación del patrón alargado
producción a cielo abierto y la distribución
geométrica de los huecos es ideal para voladuras
de amplio frente. Debido a que por su diseño se va
reduciendo en la medida que se profundiza, se
E/2 debe tener cuidado en que el ancho de la ultima
hilera garantice el libre movimiento en el frente de
Cara
libre los equipos de carga y acarreo. En minas grandes,
Fig. 10.11.- Patrón alargado ajustado en los laterales esta reducción hacia atrás del patrón no acarrea
problemas debido a que los frentes de excavación
se van ajustando con cada voladura, utilizando los laterales de las mismas.
En aquellas áreas donde se puede permitir la reducción del patrón o en voladuras de minas y canteras
pequeñas con frente reducido, éste es complementado con huecos "de relleno" en los extremos de las
hileras, para así mantener un corte parejo de los laterales. La única dificultad que se presenta en este caso
es el hecho de perforar en cada línea alterna un hueco en cada extremo, en la mitad de la distancia del
espaciamiento, tomando la previsión de cargarlo con un factor reducido a la mitad, para evitar sobre rotura
en los laterales. (Figura 10.11)
En este tipo de patrón, la secuencia de disparo es muy
Cordon
detonante
simple, ya sea utilizando cordón detonante o sistema
X X X NONEL, se inicia por la primera hilera, del frente, y la
X X X
salida es simultánea para todos los huecos de la
X X X
misma hilera, retardándose hilera a hilera. El esquema
X X X
de la voladura, con la utilización de cordón detonante y
X Conector de
retardo
Cara libre Iniciación
retardos de superficie se muestra en la Figura 10.12,
donde las hileras son conectadas entre sí por sus
Fig. 10.12.- Esquema de encendido del extremos, extendiendo líneas de seguridad cada 30
patrón alargado
metros, si la voladura es muy extensa.
En caso de la utilización de sistema NONEL, cada hilera es cebada con detonadores del mismo número de
retardo y con tiempos diferentes entre cada una de ellas. Este esquema permite el incremento del número
de hileras por voladura, con efectos mínimos en la roca adyacente al disparo.
Es un diseño de fácil manejo y con una mínima posibilidad de errores en la secuencia. En caso de su
utilización, con ajuste lateral, hay un incremento en la perforación específica, el cual dependiendo del
número de hileras puede o no ser significativo y el esquema de carga con los huecos adicionales debe estar
calculado para que no haya incremento en el factor de carga final.
Patrón cuadrado: En el patrón cuadrado, los huecos están dispuestos, en el terreno, uno detrás del otro y a
una distancia de separación igual a la distancia entre ellos a lo largo de la hilera (Figura 10.13).
Este diseño es el utilizado en las voladuras con frente reducido, donde el patrón alargado presenta
problemas de espacio. Este es un patrón sencillo de plantear en el terreno y por su geometría, muy fácil de
mantener la secuencia de la perforación. Normalmente este patrón tiene una secuencia de encendido en
forma de V, para facilitar la fragmentación y disminuir efectos indeseables en la voladura (Figura 10.14).
Aunque el esquema de perforación de este tipo de patrón es relativamente sencillo, no lo es así la definición
de las medidas de las distancias entre huecos para su planteamiento en el terreno. Con el esquema
cuadrado, y en vista que la relación óptima entre el retiro y el espaciamiento, está definida como E/V=1,25,
la disposición de los huecos no permite la conservación de esta relación si la salida de la voladura se realiza
hilera por hilera, como el patrón alargado; en este caso,

tendríamos que V = E, lo cual generaría resultados
indeseables.
Y
X De acuerdo a esto, es necesario redefinir el esquema de
perforación en el campo, calculando las medidas reales
X=Y Cara libre
a colocar en el terreno, de manera que al diseñar la
secuencia de disparo en forma de V, se mantengan las
Fig. 10.13.- Patrón cuadrado
medidas la relación óptima E/V. Para esto, se toma el
esquema de salida de la voladura, colocando los valores
8 7 6 5 5 6 7 8
del retiro y el espaciamiento resultante del cálculo del
X X X X X X X X
X
4
X
patrón de perforación y con estos datos se le calculan
3
los lados al cuadrado, para tener la medida real a
X X
colocar en el terreno. (Figura 10.15).
2
X X
X X X X X X X X La utilización del patrón en V tiene una desventaja
1
importante, y lo constituye el hecho que la forma de su
dirección de la salida
Cara libre
salida tiende a encerrarse en la medida que avanza la

Fig. 10.14.- Esquema de encendido del secuencia de disparo. Esta particularidad genera una
patrón cuadrado mala rotura de la roca en la zona media y final del
disparo, así como un exceso en las vibraciones y
proyecciones de roca por efecto del encerramiento de
X
X=Y las últimas hileras.
V V y E conocidos
Y
En cierta medida, se han implementado variaciones en
E Dirección de salida la forma de salida de este tipo de patrones, siendo una
de las más utilizadas la secuencia en V con salida a dos
huecos, y en algunos casos a tres huecos (Figura
10.16).
Fig. 10.15.- Esquema para el
cálculo de la disposición de los CONTROL DE LAS VOLADURAS DE BANCO
huecos en el terreno La planificación de la voladura debe basarse en el
conocimiento de la formación rocosa. El diseño de la
X X X X X X X X
carga de huecos, que finalmente determina el grado de
X X desplazamiento y rotura de la roca debe corresponder
con los esfuerzos y la estructura del material rocoso.
X X
Desplazamiento de la roca
X X
X X X X X X X X La utilización de retardos en las voladuras ha permitido
la ejecución de grandes voladuras con un buen control
Cara libre
X retardos
del desplazamiento de la masa rocosa y las
proyecciones indeseables.
Fig. 10.16.- Variante del esquema de encendido
del patrón cuadrado Cuando se realiza una voladura, la roca volada se
desplaza hacia delante, desplazando el centro de
gravedad de la misma; a mayor altura del banco corresponderá un desplazamiento mayor de la roca volada.
El factor más importante en una voladura es realizar una planificación y cálculos correctos, debido a que un
barreno que no rompa lo suficiente o tenga un fallo en su encendido puede originar proyecciones
indeseables, dado que al no tener suficiente ángulo de rotura, la presión de los gases se producirá hacia la
superficie. (Fig. 10.17)
Debe planificarse la dirección del efecto de rotura de manera
que el desplazamiento hacia el frente esté controlado. Si no
resulta posible lograrlo de una manera efectiva y no se puede
permitir un lanzamiento de la roca hacia el frente, se
recomienda volar, primeramente, una o dos filas con cargas
más débiles, próximas al límite de carga de rotura, de tal
forma que la roca volada sirva de pantalla al resto de la
voladura.

Esponjamiento
Cuando la roca ha sido volada, requiere de mayor espacio que cuando se encontraba en su estado natural.
En voladuras de múltiples hileras, o en las voladuras realizadas con material previamente volado en el frente
de la misma, si no se dispone de dicho espacio adelante, o a un lado de la zona que se va a volar, la roca se
ve forzada hacia la superficie libre superior, pudiendo suceder que se comprima contra la roca procedente
de las voladuras anteriores. En estos casos se requiere de una carga mucho mayor que la calculada de
manera que pueda garantizarse el esponjamiento de todo el material volado. En voladura de bancos con
3
cargas específicas < 0,6 kg/m , el esponjamiento normal se sitúa entre 40 – 50%. (Fig. 10.18)
Los diferentes tipos de voladura en donde hay que tener cuenta el esponjamiento son los siguientes:
 Voladuras en banco con frentes estrechos y de mucha profundidad
 Voladuras sucesivas en banco sin desescombro intermedio
 Voladuras en zanjas
 Voladuras en túneles
 Voladuras por subniveles
En los cálculos de carga utilizados normalmente para voladuras de zanjas y túneles, se incluye una
sobrecarga suficiente y necesaria para el esponjamiento. En el caso de voladuras de banco, con
perforaciones inclinadas en una relación 2; 1, la carga específica adicional necesaria en el fondo del barreno
para obtener un esponjamiento suficiente es equivalente a 0,04 x K (altura de banco). Con una inclinación
menor, la carga requerida para el esponjamiento aumenta rápidamente y, puede alcanzar valores de 0,08 x
K con una inclinación de la perforación de 3:1. (Fig. 10.19)
CAPITULO 11: VOLADURA DE BANCOS

Actualmente, las voladuras más comunes son las de bancos, definiéndose como voladuras con varias
hileras de barrenos verticales o inclinados, con salida hacia una cara libre, con el fin de crear una segunda
cara libre. Casi todas las voladuras pueden ser consideradas como voladura de bancos. En el caso de las
voladuras subterráneas, existe una sola cara libre (la del frente del túnel). Después de haber volado la cuña
o cuele, la roca que permanece presenta la forma de una voladura de banco, funcionando la apertura
obtenida como una cara libre de los huecos restantes o de destroza.
El propósito fundamental de una voladura es que, mediante la perforación de agujeros en la roca, cargarlos
con explosivos y detonarlos, se obtenga como resultado el fracturamiento y desplazamiento de la roca. Para
alcanzar este objetivo, es esencial que los datos disponibles puedan ser utilizados para la determinación del
patrón de perforación y los montos de explosivos a ser utilizados.
La determinación de los parámetros para la realización de la voladura, es un proceso que comienza con la
utilización de las diferentes fórmulas desarrolladas en función de la experimentación con modelos a escala
en los laboratorios y enriquecidas con los resultados obtenidos de las múltiples experiencias prácticas
realizadas en ambiente real. La base teórica disponible para el cálculo de las voladuras se fundamenta en
valores empíricos proporcionados por los ensayos de voladuras y por los resultados prácticos que se han
venido acumulando durante años. La disposición de las perforaciones en el terreno, la cantidad de carga
adecuada para cada uno de los huecos, el diseño de la secuencia de disparo y la determinación de la
dirección de salida de la voladura, constituyen los aspectos fundamentales a definir y controlar. Debido a la
gran variedad de parámetros no controlados por el diseñador (diferentes calidades de roca, factores
geológicos y estructurales diversos, etc.), es necesario ir ajustando los cálculos con relación a los resultados
obtenidos en cada voladura realizada.
La unidad que parece indicar con mayor simplicidad las características de a roca a ser volada, es la relación
entre la cantidad de explosivo de una determinada potencia y el volumen de roca arrancado o Factor de
3
Carga o Carga específica en kg/m . Con este factor, es posible determinar la carga adecuada para un tipo
de roca considerado, a pesar de que existan variaciones en sus características. Igualmente, reviste
particular importancia, la distribución de los explosivos en el hueco.
El desarrollo de los cálculos que se describen en este capítulo está basado en las experiencias del sueco
Langefors, quien sustentado en innumerables monitoreos de voladuras y ensayos de laboratorio diseñó
fórmulas empíricas que, actualmente, con la adición de ciertas consideraciones estudiadas recientemente e
incluidas en el proceso de cálculo y análisis, continúan teniendo validez.
NOMENCLATURA
Para una mejor comprensión del proceso de cálculo, en la figura 11.1 mostramos el esquema general de la
voladura de banco.
Retiro máximo o teórico (Vmáx)

El retiro se define como la distancia del barreno a la cara libre del frente de la voladura, medida, de manera
perpendicular a ésta, el cual debe mantener una relación entre el 20% y el 50% de la altura del banco. Esta
medida también es denominada como línea de menor resistencia, piedra o "burden" (término en inglés). El
retiro máximo, medido en el fondo del hueco, o Vmax está determinado por los siguientes factores:
 Diámetro del hueco (d)
 Potencia de los explosivos utilizados como carga de fondo (S)
 Grado de confinamiento de los explosivos usados como carga de fondo (P)
 Constante de la roca (c)
 Factor de inclinación (f)
 Relación E/V
Diámetro del hueco (d): Es la medida de la broca de perforación, esta variable es fundamental para el
cálculo del retiro máximo, el diámetro del hueco debe tener una relación aproximada entre 0,5 y 1,25% la
altura del banco; teniendo como límite inferior a bancos de 6 metros, tendríamos una relación de
diámetro de 30 mm (este es el menor valor para un equipo de perforación a cielo abierto). En la
práctica, se debe escoger un diámetro de perforación que considere las diferentes alturas de banco que
se puedan establecer en la operación de manera de utilizar, el mismo equipo de perforación, para todos
los trabajos de voladura.
Existen otros factores a considerar para la selección del diámetro de perforación, como son: tipo de
fragmentación, tamaño y peso de los equipos de perforación, control de vibraciones, etc. La voladura
con pequeño diámetro de perforación y pequeño retiro, proporcionan una excelente fragmentación y una
reducción significativa de las vibraciones en el terreno, además de la utilización de equipos de
perforación livianos y versátiles que reducen los costos operativos significativamente.
En las voladuras donde se utilizan agentes de voladura (ANFO o explosivos pulverulentos de baja
densidad sin nitroglicerina), es importante considerar el diámetro crítico de los mismos y a su vez el
incremento de la velocidad de detonación en la medida que se incrementa le diámetro del barreno.
Potencia de los explosivos utilizados como carga de fondo (S): Otro de los parámetros
considerados para el cálculo del retiro, lo constituye este factor, utilizando como patrón, la dinamita
regular (en Venezuela Venagel 60%).
En la medida que se profundiza el barreno, la rotura de la roca se hace, cada vez, más difícil. Los
investigadores coinciden en que la energía específica requerida para la rotura del fondo, en general, es
2,5 veces mayor que la necesaria para el fracturamiento de la roca adyacente a la columna. El explosivo
de fondo, de acuerdo a este criterio, debe ser de alta potencia y densidad, mientras que para la
columna, es suficiente un explosivo de baja densidad y potencia media. En caso de no utilizar carga de
fondo y manejar el criterio de la carga del barreno de forma completa con ANFO, ANFOAL, hidrogeles,
etc., el proceso de cálculo se ajusta al
utilizar la medida de la potencia relativa
del explosivo utilizado. En el caso de los
hidrogeles, debido a que actualmente se
fabrican en una amplia gama de tipos, con
densidades y potencias relativas
totalmente distintas, al escoger el
apropiado para el trabajo a realizar, se
utilizarán los datos que el fabricante
ofrece. Para efectos prácticos, a
continuación presentamos la tabla 11.1
donde se relacionan las características de
los explosivos más utilizados).
Grado de confinamiento de los explosivos usados como carga de fondo (P): El grado de
confinamiento está definido como la cantidad de carga en gr/cc del volumen nominal del barreno, el cual
suele estar entre un 5% al 10% menor que el volumen teórico. Esto quiere decir, que en el momento de
la carga, el explosivo es comprimido en un porcentaje del mismo, dependiendo del método de carga que
se utilice (a excepción de los hidrogeles); por este motivo, encontramos que la densidad real del
explosivo dentro del hueco es mayor que su densidad original y, por tanto, hay una modificación
equivalente de la potencia relativa (ver tabla 11.1).
Constante de la roca (c): Algunos tipos de roca presentan mas dificultad que otros para ser volados,
dependiendo de sus características de resistencia, existencia de fallas, composición, etc. La constante
"c" representa el valor mínimo de carga necesario para fracturar un metro cúbico de roca. Este valor se
ha encontrado en las voladuras experimentales de hileras múltiples, realizadas en rocas de casi todos
3
los países del mundo, obteniéndose valores entre 0,35 y 0,45 kg/m prácticamente para casi todas las
especies de rocas hasta ahora examinadas; el valor asumido en la mayoría de los cálculos de voladuras
3
es de c = 0,4 kg/m , que corresponde a una roca de mediana dureza y relativamente fácil de fracturar.
3
Actualmente no es necesario experimentar con las voladuras, ya que el trabajo con c = 0,4 kg/m puede
ser utilizado directamente con este valor como punto de partida, sin embargo, puede emplearse valores
menores o mayores si la roca a volar representa estructuras significativamente distintas al promedio.
Factor de inclinación (f): La utilización de perforaciones inclinadas en la voladura de bancos es
ampliamente recomendada por los investigadores y expertos, debido a las siguientes ventajas:
 Reduce el efecto de "rotura atrás" o el "over break".
 Reduce la perforación y el costo en explosivos al incrementar el retiro.
 Mejora la fragmentación y disminuye las voladuras secundarias de bloques.
 Disminuye los problemas de piso

 Mantiene bancos más estables.
La voladura con perforaciones inclinadas, da como resultado una onda de detonación reflejada, más
productiva en el fondo del hueco, eliminando los problemas que podrían presentarse en los pisos por
cortes irregulares y presencia de puntas de roca que dificultan el avance de los equipos de excavación.
Con la perforación vertical, la parte superior del banco es frecuentemente afectada por la voladura,
generándose resquebrajamiento y agrietamiento del terreno, lo cual dificulta el desplazamiento de los
taladros y la perforación en esa área.
La profundidad total del hueco, en la perforación inclinada, es mayor que en la perforación vertical, y
está en relación directa con el ángulo de inclinación. Esto provee, mientras el ángulo de inclinación no
sea excesivo, una mejor rotura de la roca
Para el cálculo del retiro, la inclinación del barreno está
considerada en el factor de inclinación (f). Este factor, al
igual que la influencia que la inclinación del barreno ejerce
en la medida de la profundidad del barreno, denominado
como factor de incremento de profundidad (k), se
relacionan en la tabla 11.2.
Relación E/V: Está demostrado en los resultados obtenidos en las voladuras experimentales, que la
fragmentación resultante de la roca depende en alto grado de la relación de los valores del retiro (V) y el
espaciamiento (E). Las evidencias teóricas y prácticas indican que la relación óptima entre el
espaciamiento y el retiro está en el orden de 1,1 a 1,4. Desde este punto de vista, hay un límite para la
variación del espaciamiento, empleándose, generalmente la fórmula: E/V ≥ 1,25, con la cual se pretende
la optimización de la relación; para valores considerablemente mayores, o menores (por encima de 1,4 o
por debajo de 1,1), se obtienen resultado poco satisfactorios en la voladura.
VOLADURAS DE BANCOS CON RELACIÓN K>2V
El proceso del cálculo está basado en la utilización de bancos de altura no menor a dos (2) veces el valor
obtenido como medida del retiro o línea de menor resistencia teórica (K 2Vmáx). En función de todas las
consideraciones anteriores, estableceríamos la fórmula para el cálculo del retiro máximo o teórico como:
45d 0,4PS 2
Vmáx (m)
1000 c( E / V ) f
Como referencia rápida de la medida del retiro, Langefors sugiere una fórmula sencilla, relacionando el retiro
en metros con el diámetro de perforación en pulgadas menos un 10%, con lo cual quedaría una fórmula igual
a: Vmáx (m) = 0,9d (pulg), lo cual significaría, en medidas métricas Vmáx (m) = 36d, (mm). El valor que se
obtiene en esta relación, es utilizado, exclusivamente, como orientación general de la medida del retiro
teórico, mas no como resultado del proceso de cálculo formal del mismo.
Un retiro más pequeño que el calculado, generaría grietas radiales que se extienden a lo largo de la cara
libre, dando origen a una salida prematura de los gases, con la subsiguiente pérdida de eficiencia y la
generación de proyecciones y ondas de choque aéreas. Para el caso contrario (medidas mayores que la
calculada), se obtendría una fragmentación muy pobre, con generación de bloques y pérdida de la eficiencia.
Sobreperforación (U)
Parte del éxito de una voladura depende de una buena fragmentación en el fondo del barreno; la
sobreperforación es necesaria para proporcionar energía adicional en el pie del banco, que viene a ser la
parte más difícil de fracturar, lo que garantiza un buen corte de los pisos, eliminando los repiés y permitiendo
el avance de los equipos de excavación sin ningún tipo de interferencias.
2
La medida del diámetro estaría expresada en milímetros y el resultado del cálculo en metros (de allí la división por mil de la fórmula).
La medida del retiro está referida a la medida tomada en el fondo del barreno.

Como se ilustra en la figura 11.2, la rotura de la roca se

proyecta desde el fondo del barreno, en forma de cono
invertido, con una inclinación lateral entre 15° y 25°
respecto a la horizontal y dependiendo de la estructura y
resistencia de la roca. Los conos de rotura, de los diferentes
barrenos, interactúan entre sí, proporcionando un corte del
piso adecuado para las subsiguientes operaciones. Para
obtener la interrelación adecuada de los barrenos en el
fondo del hueco, la medida de la sobreperforación debe
estar entre 0,2 a 0,3 veces el retiro. Es recomendable
ocupar esta porción del barreno con una carga explosiva de
alta potencia. De acuerdo a lo expuesto, la fórmula
generalmente utilizada sería:
Fig. 11.2.- Efectos de la sobreperforación en voladuras U 0,3Vmáx (m)

En caso que la medida de la sobreperforación sea mayor, se
obtendría un sobrefracturamiento del piso, lo cual tendría como consecuencia, inestabilidad en la cresta del
banco de avance del nivel inferior, además de un consumo adicional de explosivos sin ninguna utilización
efectiva.
Profundidad del hueco (H)
Con la adición de la sobreperforación y el incremento por efecto de la inclinación del barreno, respecto a la
vertical, la profundidad total del hueco estaría reflejada por la fórmula:
H = k (K + U) (m)
Donde el factor de incremento de profundidad por efecto de la inclinación del barreno (k), está relacionado
en la tabla 11.2.
Retiro práctico (V)
Entre el cálculo teórico y la utilización práctica de los datos obtenidos, existen ciertas diferencias que están
relacionadas con la manera de realizar las operaciones en el terreno. La utilización del retiro teórico
calculado, tendría ciertas implicaciones negativas, si no se corrige la fórmula en función de las desviaciones
naturales que ocurren al realizar las labores de perforación:
- Errores de emboquillado o "encuellamiento":
- Errores de alineación de la perforación
El error de emboquillado ocurre en el momento de colocar la sarta de perforación sobre el punto marcado;
los movimientos de la máquina hasta lograr penetrar en la roca, generalmente resultan en la realización de la
perforación en un lugar distinto al señalado. Este error está en el orden de tres (3) veces la medida del
diámetro del hueco. Por otro lado, el error de alineación ocurre en la medida que el hueco se profundiza,
éste es el resultado de desviación de la perforación respecto a la dirección preestablecida, por efecto de la
resistencia de la roca a la perforación, aplicación de fuerza de empuje muy elevada o efecto del peso de la
sarta de perforación; este error está en el orden de un 3% por cada metro perforado del hueco. Se puede
establecer, entonces:
V = Vmáx – 3d – 0,03H (m)
Espaciamiento (E)
El espaciamiento es calculado en función del retiro práctico de la voladura. Para una excavación normal, el
espaciamiento es representado por la fórmula:
E = 1,25V (m)
Generalmente, valores de E/V = 1,25, causa una mayor fragmentación de la roca y un desprendimiento mas
violento de la misma, menos roturas a lo largo de la hilera de huecos y una menor sobrefracturación atrás
(overbreak). Cuando la relación es menor a 1,25, se causa una prematura rotura a lo largo de la hilera de
huecos y un aflojamiento de la atacadura, lo que genera una liberación rápida de los gases a la atmósfera
con una considerable proyección de materiales, generación de bloques de gran tamaño y rotura atrás
considerable.
Perforación específica
La eficiencia de la perforación es la relación entre los metros perforados y el volumen de roca volada.
Normalmente es referida por una medida llamada perforación específica, que establece la cantidad de
metros perforado por unidad de volumen de roca volada.
H cos 3
g , donde: g = Perforación específica (m/m ); H = Profundidad del barreno; V = Retiro; E =
VEK
Espaciamiento; K = Altura del banco; = Ángulo de inclinación del hueco respecto a la vertical
3
La función reciproca, 1/g, representaría la cantidad de m volado por cada metro perforado. Cualquiera de
los dos datos obtenidos, indistintamente, refleja la eficiencia de la perforación en la voladura.
Carga de fondo
Concentración de la carga de fondo (Lf)
La concentración de carga de fondo por metro de hueco, viene determinada por la fórmula:
r2P
Lf (kg explosivo/m de hueco), donde: P = Grado de confinamiento del explosivo; r = Radio
10
del hueco (cm.); 10 = Factor de ajuste para la conversión de medidas de gramos y centímetros a kilogramos
3
y metros; = Densidad del explosivo en gr/cm
Altura de la carga de fondo (Hf)

Las fórmulas desarrolladas coinciden en la utilización de una relación Hf = Vmáx + U, o lo que es igual, Hf =
1,3Vmáx, sin embargo, las experiencias prácticas en nuestras rocas, han reflejado que esta relación es
relativamente alta. De acuerdo a los resultados obtenidos en la mayoría de las operaciones de voladura en
nuestro país, se sugiere la utilización de un valor que estaría comprendido entre 0,7Vmáx y Vmáx. Para
efectos del cálculo, en este manual, utilizaríamos en la fórmula un valor intermedio:
Hf = 0,8Vmáx (m)
Carga de fondo total (Qf)
La carga de fondo total, de acuerdo a las fórmulas establecidas, sería:
Qf = Lf x Hf (kg.)
Atacadura (H0)
La atacadura consiste en la colocación de un material no explosivo en el barreno, entre el tope de la carga
explosiva y el cuello del hueco. Como atacadura se puede utilizar arena, residuos de perforación o grava.
Cuando la atacadura es colocada, se debe tener el mismo cuidado que al cargar explosivos; esto es debido
a que se pueden ocasionar daños al sistema de iniciación. La longitud óptima de la atacadura depende de
las propiedades de la roca y el tipo de material utilizado para la misma. En condiciones normales de una
roca típica y con la utilización de detritus de perforación, esta longitud no debe ser menor a 0,67V ni mayor a
1,2V. Para efectos de nuestro cálculo, utilizaremos:
H0 = V (m)
Valores por debajo del mínimo, pueden producir "sopladura" de los huecos o, por efecto de la alta
concentración de carga en las proximidades del cuello del barreno, proyecciones indeseadas de material y
efectos de ondas de choque aéreas. Por el contrario, con valores mayores del máximo, se obtiene una
fragmentación pobre en la parte superior de la voladura, con presencia de grandes bloques.
Carga de columna
El propósito de la carga de columna es el de fracturar la roca, situada encima del nivel del piso del banco;
como esta zona es menos resistente a la rotura que el fondo, el explosivo generalmente utilizado es de
menos densidad y potencia que el de carga de fondo.

Concentración de carga de columna (LC)

La concentración de carga de columna por metro de hueco, viene determinada por la misma fórmula
utilizada para la carga de fondo:
r2P
Lc (kg explosivo./m de hueco)
10
Altura de carga de columna (HC)
La altura de la carga de columna, luego de haber definido la de la carga de fondo y la atacadura, sería:
Hc = H – Hf – H0 (m)
Carga de columna total (Qc)
Qc = Lc x Hc (kg)
Carga total del hueco (Qt)
Qt = Qf + Qc (kg)
Factor de carga
3
El factor de carga constituye el consumo de explosivos por cada unidad de roca volada (t, m ) y se calcula
utilizando la siguiente fórmula:
Qt 3
Fc (kg. de explosivo/m de roca)
VEK
VOLADURAS DE BANCOS CON RELACIÓN K<2V
El proceso de cálculo está basado en la utilización de bancos de altura menor a dos (2) veces el valor
obtenido como medida del retiro o línea de menor resistencia teórica (K 2Vmáx). Cuando en la voladura se
presentan bancos bajos, se hace complicado el cálculo, debido a que al calcular las cargas, la carga de
columna da resultados negativos. Para tener un concepto claro de lo que hay que hacer en estos casos, se
debe considerar la utilización de una atacadura que ocupe el espacio de un tercio de la altura del banco,
tomando la misma medida para la sobreperforación:
H0 = U = 0,3K
Para el cálculo del patrón de voladuras, se tomará como factor de carga el valor de la constante de la roca
“c”, según el criterio expuesto en el comienzo del capítulo y como carga del hueco, se calculará la cantidad
de explosivo contenida en el espacio vacío del mismo (H-H0), con el cálculo del área de influencia de un
hueco, se determinan los valores del retiro y el espaciamiento.
Qt
Fc
kVEK
Despejando tenemos que
Qt
VE
Fc kK
Si consideramos que la relación establecida previamente de E/V = 1,25, tendríamos entonces el valor de V,
calculado de la siguiente manera:
Qt
V (m)
Fc kK1,25
Es importante señalar, que este tipo de voladuras es de alto riesgo, debido a las proyecciones de roca que
genera y la posibilidad de una mala fragmentación; sin embargo, en la medida que sea necesario disminuir
los riesgos de proyección, se incrementa la atacadura y la sobreperforación y se disminuye la carga,
garantizando que la sobreperforación siempre esté fuertemente cargada. Al disminuir la cantidad de carga
por hueco, disminuye la medida del retiro.
CAPITULO 12: VOLADURA SUBTERRÁNEA

El cálculo de los patrones de voladura y las cargas para voladuras subterráneas, se han hecho de manera
menos sistemáticas que para las voladuras de banco. La información teórica básica para las voladuras de
túneles está fundamentada, generalmente, en una comparación con las voladuras de banco, con la adición
de unos factores correspondientes al aumento de la carga necesaria en las voladuras de túneles. En la
voladura subterránea la única superficie libre es el frente de ataque del túnel, lo que significa que las
voladuras se efectúan en condiciones de gran confinamiento. Cuanto más pequeña sea el área del frente,
mas confinada está la roca y, por consiguiente, aumenta la carga específica. (Fig. 12.1)
Fig. 12.1.- Cargas específicas utilizadas en túneles Fig. 12.2.- Distribución de las áreas de voladura en la sección de un túnel
El principio de las voladuras en túneles reside en la apertura de una cavidad inicial, en la roca, mediante un
cuele o cuña y la subsiguiente detonación del resto de los huecos que conforman la totalidad de la sección
rompiendo hacia dicha cavidad (Fig. 12.2).
Los huecos de destroza pueden ser comparados con los de voladuras de banco, pero exigen cargas
considerablemente mayores, por las desviaciones de perforación, las necesidades del proceso de
esponjamiento, la ausencia de inclinación de los barrenos, la falta de cooperación entre barrenos adyacentes
y, también, la influencia de la gravedad según la ubicación de los mismos.
Durante las labores de excavación se debe mantener un corte de la sección del túnel que garantice el
emboquille, de manera práctica, del equipo de perforación a ser utilizado para la perforación de la voladura
siguiente, con el objeto de mantener la sección del túnel de acuerdo a la proyectada. Esto se logra
perforando los barrenos de contorno dándole una inclinación que los hace llegar mas allá de del contorno; el
ángulo de inclinación va a depender del espacio necesario para el emboquille, lo cual a su vez es función del
equipo de perforación que se emplee. Generalmente, el ángulo de inclinación hacia afuera de la sección,
debe dejar un espacio, entre la línea de corte del contorno y el área diseñada del frente, entre 0,1 y 0,2
metros. (Fig. 12.3)
DISEÑO DEL PATRÓN DE VOLADURA Y CALCULO DE LAS CARGAS
Para el diseño del patrón de voladura debemos tener claro la distribución y objetivo de cada uno de los
barrenos que participan en el proceso (Fig. 12.4). Estos deben hacerse por separado para cada sector:
 Barrenos de destroza
 Barrenos de piso
 Barrenos de paredes (hastiales)
 Barrenos de techo
 Cueles (cuñas)

Como dijimos anteriormente, el cálculo del patrón de

Holgura
voladuras para excavaciones subterráneas parte, en
principio, de las fórmulas utilizadas para la voladura de
bancos, con ciertas modificaciones que implican el
aumento de la carga necesaria para vencer la resistencia
de la roca sometida a grandes esfuerzos de compresión y
la indisponibilidad de una cara libre franca.
De acuerdo a estas consideraciones, se parte del cálculo
básico del retiro, el cual es la clave para el diseño total de
la voladura. Para el cálculo del retiro se deben considerar
los siguientes parámetros:
 Diámetro del barreno (d), en mm
 Grado de confinamiento del explosivo (P)
 Potencia del explosivo a utilizar (s)
 Constante de la roca (c)
 Relación E/V
Diámetro del barreno (d): Igualmente que en la
voladura de bancos es el punto clave del cálculo, en el
Fig. 12.3.- Diseño del corte del contorno para facilitar el caso de las voladuras subterráneas, este diámetro oscila,
acomodo del equipo de perforación en la generalidad de los casos, entre 31 y 51 mm.
Grado de confinamiento del explosivo (P): El grado
de confinamiento está definido como la cantidad de carga
en gr/cc del volumen nominal del barreno, el cual suele
estar entre un 15% al 25% menor que el volumen teórico.
Esto quiere decir, que en el momento de la carga, el
explosivo es comprimido en un porcentaje del mismo,
dependiendo del método de carga que se utilice; por este
motivo, encontramos que la densidad real del explosivo
dentro del hueco es mayor que su densidad original y, por
tanto, hay una modificación equivalente de la potencia
relativa. En el caso de la voladura subterránea,
generalmente se utiliza la dinamita (tabla 12.1).
Actualmente se está generalizando el uso de hidrogeles,
Fig. 12.4.- Distribución de los barrenos en la sección del los cuales por la naturaleza incompresible de su matriz
túnel. 1.- Barrenos de piso. 2.- Barrenos de acuosa, la densidad se mantiene invariable.
pared. 3.- Barrenos de techo. 4.- Barrenos de Potencia del explosivo: Otro de los parámetros
cuele. 5 y 6.- Barrenos de destroza considerados para el cálculo del retiro, lo constituye la
potencia relativa del explosivo utilizado en la voladura
como carga de fondo, a este respecto, se utiliza, como patrón, la dinamita regular (en Venezuela:
Venagel 60%), considerando su potencia como 1, si se utiliza otro explosivo debe ser utilizada su
potencia con relación a la dinamita 60%
Constante de la roca (c): La constante "c"
representa el valor mínimo de carga necesario para
fracturar un metro cúbico de roca. Este valor, en
voladuras subterráneas ha sido determinado 1,1 y
3
1,5 kg/m . (Fig. 12.1)
Por lo tanto, la línea de menor resistencia (retiro), o la
distancia mas corta entre el centro de la carga a la cara
libre puede calcularse mediante la siguiente fórmula:
d PS
V (m)
33 1,25c
A partir de la obtención de este valor desarrollamos el cálculo del patrón de voladura de todos los sectores
del frente de explotación. (Como dato de control se puede considerar que el retiro no debe ser mayor que,

H 0,40
H = profundidad del barreno)
2
Calculo de los barrenos de destroza
Barrenos con rotura horizontal o hacia arriba
Retiro: Se toma el valor resultante de la fórmula original para el retiro: Vd = V
Espaciamiento: Para el espaciamiento de los barrenos se toma un valor igual a: Ed = 1,1V.
Cargas del hueco: Las cargas de estos huecos son calculadas según las siguientes relaciones:
El espacio que ocupa la carga de fondo es igual a: Hf = 1/3 H
r2P
Calculándose la cantidad de la siguiente manera: L f (kg explosivo/m de hueco), donde:
10
P = Grado de confinamiento del explosivo; r = Radio del hueco, expresado en cm.; 10 = Factor de
ajuste para la conversión de medidas de gramos y centímetros a kilogramos y metros; = Densidad
3
del explosivo en gr/cm
El resto de los cálculos seria:
 Carga de fondo total: Qf = Lf Hf (kg.)
 Atacadura: H0 = 0,5V
 Concentración de carga de columna: Lc = 0,5Lf
 Longitud de carga de columna: Hc = H - H0 - Hf
Barrenos con rotura horizontal o hacia abajo
Retiro: Igual que el anterior, se toma el valor resultante de la fórmula original para el retiro
Espaciamiento: Como estos barrenos necesitan una menor fuerza de esponjamiento y además, son
ayudados por la fuerza de gravedad, la carga específica se reduce, aumentándose el espaciamiento
respecto al cálculo de los huecos horizontales y de rotura hacia arriba, con la relación: Ed = 1,2V. El
resto de los cálculos se efectúan de la misma manera que el anterior.
Cálculo de los barrenos de piso
El cálculo del retiro y el espaciamiento de estos barrenos se hace de manera idéntica que los de destroza
horizontales y hacia arriba, sin embargo, en el momento de su colocación en la sección del túnel, debe
considerarse el espacio de emboquille necesario para la operatividad del equipo de perforación y que, como
se estableció anteriormente, debe tener un espacio entre 0,1 y 0,2 metros entre el piso y la ubicación del
barreno. Las variaciones con relación a los cálculos anteriores serían solo en:
Atacadura: En el caso de este tipo de barrenos es, según se muestra: H0 = 0,2V.
Carga de columna: La concentración de carga de columna aumenta según relación: Lc = 0,7Lf
Luego de la medición del ancho de la galería o túnel en su base, se colocan los barrenos con un ajuste
del espaciamiento para que se adapten a esa anchura.
Cálculo de los barrenos de las paredes o hastiales
Los barrenos en esta zona tienen una consideración especial porque ellos van a funcionar como un recorte,
de manera de no causar el menor daño a la pared final.
Retiro: El retiro para estos barrenos es igual a: Vh = 0,9 V
Espaciamiento: Debido a la consideración descrita anteriormente, estos barrenos tienen una menor
carga específica que los de piso o destroza: Eh = 1,2V
Cargas del hueco: Las cargas de estos huecos son calculadas según las siguientes relaciones:
 Espacio que ocupa la carga de fondo: Hh = 1/6 H
 Atacadura en el caso de este tipo de barrenos: H0 = 0,5V.
 Concentración de la carga de columna: Lc = 0,4Lf

Cálculo de los barrenos de techo

Los barrenos de techo se calculan de la misma
manera que los barrenos de pared con una sola
diferencia, la carga de columna se reduce a: Lc =
0,3Lf
Estimación del número de huecos
Para estimar el número de huecos de una
voladura subterránea, se han diseñado tablas que
muestran el número aproximado de huecos por
diámetro del barreno y la sección del frente de
operaciones del túnel o galería. Los valores
mostrados son aproximados para tener idea sobre
la cantidad de barrenos a perforar. La cantidad
real resultará del cálculo realizado y su
planteamiento en una hoja de diseño. (Fig. 12.5)
Diseño del esquema de disparo
El esquema de dispara o está relacionado directamente
con la creación de una cara libre por efecto de la
detonación del cuele o la cuña. En la Fig. 12.6 se
muestra un ejemplo de esquema de disparo.
DISEÑO DEL CUELE O CUÑA
Para la obtención de una cara libre en la voladura de
túneles, actualmente se emplean varios tipos de cuña,
como por ejemplo:
Cuele paralelo
Cuele en V
Cuele en abanico
De estos tipos de cuele, el mas utilizado es el de huecos
paralelos con un hueco de mayor diámetro, vacío, en el
centro y los cueles en V. La selección del tipo de cuele
depende de la sección del túnel, profundidad del hueco,
equipo de perforación, etc. La perforación y carga de un
cuele debe ser realizada con extremo cuidado debido a
que el éxito de la voladura y la eficiencia en el avance
depende de la voladura del mismo.
Cuele de huecos paralelos
El cuele de huecos paralelos consiste en uno o varios
barrenos de gran diámetro vacíos, entre 57 y 127 mm,
rodeados por una serie de barrenos con un retiro
pequeño, cargados y paralelos al hueco vacío. (Fig. 12.7)
El principio del método es que el hueco vacío actúa como
cara libre de los barrenos que lo rodean y, cuando los
barrenos del cuele son detonados se obtiene una gran
abertura que le sirve de cara libre a los huecos de
destroza a lo largo de toda su extensión, desarrollándose
de esta manera el resto de la voladura. El área que
2
ocupa en el frente, el cuele, generalmente es de 2 a 4 m , dependiendo del diámetro de perforación utilizado.
Ventajas y desventajas: Algunas de las ventajas de este tipo de cuele son:
Diseño relativamente simple
Como todos los huecos son paralelos, se utilizan completamente las barras de perforación
Puede ser utilizado en voladuras con frente de área relativamente pequeña
Como desventajas tenemos:

Utilización de equipo especial de perforación para la apertura del hueco de gran diámetro del centro
Indisponibilidad del frente para varios equipos de perforación mientras se perfora el hueco de gran
diámetro
Se requiere gran precisión durante la perforación y carga de los huecos del cuele
Método de cálculo: Para los barrenos que rodean el hueco vacío, la distancia al mismo puede ser calculada
como: V = 0,7 dcentral
Donde d es el diámetro del hueco vacío. En caso de emplearse dos huecos vacíos, la fórmula es cambiada
a: V = 0,7 x 2d
Cuando se cargan los huecos de

rotura del cuele, es importante
seleccionar una concentración de
carga que esté bien balanceada.
Si la carga es insuficiente, se
presentan riesgos de falla y
posibilidad de huecos no volados
y si por el contrario, la carga es
excesiva, hay exceso de rotura y
daños a los huecos de destroza
cercanos a la cuña,
presentándose igualmente falla en
la voladura. Como una guía de
carga se muestra la tabla 12.2.
Después de la detonación de estos huecos, se obtiene una abertura
cuadrada y la rotura continua con la detonación de los huecos de
destroza adyacentes a la abertura, calculándose su retiro de la siguiente
forma: V = 0,7B. Los barrenos que tienen un retiro > 0,7 m son cargados
igual a los barrenos de destroza. El procedimiento se repite hasta que el
retiro obtenido V = 0,7B se hace igual al retiro calculado para los
barrenos de destroza. Las cargas correspondientes a estos huecos
serían como se refleja en la tabla 12.3
Cuele en V
Este cuele se elabora con barrenos en ángulo. (Fig. 12.8)
Para lograr un buen resultado de la voladura, el ángulo interno no debe
ser muy agudo. Para el cálculo, se admitirá el ángulo del vértice interior
de la cuña no menor que 60°. Si el ángulo fuese menor, se debe
incrementar la carga por barreno o incluir otra cuña en profundidad o por
encima de la primera.
Los cueles en V necesitan una mínima anchura de túnel para lograr un
buen avance. En túneles estrechos, el ángulo de la cuña se reduce y su
voladura se hace más dificultosa. Este fenómeno se origina por el alto

grado de confinamiento en que se encuentra el cuele; la precisión de la perforación es otro factor que posee
gran influencia sobre el resultado de la voladura; cuanto más se acerque la realidad al esquema de
perforación teórico, mayor será la cooperación entre los barrenos.
Ventajas y desventajas: Algunas de las ventajas de este tipo de cuele son:
Puede ser utilizado el mismo tipo de perforadora y aceros de perforación para todos los huecos
La simetría de los huecos hace relativamente fácil la perforación cuando se utilizan equipos
mecanizados
Por otro lado, las desventajas más comunes son:
Debido a la inclinación de los huecos, las barras de perforación no son utilizadas en toda su extensión
en todos los huecos
Un mínimo ancho de túnel es requerido
Método de cálculo: Cuando ser calcula un cuele en V, la altura del cuele y los retiros V1 y V2 son
diagramados en la figura 12.9, como guía de referencia. La altura del cuele sugiere el empleo de tres
ángulos verticales de acuerdo a la figura 12.10.
Para todos los huecos, el espacio ocupado por la carga de fondo debe ser igual a:
Hf = 1/3 H, (H es la profundidad del hueco)
Y la concentración de carga de columna:
Lc = 40 – 50% de Lf
La atacadura de los huecos del cuele se calcularía:
H0 = 0,3 V1
Y para los huecos subsiguientes:
H0 = 0,5 V2
Cuele en abanico
Este tipo de cuele tiene los barrenos dispuestos en forma de
abanico. (Fig. 12.11)
Al igual que los cueles en V, el cuele de abanico necesita una
cierta anchura de túnel para que el avance conseguido con la
voladura sea aceptable. El cuele en abanico podría llamarse
también cuele de destroza, pues su funcionamiento se basa en la
destroza de la roca en dirección a la superficie libre, el frente de
ataque del túnel. Como en las condiciones de confinamiento no
son severas, el cuele en abanico es de arranque relativamente fácil en comparación con la mayoría de los
otros tipos.
La distribución irregular de la perforación, así como la necesidad de una planificación de profundidades de
los barrenos, y un emboquille de los mismos, bien precisos, han hecho que su utilización en la actualidad se
haya reducido. El cuele en abanico, por otra parte, puede ser adaptado a las diaclasas visibles existentes en
la roca de modo que se facilite la rotura, pues la roca se desprende con mayor facilidad a lo largo de ellas.
Los valores para el cuele de abanico se obtienen con los mismos principios de cálculo utilizados para el
cuele en V.
CAPITULO 13: VOLADURAS ESPECIALES

Día a día se imponen condiciones cada vez más exigentes sobre la calidad de los trabajos de voladuras que
se realizan; esta calidad viene referida de acuerdo a parámetros fundamentales como lo son:
Metodología: La metodología empleada en la ejecución de los trabajos deben cubrir variables de gran
importancia tales como: ruido, vibraciones del terreno, proyecciones de material, ondas de choque
aéreas, etc.
Resultados: Los resultados obtenidos dependen directamente del uso a que se destinen: cortes
perfectos de paredes de roca, estabilidad de las masas de roca trabajadas, tipo de fragmentación de la
roca, geometría de las estructuras rocosas, etc.
Personal: El personal asignado a la realización de los trabajos debe reunir un mínimo de requisitos
sobre calificación técnica y científica; con conocimientos amplios sobre las labores a realizar para así
evidenciar potenciales peligros derivados de una mala práctica de voladuras.
Todos los factores mencionados, son importantes tomarlos en cuenta al instante de ejecutar trabajos de
voladuras; en cualquier momento pueden introducirse otras variables a considerar según el trabajo a
realizar, como por el contrario, desechar algunas de ellas.
En las técnicas que vamos a analizar, tenemos como objetivo principal reducir y mejorar la distribución de
las cargas explosivas, con el fin de minimizar los esfuerzos y el fracturamiento de las rocas mas allá de la
línea de excavación neta, no dejando de lado un control severo en lo que se refiere a proyecciones de roca,
fragmentación, vibraciones del terreno, etc. Uno de los factores más importantes a considerar, al efectuar
estos trabajos, lo viene a constituir el tipo de formación rocosa en la cual se trabaja. Las técnicas de
voladuras especiales han sido agrupadas en cuatro categorías, aunque todas provienen de las
modificaciones de una técnica común, como lo es la barrenación en línea:
Precorte
Voladuras suaves
Barrenación en línea
Voladuras amortiguadas
Voladura de trincheras
PRECORTE
La aplicación de este método provee el aislamiento de la roca
a ser volada del resto de la roca que la circunda. Debido a
ondas de choque esfuerzos
que los diferentes tipos de roca tienen diferentes
resultantes
características, es de primordial importancia que el método se
ajuste a éstas.
Principio
hueco
hueco
Involucra una hilera de barrenos, perforados a lo largo de la
zona de corte
línea de excavación neta, con un diámetro entre 25 y 64 mm
zona de tensión
(1 y 2,5 pulgadas). Generalmente se cargan todos y se
inician, instantáneamente, antes del disparo de la voladura
principal. Según la teoría, cuando dos cargas se inician
Fig. 13.1.- Efecto de iniciación simultánea de dos simultáneamente, en barrenos adyacentes, la colisión de las
barrenos adyacentes
ondas de choque generadas en esos barrenos, coloca el
terreno en tensión, generando un plano de corte a lo largo de la línea eje que los une (fig. 13.1). La fractura
o corte realizado por la onda de choque, es extendida y separada por la expansión de los gases. Este
precorte con espaciamiento entre los huecos y cantidad de carga bien calculados, forma una zona
discontinua que minimiza o elimina el sobrefracturamiento, del banco remanente, por efecto de la voladura
principal, dejando una pared rocosa cuidadosamente cortada, ayudando a mejorar el fracturamiento de la
roca volada y minimizar las vibraciones producidas por las ondas de choque de la voladura principal.
Aplicación
Trabajos a cielo abierto
Actualmente se cargan los barrenos con cargas continuas (generalmente cartuchos tubulares extra largos),
de pequeño diámetro (26 mm o 1 pulgada); las cargas utilizadas en este tipo de trabajo la constituyen las
amonitas, acuageles, dinamitas. En algunas ocasiones se ha utilizado ANFO, obteniendo resultados muy
poco satisfactorios debido al sobrefracturamiento en el contorno de los barrenos. Las cargas se disparan
simultáneamente con cordón detonante o detonadores eléctricos instantáneos; si la hilera es excesivamente
larga, se divide en porciones y se retarda con detonadores de retardo o retardo para cordón, con el tiempo
mínimo de retardo en milisegundos (ms).
Los mejores resultados de precorte se han obtenido (si
la configuración del área lo permite), cuando se ha
realizado éste antes de perforar los barrenos para la
voladura principal, debido a que si se inicia el precorte
con la voladura principal ya perforada o cargada, puede
haber movimiento no deseable en la roca y afecte la
ejecución de la misma, dejando barrenos cargados o
que haya desplazamiento de las capas rocosas que
impidan sean cargados satisfactoriamente.
El espaciamiento óptimo debe ser determinado en las
voladuras de prueba, sin embargo, existen valores
teóricos muy aproximados referidos a roca
relativamente competente y en condiciones normales.
Según los resultados obtenidos, estos parámetros se
ajustan (hasta lograr los resultados deseados), debido a
que cada formación rocosa o área de trabajo tiene
características particulares diferentes a las demás.
Los barrenos se cargan aproximadamente hasta un
75% de su profundidad. En roca muy fisurada se
puede reducir hasta un 55% y deben tener una buena
atacadura para evitar que se disparen como un cañón
(se "soplen"). Debe, además, tomarse en cuenta el
hecho de que el diámetro de la carga no debe ser
mayor que la mitad del barreno para obtener resultados
satisfactorios.
Teóricamente, la longitud de las hileras de precorte es
ilimitada, pero en la práctica no se recomienda que se
hagan muy alejadas de los frentes de trabajo, debido a
que pueden presentarse inconvenientes si se cambian las características de la roca. Además se debe tomar
en cuenta que si el espaciamiento entre huecos se hace muy grande, no se produce el plano de rotura, y si
es pequeño, puede ocurrir un sobrefracturamiento.
Se recomienda realizar precorte de avance en cada voladura para así saber con bastante exactitud el
comportamiento de la roca para los subsecuentes trabajos y prolongaciones de línea de precorte (fig. 13.2).
En formaciones débiles o "blandas", pueden obtenerse mejores resultados incluyendo barrenos guía o
vacíos (barrenos no cargados entre los barrenos cargados) para desarrollar las fracturas a lo largo de un
plano o dirección deseada; por ejemplo, se utiliza par dirigir fracturas en las esquinas evitando que se sobre
- fracturen las puntas o no se pueda obtener un buen corte (fig.13.3).

Sin embargo, en muchos trabajos de precorte se mejoran los

resultados incluyendo entre los barrenos cargados, barrenos Barrenos
guía (fig. 13.4); ya que reduce el sobre - fracturamiento y guía
orientan mejor la línea de corte. Además consideremos que no
en todos los trabajos de precorte este método es aplicable.
Barrenos de precorte
Trabajos subterráneos
El precorte ha tenido algunas utilizaciones en trabajos
subterráneos, especialmente para controlar el sobre -
fracturamiento, mejorar la estabilidad de techos y paredes y Área
reducir las necesidades de concreto. a
Si los barrenos en el perímetro del frente de voladura se perforan excav
siguiendo los principios del precorte, se cargan con pocos ar
explosivos y se inician instantáneamente primero que el resto de Excavación dentro del plano del precorte
los barrenos, se logra evitar el sobre - fracturamiento de techos y
paredes. En los barrenos horizontales es necesario que se Barrenos de precorte
utilice alguna forma de atacado para prevenir que el barreno se
Área
"sople.
a
La técnica del precorte ha sido muy poco utilizada en trabajos excav
subterráneos, debido a que por lo pequeño del área a trabajar se
Barrenació ar
presenta generalmente cruzamiento de las perforaciones, lo cual
n en línea
origina problemas. La técnica es satisfactoria en trabajos de Barrenos de
control de derrumbes y precorte de los bloques de mena, precorte
minimizando la dilución del mineral.
Ventajas
Aumento del espaciamiento entre los barrenos de la voladura
principal, lo cual implica una reducción de costos de Excavación fuera del plano del precorte
perforación.
Protege la superficie de roca remanente, deja la superficie Fig. 13.3.- Colocación recomendada de los barrenos
lisa y evita la formación de grietas. guía para hacer cortes en las esquinas
Ayuda a mejorar la fragmentación de la roca.
Se puede utilizar en trabajos a cielo abierto y en trabajos
subterráneos.
Limitaciones
Es difícil determinar el resultado hasta tanto no se haya
excavado en la voladura primaria hasta llegar a la pared.
Hay un incremento considerable en las operaciones de Fig. 13.4.- Disposición de los barrenos guía.
perforación, aumentando los costos de la misma, por
voladura.
VOLADURAS SUAVES
Las voladuras suaves son también conocidas como voladuras perimetrales, voladuras de perfiles o
simplemente de recorte convencional.
Principio
Este es un método especial que tiene por objeto proteger la roca circundante a la voladura, obteniendo así
una voladura lisa, libre de agrietamiento y desestabilización. En esta técnica, los barrenos son perforados a
lo largo de los límites de excavación, llevándose con cargas ligeras y bien distribuidas. Se inician con un
mínimo de retardo (en muchos casos instantáneamente) inmediatamente después de haber disparado el
último barreno de la voladura principal.

Aplicación
Trabajos subterráneos
Esta técnica la referiremos con más detalle en este tipo de trabajo, debido a que es en la sub - superficie
donde se ha desarrollado completamente. A medida que los túneles y cámaras subterráneas han ido
encontrando nuevas aplicaciones, ha cobrado más importancia la técnica de volar de modo que quede
protegida la roca circundante. Estas aplicaciones se han diversificado en:
Túneles de acceso a las instalaciones subterráneas.
Túneles de carreteras, ferrocarril y metro.
Túneles para redes de telecomunicaciones.
Túneles para redes eléctricas.
Túneles para desagües.
Túneles para centrales hidroeléctricas.
Túneles para suministro de agua potable.
Cámaras para el almacenamiento de hidrocarburos.
Otras cámaras de almacenamiento.
Silos de arena.
Refugios antiaéreos.
Garajes subterráneos, etc.
Para que esta técnica sea efectiva y se obtengan resultados satisfactorios debemos hacer un análisis de los
factores que entran en juego, como son:
Precisión en la perforación.
Y es mayor que X Colocación de los barrenos.
Concentración y forma de la carga.
Encendido.
Carga en el resto de los barrenos de la voladura.
Propiedades de la roca.
Precisión en la perforación: La voladura de
perfiles no se puede obtener sin una buena precisión
en la perforación. Al perforar los barrenos de
3,5 m
contorno surgen varias fuentes de error, las cuales
se deben tratar de minimizar al máximo.
Errores de ataque: Son llamados también errores
de "emboquillamiento" y surgen cuando la barra de
perforación no muerde en el punto previsto, lo cual
debe evitarse hasta donde sea posible.
Errores de dirección: Se mide en cm/mt, y se
presenta cuando la barra de perforación se desvía
durante la perforación, en ángulo distinto a la
3m inclinación previamente establecida. El mínimo
margen de error aceptable es de 3 cm/mt de barreno
Fig. 13.5.- Esquema de disparo con voladura suave perforado.
Colocación de los barrenos
Los barrenos son perforados en el perímetro de la voladura, estos barrenos son preferiblemente de pequeño
diámetro. La relación entre la línea de menor resistencia (V) y la distancia entre barrenos (E) debe estar
aproximadamente a: E/V = 0,80. Mediante esta disposición se obtiene un control de agrietamiento entre los
barrenos, de modo que se concentren al corte del contorno definitivo (Fig.13.5).
Concentración y forma de la carga
Para la concentración de carga, tomamos como punto de partida la siguiente tabla de valores:

Tabla 13.2.- Valores estimados de carga para voladuras suaves
Diámetro del Concentración Diámetro de la

Retiro (m) Espaciamiento (m)
barreno (mm) de carga (kg/m) carga (mm)
25 - 32 0,08 11 0,45 0,35
25 - 43 0,18 17 0,70 – 0,80 0,50 – 0,60
48 - 51 0,18 17 0,80 – 0,90 0,60 – 0,70
48 0,38 22 1,00 0,80
64 0,52 25 1,00 – 1,10 0,80 –0,90
La concentración de carga y la forma de la carga es de gran importancia. Los cartuchos de pequeño

diámetro, de explosivo de baja densidad, dan una buena distribución de carga en toda la longitud del
barreno. Los cartuchos estándar (200 mm de longitud) se han utilizado colocando espaciadores entre ellos
para poder obtener una baja concentración total de la carga; sin embargo, da como resultado
concentraciones relativamente altas en distintos puntos, obteniéndose resultados poco satisfactorios en
formaciones no consolidadas. Para obtener buenos resultados en este tipo de trabajo, se debe confinar la
carga con una buena atacadora de arena, barro o tapón plástico diseñado para tal fin, además de colocarle
una carga de fondo para un mejor acabado.
Tabla 13.3.- Cargas de fondo recomendadas para los barrenos de techo y paredes
Carga de fondo barrenos de
Diámetro de perforación Carga de fondo barrenos de techo
paredes
(mm) (kg)
(kg)
Aprox. 30 0,10 0,20
Aprox. 40 0,175 0,35
Aprox. 50 0,33 0,66
Debido a que los barrenos del piso llevan normalmente cargas mayores que el resto, esto se ha traducido en
acusados agrietamientos, dejando una superficie irregular, Permitiendo la penetración del agua de las capas
inferiores; lo que implica que estos barrenos tengan muy buen controlo en su distribución y cantidad de
carga.
Tabla 13.4.- Valores guía para la carga de los barrenos de piso
Diámetro de los Carga de fondo Carga de columna
Retiro (m) Espaciamiento (m)
barrenos (mm) (kg) (kg)
Aprox. 30 0,30 0,50 0,70 0,60
Aprox. 40 0,45 0,65 0,80 0,65
Aprox. 50 0,75 0,90 0,90 0,70
Encendido
La iniciación debe efectuarse con el menor lapso de tiempo entre las hileras de barrenos de contorno. El
plan de encendido se proyecta de tal modo que los barrenos del piso tengan una cara libre, disminuyendo
así la carga necesaria para levantar la roca desprendida que hay sobre ellos. Se logra un buen resultado si
se perfora los barrenos de contorno de modo que la zona de corte quede 0,5 m detrás del resto de los
barrenos, de esta manera, se les disminuye el grado de confinamiento y se mejoran los resultados. Resulta,
entonces, muy importante, que el esquema de encendido se confeccione de tal modo que los barrenos de
contorno tengan rotura libre en el momento de la detonación.

Carga en el resto de los barrenos de la voladura

Los barrenos más cercanos a los contornos, deben ser cargados con cantidades de carga menores que el
resto de los barrenos de la voladura, si se desea un buen resultado. En la tabla 13.5, se dan valores
aproximados para este tipo de barrenos.
Tabla 13.5.- Carga recomendada para barrenos cercanos a los de contorno
Diámetro de perforación Carga de fondo Carga de columna
(mm) (kg) (kg)
Aprox. 30 0,30 0,40
Aprox. 40 0,45 0,60
Aprox. 50 0,75 1,00
Para este tipo de voladuras, las cargas tubulares de 600 mm o 1.000 mm de longitud, producen un efecto
favorable en los resultados. La sobrecarga de los barrenos se evita debido a que las cargas tubulares (o
conformadas) son rígidas y no pueden comprimirse en los barrenos de la misma manera que los cartuchos.
La experiencia ha demostrado que empleando cargas tubulares se ahorra el 20% del consumo de explosivos
encartuchados y un 30 – 40% en comparación con el ANFO.
Ventajas
Superficie de rocas más lisas
Mayor estabilidad en la roca remanente
Menos sobreexcavación
Menos consumo de concreto para revestimiento
Menos agrietamiento en la roca circundante
Menos permeabilidad al agua
Alcance de un perfil casi teórico
Producto final de mayor calidad
Limitaciones
Mayor número de barrenos de contorno
Restringido su uso a formaciones que queden auto soportarse
BARRENACIÓN EN LÍNEA
Principio
En la barrenación en línea, una hilera de barrenos muy próximos entre si, sin carga y de pequeño diámetro,
son perforados a lo largo de la línea de excavación neta. Proporcionando un plano de debilidad contra el
cual la voladura puede romper y reflejar las ondas de choque generadas, reduciendo el sobre –
fracturamiento y el sometimiento a esfuerzos, la pared terminada.
Aplicación
Este método es utilizado, generalmente, en trabajos a cielo abierto, debido a que su empleo en trabajos
subterráneos es muy limitado o casi no se emplea. Los barrenos para este tipo de trabajo son,
generalmente, de 40 a 76 mm de diámetro y espaciados de 2 a 4 veces el diámetro de los mismos, a lo largo
de la línea de excavación neta. Barrenos mayores a 76 mm de diámetro, son raramente utilizados; el
aumento en el espaciamiento no justifica los costos de perforación.

Los barrenos, de la voladura, más

cercanos a los barrenos perforado en
línea, se cargan menos que el resto
de los barrenos de la voladura y se
deja menos espaciamiento. La
distancia entre los barrenos de la
perforación en línea y el resto de los
de la voladura es del 50 al 75% del
retiro. A los barrenos más cercanos a
la barrenación en línea, se les reduce
el espaciamiento y la carga en,
alrededor, de un 50%; los explosivos
deben estar bien distribuidos
utilizando separadores
Este método es altamente efectivo en
formaciones homogéneas, donde las
estratificaciones y grietas son
mínimas. En formaciones
sedimentarias con estratificación fina
y las metamórficas sólidas no es
adecuado, sin embargo, se pueden
obtener resultados aceptables
cargando ligeramente algunos
barrenos de la línea.
Los mejores resultados en los trabajos de barrenación en línea, se obtienen cuando se dejan, para ser
disparados posteriormente, de una a tres líneas de barrenos antes de la línea de excavación neta. Este
procedimiento da un máximo alivio frente a la pared terminada, permitiendo el movimiento de la roca hacia
adelante, creando mayor presión atrás y evitando el sobre rompimiento mas allá de la línea de excavación
neta, obsérvese a continuación en la Fig. 13.6, el esquema general de un trabajo de barrenación en línea.
Limitaciones
La aplicación de esta técnica, se limita a las áreas donde la carga ligera de los barrenos de contorno,
asociada con otra técnica de voladuras controladas puede causar daño a la zona inmediata de la línea de
excavación neta, o, donde la barrenación en línea es usada entre barrenos cargados para dirigir un corte
específico o líneas guías de precorte.
Desventajas
Impredecibles sus resultados excepto en formaciones muy homogéneas
Elevados costos de perforación debido a los pequeños espaciamientos
Tendencia a alinearlos mal debido al gran número de barrenos y lo tedioso de su perforación.
VOLADURAS AMORTIGUADAS
Principio
Conserva gran similitud con la barrenación en línea. Está constituida por una hilera de barrenos, a lo largo
de la línea de excavación neta, de diámetro desde 50 a 165 mm, con cargas ligeras y bien distribuidas, e
iniciados luego que la voladura principal es removida.
Las cargas se colocan separadas y el espacio entre ellas se rellena con arena o piedra pulverizada
(generalmente, residuos de la perforación), al igual que el resto del barreno; estos tapones de arena o
amortiguadores, reducen el efecto del choque en la hilera terminada al dispararla, minimizando los esfuerzos
y fracturas en la misma. Como carga de fondo se coloca, aproximadamente, toda la carga correspondiente
a 1,00 m de barreno, para así dar un mejor acabado en el pié del banco. (Fig. 13.7)

Los barrenos son iniciados con un retardo mínimo entre ellos;

mientras mayor sea el diámetro, mayor será el efecto de
amortiguamiento.
Aplicación
Debido a que para hacer más efectivas las cargas y el relleno
alrededor de ellas, es de poco valor en voladura subterránea, en
donde se utilizan barrenos horizontales. El espaciamiento (E) y la
línea de menor resistencia (retiro, V) varían de acuerdo al diámetro de
los barrenos; también la relación E/V varía de acuerdo al tipo de
formación en la cual se está trabajando, aunque el espaciamiento
debe ser siempre menor que la faja de tierra a volar. En la tabla 13.6
se muestra valores guías de patrones y cargas para diferentes
diámetros de barrenos.
Para la colocación de las cargas, se mide la profundidad del barreno y
en la línea de cordón detonante descendente, se van colocando las
cargas, según el plan predeterminado, tratando de mantenerlas,
mientras sea posible, pegadas a la pared del barreno, adyacente a la
excavación. Luego de estar las cargas colocadas, se llena el barreno
de arena, polvo de perforación, grava, etc., de libre escurrimiento,
proporcionando así los espaciadores de

carga (o amortiguadores) y la atacadura final
del barreno, la cual debe tener de 0,60 a
1,00 m de altura, dependiendo del tipo de
formación en la que se trabaja. En áreas
curvas o esquinas, se reduce el
espaciamiento entre barrenos; en muchos
casos se utilizan barrenos guía o se realiza
una combinación de técnicas para mejorar
los resultados. (Fig. 13.8)
VOLADURA DE TRINCHERAS (ZANJAS)

La voladura de trincheras para el tendido de tuberías o canales profundos de drenaje o aliviaderos va
tomando cada vez más importancia dentro de las técnicas de voladuras. Técnicamente, la voladura de
trincheras es variante de la voladura de bancos donde el ancho de esta voladura no va más allá de 2 a 3 m.
Una condición típica de la voladura de trincheras es que el ancho del banco es pequeño comparado con su
altura. Pocos huecos son utilizados por fila, pero el grado de interacción entre los esfuerzos de la roca debe
3
ser grande, por lo que se hace necesario el incremento de a casi el doble de carga por m (aprox. 1 kg).
Una inclinación de 3:1 de la perforación, facilita la excavación debido a que la concentración de esfuerzos
desde el fondo afloja y levanta el material y la cantidad de filas de barrenos a lo ancho de la zanja estará en
relación directa al ancho de la misma. (Fig. 13.9)

En la tabla 13.7 se muestran los valores típicos para voladuras con diámetros de 30 a 34 mm y anchura de
zanja de 0,8 a 1,0 m y un número de tres filas de barrenos. En la tabla 13.8 se muestran los valores típicos
para voladuras con diámetros de 30 a 34 mm y anchura de zanja de 1,5 a 2,0 m y un número de cuatro filas
de barrenos
Tabla 13.7.- Diseño de cargas de voladura de zanjas de 0,8 a 1,0 m de ancho (30 a 34 mm de diámetro
de barreno) y 3 filas de barrenos
Carga de fondo en kg/barreno para diversas profundidades de la zanja (m) Concentración carga de columna
Retiro (m)
1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 (kg/m)
0,40 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,08
0,50 0,08 0,13 0,18 0,23 0,28 0,12
0,60 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,18
0,70 0,12 0,17 0,23 0,28 0,35 0,23
0,80 0,13 0,20 0,27 0,32 0,40 0,25
Carga específica (kg/m) 0,80 0,90 1,00 1,10 1,20
Tabla 13.8.- Diseño de cargas de voladura de zanjas de 1,5 a 2,0 m de ancho (30 a 34 mm de diámetro
de barreno) y 4 filas de barrenos
Carga de fondo en kg/barreno para diversas profundidades de la zanja (m) Concentración carga de columna
Retiro (m) (kg/m)
1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
0,40 0,08 0,13 0,18 0,23 0,30 0,08
0,50 0,11 0,16 0,21 0,27 0,35 0,12
0,60 0,15 0,19 0,24 0,31 0,40 0,18
0,70 0,18 0,24 0,29 0,37 0,47 0,23
0,80 0,22 0,30 0,37 0,45 0,55 0,25
Carga específica (kg/m) 0,75 0,78 0,81 0,84 0,87

CAPITULO 14: CONTROL DE LOS EFECTOS AMBIENTALES DE LAS VOLADURAS
En una revisión y evaluación de los daños causados por las voladuras, identificamos cuatro de los factores
más importantes:
Efecto de las vibraciones inducidas a la masa rocosa
Proyecciones indeseables de rocas
Ondas de choque aéreas, y
Ruido generado por la voladura
En muchas minas a cielo abierto y canteras, los dos primeros factores son los considerados en mayor grado,
sin embargo, con la creciente demanda de roca volada y la presencia de núcleos poblados en la cercanía de
las operaciones; el impacto de las ondas de choque aéreas y el ruido no pueden ser ignorados.
Recientemente, en muchos países se está legislando sobre restricciones a estos efectos. En USA, por
ejemplo, se ha establecido la restricción a un máximo de 140 decibeles de ruido generado por las voladuras
realizadas en las cercanías de núcleos poblados.
EFECTO DE LAS VIBRACIONES INDUCIDAS A LA MASA ROCOSA
Las vibraciones del terreno causadas por las
Movimiento de las partículas voladuras han sido objeto de estudios por muchos
años en los diferentes institutos o laboratorios
Dirección relacionados con la industria de los explosivos.
Estas investigaciones han hecho posible la
ejecución de voladuras en las cercanías de
edificaciones y plantas sensibles sin que se
Movimiento de las partículas
ocasionen vibraciones que puedan causar daños
o alguna perturbación peligrosa. Se da por
ejemplo el caso de voladuras en áreas muy
Dirección cercanas a áreas de alta densidad de edificios de
gran altura, plantas termonucleares, centros de
computación o telecomunicaciones, centros
poblados, túneles de autopistas o subterráneos
(metro). Las observaciones que se han hecho,
verifican que el ser humano reacciona a las
Fig. 14.1.- Movimientos longitudinales y transversales de vibraciones o valores muy por debajo de los
las ondas generadas por la detonación del hueco relacionados con niveles de daños en las
edificaciones.
Cuando una carga es detonada, ésta genera ondas de intensos esfuerzos que se mueven en la roca. Los
esfuerzos elásticos producidos pueden ser divididos en dos tipos:
 Esfuerzos longitudinales (ondas P)
 Esfuerzos transversales (ondas S)
Las ondas P producen un movimiento longitudinal de las partículas en el material; las ondas S causan que
las partículas se muevan de manera transversal. (Fig. 14.1) En la cercanía de las estructuras la amplitud de
la onda es afectada por cuatro factores:
La cantidad de explosivos utilizada por voladura
Las características geológicas de la roca por donde pasa la onda
La distancia entre las estructuras y la voladura
El tipo de roca que existe bajo las estructuras
Los términos generalmente utilizados para describir el movimiento de una onda son: amplitud (A) y
frecuencia (f). (Fig. 14.2) Las fórmulas más importantes para la medida de las vibraciones son:
2 2
v = 2 fA y a = 4 f A
2
donde, v = Velocidad de oscilación (mm/s); a = Aceleración (mm/s ); f = Frecuencia del movimiento de la
onda (hz); A = Amplitud (mm)

La vibración del terreno causa daños por los desplazamientos diferenciales a que están sometidas las
estructuras. Como la onda pasa por debajo de la estructura, ésta la mueve hacia arriba y hacia abajo, de
lado a lado y hacia delante y atrás (Fig. 14.3).
La intensidad del movimiento sísmico puede ser tolerada por varios tipos de estructuras que pueden
ordenarse en función de la planificación de las cargas aceptables a varias distancias de las mismas.
Obviamente, el nivel de movimiento que puede causar daños
depende del tipo de construcción. Por ejemplo, una edificación
fabricada con estructura de acero puede tolerar una onda sísmica
más intensa que una estructura fabricada en concreto. Debido a que
la mayoría de las edificaciones son construidas en concreto, los
criterios a utilizar para el control de vibraciones deben estar basados
en este tipo de estructura. Una onda sísmica de alta velocidad
produce una corta longitud de onda, a diferencia de una de baja
velocidad, que viaja con una longitud de onda mucho más larga. Si la
longitud de onda es corta, las edificaciones “cabalgan” sobre la onda y
los riesgos de daños son bastante elevados. La frecuencia específica
del terreno y las rocas depende, principalmente, de su homogeneidad
y solidez y varía en el rango de 5 a 500 hz. (Fig. 14.4) La velocidad
sísmica y la longitud de onda pueden ser estimadas mediante la
siguiente fórmula:
= c/f, donde:
= longitud de onda (m); c = Velocidad sísmica de la onda (m/s); f
= frecuencia específica (hz)
Hay diversas fórmulas que combinan la cantidad de explosivos a
detonar de forma instantánea, la distancia a las estructuras o
edificaciones y la velocidad máxima de oscilación. La más común es
Fig. 14.2.- Gráficos de vibraciones generadas la propuesta por Langefors y Kihlström:
por las voladuras 1, 5 0,5
v = k (Q/R ) , donde,
v = Velocidad de oscilación (mm/s); k = Constante de la roca sobre la
habilidad para distribuir los esfuerzos de la onda: roca dura, k = 400;
roca blanda, k = 200; Q = Cantidad de carga explosiva a detonar de
manera instantánea (kg); R = Distancia de la voladura (m)
Esta fórmula proporciona valores precisos de la velocidad de
oscilación, especialmente si son mayores de 10 mm/s y la distancia
desde a voladura es menor a 100 m. Para mayores distancias, se
1, 5
utiliza la siguiente versión de la fórmula: v = k Q/R
La constante k determina la capacidad de la roca a distribuir los
esfuerzos de la onda que viaja a través de ella, rocas fracturadas o
diaclasadas alrededor de la voladura, genera menores valores de k.
Fig. 14.3.- Diferentes tipos de movimiento En roca sólida y relativamente homogénea, los valores de k = 400
causados por las ondas sísmicas pueden ser utilizados; para formaciones fracturadas o diaclasadas,
Longitud de onda se utilizan valores menores, los cuales pueden estar en el rango de k
λ = 150 m
= 200 a 300. Cuando las voladuras se realizan en áreas
residenciales, el trabajo debe llevarse a cabo tomando un nivel de
1, 5
riesgo de Q/R = 0,03. Esto significa que los niveles de oscilación
deben mantenerse en el rango de 50 a 70 mm/s. Para edificaciones
Longitud de onda
viejas, bajos niveles, tales como, 18 a 35 mm/s son recomendados
λ = 15 m para evitar cualquier posibilidad de daño. Si los valores máximos
recomendados para los niveles de oscilación, mostrados en la tabla
14.1 son excedidos, el planificador de la voladura debe estar
completamente seguro que el diseño y condiciones de las
Fig. 14.4.- Efectos de la longitud de edificaciones pueden tolerar las velocidades generadas.
onda en las edificaciones

Tabla 14.1.- Máximos valores de velocidad de oscilación y su efecto en las estructuras
1000 – 1500 2000 – 3000 Nivel de

4500 – 6000 Efecto sobre edificios
Velocidad de propagación riesgo
arena, grava pizarra normales
de la onda (m/s) granito, gneis, cuarcita, Q/R1,5
arcilla caliza blanda arenisca, diabasa
9 18 35 Sin grietas apreciables 0,008
13 25 50 Sin grietas apreciables 0,015
Velocidad de oscilación 18 35 70 Sin grietas apreciables 0,03
(mm/s) 30 55 100 Agrietamiento severo 0,06
40 80 150 Agrietamiento 0,12
60 115 225 Agrietamiento severo 0,25
La tabla 14.2 muestra los valores máximos de carga detonada instantáneamente como función de la
distancia a las edificaciones y el nivel de riesgo
Tabla 14.2.- Máxima carga instantánea como función de la distancia y el nivel de riesgo
Carga máxima instantánea

Distancia de la voladura
Nivel de riesgo
(m)
0,008 0,015 0,03 0,06 0,12 0,25
1 0,008 0,015 0,03 0,06 0,12 0,25
2 0,025 0,05 0,09 0,20 0,40 0,70
3 0,04 0,08 0,16 0,32 0,65 1,30
4 0,06 0,12 0,25 0,50 1,00 2,00
5 0,09 0,18 0,35 0,73 1,40 2,80
6 0,12 0,23 0,47 0,95 1,90 3,80
7 0,14 0,27 0,57 1,15 2,30 4,60
8 0,18 0,36 0,72 1,45 2,90 5,80
9 0,20 0,42 0,85 1,70 3,40 6,80
10 0,25 0,50 1,00 2,00 4,00 8,00
12 0,3 0,6 1,3 2,5 5,2 10,5
14 0,4 0,8 1,6 3,2 6,4 13,0
16 0,5 1,0 2,0 3,9 7,8 15,5
18 0,6 1,2 2,4 7,7 9,4 19,0
20 0,7 1,4 2,8 5,6 11,0 22,0
25 1,0 2,0 4,0 8 16 32
30 1,3 2,6 5,2 10,5 21 42
35 1,6 3,2 6,5 13 26 52
40 2,0 4,0 8,0 16 32 64
45 2,4 4,8 9,5 19 38 76
50 2,8 5,5 11 22 44 88
60 3,8 7,5 15 30 60 120
70 4,8 9,5 19 38 76 152
80 5,8 11,5 23 46 92 184
90 7,0 14,0 28 56 112 224

100 8,5 16,5 33 66 132 264
110 9,3 18,5 37 74 148 296
120 10,5 21,0 42 84 168 336
130 11,7 23,5 47 94 188 376
140 13,2 26,3 52,5 105 210 420
150 14,5 29 58 116 232 464
160 16 32 64 128 256 512
170 17,5 35 70 140 280 560
180 19 38,3 76,5 153 306 612
190 20,7 41,5 83 166 332 664
200 22,5 45 90 180 360 720
PROYECCIONES INDESEABLES DE ROCA

La proyección de roca es entendida como el lanzamiento inesperado de trozos de roca, procedente de las
voladuras. De acuerdo al punto de vista de las técnicas de voladuras, la proyección de rocas puede
presentarse de tres formas:
Proyecciones causadas por el movimiento hacia delante de la masa rocosa
Proyecciones causadas por la rotura de barrenos por carga inadecuada
Proyecciones originadas en la superficie del banco por efecto de la presión de los gases generados
por la voladura
Las causas de la proyección indeseable de rocas son numerosas, sin embargo, algunas de las más
importantes son
Fallas, grietas y zonas débiles en la roca
Fallas en el emboquillamiento del barreno y la dirección de los huecos
Fallas en la secuencia de disparo
Disparos con exceso de carga
Falta de limpieza en la superficie del banco o la cara libre de la voladura
Medidas a tomar para controlar las proyecciones de roca
Diámetro apropiado del hueco: Las voladuras de barrenos de gran diámetro incrementan el riesgo de
proyecciones de roca, por tal motivo, el diámetro del hueco debe ser seleccionado de acuerdo a la cantidad
de roca proyectada que debe ser tolerada
Precisión de la perforación: El correcto encuellamiento o emboquillamiento del barreno, así como su
cuidadosa perforación debe ser realizado tratando de minimizar los errores por estos conceptos, así como
evitar desviaciones del mismo durante las operaciones. Una mala disposición de los huecos produce altas
concentraciones de carga puntuales en la voladura.
Cargas bien balanceadas: Las cargas deben ser ajustadas de acuerdo al retiro y espaciamiento, medidos
en el fondo del barreno. Esto es sumamente importante en los barrenos de la línea del frente de la voladura
Apropiada secuencia de disparo: La planificación de la secuencia de disparo es de gran importancia. El
uso de los retardos de milisegundos provee la ventaja de que la roca se mantiene unida durante la voladura.
La roca se va aflojando por etapas y la desplazada de la hilera de barrenos del frente sirve como material de
protección a las hileras que van siendo detonadas subsiguientemente. El tiempo de retardo entre hileras no
debe exceder al límite de 100 ms.
Si el tiempo de retardo, entre hileras, de la voladura, es demasiado largo, la ventaja que ofrece la protección
del material en movimiento, enfrente de la hilera que está siendo detonada, desaparece. Esto implica a
todos los tipos de roca proyectada, tanto de la superficie de la voladura como del resto de la misma
Material de protección: Cuando han sido tomadas todas las medidas para controlar la proyección de rocas
y todavía persiste algún nivel de riesgo, éste debe ser eliminado mediante el uso de una adecuada cubierta
de protección a la voladura.
Las cubiertas de protección pueden consistir en varios tipos de material. La que se destine a ser utilizada
debe satisfacer algunos de los siguientes criterios:
Suficientemente fuerte
Capacidad de mantenerse armada unidos sus elementos
Flexibilidad
Suficientemente pesada
Relativamente masiva o compacta
Permeable a los gases
Capacidad de cubrir áreas extensas
Capacidad de mantenerse segura en su posición
La diferenciación de las cubiertas, generalmente, es hecha entre dos tipos de material:
Cubierta protectora de material pesado
Cubierta protectora contra esquirlas
Las cubiertas de material pesado pueden prevenir proyección de grandes bloques, así como regular el
desplazamiento de la masa rocosa hacia delante. Las cubiertas protectoras contra esquirlas previenen la
proyección de esquirlas de roca o trozas de pequeño tamaño desde la superficie de la roca. En algunas
ocasiones los dos tipos de cubierta son utilizados juntas, el primero para evitar las proyecciones de gran
magnitud y el segundo para detener la proyección de trozos de roca que pasen a través de la malla pesada
o que se encuentren en zonas no cubiertas por la protección pesada. Algunas de las más usadas cubiertas
protectoras son:
Cubiertas pesadas Mallas protectoras
Estera de tiras de goma o bandas de neumáticos Fieltro industrial
Troncos amarrados Mallas de acero reforzadas
Estera o pantalla de alambre Enrejado
Estera de rines de automóvil o argollas de hierro Lonas de plástico - nylon
La cubierta comúnmente utilizada por su bajo costo, su alta capacidad de protección y su fácil construcción,
la constituye la pantalla o malla de bandas de rodamiento de cauchos usados. Arena fina también es
utilizada, en algunos casos, para cubrir la superficie de la voladura, convirtiéndose en una buena solución o
método preventivo.
Cuando se analiza el método de protección a emplear, no debe olvidarse que la roca fracturada en el frente
y la superficie de la voladura es un simple y económico método para prevenir las proyecciones generadas
por la detonación del fondo de los barrenos. En general, debe mantenerse como criterio básico sobre el uso
de protectores, el que estos deben utilizarse cuando exista riesgo de daños personales o materiales.
Proyecciones debido al movimiento de la masa rocosa
Cuando un banco es volado, el resultado general es que el centro de gravedad se desplace hacia adelante.
La altura del banco determina lo lejos que la roca suelta es forzada a desplazarse. Por otro lado, el factor de
carga reviste gran importancia debido a que la facilidad o dificultad de mover la roca dependerá de lo alto o
bajo de la misma.
Si asumimos que una carga floja puede ayudar a solucionar los problemas de proyecciones, debemos
asegurarnos que ésta sea lo suficientemente fuerte para vencer la resistencia de la roca a ser movida,
porque, de lo contrario, aumentarían considerablemente los riesgos.
El factor más importante a controlar para eliminar los riesgos de proyecciones es conseguir una planificación
correcta de la misma, debido a que un barreno que no rompa lo suficiente o tenga fallo de encendido por un
mal diseño de la secuencia de disparo, generará una considerable proyección debido que al no tener
suficiente ángulo de rotura, la presión de los gases empujará a la roca hacia arriba.
Es esencial que el movimiento de la masa rocosa esté planificada, de manera que la orientación de la misma
siga un patrón preestablecido por el diseñador de la salida del disparo, de forma que pueda tolerarse un
cierto lanzamiento hacia el frente, o que la dirección del movimiento no esté en línea directa con
instalaciones o lugares donde la proyección de materiales pueda constituir un problema. Si no es posible, en

la práctica, cambiar la dirección del movimiento de rotura y tampoco puede permitirse ningún lanzamiento
frontal, debe pensarse, entonces, en la colocación de barreras protectoras tales como material volado
enfrente del mismo; lo que se logra haciendo volar, primeramente una o dos hileras de barrenos con cargas
débiles, próximas al límite de carga de rotura, de tal forma que puedan servir de pantalla al resto de la
voladura, o en caso necesario, complementar con el uso de cubiertas protectoras.
Proyecciones debido a la rotura de barrenos por carga inadecuada
En diferentes estudios realizados sobre la proyección de rocas en la voladura, se coincide en que,
generalmente, ésta proviene de la primera hilera de barrenos o hilera del frente del disparo y como producto
de la detonación de la carga de fondo. Esta situación de riesgo es muy común en la voladura de barrenos
de diámetro grande (> 50 mm), donde es mayor el riesgo de proyecciones.
Las proyecciones causadas por la carga de fondo en la primera hilera de una voladura pueden ser debidas a
dos importantes factores:
 Errores cometidos en la perforación
 Fallas o grietas del terreno que facilitan la rotura del barreno al disminuir la resistencia de la roca
Si los barrenos se disponen de manera que el retiro sea considerablemente menor que el calculado, el
riesgo de proyecciones será grande.
Si existe una concentración de carga en zonas debilitadas, por errores durante la perforación o por
corresponder a terrenos fisurados, los efectos de las proyecciones pueden ser muy fuertes. La perforación
de barrenos de pequeño diámetro es difícil que se produzcan proyecciones de bloque de roca de gran
tamaño.
La proyección procedente de la voladura de la primera hilera puede ser evitada con una correcta
planificación de la misma. Si la primera hilera, en el caso de hileras múltiples, no da origen a proyecciones,
el resto existente para el resto de los barrenos es considerablemente menor, con la condición de que la
secuencia de encendido haya sido correctamente planteada.
La perforación y la carga de los barrenos de la primera hilera es particularmente importante, ya que los
barrenos deben emboquillarse en el borde del banco y éste se encuentra normalmente alterado por las
voladuras anteriores, en estos casos, debe cuidarse de mantener bien controlado el retiro en el fondo.
Cada barreno de la primera hilera debe ser estudiado individualmente, los cálculos utilizados en el resto de
la voladura, generalmente no son adecuados para los de la primera hilera. Debe revisarse su distancia al
borde del banco, la pendiente del talud del banco donde el barreno está perforado, la presencia de
concavidades o convexidades, grietas, rocas sueltas, etc., de manera de elaborarse un criterio adecuado
para la carga del mismo.
El esquema de encendido reviste gran importancia en la prevención de las proyecciones, si el tiempo entre
hileras de barrenos es demasiado alto, el efecto protector de la masa rocosa en movimiento de la voladura
de la hilera anterior desaparece.
Proyecciones originadas en la superficie del banco por la presión de los gases generados
El cálculo de la atacadura o la zona libre de explosivos en el cuello del hueco, que en nuestros cálculos se
ha considerado igual al retiro (H0 = V), y que en términos generales debe estar comprendido entre los
valores 0,7 y 1,2V, si la atacadura se encuentra por debajo del mínimo valor recomendado, el riesgo de
proyección aumenta, debido a que la carga de columna puede tender a lanzar la roca hacia la superficie. La
atacadura está constituida, generalmente, por arena o polvo proveniente de la perforación. Es importante
asegurarse que la superficie del terreno esté libre de piedras o materiales que puedan ser despedidos
durante la voladura.
El riesgo de proyección de roca debido a la presión de los gases aumenta en las rocas fisuradas, peor sin
embargo, con una excesiva atacadura, puede también favorecer la proyección, debido a que si la carga no
es capaz de romper la roca de la superficie y se forman en su lugar grandes bloques, la presión de los
gases empujará partículas de roca por los huecos existentes. Este efecto contrario de rotura se observa
frecuentemente en las voladuras con grandes atacaduras, lo que significa que las proyecciones pueden venir
de cualquier barreno situado en el centro de la voladura, y originados por la detonación de la carga de
columna.

Una carga de fondo muy elevada y una gran atacadura, frecuentemente originan voladuras con resultados
desfavorables y fuente de fuertes proyecciones. Es preferible cargar los barrenos en la parte superior con
una carga baja pero que tenga la suficiente fuerza para fracturar la roca en la parte superficial. Una voladura
normalmente calculada en la cual la carga no es excesivamente alta ni demasiado reducida y no se
encuentra desigualmente repartida, proporciona mejor protección contra las proyecciones.
ONDAS DE CHOQUE AÉREAS Y RUIDO GENERADOS POR LA VOLADURA
Las voladuras originan una onda de presión que se propaga a través del aire. La onda de compresión en el
aire es producida, generalmente, por la acción de los productos en explosión de explosivos no confinados o
por la acción indirecta de las cargas confinadas. La intensidad de esta onda, depende de la magnitud de la
carga, así como también, en una gran proporción, del grado de confinamiento de la misma. Es evidente que
una cierta cantidad de carga confinada en un barreno origina una onda de presión considerablemente menor
que cuando la misma carga se detona colocada libremente en el suelo.
El ruido es la porción del espectro de la onda de choque aérea, subyacente en el rango audible (desde 20
hasta 20.000 Hz). El conocimiento de la intensidad de las ondas aéreas generadas por la voladura es muy
importante, debido a que las personas cercanas al sitio de disparo pueden no sentir las vibraciones
producidas en el terreno pero reciben el sonido generado por la voladura. La energía trasmitida por las
ondas acústicas se comporta igual que la energía sísmica.
Las propiedades elásticas del aire dependen de las condiciones climatológicas predominantes en el
momento de la detonación. La dirección y velocidad del viento, la temperatura y presión del aire, ejercen
una gran influencia sobre la propagación de las ondas de presión, incluso el tiempo que haga (cielo cubierto
o casi despejado), la altitud del lugar de la voladura, la hora del disparo, humedad y la presión atmosférica
deben ser tomados en consideración a la hora de hacer una estimación sobre la propagación de las ondas
de presión. Las depresiones atmosféricas pueden originar amplificaciones locales de la onda de presión,
con riesgo de llegar a valores superiores a los que normalmente podría preverse a una determinada
distancia. Los días soleados y libres de nubosidades, temperaturas medianamente altas y cambios rápidos
en la velocidad y dirección del viento pueden dispersar las ondas acústicas.
Estudios realizados sobre los efectos de las ondas de choque aéreas han demostrado que las partes
afectadas de más criticidad en las estructuras son las ventanas de vidrio. Estas se pueden romper por
presiones de la onda en el rango de 50 a 140 mbar, para menores; niveles más bajos son suficiente para
hacerlas sonar o vibrar.
La medida de las ondas aéreas generadas por las voladuras, es expresada en milibar (mbar).
1 bar = 1.000 mbar
1 bar = 1,02 atmósferas (atm)
2
1 atm = 1 kp/cm
2
1 mbar = 10 kp/m (aproximadamente)
2 2
1 kp/cm = 14,2 lb/plg
En las operaciones normales de voladura, no se causaría ningún daño si las cargas instantáneas en los
huecos se mantienen dentro de los valores indicados en la tabla 14.3.
Tabla 14.3.- Efectos de las ondas de choque aéreas
Presión de la onda
Nivel de ruido (dBL) Efectos de la onda de choque aérea
(mbar)
181 210 Estructuras severamente dañadas
171 70 Rotura de la mayoría de las ventanas
161 20 Rotura de gran cantidad de ventanas
151 10 Rotura de algunas ventanas
141 5 Rotura de algunos ventanales grandes
131 1 Vibración de ventanas
dBL = 20 log (P/P0), donde: P = Sobrepresión (mbar); P0 = Presión de referencia = 0,0002 ubar; L =
Constante de frecuencia lineal significativa

El nivel de vibraciones puede calcularse por la fórmula:

1, 5
L QR mbar.
En donde, Q = Cantidad de carga en kg.; R = Distancia desde la voladura en m; L = Nivel de vibraciones

El efecto de la onda de choque aérea al detonar una carga en un banco es presentado en la tabla 14.4. Esta
tabla presenta la máxima carga detonada instantáneamente, si se quieren eliminar los daños producidos por
la onda de choque aérea. A efectos comparativos, se incluye en la tabla el límite de carga admisible para un
nivel de vibraciones de 0,03, que corresponde a una velocidad de oscilación de V = 70 mm/s en
condiciones del terreno donde k = 400; donde k = constante de la habilidad de la roca a distribuir los
esfuerzos de la onda de choque; (roca dura k = 400, roca suave = 200). En la práctica, no se ha
apreciado que una carga correspondiente al nivel 0,03 origine ondas de choque desfavorables.
Tabla 15.4.- Máxima carga detonada en función de la distancia de la voladura
Velocidad de Carga límite de daños para
Distancia de la Presión de reflexión Carga límite de daños para
oscilación esperada vibración del terreno (nivel
voladura (m) admisible (mbar) onda de choque aérea (kg)
(mm/s) 0,03) (kg)
50 10 70 7 11
100 10 70 33 33
200 5 70 90 90
300 5 70 180 160
400 5 70 440 240
500 5 70 850 340
600 5 70 1480 440
700 5 70 2500 560
800 5 70 3500 680
900 5 70 5100 820
1000 5 70 6800 950
El confinamiento de los explosivos en los barrenos posee una importancia extrema. Si la longitud del tramo
de atacadura es pequeña, la presión aumenta. Un buen material de atacadura puede, por el contrario,
reducir el valor de la presión en gran medida, así como el empleo de protección sobre el disparo la emisión
de proyecciones indeseables. En los casos en que la roca esté muy diaclasada, las ondas de presión
pueden propagarse localmente a través de la roca, que es arrancada por fases; esto puede apreciarse
cuando una cierta voladura origina una potente onda de choque aérea capaz de romper los vidrios de las
ventanas.
La experiencia recogida en cuanto a rotura de ventanas y otras formas de daños en los edificios indica que
en muchos casos pueden apreciarse presiones considerables sin que se observen daños. Pero, en todo
caso, en que se opere en zonas edificadas, el objetivo debe ser la eliminación total de cualquier riesgo de
daños.
La onda de presión tiene una elevada velocidad inicial, tras lo cual disminuye o se hace muy próxima a la del
sonido. En el caso de distancias cortas, las cargas son pequeñas, y esto hace que disminuya el período de
crecimiento de la presión, lo cual implica que es razonable permitir un valor mas elevado en la inmediata
proximidad.
Generalmente, la onda de choque aérea es experimentada como de efectos muy desagradables por las
personas afectadas por ella en el interior de los edificios. A medida que se va adquiriendo más experiencia
sobre estas ondas de choque, irá siendo posible especificar las cantidades y los niveles admisibles de carga
con un mayor grado de precisión.
Criterios para controlar los efectos de las ondas de choque aéreas
Evitar el uso de explosivos no confinados
 Cubrir el cordón detonante con unos 30 cm de tierra o arena

Utilizar cordones de bajo gramaje y cubrirlos con algunos centímetros de tierra o utilizar,
en las voladuras no eléctricas, sistemas como el NONEL
Uso adecuado de atacadura
 Para un mejor confinamiento, utilizar detritus de la perforación
 Utilice atacadura adicional en la hilera del frente si se presenta una excesiva fragmentación del
banco, dejado por la voladura precedente
 Mantener una cuidadosa perforación y determinar el retiro correctamente
 Utilice patrones de voladura con una aceptable relación de E/V
 Esté seguro de la correcta secuencia de encendido del disparo
Programación del disparo
 La realización de la voladura temprano en la mañana o a ultima hora de la tarde reduce el riesgo
de incremento de los efectos por la inestabilidad atmosférica producto de los cambios de
temperatura
 Considerar los cambios en las condiciones atmosféricas
 Cuídese de la utilización de retardos de muy largo período de tiempo porque incrementa la
posibilidad de huecos sin protección o de una cara libre muy frágil
 Minimice el numero de huecos con el mismo período de tiempo de disparo
CAPITULO 15: SEGURIDAD EN LAS OPERACIONES DE VOLADURA Y MANEJO DE EXPLOSIVOS

La prevención de accidentes, que pueden producirse como consecuencia del empleo de explosivos, es el
resultado del cumplimiento de las normas adecuadas de actuación universalmente conocidas. El usuario
debe siempre recordar que está manejando una fuerza poderosa y que, al mismo tiempo, existen métodos y
elementos para ayudarle a dirigir esa fuerza. En ningún caso se debe olvidar que esta misma fuerza, mal
dirigida, puede llegar a causar daños y cuantiosas pérdidas tanto de vidas humanas como de estructuras y
materiales; por ello nunca debe utilizarse ningún explosivo con el cual no se está familiarizado, incluyendo el
conocimiento de los posibles riesgos y los procedimientos correctos y seguros para su utilización.
Influye fundamentalmente en la prevención de los accidentes, ocurridos con explosivos, la obediencia a
todas las leyes, reglamentos y demás disposiciones que regulen la obtención, posesión, almacenamiento,
transporte, manipulación y empleo de los mismos. Estos productos se han diseñado de forma tal que
estallan al recibir una cantidad suficiente de energía iniciadora. Desafortunadamente, el explosivo no es
capaz de diferenciar entre la energía iniciadora aplicada intencionalmente y la aplicada de forma accidental.
Los accidentes ocurridos se deben en su totalidad (o casi totalidad) a factores humanos, todo esto, debido al
desconocimiento de las normas de seguridad, al olvido rutinario de las mismas, o lo más frecuente, al
exceso de confianza.
La fuente de peligro más grave está en la manipulación por personal no especializado, por ello nunca debe
dejarse abandonado ningún explosivo, en ningún lugar y bajo ninguna circunstancia, debido a que puede
darse lugar a que personas no autorizadas o que desconozcan el peligro que esto implica, se dispongan a
manipularlo. Por esta razón, debe evitarse el que un numero innecesario de personas estén presentes en
aquellos lugares donde se estén manipulando o empleando sustancias explosivas.
MEDIDAS DE SEGURIDAD EN EL ALMACENAMIENTO DE EXPLOSIVOS
El adecuado almacenamiento de explosivos y accesorios reviste gran importancia, no solo por la seguridad
de que estos materiales estén fuera del alcance de personas no autorizadas para su manejo, sino para
mantenerlos en buenas condiciones de uso Existen ciertas reglas básicas que deben tomarse en
consideración respecto al almacenamiento de explosivos, de los cuales enumeraremos las más importantes:
No se deben almacenar accesorios de voladura con otro tipo de explosivos en el mismo depósito.
El terreno adyacente al talud de protección debe tener buen drenaje; se debe mantener un radio de 20
metros alrededor del polvorín completamente libre de hojas, pasto, maleza, basura u otro material
combustible.
Los depósitos deben mantenerse limpios, secos, bien ventilados; deben ser frescos, resistentes al
impacto de bala y al fuego. Deben permanecer bajo llave.
La ubicación de los depósitos debe ser previamente estudiada, considerando las normas internacionales
sobre distancias de separación (tablas 15.1 y 15.2).
Los depósitos deben estar dotados de defensas naturales o artificiales. Las artificiales construidas por
materiales que eviten las proyecciones en caso de explosión. Las naturales se obtienen aprovechando
la topografía del terreno (tabla 15.2).
Dentro de los polvorines no se debe almacenar ningún metal o herramienta que pueda producir chispa,
quedando rigurosamente prohibido fumar, llevar fósforos o elementos productores de llamas, y en
general, sustancias inflamables.
El almacenamiento de los explosivos debe hacerse en función de rotación de inventario bajo la técnica
"FIFO" (Primero que entra, primero sale).
El apilamiento de cajas se hará de forma que las tapas queden mirando hacia arriba, no excediendo la
altura de la pila a 1,50 metros. No debe excederse la cantidad de explosivos en almacenamiento, según
la capacidad de diseño de los polvorines.
En las proximidades de cada polvorín deberán situarse elementos convenientes para combatir un
principio de incendio.
El suelo de los depósitos deberá estar dotado de un entarimado de madera o de material adecuado, que
no produzca chispas, y de fácil limpieza. Los que contengan residuos de explosivos, deberán limpiarse
con agentes apropiados para este fin.
La instalación del alumbrado debe estar hecha con material antideflagrante.
El movimiento de explosivos y accesorios en los polvorines, deberá ser realizado por personas
autorizadas y especialmente entrenadas.
La apertura de las cajas de madera que contengan explosivos, deberá hacerse en cámaras de
distribución fuera de los polvorines. Se utilizará para ello herramientas que no produzcan chispas.
Por ninguna circunstancia deberá emprenderse la construcción de polvorines sin la autorización expresa
del Ministerio de la Defensa.
Todo depósito donde permanezcan explosivos almacenados, debe estar custodiados por cuatro (4)
efectivos de las Fuerzas Armadas de Cooperación.
Tabla 15.1.- Tabla de distancias de polvorines (en metros)
Capacidad máxima en Aldeas y Aldeas y Aldeas y Fabricas y Caseríos y Carreteras,

Kg de explosivos ciudades de ciudades ciudades talleres, grupos casas ferrocarriles,
almacenados en cada 500 a 5.000 de 5.001 a de mas de numerosos de aisladas autopistas y
polvorín habitantes 10.000 10.000 casas, iglesias, líneas
habitantes habitantes monumentos y eléctricas
aeródromos
De 25 a 200 100 150 150 70 50 40
De 200 a 500 150 200 200 100 70 50
De 501 a 1.000 200 250 300 150 100 75
De 1.001 a 4.500 300 350 400 250 100 100
De 4.501 a 10.000 500 500 800 300 200 175
De 10.001 a 20.000 1.000 1.500 2.000 400 300 200
De 20.001 a 40.000 1.500 2.000 2.500 700 500 250
De 40.001 a 80.000 2.000 2.500 3.000 1.000 500 275
De 80.001 a 16.000 2.500 3.000 3.500 1.300 600 300
* Las anteriores distancias se reducirán a la mitad en caso que el polvorín cuente con defensas naturales o artificiales.
Tabla 15.2.- Distancia entre polvorines de acuerdo a su capacidad
Capacidad máxima en Kg de Distancia en metros cuando los Distancia en metros cuando los
explosivos almacenados en cada depósitos están protegidos por depósitos no están protegidos por
polvorín defensas naturales o artificiales defensas naturales o artificiales
De 1 a 25 4.5 9
De 26 a 50 5.5 11
De 51 a 100 7 14
De 101 a 500 12 24

De 501 a 1.000 15 30
De 1.001 a 2.500 20 40
De 2.501 a 5.000 25 50
De 5.001 a 10.000 32 64
De 10.001 a 15.000 36 72
De 15.001 a 25.000 43 86
De 25.001 a 35.000 50 100
De 35.001 a 50.000 60 120
De 50.001 a 75.000 77 144
De 75.001 a 100.000 96 192
De 100.001 a 150.000 125 250
MEDIDAS DE SEGURIDAD EN EL TRANSPORTE DE EXPLOSIVOS

Las normas que se detallan a continuación se refieren al uso de transporte por carreteras, por ser el medio
más utilizado en Venezuela y del que se posee mayor experiencia.
Los vehículos destinados al transporte de explosivos deben ser adaptados para tales fines en las
mejores condiciones posibles.
El vehículo debe equiparse con dos (2) extintores de incendio.
Se debe disponer en la cabina del vehículo, de un interruptor manual para dejar fuera de servicio la
batería del vehículo.
El vehículo debe ser abastecido de combustible y lubricantes antes de cargarlo.
El interior de la carga debe ser hermético.
El material a cargar debe estar bien embalado y empaquetado en las condiciones de seguridad
necesarias.
El vehículo debe ir provisto de dos (2) banderas rojas de 60 x 60 cm. (una en la parte de atrás y otra en
la de adelante), así como letreros que indiquen "PELIGRO".
Debe asegurarse que entre la carga no queden espacios vacíos para evitar los movimientos bruscos de
la misma.
No se deben cargar, en un mismo vehículo, explosivos y detonadores.
No debe transportarse explosivos que estén o se sospeche estén en mal estado o en proceso de
descomposición.
La batería, instalación eléctrica, tubo de escape y tanque de combustible, deben estar lo suficientemente
lejos de la carga o aislados de ella.
El vehículo debe ser cargado con la mitad de la carga admisible por la legislación vigente.
Debe cuidarse que las piezas metálicas que estén en contacto con la carga estén recubiertas de madera
u otro material no productor de chispas.
El trayecto debe recorrerse durante el día, no atravesar ciudades o poblaciones y no estacionar cerca de
sitios poblados, talleres, gasolineras, restaurantes, a menos que sea inevitable.
No transportar otro tipo de mercancía donde se transporte explosivos.
El transporte debe hacerse bajo la custodia de cuatro (4) efectivos de la Guardia Nacional.
No se permite fumar ni que viajen en el vehículo personas no autorizadas o innecesarias.
Las entregas de explosivos se efectuarán en le polvorín o en cualquier otro lugar bien retirado de las
áreas pobladas.
En caso de fuego en la carga se debe:
 Detener el tráfico y desalojar el área en un radio no menor a 700 m.
 No intentar sofocar el incendio.
En caso de fuego en los neumáticos se debe:
 Utilizar agua en abundancia, extintores de polvo seco o tierra.
 Utilizar el extintor en pocas dosis.
 Quitar la rueda y alejarla del vehículo.

En caso de fuego en la cabina o motor se debe:

 Utilizar extintores de polvo seco, espuma o agua.
 Desconectar la batería.
En caso de fuego en la caja de carga se debe:
 Despejar el área en un radio de 700 m antes que el fuego llegue a la carga.
 Utilizar extintores de polvo seco, espuma o agua.
 No luchar contra el fuego después que alcance la carga.
MEDIDAS DE SEGURIDAD EN EL USO DE EXPLOSIVOS
La manipulación de los explosivos para su directo empleo es, en toda la operación, el punto más delicado y
donde se debe tomar el mayor numero de precauciones.
Distribución de los explosivos en los lugares de trabajo
El encargado del despacho debe evitar la entrega de material cuyo estado de conservación sea
sospechoso.
Cuando se retire el explosivo del polvorín no debe fumarse ni llevar lámpara de llama desnuda.
El transporte de los detonadores y explosivos, desde el polvorín hasta el sitio de trabajo, debe hacerse
por separado.
Los detonadores deben llevarse en bolsas, convenientemente dispuestas, para evitar el choque de unos
casquillos contra otros.
Es peligroso el transporte de explosivos o accesorios en los bolsillos des la ropa.
Se debe trasladar los explosivos a los frentes de trabajo en el momento de su utilización inmediata.
Precauciones anterior a la carga
El personal encargado del manejo de explosivos y de la carga de barrenos, debe estar suficientemente
entrenado para ese efecto.
No debe realizarse o recargarse un barreno que haya sido anteriormente cargado y disparado.
Cuando se vaya a cargar un frente, se debe depositar los explosivos en lugar seguro, evitando que
pueda caer sobre ellos cualquier material desprendido.
Antes de introducir la carga en el barreno, éste debe limpiarse cuidadosamente.
Carga y atacado de los barrenos
La carga de los barrenos debe efectuarse lo más próximo posible al momento de la voladura.
Nunca debe dejarse barrenos cargados sin conectar, para su posterior disparo.
La carga, cebado y atacado de los barrenos, debe siempre ser realizado por personal especializado que
posea la necesaria formación profesional.
No debe iniciarse ningún explosivo que no esté contenido en un barreno convenientemente perforado y
adecuadamente obturado.
Los cartuchos deben introducirse sin violencia dentro del barreno, evitando golpes bruscos.
Cuando sea necesario el empleo de atacador para la introducción de los cartuchos, éste será de madera
o cualquier otro material que no produzca chispas o se cargue de electricidad estática.
La limpieza de un barreno que haya quedado obstruido durante la carga, es una operación delicada que
no debe realizarse a menos que sea absolutamente imprescindible.
El detonador empleado en la preparación del cebo debe ser de potencia suficiente para iniciar la
detonación de la carga.
La atacadura debe hacerse con materiales apropiados, ininflamables y que no sean susceptibles de
almacenar cargas de electricidad estática.
MEDIDAS DE SEGURIDAD AL EFECTUAR EL DISPARO
La voladura debe planearse de forma tal, que coincida con la hora de presencia del menor número de
personas en las áreas de trabajo.
Debe procurarse que la ejecución de la voladura se realice siempre a hora fija, perfectamente conocida
por el personal.
Todo frente cargado debe quedar bajo vigilancia, impidiéndose el acceso a cualquier persona que no
tenga una responsabilidad concreta en el trabajo de voladura.
Cuando se vaya a iniciar el disparo, se asegurará la ausencia de toda persona en el área de peligro y se
vigilarán todos los posibles accesos, para evitar la entrada de cualquier persona.
Se establecerá un sistema de señales adecuadas para indicar la proximidad del disparo, su inminencia y
el momento de su realización.
MEDIDAS DE SEGURIDAD EN LA INICIACIÓN ELÉCTRICA
Se deben tomar medidas oportunas para evitar la llegada, al circuito de la voladura, de corrientes
extrañas a la de encendido, evitando la manipulación de detonadores cuando exista una fuente de
electricidad estática sin eliminar.
Los cartuchos de cebo deben prepararse inmediatamente antes de la carga, manteniéndose alejado el
que realiza la operación del resto de los explosivos y los detonadores.
Debe evitarse en lo posible no dañar los hilos del detonador cuando se carga en el barreno.
Los extremos de los hilos del detonador deben estar completamente aislados del terreno, otros
conductores, tuberías, carriles u otras trayectorias para corrientes erráticas.
Previamente al disparo, se comprobará el circuito con un medidor especialmente diseñado para tal fin.
Deben utilizarse explosores de garantía, preferiblemente del tipo de condensador.
Antes de la instalación de los detonadores, deberán revisarse uno a uno, a fin de comprobar su
confiabilidad.
No deben utilizarse en un mismo circuito, detonadores de diferentes potencias, diseños o fabricantes.
No se debe aplicar al circuito una corriente de menor intensidad a la especificada en el diseño.
Se debe revisar siempre las líneas de suministro de corriente y los hilos del detonador, asegurándose
que estén limpios y en buen estado. Además debe asegurarse que el detonador se encuentre
cortocircuitado.
MEDIDAS DE SEGURIDAD EN LA INICIACIÓN CON MECHA DE SEGURIDAD
Evitar causar daños al recubrimiento de la mecha, manejándola cuidadosamente.
Antes de unir el detonador a la mecha, se debe asegurar que el mismo esté totalmente libre de cualquier
anomalía o material extraño que pueda impedir la continuidad de la llama.
Se debe estar seguro de la velocidad de quemado de la mecha antes de su utilización.
Se debe realizar el aseguramiento de la unión mecha - detonador con herramientas especialmente
diseñadas para tal fin.
La mecha debe ser cortada en ángulo recto e introducida en el detonador hasta tocar suavemente la
carga del mismo, evitando girarla después que se encuentre en posición.
Debe evitarse doblar la mecha en ángulos agudos, ya que puede ser causa de la interrupción del núcleo
de la misma, proporcionando su discontinuidad y posible fallo.
MEDIDAS DE SEGURIDAD EN LA DESTRUCCIÓN DE EXPLOSIVOS
En ocasiones, se presenta la necesidad de destruir explosivos que se han estropeado en los almacenes,
deteriorado en el transporte o que han sobrado después de la realización de un trabajo. Los explosivos
deteriorados son mucho más peligrosos que los que están en buenas condiciones, requiriéndose una
manipulación especial.
Para que la destrucción de explosivos se realice con un mínimo de peligro, se deben tomar en
consideración ciertas medidas de seguridad.
Debe elegirse para la destrucción un lugar lo suficientemente alejado de zonas habitadas, carreteras,
etc.
La mejor forma de destruir un explosivo o cordón detonante es quemándolo.
No deben destruirse explosivos de clases diferentes en forma conjunta.
Las cantidades pequeñas de explosivos pueden ser destruidas haciéndolas detonar.
No debe quemarse al mismo tiempo más de 50 Kg de explosivo; si la cantidad excede ese límite, se
procederá a repartirse en pilas diferentes de 5 Kg c/u., no quemando más de una pila a la vez. Las pilas
se dispondrán a una distancia mínima de 10 m.
Los explosivos no deberán ser quemados dentro de cajas o amontonados; si arden con dificultad, es
necesario impregnarlos de combustible. Se hace la misma operación si están mojados.
Los detonadores se hacen estallar con explosivos bajo confinamiento (en muchos casos se estila
introducirlos dentro del hueco mezclados con la carga del mismo).
En caso de agentes de voladura secos (ANFO, ANFOAL, etc.) se destruyen disolviéndolos en agua
corriente.

CAPITULO 16 PRINCIPIOS GENERALES DE LA PERFORACIÓN
La primera operación de la explotación de una mina o cantera la constituye la perforación. Ésta precede a
la voladura, con la cual está asociada para fragmentar el material consolidado (generalmente roca) in situ.
El propósito de la perforación en las operaciones mineras, lo constituye la apertura de un hueco para la
colocación de explosivos, cuando no hay alternativa diferente a la voladura, para fragmentar la roca
resistente a cualquier otra forma de excavación. Además, la perforación en minería también es empleada en
operaciones de drenaje, estabilidad de taludes, muestreo de suelo para fundaciones, etc.
Por otro lado, la perforación para voladuras constituye la mejor fuente de información para los geólogos y
planificadores de mina, debido a que su cuadrícula es mucho más cerrada que los huecos de prospección.
Con los datos obtenidos del estudio de los detritos de la perforación de estos huecos, se afinan la estrategia
de producción y la información geológica y fisicoquímica del yacimiento.
La energía que se suministra a la roca en las operaciones mineras o de construcción tiene su fin en
fragmentarla a un tamaño adecuado para su posterior transporte y/o tratamiento. La cantidad suministrada
de esta energía va a depender de las propiedades de la roca y del sistema de aplicación de esa energía, la
cual es consumida por tres mecanismos principales:
 Creación de una nueva superficie
 Fricciones internas. (plasticidad)
 Dispersión de la energía de la onda elástica.
El método de aplicación determina el monto de la energía consumida en la fragmentación de una roca dada,
considerándose que es relativamente poca la energía que ésta consume en el proceso de fracturamiento
cuando es aplicada en forma de esfuerzos de tensión o cizalla, incrementándose de manera significativa,
durante la acción de esfuerzos de compresión. La forma cómo la energía es aplicada por la herramienta a la
roca para causar su fragmentación, la respuesta de la roca a dicha energía y los fenómenos que ocurren
durante la interacción de la herramienta con la roca, es importante conocerlos para determinar la eficiencia.
La interacción entre la herramienta y la roca debe ser controlada, para optimizar la relación entre la energía
suministrada y la necesaria para la fragmentación de la roca.
Hasta ahora, estos parámetros han sido difíciles de
determinar debido a la dificultad de conocer el consumo real
de energía y los requerimientos de la misma, por el
desconocimiento de cómo las propiedades de la roca influyen
realmente en el fracturamiento y cual o cuales de ellas son las
que están asociadas directamente con la fragmentación.
Debido a esto, se aplican altas cantidades de energía para el
fracturamiento de la roca, para compensar, de alguna manera,
cualquier falla, sin embargo, se ha sido ineficiente.
MÉTODOS DE PENETRACIÓN EN LA ROCA
Para la clasificación de los métodos de penetración en la roca,
se tomó como base el criterio de la manera como es atacada
la roca o modo de aplicación de la energía. De acuerdo a
esto, podemos establecer la siguiente clasificación por la
forma de ataque: (Fig. 16.1)
Ataque mecánico: A pesar de la gran variedad de métodos
de penetración de la roca que existe, el de ataque mecánico
constituye, hoy en día, el de mayor utilización, en sus dos
tipos: Percusión y rotación, y el método híbrido de la
Fig. 16.1.- Clasificación de los métodos de
perforación resultante de combinar los métodos de rotación y percusión:
la rotopercusión.
Ataque térmico: Aunque otros principios sean conocidos y puedan ser empleados, el único método de
penetración térmica de aplicación práctica en la actualidad, es el de ataque con llama con perforador a
chorro o acanalador (channeler). Dada su capacidad de perforar distintos tipos de aberturas, los
quemadores a chorro (Jet piercer) se utilizan no solo para producir huecos para voladuras sino también
cámaras y cortes en dimensionado de bloques.
Ataque por fluidos: Mientras que la rotura interna de la roca es atractiva, el resultado final es más parecido
a la fragmentación que a la penetración. Perforar un hueco con un fluido suministrado por una fuente
externa, por acción de chorro o erosión, parece ser factible pero con aplicación muy limitada. Han sido
utilizados monitores durante un siglo en minería de libre aprovechamiento y más recientemente en minería
de carbón y otros materiales consolidados de resistencia relativamente baja.
Ataque sónico: Algunas veces llamada perforación vibratoria, este método está concebido actualmente
como una forma de percusión de alta frecuencia. Atractivo pero no comercial, en la actualidad, la actuación
por medios hidráulicos, eléctricos o neumáticos es posible.
Ataque químico: Las reacciones químicas pueden parecer atractivas, mas como accesorio que como
método primario de penetración. El uso de explosivos es una posibilidad distinta y varias alternativas para el
sistema, están en proceso de investigación.
Otros métodos de ataque: Aunque se ha intentado el empleo de otras formas de energía, los restantes
métodos pueden ser clasificados en la categoría de hipotéticos o en estado de investigación.
TEORÍA DE LA PENETRACIÓN
Los métodos de perforación utilizados actualmente, en la minería, lo constituyen los sistemas mecánicos de
ataque, por lo que en este manual, se analizará la perforación de rocas, en función de estos sistemas.
Componentes operativos de un sistema de perforación de rocas
Los componentes principales de un sistema de perforación por
ataque mecánico son: (Fig. 16.2)
 Fuente (perforadora)
 Transmisor (varillaje)
 Aplicador (mecha)
 Limpiador (fluido de circulación)
Fuente o Perforadora (equipo principal): Elemento motor
que convierte la energía desde su forma original (neumática,
eléctrica, combustión interna, etc.) en energía mecánica que
hace funcionar el sistema.
Transmisor o sarta de perforación (varillaje, barreno,
tubería, etc.): Transmite la energía mecánica desde la
perforadora hasta la broca o aplicador.
Aplicador o Broca (mecha, boca): Elemento que aplica la
energía del sistema, directamente sobre la roca para lograr su
penetración.
Limpiador o Fluido de circulación: También llamado
elemento de barrido es el encargado de realizar la limpieza del
hueco, controlar el polvo, enfriar la broca y en ocasiones usarse Fig. 16.2.- Componentes de un sistema de perforación
como vehículo para aplicar estabilizadores de las paredes del
hueco.
La perforación comprende dos operaciones en la que se basa todo el sistema y que aunque son operaciones
separadas en el proceso, estas deben actuar en conjunto, intrínsecamente unidas, para poder lograr la
penetración:
 Fracturación de la roca
 Desalojo del detritus generado.
Mecánica de la penetración
Existen dos formas básicas de atacar la roca mecánicamente: percusión y rotación y los cuatro métodos
comerciales de perforación que de ellos se derivan y que utilizan estos principios o combinaciones de ellos.
Perforación por percusión
En la perforación a percusión, el aplicador de la energía lo constituye la broca, que golpea la roca con una
frecuencia similar al de un martillo, el rebote de la herramienta al golpear la roca, es aprovechado para darle
movimiento de rotación a la misma. El torque

aplicado, no es responsable de la penetración en la
roca por ser muy pequeño en magnitud y se produce
sólo en el momento del rebote. La función de la
fuerza de empuje aplicada es la de mantener la
herramienta en contacto permanente con la roca, de
manera que la tensión requerida para la rotura de la
roca sea aplicada por el impacto del golpe en
dirección axial y en forma discontinua. (Fig. 16.3):
La roca es deformada elásticamente con
fracturación de la superficie primitiva
Formación de grietas de tracción primarias que
se radian hacia fuera por efecto de la gran
concentración de esfuerzos en el punto de
aplicación de la broca
Propagación de grietas secundarias a lo largo de
Fig. 16.3.- Mecánica de fracturamiento de la roca por percusión
las trayectorias de cizalla y a partir de las grietas
primarias, formando largos fragmentos de roca
Rotura de los fragmentos de roca durante el
rebote y extracción de los mismos mediante la
acción del fluido de circulación, resultando la
creación de un cráter
Se forma una nueva superficie y la secuencia se
repite.
Perforación por rotación (arranque)
La acción de “afeitado” o raspado de la superficie de
la roca, para crear una superficie nueva en la
perforación a rotación, es obtenido por una variedad
de herramientas que incluyen cuchillas, diamante,
cables, cadenas y cortadoras rotativas.
La acción de corte de la roca por el diseño
geométrico de la herramienta es efectuada por dos
fuerzas: el empuje (carga estática aplicada
axialmente) y el torque o par de giro (el componente
de la fuerza rotacional aplicada tangencialmente).
Fig. 16.4.- Mecánica del fracturamiento de la roca por rotación
(Fig. 16.4)
Al entrar en contacto la herramienta con la roca, aparecen las deformaciones elásticas.
La roca es fracturada en la zona de grandes esfuerzos, adyacente a la herramienta (zona de contacto)
Las grietas se propagan a lo largo de la trayectoria del corte formando esquirlas.
La herramienta gira y se pone en contacto con una nueva superficie, desplazando los fragmentos de
roca obtenidos en el corte (detritus), los cuales son expulsados por el fluido de circulación
Se forma una nueva superficie y la secuencia se repite.
Perforación rotativa por triconos: En la perforación con triconos, es utilizado el mismo principio de la
perforación por rotación, utilizando altos niveles de empuje y rotación (torque) en maquinas de gran tamaño
y de gran peso.
La geometría de la broca tricónica presenta un híbrido de acción de corte combinando la acción de la
perforación por percusión con la perforación por rotación. Al accionar la herramienta, los dientes contenidos
en cada cono, alternadamente, hacen contacto con la roca, combinado el golpeteo de los dientes con el
efecto de raspado dado por el movimiento de rotación. El agrietamiento y fracturamiento de la roca ocurren
de manera similar a los dos tipos de mecánica de penetración de la roca.
Perforación por rotopercusión: Esta también es una forma híbrida de perforación, combina
separadamente la percusión con la rotación. La superposición de los sistemas de percusión y rotación

implica la aplicación de grandes fuerzas de impacto con el efecto de corte de la rotación. Los parámetros
principales que definen la penetración por parte del equipo son:
 Energía de golpeteo
 Velocidad de rotación
 Par
 Empuje
Los parámetros secundarios serán los relativos a la forma y diseño de los insertos, dientes o herramientas
de arranque o percusión, así como el volumen o presión del fluido de circulación.
La optimización del proceso está determinada por la producción del tamaño adecuado del detritus generado
por la perforación y su rápida evacuación para reducir al máximo la energía utilizada en remoler y reciclar los
trozos ya rotos. La cantidad de energía necesaria es proporcional a la cantidad de nueva superficie creada,
al fracturar innecesariamente, aumentamos de manera significativa las nuevas superficies y, por tanto, el
consumo de energía aumenta considerablemente.
FACTORES QUE AFECTAN A LA PERFORACIÓN
En las operaciones de perforación existen varios factores que tienen implicaciones importantes en la
ejecución de las mismas. El análisis de estos factores ayuda a optimizar la utilización de equipos y
herramientas, así como adecuar las operaciones a las condiciones de trabajo acorde con el entorno. Estos
factores se clasifican en:
Factores de perforabilidad
Tipo de roca
Propiedades técnicas de las rocas
Perforabilidad de la roca
Estabilidad de la roca
Factores geométricos
Diámetro de la perforación
Altura del banco
Profundidad del hueco
Inclinación de la perforación
Alineación de la perforación
Factores operativos
Perforadora
Barras de transmisión
Brocas
Fluido de circulación
Empuje
Movimiento de rotación
Factores ambientales
Condiciones del terreno
Condiciones climatológicas
Restricciones ambientales
Factores de servicio
Montaje y tamaño de la máquina
Energía disponible
Supervisión
Entrenamiento del personal
Organización del trabajo
Mantenimiento y conservación del equipo
Factores de perforabilidad
La habilidad para definir la facilidad o no de perforar una roca, es producto de la experiencia, obtenida
mediante el ensayo y error; sin embargo, existen varias características típicas de las rocas, que se pueden

interpretar como indicadores de la perforabilidad de ellas, siendo necesario seguir ciertas pruebas de
laboratorio, para determinarlas según cada tipo de roca.
Las propiedades de las rocas que deben ser consideradas para la planificación de la perforación y voladura,
dependen del comportamiento de las rocas durante el período de formación; esto, junto al método de
perforación utilizado y el propósito de la excavación determinan las características de rotura del material.
Tipo de roca
Se clasifican, según su origen, en tres grupos:
 Rocas ígneas
 Rocas sedimentarias
 Rocas metamórficas
Rocas Ígneas: Se forman a partir de material en estado de fusión (magma), tanto en las profundidades de la
corteza terrestre, como en la superficie, hacia donde emerge, debido a las erupciones volcánicas. La
profundidad en la cual se forman determina la velocidad de enfriamiento y el tamaño de grano, el
enfriamiento lento, característico en la profundidad, promueve la formación de cristales grandes y bien
definidos, resultando una textura de grano grueso; en cambio, cuando el magma se solidifica en la
superficie, el proceso es muy rápido, no dando tiempo a la formación de cristales, resultando una textura de
grano fino.
Las rocas ígneas son generalmente duras, masivas y de relativa facilidad a ser perforadas por los métodos
de percusión, generalmente no están fisuradas, diaclasadas o descompuestas. Por su mismo proceso de
formación, por la diferenciación hidrotermal, hay poca probabilidad de encontrar elementos abrasivos en su
composición.
Rocas sedimentarias: Formadas por la acumulación y sucesiva deposición, en capas, de material rocoso
fracturado y descompuesto. Estos materiales, producto de la erosión, son transportados por acción del
agua y viento, depositándose en capas sucesivas que se van acumulando y por efecto del peso, las capas
inferiores pierden agua y se compactan, las partículas minerales se cementan por los fluidos que circulan
entre ellas. En general, son de fácil perforación debido a la poca cohesión entre partículas, sin embargo
pueden llegar a ser altamente abrasivas por el alto contenido de sílice y óxidos de aluminio.
Rocas metamórficas: Se forman cuando las rocas existentes son sometidas a presiones intensas y altas
temperaturas, transformándose en otras, de distinta mineralogía y textura. En su mayoría, están clasificadas
de duras a muy duras. Usualmente se requieren equipos de perforación de percusión de medianos a
pesados. Generalmente son formadas por silicatos, con excepción de las calizas que tienen su origen en los
carbonatos de calcio. El cuarzo, feldespato y mica son constituyentes comunes en casi todas ellas. Su
estructura mineralógica, establece la necesidad de determinar el tipo de acero o insertos especiales en las
herramientas de perforación que las proteja contra el efecto de la abrasividad.
Propiedades técnicas de las rocas
Las propiedades técnicas de las rocas que tienen efecto importante sobre la perforación son:
 Dureza
 Abrasividad
 Textura
 Estructura
 Características de rotura
Dureza: Se refiere a la medida del desgaste o resistencia a la deformación inelástica de la superficie de la
roca o, la resistencia de una superficie plana y lisa a la abrasión. La dureza es a menudo usada como una
medida de las propiedades técnicas del material rocoso. La dureza indica cuanto esfuerzo es necesario
para causar rotura a la roca al aplicar una herramienta en su superficie. La tabla 16.1, señala el grado de
dureza en función de la clasificación de Moh’s y de la fuerza compresiva uniaxial (clasificación de
Protodyakonow).
La prueba de Moh’s cataloga la posición de diversos minerales para indicar su dureza relativa. En esta
escala, un mineral rayará a aquellos de posición más baja.

Tabla 16.1.- Escala de valores de la dureza de las rocas

Escala Moh’s MPa (MN/m2)
Dureza
Extremadamente dura 7- 200 -
Dura 6–7 120 – 200
Medianamente dura 4.5 – 6 60 – 120
Medianamente blanda 3 – 4.5 30 – 60
Blanda 2–3 10 – 30
Extremadamente blanda 1–2 - 10
Abrasividad: Es un parámetro, dependiente del tiempo, de la medida de desgaste de la broca durante la

perforación; ésta depende de la composición de la roca, a la cual el desgaste de la broca es proporcional. El
contenido del cuarzo se considera un indicador del desgaste de los aceros de perforación. (Tabla 16.2).
Tabla 16.2.- Contenido de cuarzo de diferentes tipos de roca
Cont. de cuarzo Cont. de cuarzo
Tipo de roca Tipo de roca
(%) (%)
Anfibolita 0–5 Gneis micáceo 0 – 30
Anortosita 0 Esquisto micáceo 15 – 35
Diabasa 0–5 Norita 0
Diorita 10 – 20 Pegmatita 15 – 30
Gabro 0 Filita 10 – 25
Gneis 15 – 50 Cuarcita 60 - 100
Granito 20 – 35 Arenisca 25 – 90
Taconita 0 - 10 Pizarra 10 – 35
Caliza 0–5 Lutita 0 – 20
Mármol 0
Textura: Se refiere a la estructura del grano de la roca y se puede clasificar de acuerdo a propiedades tales
como porosidad, soltura, densidad y tamaño de grano. Éstos están relacionados con la velocidad de
perforación.
Estructura: Las características estructurales tales como fallas, grietas, planos de estratificación,
esquistosidad y contactos de la roca, profundizan y direccionan todos los esfuerzos estructurales de la roca,
afectando la dirección de la perforación y la penetración de la broca.
Características de rotura: Las características de rotura describen el comportamiento de la roca cuando es
golpeada con un martillo; cada tipo de roca tiene una forma y grado típicos de rotura, relacionados con su
textura, composición mineral y estructura. Las características de rotura de diferentes tipos de roca, se
describen a menudo en términos de un coeficiente denominado Los Ángeles, que es una medida relativa
para determinar la resistencia de la roca a ser fracturada. La tabla 16.3 muestra las propiedades técnicas de
diferentes tipos de roca según su origen.
Una clasificación general de la roca según su dureza y abrasividad se muestra en la tabla 16.4 (a, b y c).
Tabla 16.3.- Propiedades de las rocas según su origen

Tamaño de grano Resistencia a la

Tipo de roca Densidad (t/m3) F.E.
(mm) compresión (Mpa)
Diorita 2,65 - 2,85 1,5 - 3 1,5 170 - 300
Gabro 2,85 - 3,2 2 1,6 260 - 350
Granito 2,7 0,1 - 2 1,6 200 - 350
Andesita 2,7 0,1 1,6 300 - 400

Ígneas
Basalto 2,8 0,1 1,5 250 - 400
Riolita 2,7 0,1 1,5 120
Traquita 2,7 0,1 1,5 330
Conglomerado 2,6 2 1,5 140
Arenisca 2,5 0,1 - 1 1,5 160 - 255
Sedimentarias Lutita 2,7 1 1,35 70
Dolomita 2,7 1-2 1,6 150
Caliza 2,6 1-2 1,55 120
Gneis 2,7 2 1,5 140 – 300
Mármol 2,7 0,1 - 2 1,6 100 – 200
Cuarcita 2,7 0,1 - 2 1,55 160 – 220

Metamórficas
Esquistos 2,7 0,1 - 1 1,6 60 – 400
Serpentina 2,6 - 1,4 30 – 150
Pizarra 2,7 0,1 1,5 150

2 2
1 Mpa = 1 MN/m = 10 kg/cm = 142.2 psi.
F.E. = Factor de esponjamiento
Tabla 16.4.- Dureza y abrasividad de diferentes tipos de roca

16.4 a.- Rocas ígneas
Duras y abrasivas Intermedias Menos abrasivas Descompuestas
Riolita Basalto olivinico Andesita Serpentina

Aplita Dacita Basalto Basalto rojo
Felsita Danita Traquita Caolín
Granodiorita Gabro olivinico Dolerita Granito
Pegmatita Cuarzodiorita Diorita
Cuarzo porfírico Gabro
Granito Sienita
16.4 b.- Rocas sedimentarias

Duras y abrasivas Intermedias Blandas
Granulita Hornblenda pizarra

Cuarzo esquístico Esquisto micáceo Filita
Cuarcita Dolomita Esquisto clorítico
Gneis Mármol
Gneis micáceo

16.4 c.- Rocas metamórficas

Duras y abrasivas Abrasivas poco duras Abrasivas friables Duras no abrasivas Blandas no abrasivas
Pedernal Formación aluvional Arenisca friable Caliza Carbón

Cornalina Ceniza volcánica Arenisca calcárea Limonita Aluviones
Cuarcita sedimentaria Caliza silícea Arena compactada Aluviones Pizarra
Cuarzo Piedra pómez Yeso
Conglomerado Arenisca
Aglomerado
Perforabilidad de la roca
La perforabilidad de la roca se define como la rata de penetración de una broca en la roca. Es una propiedad
que no se puede definir exactamente mediante una sola de las características mecánicas de la roca (por
ejemplo esfuerzos de compresión o de tensión). Esta es una función de varias características, tales como
composición mineral, textura, tamaño de grano, grado de desgaste por la acción atmosférica, etc. De
acuerdo a esto, varios métodos empíricos se han desarrollado para predecir el comportamiento de la
perforación en diferentes rocas. Los índices típicos para la perforabilidad de la roca incluyen:
Índice de penetración (DRI)
Prueba de Moh’s
Índice de Protodyakonow
Índice de penetración (Drilling Rate Index – DRI): El índice de penetración no es una indicación directa de
la rata de perforación en el campo, sino una medida relativa. Puede también ser vista como parámetro de la
resistencia máxima de la roca a ser perforada. Experimentalmente, el DRI se determina en base a dos
parámetros:
La medida de friabilidad o valor S20
El valor J de Siewers (valor SJ)
La medida de la friabilidad (S20): Se obtiene en la prueba de la fragilidad, que es una medida de resistencia
de la roca al fracturamiento debido a los repetidos impactos, en caída libre, de un mortero de acero sobre el
material.
Se coloca una muestra de 0,5 kilogramos con una densidad conocida en la fracción de 11,2 a 16,0
milímetros. El valor S20 es igual al porcentaje del material que pasa a través de una malla de 11,2 milímetros,
después de realizada la prueba con 20 golpes del mortero. El valor medio para un mínimo de tres o cuatro
pruebas paralelas sería el valor S20 de la muestra de roca.
El valor de SJ: Es obtenido por una prueba con taladros en miniatura sobre una muestra precortada de la
roca. El valor de SJ es una medida de la profundidad obtenida por un barreno de 1/10 milímetro de diámetro,
después de 200 revoluciones con el mini taladro. El valor medio para 4 u 8 agujeros de los taladros se elige
como el valor de SJ. La orientación de la superficie precortada de la roca respecto a la orientación de las
capas. Es esencial para la medida; cuando se calcula el índice de penetración, el perforar de forma paralela
a la orientación de las capas. El índice de penetración obtenido también puede ser definido por la fórmula:
DRI = f (log Rc, , C) K donde:
Rc = Resistencia a la compresión simple; = Angulo de rozamiento interno; K = Constante de corrección
Para el caso de rocas duras o muy duras, esta relación ha quedado establecida por:
42,65 3,45C
DRI 6,79 1,71log Rc
1000
La medida teórica obtenida del índice de penetración, es una medida referencial, para ser utilizada en los
cálculos de planificación de la perforación, cuando no se dispone de información histórica sobre operaciones
previas en el área de estudio. Esta medida, generalmente, se expresa en cm/min. (Fig. 16.5).

Prueba de Moh’s: Como ya se ha hecho referencia,

la dureza se define como la resistencia a la
deformación inelástica o al rayado de una roca. La
determinación de la dureza se efectúa por los dos
métodos de penetración o rebote. En el método de
penetración, mediante una bola o cuña piramidal, se
presiona en una superficie plana de la roca y la
presión medida que corresponde a la fuerza que se
aplica sobre la superficie penetrada nos indica la
dureza. Según la técnica que se emplee se conocen
las durezas Brinell, Vickers y Hardwell.
Se han encontrado que para unas condiciones dadas
de la cuña o bola y para una roca de grano normal,
la presión es aproximadamente 10 veces la
resistencia a la compresión. Para rocas porosas la
relación desciende hasta 5 y en el caso de rocas
duras y grano fino puede llegar hasta 20.
En el método de rebote, se deja caer un martillo
estándar desde una altura dada sobre la superficie y
se mide la altura que toma el rebote. Esa lectura y el
Fig. 16.5.- Índice de penetración para varios tipos de roca aparato llamad esclerómetro de Shore, ha sido
comprobado en relación directa (hasta el cuarzo) con
la escala de Moh’s.
Protodyakonov ha señalado una relación entre el módulo de elasticidad E y la dureza Shore, h dada por:
h 2
E 1,07 106 kg/cm
154 h
Esta relación es válida para durezas inferiores a 70 Shore, lo cual significa una gran limitación de las
aplicaciones de este índice para rocas muy duras pero muy práctico hasta dicho nivel.
Índice de Protodyakonow: El índice mas conocido y empleado en la mayoría de los países socialistas, es
el de Protodyakonov, desarrollado en 1926 y que ha demostrado ser representativo, sobre todo, para las
perforaciones a percusión. De acuerdo a este criterio, el índice representativo de la perforabilidad de la roca
o f (índice de Protodyakonov) está relacionado con la resistencia a la compresión simple y con el módulo de
elasticidad por la siguiente ecuación:
2
c
f 1,887 , donde:
2E
2 2
c = Resistencia a la compresión simple de la roca en kg/cm ; E = Módulo de elasticidad en kg/cm
Este índice varía de 20 a 0,3, correspondiendo los valores más altos para aquellas rocas más difíciles de
perforar.
La fórmula de Protodyakonov ha sido modificada, relacionando el coeficiente f con la energía específica en
compresión uniaxial y la resistencia de la compresión c y a la dureza Shore por la fórmula:
1/ 2
fh 6 154 h 2
c 1050 , de donde: f 0,9 10
154 h h
Estabilidad de la roca
La voladura cambia el balance de la roca cercana a ella, originando diaclasas, fisuras, grietas, áreas
colapsadas, etc., lo cual genera serios problemas en las operaciones de perforación, cuando esas áreas son
escogidas para la ejecución de la próxima voladura. Estos problemas van desde la dificultad para la
apertura de un hueco, que puede traducirse en derrumbe de las paredes, entrabamiento de la sarta de
perforación, etc., hasta la seguridad del equipo de perforación, por la inestabilidad que pueda existir en el
banco, al ubicarse para ejecutar las operaciones.
En todo proceso de perforación es esencial que el barreno permanezca limpio hasta que el mismo haya sido
utilizado para la carga de explosivos. El detritus de perforación ejerce un efecto de sellado y estabilización
de las paredes del barreno, efecto que aumenta cuando se utiliza espumas aglomerantes en el aire de
barrido. En algunos barrenos se da la circunstancia que el terreno está muy fracturado o descompuesto, lo
que hace necesario entubar el hueco a medida que se realiza la perforación.
La superficie del banco adyacente a la voladura, después de efectuada ésta, muestra el estado de la roca.
Si la roca fue volada con un buen criterio, considerando la estabilidad el banco remanente, que garantice la
seguridad de no ser dañados por derrumbes los equipos de excavación y carga y buscando la conservación
de la homogeneidad y solidez de la roca para las operaciones de perforación posteriores, la ejecución
óptima de las operaciones subsiguientes está garantizada.
Factores geométricos
En las labores de perforación, revisten gran importancia ciertos factores que, en gran medida, están
definidos por los responsables de la operación, en función de los resultados esperados de la voladura, como
son:
Diámetro de la perforación
En la perforación de huecos de voladura, es deseable
la selección de diámetros grandes, con el fin de
minimizar los costos de la operación al disminuir la
cantidad de huecos por voladura o por volumen de
roca volada.. La selección del diámetro de
perforación está influenciada por varios factores:
 Tipo de explosivos a utilizar
 Grado de fragmentación requerida
 Necesidad de disminuir el efecto de la
voladura en el contorno rocoso
 Regulación de las vibraciones en el terreno
 Regulación de la intensidad de las ondas de
choque aéreas
 Disponibilidad de equipos de perforación,
carga y acarreo
Fig. 16.6.- Relación entre el tamaño del equipo de
excavación y el diámetro del hueco Ciertas reglas empíricas son utilizadas como guía en
la selección del diámetro de perforación, tales como
la relación entre este y la altura del banco (Fig. 10.6. Capítulo 10) y la relación entre éste y el tamaño de los
equipos de excavación empleados. (Fig. 16.6)
Para trabajos de cierta extensión, el diámetro de perforación puede venir dado por el tamaño del equipo a
utilizar. En perforaciones subterráneas, el espacio disponible es una limitante que puede reducir el tamaño
de los equipos.
La búsqueda del equilibrio en los costos de perforación y de la voladura, depende de la habilidad del
planificador de la operación, de establecer un balance entre la definición de las necesidades a satisfacer y
los recursos a emplear. Por ejemplo, en la búsqueda de una mejor fragmentación o la disminución de los
efectos indeseables por vibraciones u ondas de choque aéreas, implicaría la disminución de los diámetros
de perforación, lo cual se traduce en un incremento de la cantidad de huecos a perforar por unidad de roca
volada y por consiguiente un incremento de los costos por el aumento de los metros a perforar, reflejado por
un mayor tiempo de utilización del equipo (desgaste + costos de personal) y el incremento en el consumo de
aceros de perforación y consumibles de la operación.
Altura del banco
La altura de banco está relacionada directamente con la planificación global de las operaciones mineras,
ésta está en relación directa con los equipos de excavación seleccionados en función de los volúmenes de
producción planeados.
En lo que a las labores de perforación concierne, la altura de banco, definen el diámetro de la perforación, el
tamaño de los equipos a utilizar y la escogencia del tipo y longitud de las barras, así como la necesidad o no

de la utilización de accesorios guía.. Generalmente se considera que bajos bancos implican el uso de
pequeños huecos, mientras que diámetros grandes deben ser utilizados en bancos altos.
En condiciones normales, la altura de los bancos
de voladura de producción debe estar por debajo
de los 15 metros para que las labores de
perforación sean realizadas de manera óptima.
Alturas mayores implican un aumento de las
dificultades operativas y en los errores de
desviación y alineación. Para compensar esto,
normalmente se establece la perforación
horizontal, para cubrir el espacio comprendido
entre el fondo del hueco perforado desde arriba y
el pie del banco.
Los huecos horizontales son perforados a una
distancia o retiro igual a: V2 = 0,5 ... 1V, desde
el nivel del fondo del hueco principal, dónde V
viene a ser el retiro calculado para la voladura
perforada desde la superficie superior del banco..
(Fig. 16.7)
Fig. 16.7.- Ubicación de huecos horizontales en banco El espaciamiento entre huecos viene dada por la
relación: E2 = 0,5E, donde E es el
espaciamiento calculado en la voladura vertical.
La longitud (H2) de los huecos horizontales,
depende de la profundidad de la voladura. La
práctica común establece que los huecos
horizontales deben estar perforados a una
distancia similar a la de la perforación de la
última hilera, de acuerdo a la siguiente relación:
H2 = nV, donde n es igual al número de hileras
a volar y V el retiro de la voladura principal. (Fig.
16.8)
Debido a lo denso de la perforación en el pie del
banco, el número de huecos horizontales puede
llegar a alcanzar a un tercio del total de metros
perforados en la voladura.
Profundidad del hueco
La profundidad del hueco tiene gran influencia en
Fig. 16.8.- Esquema típico de voladura combinada con huecos
verticales y horizontales la selección de los equipos de perforación,
considerándose, especialmente, si las
operaciones de voladura implican un incremento progresivo de la profundidad de los mismos.
La utilización de equipos de gran potencia en combinación con barras de perforación altamente resistentes
puede requerirse para obtener los resultados deseados.
En las labores de perforación en espacios reducidos sólo pueden utilizarse barras de perforación de
pequeña longitud, lo que significa que el equipo extensible ha de utilizarse incluso para trabajos poco
profundos. Igualmente cuando tenga que realizarse voladuras de barrenos horizontales o verticales y por la
razón de que la profundidad del barreno es, siempre, ligeramente superior al avance logrado o la altura del
banco
Inclinación de la perforación
La utilización de huecos inclinados viene a ser la respuesta a minimizar los efectos de rotura excesiva en la
roca adyacente a la voladura, presentando algunas ventajas sobre la perforación vertical:
 Disminución de la cantidad de huecos por voladura
 Mejora la geometría y facilita el posicionamiento del material volado
 Mejora la estabilidad el banco

 Disminuye los riesgos de rotura atrás y generación de repiés.
La perforación inclinada proporciona un mayor efecto de la onda de choque en la parte mas crítica del
hueco, donde se requiere los mayores esfuerzos de rotura debido al confinamiento y la dificultad de salida,
como lo es el pie del banco.
Por otro lado, la perforación inclinada presenta las siguientes desventajas:
 Incremento en los errores de alineación
 Incremento en la posibilidad de desviación
 .necesidad de una estrecha supervisión
 aumento del desgaste por fricción de las herramientas de perforación
Es más difícil lograr exactitud en la perforación inclinada, especialmente en huecos perforados en bancos
muy altos, debido a que los errores se incrementan en la medida que se incrementa el ángulo de
perforación, por lo que es necesario una estrecha supervisión de las labores de perforación para lograr evitar
los errores que puedan cometerse en la alineación de los huecos.
Por otro lado, se debe considerar a la hora de seleccionar los aceros de perforación, que la perforación de
huecos inclinados incrementa el efecto del roce en las barras y los laterales de la broca con las paredes del
hueco, siendo más severo en las rocas con alto contenido de elementos abrasivos como los óxidos de
aluminio y sílice.
Alineación de la perforación
Otro de los factores importantes a controlar durante la perforación y que influye decisivamente sobre el
resultado de la voladura posterior, es sin duda, la calidad de la perforación, tanto en la ejecución del
esquema previsto como en la alineación de los barrenos y el mantenimiento de la dirección de los mismos
en la medida que se profundizan los huecos. La alineación de los barrenos está afectada por los siguientes
factores principales:
 Propiedades estructurales de la roca
 Método y equipo de perforación utilizado
 Resistencia, rigidez y tipo de aceros de perforación utilizados
 Errores en el emboquillamiento
 Errores de dirección
 Habilidad y destreza del operador
Los huecos de voladura deben ser perforados tan rectos como sea posible en la búsqueda de lograr la
distribución óptima del explosivo, de modo de proporcionar el efecto de voladura precalculado, evitando la
necesidad de efectuar voladuras secundarias y mantener los costos operativos lo mas bajo posibles. La
desviación tiende a incrementarse en la medida que se incrementa la profundidad del hueco, teniendo como
consecuencia la demanda del incremento en los metros perforados, en compensación a esta diferencia. En
las perforaciones horizontales e inclinadas, el peso de la sarta de perforación influye de manera significativa
en la desviación de los barrenos.
La ejecución correcta del patrón previsto exige que esté debidamente marcado sobre el terreno la ubicación
exacta de cada perforación y la habilidad y práctica del operador en ubicar la perforadora en la posición
correcta para que la broca coincida con el lugar previamente señalado, para mantener una alineación
correcta de todos los huecos que conforman el patrón diseñado para la voladura.
No siempre las causas de desviaciones en la perforación son debidas, directamente, a los operadores,
aunque en general suelen ser las más importantes. Existen muchas otras causas de desviación, por
ejemplo, las directamente relacionadas con el desgaste del sistema de perforación, o de la propia
perforadora en sí. El paso de formaciones de distinto grado de dureza y su inclinación respecto al eje del
barreno, suele ser otra causa importante de desviación.
La meticulosidad en el emboquillamiento del hueco, la precisión y alineamiento de los mismos, la optima
adaptación del diámetro de las barras de perforación con la broca y el uso, cuando la profundidad del hueco
lo requiere, de dispositivos de guía, son factores esenciales para reducir los errores de alineación y las
desviaciones en la perforación.

Factores operativos
En este punto, haremos una revisión general de los factores
operativos que afectan el desarrollo de las labores de
perforación, considerando que un análisis exhaustivo de
estos factores se realizará por separado, de acuerdo a cada
uno de los métodos de perforación que desarrollaremos en
los capítulos subsiguientes, limitándonos solamente a los
métodos aplicados actualmente en las labores de perforación
para voladuras, como lo son:
Perforación por rotopercusión
- Perforación con martillo en cabeza
- Perforación con martillo de fondo
 Perforación por rotación con triconos
Los factores que dependen del sistema de operación en sí, reciben
el nombre de variables de operación y son controlables dentro de
ciertos límites. Estos son los que se utilizan para realizar las
Fig. 16.9.- Factores operativos del sistema labores de perforación y del conocimiento de las características de
de perforación cada uno de ellos depende el éxito de las operaciones. Fig. 16.9)
Perforadora
La perforadora genera fuerzas que son transmitidas a través de las barras de perforación hasta la broca y de
allí a la superficie de la roca. La fuerza aplicada es obtenida por la acción percutiva de un martillo, la acción
de giro del varillaje o una combinación de ambos. De acuerdo al tipo de aplicación de la fuerza, las
perforadoras pueden clasificarse en percutivas, de rotación o rotopercusión.
Estas perforadoras básicamente transforman la energía suministrada por diferentes medios (electricidad,
neumática, hidráulica o de motores de combustión) en fuerza de trabajo para lograr la penetración de la roca
con las herramientas diseñadas para tal fin. Una descripción sobre las diferentes etapas del proceso será
discutida en los capítulos posteriores.
Barras de transmisión
Las barras de perforación se encargan de transmitir la fuerza de empuje que mantiene la broca en
permanente contacto con la roca y el movimiento de rotación de la sarta de perforación, y en el caso de la
perforación con martillo en cabeza, de la fuerza de golpeteo, suministrado por el pistón del martillo. Además
de lo descrito, por intermedio de las barras de perforación se suministra, dentro del hueco, el elemento de
barrido o fluido de circulación que mantiene a la perforación libre de detritus.
El conjunto de barras de perforación y los acoples entre ellas, en el caso de la utilización de varias barras
por efecto de la profundidad del hueco es conocido como varillaje. Al sumar la broca y los dispositivos para
alineación, en caso de ser utilizados, toma la denominación de sarta de perforación. Cada método de
perforación tiene un diseño particular de barras de transmisión, las cuales serán ampliamente descritas en
los capítulos correspondientes.
Brocas
La broca es la herramienta responsable del fracturamiento de la roca, debido a que en ella se concentran
todos los esfuerzos generados por la perforadora y son transmitidos directamente a la roca. Generalmente
está constituida por una estructura de acero, revestida en su cara exterior por insertos de carburo de
tungsteno que la protege del roce y la abrasión de la roca que atraviesa, en su parte interna posee
conductos por el que circula el fluido de circulación que es inyectado dentro del hueco para el barrido del
detritus. Cada método de perforación posee un diseño particular de broca, de manera de aprovechar al
máximo las variables operativas de cada uno de ellos.
La permanente atención al uso de esta herramienta y su mantenimiento constante garantiza la eficacia de la
operación y, por otro lado, el mantenimiento del diámetro del hueco sin variaciones significativas que puedan
causar dificultades al momento de realizar la carga de la voladura. La reducción del diámetro de la broca por
efecto del desgaste y la no restitución del mismo por las labores de mantenimiento de la herramienta o su
sustitución a tiempo, trae como consecuencia una reducción del diámetro de perforación, generando
desviaciones en la capacidad de carga de los huecos y un aumento del roce del varillaje, disminuyendo su
vida útil aceleradamente.
Fluido de circulación
Para que la perforación resulte eficaz, es esencial que el fondo del barreno se mantenga constantemente
limpio y que el detritus de perforación sea evacuado de manera permanente, porque de lo contrario, gran
parte de la energía necesaria para avanzar en la perforación, se pierde en el remolido del mismo,
traduciéndose en desgaste y pérdida de rendimiento de la máquina.
La limpieza del hueco se consigue con un medio de barrido que llega hasta el fondo del barreno de manera
forzada, a través de un conducto central a lo largo de la barra y a través de toberas o “narices” de la broca.
El detritus (partículas de roca mezcladas con el fluido de circulación) se evacua del hueco ascendiendo por
el espacio que formado entre las paredes del barreno y la barra de perforación. Los fluidos de perforación o
elementos de barrido utilizados comúnmente en las labores de perforación son:
 Barrido por agua: Se utiliza en perforaciones subterráneas, donde el polvo de la perforación se
elimina al mezclarse con el líquido. Normalmente es una mezcla de aire comprimido con agua
inyectado en el hueco.
 Barrido por aire: Se utiliza en perforaciones a cielo abierto donde, generalmente, el polvo no
representa inconveniente alguno para el normal desenvolvimiento de las operaciones y puede ser
eliminado con el empleo de captadores y por la misma naturaleza de la perforación (vertical) y la
profundidad de los huecos, se requiere que la partícula esté seca para facilitar su desalojo desde
abajo hacia arriba.
 Barrido con espuma: Se utiliza en perforaciones de superficie y como complemento del aire
comprimido, ya que este tipo de método facilita el desalojo de detritus muy pesado. La espuma
provee, además, efectos de sellado en las paredes del hueco.
 Barrido con lodo: Se utiliza en la perforación de formaciones no consolidadas. El lodo es una
mezcla de agua y arcilla que se utiliza para estabilizar las paredes del barreno, así como para
desalojar el detritus de perforación. Es un método muy común en la perforación de huecos de gran
profundidad.
Para que el barrido sea eficaz, el caudal de aire debe fluir a una velocidad adecuada, por consiguiente debe
existir un equilibrio entre dicho caudal y el espacio entre las paredes del hueco y la tubería de perforación.
Una velocidad inferior a la necesaria, permitirá que los fragmentos mayores queden depositados en el fondo
del barreno, obligando a la broca a una remolienda de los mismos con el consiguiente desgaste y pérdida de
rendimiento. Si por el contrario, la velocidad es excesiva, se pueden desprender materiales de las paredes
del hueco, produciendo derrumbe de las paredes en las formaciones blandas o medias, que dejarían una
mala terminación del barreno. Así mismo, todo el sistema de varillaje, sufrirá un efecto de desgaste pro
abrasión, similar al efecto de chorro de arena o sand blasting.
Empuje
Con este término se suele indicar la presión que el equipo de perforación, en la fase de trabajo está
transmitiendo sobre la broca y es el que permite penetrar la roca y avanzar en la perforación a medida que
se fractura la roca y se evacuan el detritus.
El empuje tiene dos componentes, el empuje activo ejercido por el denominado mecanismo de avance de la
propia perforadora, y que puede variarse dentro de márgenes y limitaciones de la propia máquina, y la carga
estática correspondiente al peso de las barras sobre la broca.
El empuje varía de acuerdo con la naturaleza de la roca a perforar, equipo a utilizar y varillaje. Es esencial
que el equipo se encuentre enclavado firmemente, con el objeto que el avance de la perforación esté
asegurado y que la fuerza de empuje sea lo suficiente para lograr ese contacto permanente.
Movimiento de rotación
El movimiento de rotación es la medida en revoluciones por minuto, que en fase de trabajo, transmite la
perforadora a la broca y constituye otro de los factores de gran importancia que influyen sobre los
rendimientos de la perforación.
En general puede decirse que la velocidad de penetración en la roca es proporcional a la rotación y el
empuje. Para un cierto empuje constante, al aumentar la velocidad de rotación, se obtiene una penetración
más rápida, siempre que el tamaño de las partículas arrancadas en cada revolución de la herramienta pueda
mantenerse dentro de la misma dimensión. Este factor debe estudiarse para cada caso concreto, de
acuerdo al tipo de roca, barras y brocas utilizadas y características del equipo.
Factores ambientales
Estos factores afectan de manera indirecta a las labores de perforación, orientándose hacia el
establecimiento de criterios que inciden directamente en las decisiones sobre el diseño de los equipos y la
salvaguarda de la calidad del ambiente de trabajo del personal que labora directamente con los equipos.
Condiciones del terreno
Este factor condiciona la selección del tipo de equipo a utilizar, debido a que de acuerdo a la naturaleza del
trabajo de perforación, se requiere de equipos diseñados para realizar eficientemente el trabajo. En las
labores de desarrollo de minas, generalmente se trabaja en terrenos que han sido poco tratados o
conformados; normalmente se trabaja en laderas de montañas, terrenos irregulares, abruptos, etc., que
requiere de equipos con un diseño particular.
Labores de desarrollo y preparación: Entendiendo las labores de desarrollo, como aquellos trabajos de
preparación de las áreas de explotación minera, retiro del estéril que cubre el material a explotar,
mejoramiento de taludes, nivelación de pisos etc., generalmente las voladuras que se planean tienen
características totalmente distintas a las que se emplean para labores de producción, como por ejemplo:
 Indisponibilidad de caras libres para la salida de los disparos
 Irregularidad en la profundidad de los huecos
 Alta posibilidad de proyecciones de roca
 Dificultad para la nivelación y fijación de los equipos
 Áreas con terrenos escarpados o muy desnivelados
Estas características particulares originan la necesidad de utilizar equipos que cumplan con el propósito de
un trabajo eficiente y rápido. Para esto se requiere la utilización de equipos livianos, independientes, de
pequeño tamaño (en consonancia con el hecho que para este tipo de voladuras es recomendable la
utilización de pequeños diámetros de perforación), de gran movilidad (de orugas, suspensión independiente),
de gran potencia en los mecanismos de tracción y de gran estabilidad. (bajo centro de gravedad).
Generalmente los equipos que cumplen con este propósito son los de perforación a rotopercusión
neumáticos o hidráulicos.
Voladuras de producción: En este caso, las exigencias son distintas debido a que para las labores de
voladuras de producción, raramente existen condiciones como as descritas anteriormente. En general, las
áreas preparadas para voladuras de producción tienen características tales como:
 Pisos nivelados o de poca pendiente
 Acceso por rampas o vías a las diferentes áreas a perforar
 Superficie conformada, con pocas irregularidades
 Áreas tan extensas como los volúmenes de producción lo exigen
 Diámetros de perforación grandes
Estas circunstancias implican que los equipos que se utilizan en las labores de producción son, por lo
general, de gran tamaño y peso, baja maniobrabilidad, montados sobre cauchos u orugas planas, con
elementos niveladores de la estructura, etc.
En las labores de perforación de minas o canteras donde los volúmenes de producción no son muy altos y
no se justifica la utilización de equipos distintos en las diferentes etapas de las operaciones mineras, en
general, los mismos que se emplean en las labores de desarrollo y construcción de rampas o vías, son los
utilizados en las voladuras de producción.
Condiciones climatológicas
Otro factor a considerar son los efectos del clima sobre las labores de perforación, entre los cuales se
destacan:
 Pluviosidad de la zona
 Temperatura promedio anual
 Humedad
 Velocidad y dirección del viento
 Presencia de tormentas eléctricas
 Condiciones atmosféricas de nubosidad o cielos despejados, etc.

Estas condiciones afectan directamente a los operadores de los equipos, lo cual establece la necesidad de
acondicionar a los mismos para mantener un clima de trabajo razonablemente bueno para mantener una alta
productividad en las labores.
Como ejemplo podemos citar el hecho de condicionar cabinas con ambiente artificial (calefacción o aire
acondicionado) de acuerdo al lugar donde se opera (presencia de mucho calor o muy bajas temperaturas),
colocación de techos para resguardo del operador en temporadas de lluvia o días intensamente soleados,
cabinas presurizadas con aislamiento cuando se requiera aislar del efecto del ruido o el polvo al operador,
etc.
La presencia de tormentas eléctricas representa un factor de riesgo debido a que la torre de los equipos de
perforación puede actuar como pararrayos en algunas circunstancias, por lo que se requiere, cuando se
labora en áreas de alto riesgo de este tipo, la instalación de pequeñas estructuras en lugares cercanos al
sitio de las labores, de mayor altura que las torres de los equipos, de manera que sirvan de pararrayos y
evitar la posibilidad de descargas eléctricas sobre los equipos en operación.
Restricciones ambientales
Las restricciones ambientales están referidas, básicamente, a las regulaciones, normas o directivas
emanadas de los distintos entes gubernamentales (Alcaldías, ministerios, Gobernaciones, Guardia
Nacional, etc.), aplicadas a las labores mineras en la región donde se realizan.
En general, las restricciones que puedan existir en lo que respecta a las operaciones de perforación y
voladuras, están relacionadas con los efectos que estas operaciones puedan ocasionar en las comunidades
cercanas. Por lo que se orientan hacia las emisiones de ruido, polvo o vibraciones que puedan afectar al
libre desenvolvimiento de las actividades de estos centros poblados o el resguardo de la integridad física de
las instalaciones cercanas.
Las restricciones legales pueden constituir un elemento importante a considerar en el momento de la
selección de equipos, así como la adquisición de accesorios para minimizar los efectos al ambiente de las
operaciones de perforación, tales como captadores de polvo, supresores de ruido, utilización de equipos
“silenciosos” (martillos en cabeza hidráulicos, martillo de fondo, etc.).
Factores de servicio
Montaje y tamaño de la máquina
Este factor depende directamente del diámetro de perforación a utilizar en las operaciones y el tipo de
minería (subterránea o de superficie). En la minería de superficie el tamaño de la máquina no representa
ningún problema, debido a que no existe ningún tipo de limitación, más aún, en la medida que se
incrementan los volúmenes de producción y se busca la reducción de costos en estas operaciones, la
tendencia es ir hacia equipos de gran tamaño.
En el caso de minería subterránea, el tamaño de los equipos de perforación está directamente relacionado
con las dimensiones del área de operaciones, dejando la holgura necesaria para el movimiento del personal
que labora en estas actividades.
Energía disponible
La selección del equipo a utilizar en las labores de perforación, debe estar en función del tipo de energía
disponible y el análisis de costo que implica la comparación de los mismos.
Se puede citar, como ejemplo, el caso en que las labores de minería tengan un suministro de energía
eléctrica en las áreas de operaciones, se tiene la opción de utilizar equipos que funcionen con el uso de este
recurso, lo que sería imposible en áreas alejadas y sin esta facilidad.
Supervisión
Las labores de perforación necesitan de una estrecha supervisión, debido a que el conocimiento de todos los
pormenores presentados durante la perforación de los huecos será de vital importancia para el diseño de las
carga de explosivos, con el fin de garantizar el éxito de las voladuras, además de tener un criterio bien
fundamentado a la hora de tomar las decisiones pertinentes en caso de presentarse situaciones anómalas
durante la labor.

Por otro lado, el supervisor debe garantizar que la perforación se realice de acuerdo al diseño planeado,
cuidando que los huecos se perforen en los sitios marcados, manteniendo una correcta alineación y que se
mantenga la direccionalidad de la perforación.
Es, por lo tanto, estrictamente necesario que el supervisor esté debidamente entrenado y tenga un amplio
conocimiento sobre el trabajo que realiza y las implicaciones del mismo en las operaciones de voladuras. Es
por esto que, generalmente, el supervisor encargado de las operaciones de perforación es el mismo que
supervisa las labores de voladura.
Entrenamiento del personal
Este es un factor clave para la eficacia del trabajo de perforación. El personal directamente involucrado en
las operaciones debe conocer perfectamente todo lo inherente a la labor que realiza y, más aun, las
implicaciones que la ejecución de su trabajo tiene en las operaciones posteriores a la perforación.
Es imprescindible que tenga un amplio conocimiento sobre la operación de la perforación, características y
capacidades de los equipos que opera, características de las diferentes herramientas en función del tipo de
roca que perfora, conocimientos suficientes sobre mantenimiento y funcionamiento de los equipos, fallas
frecuentes, acciones a tomar cuando se presentan desviaciones del comportamiento normal del trabajo, etc..
El entrenamiento de este personal es una responsabilidad directa del supervisor, el cual debe mantener un
seguimiento y control de las labores que se realizan, de manera de impartir los conocimientos necesarios a
su personal y efectuar, sobre la marcha, el reentrenamiento o enseñanza necesaria para el óptimo desarrollo
de las actividades.
Debe ser política de la empresa darle una atención continua a la preparación del personal y su
profesionalización en las actividades que realizan, porque es la única manera de garantizar el desarrollo de
las actividades de manera segura y confiable.
No hay que olvidar que el verdadero motor de un desarrollo eficaz de las operaciones es el personal. Las
máquinas, aún de la mejor calidad, automatismo y confiabilidad son operadas por hombres, que, en la
medida de estar identificados con su trabajo y poseer los mejores conocimientos para una labor eficaz,
garantiza el éxito de cualquier negocio.
Organización del trabajo
La búsqueda de la optimización en las operaciones es una constante en las labores de loa supervisión, por
lo que es necesario mantener un control efectivo sobre las diferentes actividades que se realizan. Este
control efectivo es posible en la medida que haya una correcta planificación del trabajo y el establecimiento
de una secuencia lógica de las diferentes actividades a realizar, de manera de minimizar las pérdidas de
tiempo y darle un uso adecuado a los recursos.
La organización del trabajo requiere de una visualización de las diferentes actividades a realizar, la
contabilización de los recursos que se poseen y el análisis de los necesarios, de manera de garantizar la
existencia de los mismos en el momento que se requieran; la distribución del personal y equipos en función
de las prioridades, alternativas en caso de desviaciones al desarrollo de las actividades planeadas, etc.
Una eficaz planificación de las operaciones y organización de las labores garantiza la ejecución óptima de
las mismas, el mejor uso de los recursos y un mejor control de los costos.
Mantenimiento y conservación del equipo
El óptimo desenvolvimiento de las operaciones depende, en gran parte, de la confianza en la operatividad de
los equipos. Es importante que exista una buena organización de mantenimiento especializada en este tipo
de equipos en la empresa, o en caso contrario, la disponibilidad de un taller externo que preste un servicio
de alto nivel de calidad.
La confianza en la operatividad de los equipos se genera en función del porcentaje de disponibilidad de las
máquinas, que está en relación directa con un buen programa de servicio y mantenimiento preventivo
quipos, del cual el supervisor debe participar y cumplir estrictamente con las fechas del ingreso de los
mismos al taller.
El estricto cumplimiento de programas de mantenimiento preventivo minimiza las pérdidas de tiempo por
concepto de accidentabilidad del equipo en el campo, con todas las consecuencias que este tipo de

interrupciones acarrea durante las operaciones, trayendo como beneficio, un mejor control de los costos y
un mayor margen de operatividad
Como puede observarse, son múltiples los factores que inciden directamente sobre las laborees de
perforación, y que el conocimiento de las diferentes variables involucradas garantiza el éxito de estas
operaciones, por lo que es sumamente importante que el personal involucrado directamente, tenga un
conocimiento claro sobre el trabajo que realizan y las implicaciones del mismo en el resto de las labores
mineras.
CAPITULO 17: MÉTODOS DE PERFORACIÓN EN MINERÍA

Como el primer proceso involucrado en la mayoría de las operaciones de minería, construcción y canteras,
el principio de la perforación es el de obtener huecos para voladuras de alta calidad, perforados rápidamente
y en el lugar planeado, facilitando optima y económicamente la carga de explosivos dentro de ellos.
Desde un punto de vista puramente operativo, amos
a exponer brevemente, los métodos más comunes
utilizados en los trabajos de excavación de obras
públicas y minería sin entrar en una descripción
detallada de cada uno de los sistemas.
Tradicionalmente, la perforación ha sido
desarrollada por tres métodos diferentes:
 Perforación por martillo en cabeza
 Perforación por martillo de fondo (DTH)
 Perforación por rotación
Estos métodos tienen aplicaciones específicas en
las diferentes operaciones de excavación,
dependiendo de las características de cada uno de
ellos. (Fig. 17.1)
El volumen de roca a excavar y el esquema de
operaciones usualmente determina el diámetro del
Fig. 17.1.- Métodos de perforación y sus aplicaciones
hueco y el tamaño de los equipos a ser utilizados.
PERFORACIÓN CON MARTILLO EN CABEZA
La perforación con martillo en cabeza puede ser dividida en dos tipos de acuerdo con la energía que utiliza:
 Perforadoras con martillo en cabeza neumáticas
 Perforadoras con martillo en cabeza hidráulicas
Este método de perforación combina cuatro funciones.
 Percusión
 Empuje
 Rotación
 Barrido
La perforación con martillo en cabeza es utilizada, normalmente, en
cualquier tipo de formación y en diámetros desde 22 mm hasta 127
mm (7/8” hasta 5”) y puede ser clasificada por el tamaño y el
principio de operación en:
 Perforadoras neumáticas o hidráulicas manuales
 Perforadoras neumáticas manuales con patas de apoyo
extensibles
 Perforadoras hidráulicas livianas montadas en soportes para
perforación mecanizada en diferentes tipos de aplicación
Fig. 17.2.- Perforación a rotopercusión con
 Perforadoras neumáticas montadas en carros de orugas
martillo en cabeza separadas del compresor

 Perforadoras hidráulicas montadas sobre carros de oruga o cauchos con todo el sistema operativo
integrado
En este sistema, el pistón (generalmente con diámetros de 1,5 a 2,5 veces el diámetro de la broca), golpea
la culata (shank) y genera una onda de choque que es transmitida a través del varillaje hasta la broca. La
energía es descargada sobre la superficie de la roca en el fondo del hueco y conjuntamente con el
movimiento de rotación de la broca, se fractura, siendo luego desalojados los trozos por el fluido de
circulación, inyectado en el hueco, hacia el exterior. La fuerza de empuje mantiene a la broca en
permanente contacto con la roca, con el fin de que este proceso se realice y se aproveche al máximo la
energía.
La perforación de martillo en cabeza tiene limitaciones en el diámetro de perforación por dos factores que
inciden directamente sobre ella:
 Alto consumo de aire comprimido: En la medida que se incrementa el diámetro de perforación,
se incrementa el consumo de aire. Para pasar de un diámetro de 4 ½” a 6”, la exigencia de aire
comprimido que mueva el mecanismo de impacto del martillo lo haría antieconómico.
 Consumo excesivo de las herramientas de perforación: El extraordinario impulso de las
percusiones transmitidas desde el pistón del martillo, incrementadas significativamente en la medida
que se incrementa el diámetro de la broca, a través de las barras de transmisión hasta la broca,
afectarían cada vez mas a un autoconsumo de los distintos elementos de desgaste: barras,
manguitos, culatas y brocas.
Estos dos factores antieconómicos, imponen una limitación en las 4” – 4 ½” el diámetro máximo de
perforación por este sistema.
Por otro lado, las perforadoras de este tipo con motor de rotación independiente, permiten velocidades de
perforación, en general, más altas que cualquier otro sistema dentro de los calibres de 1 ½” a 4 ½” para
rocas duras.
PERORACIÓN CON MARTILLO DE FONDO (DTH)
El martillo de fondo o DTH (Down The Hole) y su mecanismo de impacto operan en el fondo del hueco (de
allí su nombre). El pistón golpea directamente sobre la broca y no hay pérdida de energía por la transmisión
de la misma. Los tubos de perforación llevan el aire comprimido hasta el mecanismo de impacto y
transmiten el movimiento de rotación y el empuje necesario para mantener la broca en contacto permanente
con la roca del fondo del hueco. El aire suministrado sirve, además, para soplar el fondo del hueco y
desalojarlo de detritus generado. (Fig. 17.3)
La penetración con martillo de fondo, teóricamente, es
independiente de la profundidad del hueco, pero directamente
proporcional a su diámetro, debido a que el diámetro del pistón
del martillo debe ser menor que el diámetro del hueco. A
medida que aumenta el diámetro de la perforación, aumenta la
velocidad de penetración, ya que la relación entre el diámetro
del pistón y la broca aumenta. Esta es una razón por la que
para diámetros de perforación mayores a 4” los martillos de
fondo se imponen a los martillos de perforación en cabeza.
El empleo de altas presiones permite compensar en cierto
modo las dificultades de alcanzar velocidades de perforación
altas, aunque esto lleva consigo un mayor consumo de piezas
de repuesto. Al incrementar la presión de aire, el mecanismo
de impacto del martillo producirá más energía y por
consiguiente aumento en la rata de penetración. Los martillos
DTH han sido diseñados para operar con presiones por
encima de 20 bar (290 psi) o mayores.
Los huecos perforados con martillos de fondo, son
generalmente derechos con un mínimo de desviaciones. Un
Fig. 17.3.- Perforación con martillo de fondo
martillo de fondo trabaja mejor en roca fracturada que un
martillo en cabeza debido a que tienen menores probabilidades de atascamiento cuando se aflojan y
derrumban las paredes del hueco.
El trabajo con tuberías permite un mejor mantenimiento de las paredes del hueco y como los equipos con
martillo de fondo vienen con motores de rotación potentes, se suelen paliar los posibles problemas de
atascos, con mejor suerte que trabajando con martillo en cabeza.
El consumo de aire en este tipo de perforación es menor que
con martillo en cabezas, debido, principalmente, que en este
sistema el mismo es aprovechado en su casi totalidad, además
de que el aire que se emplea para el funcionamiento del
martillo, es el mismo que se utiliza para la limpieza del hueco.
Las indicaciones más típicas de este sistema se refieren a
rocas de tipo medio a duras y diámetros de 4” a 6 ½”.
PERFORACIÓN A ROTACIÓN
La perforación a rotación con el empleo de brocas tricónicas,
fue diseñada para su utilización en la perforación petrolera,
pero actualmente está siendo empleada con gran éxito en la
perforación de huecos en grandes operaciones mineras y en
muy duras formaciones rocosas. La perforación a rotación con
triconos es utilizada para la perforación de rocas con un
esfuerzo a la compresión por encima de 5.000 bar (72.500 psi).
En la perforación a rotación, la energía de empuje es

transmitida por las barras de perforación junto con el
movimiento de rotación, proporcionando a la broca el torque
suficiente para que penetre en la roca. (Fig. 17.4)
Fig. 17.4.- Sistema de perforación a rotación
La relación entre el empuje y la rotación determina la eficiencia
de la perforación. Las pérdidas de energía en las barras de transmisión o en la broca son despreciables en
la perforación a rotación. La rata de
penetración es independiente de la
profundidad del hueco.
Este método de perforación una alta
presión de empuje y una baja rotación.
La relación entre estos dos
parámetros varía según el tipo de
roca: roca blanda, baja presión de
empuje y alta rotación y viceversa.
La perforación a rotación por triconos
es el método predominante en
grandes minas a cielo abierto que
usan huecos para voladuras hasta 440
mm (aprox. 17”). Para diámetros de
perforación entre 6 ½” a 9”, los
métodos de perforación con martillo de
fondo y de rotación pueden estar en
competencia y requieren de una
selección muy cuidadosa..
De una forma gráfica, se puede
observar en la Fig. 17.5 la sugerencia
del sistema de perforación en función Fig. 17.5.- Diagrama de sugerencia del sistema de perforación
del diámetro de perforación y el tipo de
roca.
PRINCIPIOS OPERATIVOS COMUNES A LOS SISTEMAS DE PERFORACIÓN
Existen ciertos principios operativos que pueden aplicarse en mayor o menor grado a todos los sistemas de
perforación:
 Empuje
 Rotación
 Barrido
Aunque de manera general se ha tratado cada uno de ellos en el capítulo anterior, vamos a realizar un
análisis mas detallado de cada uno de ellos, desde el punto de vista netamente operativo.
Empuje
Como ya se definió anteriormente, el empuje se refiere la presión que el equipo de perforación, ejerce sobre
la broca, con el fin de mantener un contacto permanente con la roca del fondo del hueco y permitir
penetrarla, avanzando en la perforación a medida que se arranca el material y se va limpiando el barreno. A
este empuje hay que sumarle la carga estática que representa el peso de la sarta de perforación.
Perforación a rotopercusión con martillo en cabeza: Durante la perforación, la energía generada por el
mecanismo de impacto de la perforadora debe transmitirse a la roca, efectuándose así el trabajo de
perforación.
En la perforación con martillo en cabeza, el martillo va
montado sobre un soporte que se desliza a lo largo de una
deslizadera, en la torre de perforación, avanzando y
retrocediendo mecánicamente (cadena o engranajes) o
hidráulicamente (cilindros hidráulicos). En la perforación por
martillo de fondo, el motor va situado en la deslizadera, pero
no así el mecanismo de impacto (martillo) que va
directamente acompañando a la broca dentro del fondo del
hueco. (Fig. 17.6)
Es el empuje el que permite durante la perforación a
percusión que la energía de los impactos del pistón sobre el
Fig. 17.6..- Deslizadera con soporte de martillo y varillaje sea transmitido hasta la roca. Si la fuerza de empuje
motor de empuje
es demasiado baja surgirán los siguientes efectos:
 Escasa transmisión de energía que se pierde en los acoples, al no existir un contacto correcto entre
barras
 Mayores desgastes en las roscas y acoples
 Aumento en el desgaste de las brocas
 Baja velocidad de penetración, ya que la transmisión de energía a través del varillaje será escasa y
no habrá contacto permanente entre la broca y la roca del fondo del hueco. En consecuencia, la
energía de la onda de choque no se transmitirá a la roca sino que será reflejada y absorbida por el
varillaje, fatigándolo.
 Aumento de la temperatura en la sarta de perforación y especialmente en los acoples, disminuyendo
su vida útil.
Al aumentar el empuje, también lo hace de una manera gradual la velocidad de perforación, hasta
alcanzar un nivel óptimo. Si se aumentase por encima de este valor, se producirán interferencias
en el mecanismo de percusión, puesto que la broca gira con dificultad y el pistón del martillo de la
perforadora no alcanzarían el óptimo de su carrera. Los efectos sobre el sistema, si la fuerza de
empuje es excesiva, serán los siguientes:
 Aumento del riesgo de atranque o agarrotamiento del varillaje a consecuencia de una reducción de
la velocidad de rotación
 Estabilidad del hueco reducida debido a la posibilidad de movimiento del equipo en la superficie
 Pandeo de la sarta de perforación que puede ocasionar desde la desviación de los huecos hasta
rotura de los barrenos de perforación.
 Desgaste excesivo de la broca
El martillo perforador a percusión, solo alcanza su eficiencia teórica si el varillaje tiene libertad de giro, dado
que ambos movimientos (empuje y rotación) son conjuntos y simultáneos.
Perforación a rotación por triconos: En la perforación a rotación la fuerza de empuje se utiliza para
introducir los insertos del tricono dentro de la roca, mientras que en la perforación a percusión la penetración
se logra a merced de la onda de choque. En consecuencia, la utilización de la perforación a rotación exige
una fuerza de empuje muy elevada, normalmente entre 1,0 y 1,5 toneladas por centímetro cuadrado de
broca. El empuje deberá aumentarse en función de la dureza de la roca. La velocidad de penetración en
este sistema es proporcional a la fuerza de empuje, por lo que al aumentar éste, hay que aumentar el torque
incrementando la velocidad de rotación. Cada equipo de perforación tiene limitaciones tanto del torque
como del empuje.
Si la fuerza de empuje es muy baja tendríamos:
 Baja velocidad de penetración por falta de contacto entre las herramientas de corte y la roca
 Desgaste excesivo de brocas y sarta de perforación
Si por el contrario, es excesiva, ocasionaría:
 Agarrotamiento del tricono
 Rotura del tricono por falla en la soldadura de los faldones que soportan los conos
 Desgaste excesivo del tricono y rotura de las superficies de corte
 Aumento del torque y recalentamiento del sistema de rotación
 Desviaciones por pandeo de las barras y/o rotura de las mismas
 Recalentamiento de la sarta de perforación
Perforación a rotopercusión con martillo de fondo: Las necesidades de empuje en este sistema,
presentan situaciones intermedias a las de los dos sistemas anteriores y difieren del sistema de perforación
con martillo en cabeza en que el motor de rotación que se sitúa en la deslizadera de la perforadora, fuera del
hueco, puede producir un par de mayor intensidad, evitando la posibilidad de agarrotamiento. En este
sistema se utiliza un empuje superior al de la perforación con martillo en cabeza aunque menor que en el
sistema de rotación
Rotación
El movimiento de rotación del sistema de perforación reviste una vital importancia en la velocidad de
penetración debido a que su combinación con la fuerza de empuje condicionan las variables que intervienen
en la mecánica de penetración en la roca.
Perforación por rotopercusión: La broca gira entre impactos sucesivos que provienen del mecanismo de
percusión, de tal forma que la misma actúa sobre puntos distintos de la roca en el fondo del hueco.
En el caso del martillo en cabeza, el mecanismo de rotación puede ir situado dentro de la perforadora (barra
estriada) o bien incorporado exteriormente a la misma (motor de rotación). Si el mecanismo de rotación va
alojado dentro de la perforadora, el mismo va acoplado directamente al mecanismo de impactos, de tal
forma que un pequeño número de impactos proporcione velocidad de rotación reducida. Si el motor de
rotación es independiente, la velocidad de rotación puede regularse al margen del mecanismo de impactos.
La rotación se transmite al varillaje a través del buje que lleva montado la perforadora.
En el caso de martillo de fondo, el mecanismo de impactos acompaña a la broca en el fondo del hueco,
mientras que la rotación se transmite desde in motor montado sobre la deslizadera y detrás del último tubo,
pero sin penetrar en el hueco.
La rotación entre los diferentes y consecutivos impactos debe adaptarse en la idea de producir el mayor
número posible de detritus, procurando que la broca golpee siempre en puntos distintos. Cuando se perfora
con brocas de insertos, la velocidad de rotación mas usual es la de 80 a 100 rpm, lo que proporciona
ángulos de giro de 10° a 20° entre impactos. Para las brocas de botones debe utilizarse una velocidad de
rotación mas baja.
Para diámetros de broca comprendidos entre 51 y 89 mm, se utilizan velocidades comprendidas entre 40 y
60 rpm, las que proporcionan ángulos de 5° a 7°. Para brocas de mayor diámetro, se requieren velocidades
mas bajas, al objeto de reducir la velocidad periférica, y en consecuencia el desgaste de las mismas.
Si la velocidad del movimiento de rotación es insuficiente, se obtendrán los siguientes efectos:
 Baja velocidad de penetración
 Aumento en la fatiga de los barrenos
 Entrabamiento de las herramientas
En caso contrario, el exceso ocasionaría:

 Desgaste excesivo de la broca

 Desgaste excesivo de las barras de perforación y acoples
 Recalentamiento del sistema
Perforación a rotación: cuando se perfora con este método, la broca debe girarse de tal modo que, la
misma esté en contacto con puntos distintos de la roca en el fondo del hueco. El motor de rotación, aquí, es
de accionamiento hidráulico o eléctrico, pudiendo regularse el mismo escalonadamente, el mismo va
montado sobre la deslizadera de avance y en la parte trasera del varillaje. Entre 50 y 90 rpm, son las
velocidades de rotación mas usuales, aun cuando lo mejor es recurrir a ciertas pruebas prácticas para
determinar, desde el punto de vista económico, cual es la velocidad mas ventajosa.
La velocidad de rotación insuficiente ocasiona:
 Paralización de la perforación
 Agarrotamiento de la broca
En caso de ser excesiva:
 Desgaste excesivo de la broca y el varillaje
 Recalentamiento del sistema
 Rotura de los elementos de corte de las brocas
Barrido
La eficacia de la corriente del fluido depende de la velocidad y de su densidad específica. Para el
caso del aire comprimido, con escasa densidad, se requiere una alta velocidad. La velocidad
idónea es aquella que resulta adecuada para recoger y acarrear fuera del hueco las partículas
mayores arrancadas por la misma y a la misma velocidad que se producen y ésta depende y debe
calcularse de acuerdo a la velocidad de perforación, densidad de la roca y ángulo de perforación
del hueco
Perforación por rotopercusión: Para este tipo de perforación, la presión a la cual se inyecta el aire, a lo
largo del varillaje hasta la broca, es un factor importante,, debido a que el flujo de aire está sujeto a
limitaciones por el tamaño del conducto interior de las barras de perforación, que dan paso para el barrido, y
por el hecho que es la presión de funcionamiento de la perforadora y no la presión optima del fluido, la que
constituye el factor decisivo, dado que ambos son producidos por el mismo compresor.
Cuando la roca a perforar está muy fisurada, suele darse la circunstancia que el fluido de circulación no
emerja del hueco, aumentando, consecuentemente, el riesgo de atascamiento del varillaje. En tales
condiciones, el operador debe disminuir la energía de impacto, continuando la perforación lentamente y
subiendo y bajando continuamente la sarta hasta que las fisuras queden selladas con el detritus.
Perforación a rotación: En la perforación rotativa con triconos, la evacuación del detritus es similar o la de
otros métodos de perforación. La diferencia estriba en que el aire de barrido, además de ser inyectado en el
hueco para la limpieza del detritus, circula por los cojinetes de bolas de los conos de la broca, de tal forma
de mantenerlos libres de partículas que puedan acortarles la vida y mantenerlos refrigerados. El aire de
barrido, generalmente es mezclado con cierta proporción de aceite, de tal manera que mantenga una
lubricación constante en los rodamientos de la broca y ayude a mejorar el enfriamiento de los mismos. En
este sistema de perforación, los equipos están dotados de compresores que producen aire a presión,
solamente para el barrido, y que actúan independientemente del sistema de rotación, de forma que puede
inyectarse a la presión adecuada para la limpieza.
En general, para una eficaz operación de perforación, un barrido insuficiente originará:
 Mayor riesgo de entrabamiento de la sarta de perforación por atascamiento de la broca
 Disminución de la velocidad de penetración por efecto de la remolienda del detritus depositado en el
fondo del hueco
 Mayor desgaste en las brocas
 Mayor desgaste del varillaje por incremento de la fatiga en el material y sobrecalentamiento
El tamaño de los fragmentos depende, aparte de otras características intrínsecas de la matriz rocosa, del
sistema de perforación. La perforación a percusión en rocas duras, produce detritus cuyas dimensiones
oscilan desde polvo hasta 6 mm, aproximadamente, con un promedio de dimensiones de 0,6 mm; en cuanto
a la perforación rotativa con triconos, el detritus abarca desde polvo hasta fragmentos de 12 a 18 mm de
longitud, con promedio de 4 a 8 mm. Por esta razón, la perforación rotativa exige velocidades mas altas que
los otros métodos, colocándose por encima de los 5.000 pie/minuto (25 m/seg).
PARÁMETROS DE EVALUACIÓN DE LOS MÉTODOS DE PERFORACIÓN
Aunque han sido propuestos criterios mas sofisticados, los que expondremos son empleados en la
evaluación de la ejecución de un sistema de perforación o en la comparación de los diferentes sistemas:
 Energía y potencia
 Rata de penetración
 Desgaste de la broca
 Costos
Dependiendo de las circunstancias particulares de trabajo, la importancia de uno de estos
parámetros sobre otro puede variar, sin embargo, en el caso de la energía, rara vez es una
cuestión fundamental y cuando se la compara es con relación a sus efectos sobre la rata de
penetración. La rata de penetración y el desgaste son criterios mas utilizados para evaluar o
comparar los sistemas, sin embargo, están directamente relacionado con el parámetro más
representativo de todos que es el costo, debido a que él resume los resultados de los otros y es la
medida definitiva de la factibilidad; por lo tanto, es deseable conocer la influencia cuantitativa de
las variables de operación pertinentes sobre la energía, la rata de penetración y el desgaste de la
broca. (Tabla 17.1)
Tabla 17.1.- Variables de operación y sus efectos sobre los diferentes métodos
Rotación tricónica
Roto Percusión
1. potencia del taladro X X

Empuje del taladro X X
Par del taladro X X
Velocidad de rotación X X
Energía de golpeteo X -
Frecuencia de golpeteo X -
2. Dimensiones de la sarta X X
Geometría de la sarta X X
Propiedades de la sarta X X
3. Diámetro de la broca X X
Geometría de la broca X X
Propiedades de la broca X X
4. Rata del flujo del fluido X X

Propiedades del flujo X X
Energía y potencia
Perforación a percusión: Los dos factores que influyen en el rendimiento de la perforación a percusión son
la energía disponible de la perforadora y el empuje.
La energía desarrollada por una perforadora de percusión, es generada por la presión del aire que actúa
detrás del martillo durante su ciclo de trabajo. Esta energía es transferida a través de del varillaje hasta la
broca.
Energía disponible: la energía por golpe, U, será igual al trabajo de compresión del aire en el cilindro del
pistón:
U = C1 P x A L, donde:
U = Energía por ciclo; P = Presión del aire; A = Superficie de la cara del pistón; L = Recorrido del pistón
Por lo tanto, la potencia del martillo será:
P = Uxn
Por ello, la frecuencia de los golpes, parámetro de gran interés, para el rendimiento de la perforación está
relacionada con las características del pistón, su recorrido dentro del cilindro y la presión del aire comprimido
por la siguiente ecuación:
PA 1 / 2
n C , donde: W = Peso del pistón; L = Recorrido del cilindro
2 WL
La potencia de la perforadora vendrá dada por:
L 1/ 2
P C PA 3 / 2
3 W
Ambos parámetros P y n, caracterizan por sí mismos una perforadora de este tipo.
Empuje: matemáticamente se ha determinado que el empuje es función de la energía percutiva del pistón,
de la rigidez del sistema de perforación y de la resistencia de la roca, y, empíricamente, el empuje óptimo se
obtiene por la fórmula:
2 2
F = ½ P x A, donde: F = Empuje (kg); P = Presión (kg/cm ); A = Sección del barreno (cm )
Perforación a rotación: La fuerza de corte en una penetración rotativa es función tanto de la geometría de
la broca como de la resistencia de la roca y la profundidad del corte. La fuerza de corte se descompone en
una fuerza tangencial N y otra vertical F.
Par y empuje: la fuerza tangencial N constituye el esfuerzo resistente que la roca ofrece a la rotación de la
broca. El par T, medido en el eje de la perforadora, es el producto de la fuerza tangencial por el radio de la
broca. La fuerza tangencial N está en relación con el empuje o fuerza vertical F, de acuerdo con una
ecuación similar a la de Coulomb. El par resistente total sobre el área del barreno viene dado por:
2 r3 r3
T F 0 1
3 r2 r2
0 1
donde: T = Par; = Coeficiente de fricción de la roca al efecto de perforación; F = Empuje vertical sobre la
broca; r0 = Radio exterior de la broca; r1 = Radio interior de la broca
Este par resistente, es cuantitativamente determinado por el mínimo par de la perforadora que permite
penetrar la roca. Si tomamos re como radio efectivo de la broca, que de una forma experimental viene a ser
el radio de la broca, instantáneamente en contacto con la roca:
2 r3 r3
r F 0 1
e 3 r2 r2
0 1
La ecuación se reduce a:
T = x F x re
De esta ecuación se deduce que si es constante, el par es proporcional al empuje sobre la broca.
Realmente el coeficiente de fricción no es constante, ya que es función, así mismo, del empuje aplicado,
pues varía con éste, el espesor del corte.
Rata de penetración
Perforación a percusión: El balance entre la energía de la perforadora y la resistencia de la roca se
establece cuando se igualan la energía aplicada a la roca con la energía consumida por ésta:
P x Ct = S x Ar x R, donde:
P = potencia de la perforadora (kg/seg); Ct = Rendimiento de transmisión; S = Energía específica; Ar =

2
Área de la sección de perforación (cm ); R = Velocidad de la perforación (cm/seg)
Llamamos energía específica a aquella necesaria para remover la unidad de volumen de una roca dada; se
2
mide en kg/cm .
Perforación a rotación: El índice que determina la penetración en la roca, se determina pro relación entre
la energía desarrollada por la perforadora y la realmente utilizada por la roca. Llamando n a la velocidad de
rotación, la energía desarrollada por unidad de tiempo, por la perforadora será: 2 nT, mientras que la
energía consumida, resulta ser SArR, es decir, el producto de la energía específica pro unidad de volumen
perforado, por la sección del barreno y por la velocidad de perforación. El balance establece:
2 nT = SArR;
2 nT Fn Fn
R 2 r K
SA e SA SA
r r r
de esta relación se deduce que en principio la velocidad de perforación R para una roca dada, y para un
diámetro de perforación determinado, es linealmente proporcional con el empuje F y la velocidad de rotación
n. En la práctica no es exactamente cierto, ya que el coeficiente de fricción de la roca varía con el empuje.
Desgaste de la broca
El término desgaste se refiere en este caso a las pérdidas de dimensión, peso o forma de los elementos
cortantes en la broca, por unidad de tiempo o longitud del hueco. Es una medida inversa a la vida de la
broca, normalmente expresada en número de metros de hueco, durante los cuales la herramienta penetra la
roca económicamente y con efectividad a una rata aceptable. Tan solo se puede establecer de una forma
cualitativa, cómo afectan al desgaste, los distintos parámetros, así:
Perforación a percusión:
P V d
f r
D K , donde:
N d F
b f
P = Energía de percusión; Vf = Viscosidad del fluido; dr = Dureza de la roca; = Ángulo de impacto; N
= Numero de dientes de la broca; db = Dureza de la broca; Ff = Flujo del fluido
Perforación a rotación:
R d
D K r , donde:
E d F
b f
R = Velocidad de rotación; E = Empuje; = Angulo de corte de la broca
CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DEL MÉTODO DE PERFORACIÓN
La selección de una máquina de perforación es uno de los tipos de evaluación más críticos a ser realizado
por el ingeniero responsable de las operaciones y en el que se requiere juicios de valor bien fundamentados,
por el cuidadoso análisis de todas las variables que interviene en el proceso. Generalmente, el
procedimiento sigue los siguientes pasos:
1. Determinar y especificar las condiciones en las que va a ser utilizada la máquina (lugar, clima, tipo de
labor, personal, etc.)
2. Establecer los objetivos para la fase de operaciones, de acuerdo a los factores condicionantes (tamaño
de la excavadora, trituradora, cuota de producción, geometría de la mina, etc.)
3. Basándose en los requerimientos de las voladuras, diseñar el patrón de voladuras (diámetro y
profundidad del hueco, inclinación, retiro, espaciamiento, etc)
4. Determinar los factores de perforabilidad y seleccionar los métodos que considere más factibles de ser
utilizados

5. Especificar las variables de operación que influyen en los costos para cada sistema en consideración,
teniendo en cuenta el taladro, la sarta de perforación, broca, caudal del fluido de circulación, empuje,
par, velocidad de rotación
6. Estimar los parámetros de rendimiento, velocidades de perforación, energía específica, consumo,
amortizaciones, personal, etc. llegando, si es posible, a la obtención del costo por tonelada o metro
cúbico.
7. Seleccionar el sistema que satisfaga mejor todos los requerimientos al menor costo.
Equipos de perforación para trabajos a cielo abierto
En minería, normalmente se pasan entre 5 y 10 años desde la fecha del descubrimiento de un yacimiento
hasta que el proyecto esté en plena producción. Para este período de desarrollo y para el posterior de
producción, se requiere una amplia gama de equipos. La elección correcta del método y equipamiento tiene
una importancia vital en el buen éxito de las operaciones.
Tabla 17.2.- Equipos de perforación en operaciones a cielo abierto

Aplicación Diámetro de perforación Tipo de equipo
- Equipos de perforación rotativa
76 a 170 mm
Perforación de investigación - Equipos de perforación helicoidal
(3” a 6 ¾)
- Equipos de perforación con recuperación de testigo
27 a 89 mm - Equipos sobre orugas con martillo en cabeza
Construcción de accesos
(1” a 3 ½”)
38 a 102 mm - Equipos sobre orugas con martillo en cabeza
Preparación de bancos
(1 ½” a 3 ½”) - Equipos de perforación con martillo de fondo
- Equipos sobre orugas con martillo en cabeza Equipos
Perforación de bancos en 76 a 440 mm de perforación con martillo de fondo
estéril (3” a 17 ½”) - Equipos de perforación de rotación con broca de
tricono
- Equipos sobre orugas con martillo en cabeza Equipos
76 a 200 mm de perforación con martillo de fondo
Perforación de producción
(3” a 8”) - Equipos de perforación de rotación con broca de
tricono
Perforación de recuperación 400 a 1300 mm - Barrena helicoidal para recuperación de carbón
(carbón y/o menas blandas) (16” a 51”)
Las aplicaciones para los equipos de perforación en una explotación a cielo abierto son:
- Perforación de exploración
- Construcción de accesos
- Preparación de los bancos
- Perforación de los bancos de mena
- Perforación de los bancos de estéril
- Perforación de recuperación (en caso de carbón o menas muy blandas)
Tales aplicaciones requieren de diferentes técnicas de perforación, la extensión y naturaleza del trabajo
deciden el tipo de los distintos equipos. en la tabla 18.2 y la Figura 18.7.
Equipos de perforación para trabajos subterráneos
Los equipos de perforación pueden agruparse por categorías en:
- Perforadoras manuales
- Jumbos mecanizados
- Equipos de producción
Las perforadoras manuales se utilizan en pequeñas y grandes operaciones de minería por su versatilidad y
poco peso, pudiéndose utilizar en cualquier propósito y transportables por el minero.
Los jumbos se fabrican en muchos modelos, al objeto de ceñirse a las distintas necesidades que se
presentan en la explotación minera. Existen maquinas que se desplazan sobre vías férreas y otros modelos
incorporan orugas y cauchos.
Los equipos de producción se diseñan para satisfacer los requerimientos específicos de cualquier método de
explotación desarrollado. En las Figuras 17.7, 17.8 y 17.9 se reseñan los métodos de perforación que con

mayor frecuencia se utilizan en las labores subterráneas, rendimiento y volumen de producción por metro
perforado.
Fig. 17.7.- Métodos de perforación por bancos empleados en operaciones a cielo abierto

Fig. 17.8.- Métodos de perforación mas generalizados, equipos utilizados y productividad

Fig. 17.9.- Métodos característicos de perforación de barrenos largos, equipos utilizados y productividad

CAPITULO 18: PERFORACIÓN POR PERCUSIÓN
DESARROLLO HISTÓRICO
El martilleo sobre una barra agarrada con la mano fue el primer tipo de perforación de percusión Sin
embargo, el avance de la perforación percutiva coincide, en el tiempo, con el desarrollo industrial del siglo
XIX, en principio como una aplicación más del empleo de vapor como nueva fuente de energía.
En 1838 Singer desarrolló una máquina de vapor que levantaba una barra de perforación y la dejaba caer
por gravedad y V. V. Couch de la ciudad de Filadelfia en los Estados Unidos de América, patentó el primer
taladro de percusión en 1849. Su máquina era un taladro de vapor que lanzaba la barra de perforación a la
roca y la retraía por medio de una rueda de trinquete. Mas tarde, J. W. Foule añadió la rotación automática
de la barra. En 1871, Simón Ingersoll patentó un perforadora de roca montada sobre un trípode que permitía
perforar huecos en cualquier ángulo, vertical a horizontal.
A finales del siglo XIX los taladros de percusión utilizados eran taladros tipo pistón. El barreno era sólido y
acoplado a una extensión del pistón. La limpieza del hueco se hacía por bombeo de aire por un tubo
soplador, luego de retirar las barras de perforación, operación que se hacia de manera intermitente. El
verdadero impulso de la aplicación de la percusión a la perforación de rocas y el empleo del aire comprimido
como una fuente de energía cómoda y segura en minería, fue la apertura del túnel de Mont Cenis en los
Alpes Suizos en 1860, en el que tras el empleo de la perforación manual, y por lo tanto un avance muy lento,
se decidió probar con una perforadora neumática diseñada por el ingeniero jefe del proyecto Germain
Sommelier.
El precursor del taladro que se utiliza en nuestros días fue el taladro de pistón libre, que fue patentado por
Sargent en 1888, y debido a que se utilizaba un barreno sólido, no se alcanzaba el éxito en la limpieza de los
barrenos perforados hacia abajo. J. G. Leyner resolvió, en 1897, el problema de la limpieza del barreno al
aplicar el principio de la utilización de la inyección de aire comprimido a través de los aceros de perforación
al trabajo con huecos hacia abajo y horizontales. La clave consistió en pasar aire comprimido y agua a
través de un barreno hueco para limpiar la perforación. Los trabajos de Leyner sobre válvulas y mecanismos
de rotación aumentaron la frecuencia de golpes por minuto de las perforadoras de martillo, desde 300 o 400
a 1800 y más, haciendo posible las primeras máquinas de perforación más ligeras.
Es evidente que el desarrollo de la perforación a percusión, en la misma época del desarrollo de la industria
de los explosivos, con la aparición de la dinamita, constituye la causa del impulso que sufre la minería y las
excavaciones en obras públicas a finales del siglo pasado y que, en su mayoría, la aplicación fundamental
fue hacia la minería subterránea, desarrollándose desde un principio modelos especiales para su uso en
operaciones de cielo abierto.
PRINCIPIO DE LA PERFORACIÓN A ROTOPERCUSIÓN CON MARTILLO EN CABEZA
La perforación a rotopercusión con martillo en cabeza, de acuerdo al medio de transmisión de energía
utilizado, puede dividirse en dos tipos:
 Martillo en cabeza hidráulico
 Martillo en cabeza neumático
La perforación con martillo en cabeza combina cuatro funciones básicas:
 Percusión
 Empuje
 Rotación
 Barrido
La energía de percusión producida en la perforadora por el pistón es transmitida a la roca a través de las
barras de perforación. La roca es fracturada en el fondo del hueco por los esfuerzos proporcionados por la
broca.
En el martillo en cabeza, el pistón es acelerado a una cierta velocidad antes de golpear la culata o la barra
de perforación. La energía cinética del pistón se transmite a la barra en forma de onda de choque. La barra
se comprime una longitud equivalente a dos veces la longitud del pistón, produciéndose, al mismo tiempo un
ensanchamiento de la misma. La onda de choque viaja a través de la barra a una velocidad, aproximada, de
5.000 m/s. (la velocidad del sonido en el acero). En una perforadora, la frecuencia de impactos está por
encima de 50 impactos por segundo, lo que significa que la distancia entre las ondas de choque es de
aproximadamente 100 metros. La forma de la onda de choque viene a su vez determinada por la forma y
velocidad del impacto del pistón.
Un nivel de carga elevado acorta la vida de las barras. Al objeto de transmitir una gran cantidad de energía
y asegurar, al mismo tiempo, una larga duración del varillaje, es necesario que la onda de choque tenga una
amplitud reducida, lo que es igual a un nivel de carga bajo y uniformemente distribuido. Si los huecos a
perforar son profundos, surge la necesidad de unir diferentes barras con acopladores (manguitos). El
movimiento de la onda de choque a través de las barras llega a los puntos de fricción entre la rosca de las
barras y la de los manguitos de acoplamiento, originando desgastes en roscas y pérdidas de energía pro
generación de calor. En la primera unión, las pérdidas son del orden del 8 al 10%, pero disminuyen
sucesivamente en las respectivas uniones.
Cuando la onda de choque llega a la broca, la energía es transmitida a la roca, fracturándola y produciendo
la penetración. Pequeñas porciones de la onda de choque se reflejan y regresan a las barras de
perforación. Los cinco parámetros que afectan la penetración en una perforadora con martillo en cabeza
son:
 Energía de impacto
 Frecuencia del impacto
 Velocidad de rotación
 Fuerza de empuje
 Barrido del hueco
La percusión es formada por una combinación de la energía de impacto y la frecuencia, lo que determina la
manera como la onda de choque es transmitida a las herramientas de perforación (varillaje).
Percusión
La potencia de percusión de un martillo es creada por la energía de impacto y la frecuencia de impacto. La
frecuencia de impactos de los martillos neumáticos varía entre 1600 y 3400 golpes por minuto, mientras que
en un martillo hidráulico entre 2000 y 4000 golpes por minuto. La potencia de salida es directamente
proporcional a la presión del aceite hidráulico o del aire comprimido aplicado al sistema de percusión del
martillo. Éstos definen la energía de impacto y la frecuencia.
Puesto que en la perforación a percusión la roca es fracturada por impactos individuales, la broca debe ser
girada entre cada impacto. Esto determina la mínima cantidad de impactos por minuto (frecuencia), porque
la broca no debe ser girada mas que lo que la frecuencia de impactos determina, de lo contrario, la rotura de
la roca será causada solamente por efecto de la rotación. Por otro lado, si la broca no es girada lo suficiente
entre los golpes sucesivos, hay una excesiva remolienda del detritus.
La energía de impacto puede ser ajustada de acuerdo al diámetro de la broca y al diámetro de las barras de
perforación. Un óptimo nivel de energía de impacto proporciona alta penetración a una velocidad uniforme.
Excesiva energía de impacto en relación con la velocidad de rotación causará una velocidad de rotación no
uniforme sin incremento en la penetración. El nivel de energía de impacto es determinado normalmente por
la dureza de la roca. Si la dureza de la roca varía, se condiciona al taladro para trabajar según el estrato
rocoso mas duro de la formación en la que se trabaja. Un límite para la energía de percusión es
determinada por las barras de perforación. Cuando se utilizan barras de cierto diámetro, sólo una cantidad
máxima de energía cinética puede ser transmitida a través de ellas. (Tabla 18.1)
Tabla 18.1.- Potencia recomendada del martillo para diferentes diámetros de barras de perforación
Diámetro de las barras (pulg) Potencia recomendada (kW)

1 8 .....12
1¼ 10 .... 14
1½ 14 .... 16
1¾ 16 .... 18
2 18 .... 22
La eficiencia, cuando la energía de impacto es transmitida desde el pistón del martillo a las barras de
perforación, es determinada por la siguiente fórmula:

2
S Ap
n 400 con S , donde:
S 1 Ab
n = Eficiencia (%); S = Relación entre el diámetro del pistón y el de la barra; Ap = Área de la sección del
pistón; Ab = Área de la sección de la barra de perforación
Velocidad de rotación
La función principal de la rotación es suministrar el giro a la broca para posicionarla en un nuevo punto entre
golpes. La velocidad de rotación, normalmente depende de:
 Diámetro de la broca
 Profundidad del hueco
 Tipo de broca
 Condiciones de loa roca
 Fuerza de empuje
La insuficiente velocidad de rotación resulta en una baja
velocidad de penetración debido al entrabamiento de la
sarta y una excesiva remolienda de detritus, pérdida de
los acoplamientos y desgaste excesivo de las roscas de
acopladores y barras. Una excesiva rotación resulta en
un aumento del desgaste de los aceros de perforación
debido a que la roca es fracturada por el efecto de la
Broca de insertos
rotación y no por la combinación de ésta con la energía
de percusión, además de producirse un apretado
excesivo de los acoplamientos y un alto desgaste del
acoplador de la culata. La fuerza de empuje y la rotación
deben estar en balance.
La rotación entre golpes sucesivos, debe estar ajustada a
producir detritus tan grandes como sea posible, evitando
Broca de botones el golpeteo sobre el mismo punto de la roca varias veces.
En la perforación a rotopercusión, la velocidad de
Fig. 18.1.- Velocidad de rotación entre consecutivos rotación debe estar entre 80 y 250 rpm. Para brocas de
impactos como función de la rata de penetración y el 50 mm, la velocidad de rotación oscila entre 200 y
diámetro de la broca
300 rpm; para brocas de > 64 mm, la velocidad de
rotación es mucho mas baja (50 a 200 rpm). El ajuste de las velocidades de rotación requeridas par cada
diámetro de broca, es necesario para la prevención de la reducción del diámetro de la broca por desgaste
anormal de los laterales y los insertos de la periferia de la misma. (Fig. 18.1)
Fuerza de empuje
La broca debe permanecer en contacto permanente con la roca del fondo del barreno, maximizando la
transferencia de energía de percusión desde la broca hasta la roca. La magnitud de la fuerza requerida
depende de:
 Potencia de percusión
 Condiciones de la roca
 Profundidad del hueco
 Características estructurales de los barrenos
El martillo en cabeza está montado sobre un soporte que se mueve a lo largo de una deslizadera colocada
en la torre de perforación. Este sistema provee la fuerza de empuje necesaria, suministrada por un motor
que moviliza el soporte del martillo por medio de una cadena. La fuerza de empuje se establece en función
de las condiciones de la roca. Las variaciones de la fuerza de empuje causan los siguientes efectos:
 Empuje insuficiente
- Excesivo desgaste de las roscas y conexiones con tendencia a perder el roscado de las barras.

- La onda de choque no se transmite a la roca,

reflejándose sobre las conexiones de las barras,
generando mucho calor y reduciendo la vida útil de la
herramienta
- Disminución de la velocidad de penetración debido a
la poca transmisión de energía
 Empuje excesivo
- Incremento de la resistencia a la velocidad de
rotación
- Velocidad de rotación desigual
- Excesivo desgaste de los aceros de perforación y
desviación de la dirección de los huecos debido al
pandeo de las barras
- Alta probabilidad de entrabamiento de la sarta de
perforación
El incremento de la fuerza de empuje incrementa la rata de
penetración hasta un cierto punto; de allí en adelante, la
penetración cae a valores mucho más bajos o su paralización.
(Fig. 18.2)
Barrido del hueco
El barrido es necesario para remover el detritus del fondo del hueco. Si el
barrido no es suficiente, tiene lugar una remolienda del detritus, la
velocidad de penetración decrece y la broca sufrirá desgaste excesivo
rápidamente. El aire comprimido en la perforación a cielo abierto o del aire
mezclado con agua en la subterránea, es forzado al fondo del hueco a
través de un agujero central, practicado a lo largo de las barras de
perforación e inyectado por los agujeros aspersores de la broca. El
detritus, mezclado con el fluido de circulación, es forzado a salir del hueco
a través del espacio entre las barras de perforación y las paredes del
hueco. (Fig. 18.3)
Experiencias de campo han demostrado que para que el desalojo del
detritus sea efectivo, la velocidad del fluido de circulación debe estar por
encima de 15 m/s. Con un flujo constante del fluido a través de los aceros
de perforación, la presión del mismo disminuirá en la medida del
incremento de la longitud del hueco, por lo que es importante, utilizar un
compresor que produzca suficiente altos niveles de presión, con el fin de
Fig. 18.3.- Principio del barrido mantener un flujo de aire y una presión constante, con cualquier tipo de
varillaje y a cualquier profundidad razonable.
MARTILLOS EN CABEZA HIDRÁULICOS
Los equipos de perforación equipados con martillo en cabeza hidráulico, fueron lanzados al mercado hace
unos 25 años. Éstos han penetrado rápidamente en todas las aplicaciones y en todo el mundo, donde la
eficiencia y el rendimiento a bajos costos son necesarios. Durante estos 25 años, el rango de tamaño en el
diámetro de la perforación, con la utilización de martillos hidráulicos, ha sido incrementado, pudiéndose
lograr el empleo de equipos de martillo en cabeza por encima de las 5” (127 mm) y hasta las 8” (203 mm),
en casos especiales; siendo éste el rango en el cual los equipos de perforación DTH y de rotación son
normalmente empleados.
La perforación con martillo en cabeza hidráulico, es el método más moderno. El diseño básico fue el de
reemplazar el aire comprimido como medio de transmisión de energía con aceite hidráulico. Los martillos
utilizados en las perforaciones ofrecen ventajas específicas en la transmisión de fuerza y energía. El
movimiento rotatorio y lineal se puede llevar a cabo con un alto grado de precisión y aplicabilidad. A lo largo
de la introducción de perforadoras hidráulicas para roca, la mecanización ha estado disponible para
perfeccionar el trabajo en el medio. Un perforador hidráulico típico consiste, al menos, en los siguientes
circuitos hidráulicos independientes:

 Martillo
 Empuje
 Torre
 Tren de rodamiento
 Colector de polvo
Cada una de éstos es controlado por un sistema de válvulas. El aceite hidráulico es bombeado a los
circuitos por una bomba de pistón, accionada por un motor diesel o un generador eléctrico.
La energía de percusión del martillo se genera por la presión y flujo del aceite hidráulico. Varias
combinaciones de presión y flujo pueden ser seleccionadas para proveer el requerimiento de energía de
percusión, el producto de presión y flujo es la energía de impacto. La perforadora hidráulica opera
normalmente a un rango de presión desde 75 a más de 250 bar. Debido a que las fugas internas tienden a
incrementarse en la medida que aumenta la presión, con la consiguiente perdida de flujo, en el diseño
interno del martillo hay una correspondencia entre la presión y el flujo del aceite, que permite el equilibrio
entre ambos. Las presiones bajas facilitan el uso de componentes simples y confiables y minimizan los
problemas en las mangueras y conexiones.
Una importante variación de diseño está referida al mecanismo que regula el flujo de aceite que permite el
movimiento de vaivén del pistón dentro de la camisa. En un diseño típico operado a baja presión, un
distribuidor o válvula de paso, abre y cierra, alternativamente, el paso del aceite en el frente y el fondo de la
camisa, dándole movimiento al pistón. Las ventajas de este diseño son canales cortos de flujo, baja pérdida
de la presión y minimización de fugas. El sistema depende de sólo dos elementos en movimiento, la válvula
y el pistón. El otro sistema, que utiliza niveles de alta presión y elevados flujos de aceite, utiliza una válvula
de distribución separada y próxima al módulo de percusión. Los canales internos de distribución son de muy
poco diámetro y largos, lo que permite aumentar la presión y el flujo. Las especificaciones de un martillo
hidráulico particular, están dadas, generalmente, por el tipo de flujo o niveles de presión del mismo. A partir
de allí, se puede calcular la potencia del martillo hidráulico:
P = pQ/1000
P = Potencia del martillo (kW)
p = Presión del aceite (bar)
Q = Flujo del aceite (l/min)
La eficiencia de un martillo hidráulico está, normalmente, entre 35% y 60%, el resto de la potencia se disipa
en forma de calor. La potencia del martillo indica el tamaño y tipo de las herramientas a utilizar (barras,
acopladores, broca), que son adecuadas a él. La Tabla 19.1 puede ser tomada como una guía.
Principio operativo de un martillo hidráulico
La operación de un martillo hidráulico consiste en dos funciones independientes: percusión y rotación. Las
figuras 18.4 a la 18.7 muestran el principio operativo de un martillo hidráulico.
El pistón es mostrado en el tope de
su recorrido hacia el frente. El aceite
hidráulico entra en el martillo a través
de una válvula de alta presión (1) y
fluye dentro de la parte frontal de la
camisa (2). Esto fuerza al pistón a
retroceder y al mismo tiempo entra en
la cámara distribuidora (3) forzando al
distribuidor (4) hacia la posición
trasera. Parte del aceite liberado
Fig. 18.4.- Pistón del martillo en el final de su recorrido hacia el frente. entra en el acumulador de alta
presión (5) presionando su nitrógeno
y acumulando energía. En esta
posición el aceite en la parte trasera de la camisa se escapa a través de la válvula (6) hacia la válvula de
retorno (7). El acumulador de baja presión (8) funciona de manera similar para prevenir sobrecargas en las
mangueras de retorno.

Cuando el pistón va hacia atrás el anillo

de éste (9) tapa la válvula (6), la válvula
(10) se abrirá y liberará la alta presión
acumulada y empujará el pistón hacia
atrás. La presión de choque causada
por el pistón se absorberá en el
acumulador (5). Después de esto, el
anillo del pistón (11) liberará la válvula
(12) y el aceite presurizado en la
cámara del distribuidores deriva hacia
la línea de retorno. Antes de esto, el Fig. 18.5.- Pistón del martillo en movimiento hacia atrás.
anillo (13) impide que el flujo de aceite
de la cámara del distribuidor, y la presión en el frente de la camisa evita que el pistón regrese.
Como la presión en la cámara del
distribución ha sido aliviada, la alta
presión que se encuentra en la parte
trasera del distribuidor (4) empuja al
pistón, cubriendo la válvula de
escape (6). En esta posición el
aceite puede fluir hacia la parte
trasera de la camisa a través de la
válvula (14) entre el distribuidor y la
camisa. En el mismo instante, el
aceite fluye a través de la válvula
Fig. 18.6.- Pistón del martillo en el final de su recorrido hacia atrás
(10) hacia la camisa.
El pistón inicia su movimiento hacia

adelante debido al desbalance de
fuerzas entre la parte trasera y la parte
frontal de la camisa. En ese mismo
instante, el acumulador de alta presión
(5) descarga aceite a la línea de alta
presión, incrementando el flujo de
aceite en la camisa. Un momento antes
del punto de percusión del pistón, el
anillo (12) permite fluir el aceite hacia la
cámara del distribuidor y el desbalance
Fig. 18.7.- Pistón del martillo en movimiento hacia adelante
de fuerzas entre las caras del
distribuidor lo mueve hacia atrás,
cerrando el suministro de aceite a la parte trasera de la camisa. Después del impacto, el ciclo se repite.
MARTILLOS EN CABEZA NEUMÁTICOS
El martillo neumático en cabeza ha sido el empleado desde comienzos del siglo XX. Hoy, después de más
de sesenta años de desarrollo se ha logrado la máxima eficiencia que de ellos se puede obtener. El
mecanismo de percusión de todos los tipos de martillo es el mismo: el pistón se mueve hacia atrás y
adelante por efecto del aire comprimido, con una presión que varía entre 4 y 8 bar. El diseño puede ser con
válvulas de control de aire o sin ellas; la rotación proporcionada por un rachet, barra estriada o
independiente con motor hidráulico o neumático. La rotación por medio de un motor independiente es el
más comúnmente utilizado en los equipos de minería de superficie.
Las ventajas del martillo neumático son su simplicidad, robustez y confiabilidad, además de un bajo precio
de adquisición. Las desventajas incluyen baja productividad, alto consumo de energía, altos niveles de ruido
y poca mecanización.
Principio operativo de un martillo neumático
Al igual que el martillo hidráulico, las partes esenciales de este martillo son el pistón y distribuidor. Mediante
la regulación de aire a cada lado del pistón, se obtiene el movimiento de vaivén. (Fig. 18.8 a 18.14)

El pistón del martillo se muestra en la posición final de su

recorrido y está listo para moverse hacia delante. La línea de
presión de aire llana la cámara trasera (1) y pasa a través de la
válvula de suministro (2) dentro de la camisa (3). El aire
empuja al pistón hacia delante. La cámara frontal de la camisa
se encuentra a presión atmosférica por el alivio de la apertura
Fig. 18.8.- Pistón del martillo en el final de su de la válvula de salida (6).
recorrido hacia atrás
El pistón (4) se mueve hacia delante empujado por la
presión del aire hasta que el anillo de la base del
pistón (7) cierra la válvula de entrada. El aire en la
parte trasera de la camisa (3) se expande y continúa
empujando al pistón. El ala del pistón (4) cierra la
válvula de salida (6). Fig. 18.9.- Pistón del martillo se mueve hacia adelante
El aire de la cámara posterior continúa expandiéndose

hasta que el ala del pistón descubre la válvula de salida
(6). El anillo de la base del pistón (7) cierra la válvula
de entrada, dejando un resto de aire en la cámara
anterior.
Fig. 18.10.- Pistón del martillo libera la válvula de salida
Al moverse hacia delante, se comprime el aire

atrapado en la cámara frontal (5), el cual empuja el
pistón hacia atrás. El ala del pistón (8) libera la
válvula de salida (6) y el aire en la cámara posterior
es expulsado. Mientras el aire es liberado, el anillo
de la base del pistón (10) abre la válvula de
entrada del frente, dando entrada al aire
comprimido a la cámara frontal (5) empujando el
Fig. 18.11.- Pistón del martillo comprime el aire en el
frente
pistón hacia atrás
El pistón se mueve aceleradamente hacia atrás hasta

que el anillo de la base (10) cierra la válvula de
entrada frontal. El aire en la cámara frontal se
expande y continúa empujando al pistón.
Fig. 18.12.- Pistón del martillo se mueve hacia atrás

El pistón
continúa su movimiento hacia atrás, empujado por el aire
en expansión de la cámara anterior de la camisa (5)
hasta que el ala del pistón (11) libera la válvula de
salida. El aire en la cámara posterior queda atrapado
(3) y es comprimido por el movimiento del pistón. El
anillo del Fig. 18.13.- El ala del pistón libera la válvula de
pistón (7) abre la válvula de entrada.
salida
Al retornar el pistón hacia atrás, el aire que ha quedado

comprimido en la cámara posterior empuja al mismo hacia
delante junto con la apertura de la válvula de ingreso de
Fig. 18.14.- Pistón del martillo en el final de su
recorrido hacia atrás
aire comprimido, repitiéndose el proceso.

COMPARACIÓN ENTRE LOS SISTEMAS DE PERFORACIÓN HIDRÁULICO Y NEUMÁTICO

Dos grupos de factores influencian la elección de uno u otro tipo de perforadora, los factores tecnológicos
por una parte y los económicos – ergonómicos por la otra. Los parámetros de cada trabajo tales como:
dimensiones, período de ejecución, situación geográfica, geología y disponibilidad de mano de obra
abundante y barata, serán las que definan la elección de uno u otro sistema. Las ventajas más inmediatas
que proporciona la perforación hidráulica son:
- Rendimiento de la perforación mucho más elevado (50 a 100% mas)
- Menores niveles de ruido (10 a 15 dB menos)
- Menor consumo de energía (30% menos)
Por otra parte, las perforadoras neumáticas ofrecen sus ventajas tradicionales de robustez, sencillez, fáciles
rutinas de mantenimiento y menor inversión.
Elección del sistema de perforación
Entre los principales factores a considerar en el momento de seleccionar el sistema de perforación mas
apropiado, encontramos la producción por turno de trabajo y sus costos. La selección entre el sistema
hidráulico y el neumático es mucho más que la comparación entre los consumos de combustible y su
rendimiento, es una selección entre dos diferentes sistemas. La selección debe estar basada en la
productividad, economía, ergonomía y automatización.
En las operaciones donde el factor tiempo es uno de los aspectos más importantes a considerar, la
necesidad de terminar los trabajos en una fecha prevista, es un factor decisivo en la selección del equipo y
es donde las perforadoras hidráulicas tienen evidentes ventajas. Cuando el factor tiempo no es tan
importante y el proyecto es pequeño, es difícil justificar la alta inversión que los equipos hidráulicos
requieren. En tales casos, la alternativa neumática será el sistema adecuado.
Productividad
Si el factor predominante a considerar es la velocidad de penetración, la selección de un equipo hidráulico es
obvia, debido a que es posible obtener un incremento neto en la productividad por encima del 100%.
La rata de penetración es sólo uno de los factores involucrados en la productividad. El sistema de
perforación debe ser eficiente y rápido en las funciones distintas a perforar, tales como maniobrabilidad entre
hueco y hueco, así como la reducción al mínimo del tiempo empleado en su posicionamiento.
De gran importancia es la confiabilidad del equipo, para evitar que no puedan aprovecharse las ventajas que
ofrecen las altas velocidades de penetración y el mínimo tiempo de pérdida por en las funciones distintas a
perforar, debido a que el mismo pasa largos períodos de tiempo en el taller. La experiencia en muchas
partes del mundo ha demostrado que los equipos de perforación hidráulicos son los de mayor confiabilidad.
Economía
Con la perforación hidráulica es posible combinar velocidad de penetración y bajos costos. Producir
potencia hidráulica es mucho más simple y eficiente que producir aire comprimido, por lo que el tamaño del
equipo y los requerimientos de combustible se reducen. Los costos de energía por metro perforado son más
bajos, en un tercio (aproximadamente), que los causados por la perforación neumática.
Por otro lado, los costos en las herramientas también se reducen, debido a que en la perforación hidráulica
las ondas de choque que se transmiten a ellas, se mantienen en niveles aceptables de esfuerzos, que
disminuyen la fatiga de los materiales y alargan su vida útil.
Respecto a los costos de labor, la alta eficiencia en el sistema de perforación hidráulica se traduce en una
reducción de la fuerza laboral. El costo de la inversión y mantenimiento de equipos de perforación hidráulica
es más elevado que el neumático, la manera en que pueden obtenerse costos mucho más bajos por metro
de roca perforada en la perforación hidráulica, respecto a la neumática, es con la utilización máxima del
tiempo de disponibilidad de los equipos.

Ergonomía y mecanización
Donde más se pone de manifiesto el predominio de la perforación hidráulica es en la consideración del
medio ambiente de trabajo: bajos niveles de ruido, alta visibilidad en el área de trabajo, aire exento de
nubes de aceite, operaciones mecanizadas frente a operaciones manuales.
La perforación neumática moderna cumple con la mayoría de los requerimientos exigidos, pero las
condiciones ambiéntales, que cada día han de cuidarse mas, originan muchas dificultades técnicas que
limitan su desarrollo.
En todos los equipos hidráulicos de perforación la mecanización y automatización son relativamente fáciles,
reduciendo la fatiga del operador y aumentando su rendimiento. Como ya se ha obtenido un incremento
significativo en las velocidades de penetración, se han mejorado los equipos con la implementación de
sistemas hidráulicos para el manejo de las herramientas de perforación desde la cabina del operador. Los
niveles de ruido son mucho menores que el sistema neumático.
Servicio
Los equipos hidráulicos tienen mayor complejidad y un mantenimiento de las partes mucho más cuidadoso
que los equipos neumáticos, aunque la única diferencia entre los dos lo constituye el martillo debido a que
los demás integrantes del equipo son similares.
El diseño básico de un martillo hidráulico no difiere significativamente de uno neumático. La gran diferencia
la constituye el cambio regular de los sellos y los filtros de manera de garantizar permanentemente el aceite
libre de polvo y cualquier otro elemento indeseable, aunque la vida de un sello hidráulico es mucho mayor
que la de las bocinas de un martillo neumático.
EQUIPOS DE PERFORACIÓN PARA CANTERAS, MINAS A CIELO ABIERTO Y CONSTRUCCIÓN
Los equipos de perforación con martillo en cabeza han sido utilizados alrededor de todo el mundo en
trabajos de construcción, canteras y minería a cielo abierto, para perforar rocas desde las más blandas hasta
las más duras en un rango de 22 a 127 mm de diámetro (7/8” a 5”). Estos equipos pueden clasificarse en:
- Perforadoras manuales (plogas)
- Carros perforadores sobre cauchos (wagon drills)
- Vagones perforadores sobre orugas (crawler drills)
Perforadoras manuales (plogas)
Las perforadoras manuales (Fig. 18.15), son herramientas diseñadas para realizar
trabajos de perforación de huecos de pequeño diámetro y, en forma general, la
herramienta adecuada para las siguientes condiciones:
- Pequeños huecos (22 a 34 mm)
- Bancos bajos (huecos hasta 6 mt)
- Repiés e irregularidades en la rasante
- Voladura de rocas sueltas
- Espacios pequeños
- Áreas de muy difícil acceso
Las perforadoras manuales utilizan barrenos integrales desde 400 hasta 6000 mm
de longitud. La rotación de la barra es del tipo de rotación dependiente, donde la
Fig. 18.15.- Perforadora culata es diseñada con una serie de estrías helicoidales que corren sobre las guías
manual de un acople instalado en el frente del martillo, la cual, al ser movida en forma de
vaivén por el golpeteo del pistón, proporciona el giro. Este tipo de herramienta se
utiliza sólo cuando el uso de equipos grandes de perforación es impráctico o antieconómico.
Las perforadoras manuales, tradicionalmente, han sido diseñadas con sistemas neumáticos, suministrándole
la potencia a través de un compresor portátil de aire comprimido. El golpeteo y el soplado son controlados
por mandos colocados en los mangos del martillo; cuando se acciona el aire para el soplado del hueco, se
detiene el golpeteo y el flujo completo de aire pasa directamente a la broca. Un típico martillo neumático
manual, medianamente pesado tiene las siguientes características:

Diámetro del pistón 70 mm

Recorrido del pistón 50,80 mm
Frecuencia de impacto 43 Hz
Largo del martillo 572 mm
Peso del martillo 23 kg
3
Consumo de aire a 6 bar 3,50 m /min
Carros perforadores sobre cauchos (wagon drills)

Los carros perforadores con martillo en cabeza (Fig. 18.16), , son
diseñados para perforar en un rango de 27 a 64 mm de diámetro (1
1/16” a 2 ½”) en pequeños trabajos de construcción o pequeñas
canteras. La potencia de ellos es generada por un compresor portátil de
aire comprimido, remolcable dentro del sitio de trabajo.
El chasis del carro es diseñado con vigas de acero en forma de “U” con
dos ruedas fijas acopladas a un eje en la parte posterior y una rueda con
pivote en la parte central frontal acoplada a un manubrio para su
maniobrabilidad durante el traslado. La torre es posicionada
manualmente por el operador y al estar posicionada encima del sitio a
perforar, es fijada y nivelada al terreno con unos pies mecánicos.
Los carros perforadores son utilizados en pequeñas operaciones donde
una alta inversión en equipos no es justificable. Los carros perforadores
pueden, alternativamente, ser utilizados para montar sistemas de
perforación con martillo de fondo.
Fig. 18.16.- Carro perforador Vagones perforadores sobre orugas (crawler drills)
Las perforadoras sobre orugas constituyen los tipos de equipos más populares en las labores de perforación
en obras públicas, minería y explotación de canteras, donde la mecanización es un importante factor para el
incremento de la productividad, siendo indicado tanto para la producción a cielo abierto como bajo tierra. Sin
embargo, existen numerosos campos de aplicación debido a su notable facultad para desplazarse en
cualquier terreno, tales como:
- Perforación para la inyección de concreto en taludes
- Colocación de anclajes
- Destape de pozos de agua
- Prospección
- Colocación de tuberías
Un típico equipo perforador sobre orugas (Fig. 18.17), está

constituido por los siguientes elementos:
 Martillo (1): Este es el componente principal del sistema,
quien ha sido ya descrito anteriormente. En este tipo de
equipos de perforación, se puede utilizar, indistintamente,
martillos neumáticos o hidráulicos, dependiendo de la
selección del sistema de perforación para la labor proyectada.
 Torre con cadena de empuje (2): Estructura metálica de
gran robustez compuesta por dos vigas carrileras que sirve de
deslizadera a una base móvil donde se asienta el martillo. En
la parte central (entre las dos vigas) corre una cadena
acoplada a un motor hidráulico de tracción y sujeta a la base
del martillo que suministra la fuerza de empuje necesaria para
la perforación. En el tope de la torre se cuenta con un tensor
para evitar aflojamiento de la cadena. Esta estructura es
Fig. 18.17.- Componentes principales de un vagón común para la utilización de sistemas neumáticos o
perforador de orugas con compresor incorporado hidráulicos de perforación.

 Guía de barras (3): Conjunto de mandíbulas para mantener los barrenos alineados verticalmente con
apertura o cierre automático o manual durante el retiro o inserción de barras. En algunos equipos se
ofrece un sistema mecanizado para el cambio automático de barras, evitando la manipulación de las
mismas por parte del operador.
 Panel de controles (4): Juego de palancas de control de las válvulas de aire para la operación de la
perforadora y el motor de avance.
 Brazo (5): Estructura metálica de gran robustez, articulada, que soporta la torre y la ensambla al vagón.
Mediante mecanismos de control y cilindros hidráulicos le proporcionan a la misma gran movilidad y
versatilidad, permitiéndole efectuar giros horizontales, verticales y laterales para la perforación en
diferentes ángulos de inclinación. En el mercado se ofrecen algunos modelos con brazos extensibles de
forma telescópica, con el fin de poder tener mayor radio de acción en sitios donde el desplazamiento del
vagón es muy difícil e inseguro.
 Colector de polvo (6): Sistema de captación del polvo generado durante la perforación. Posee
internamente un sistema de filtros y separadores granulométricos que, en la mayoría de los casos,
retiene el 90% del polvo generado. Este sistema es opcional a la compra del equipo básico y, en la
actualidad, muchos fabricantes lo están ofreciendo como elemento estándar por motivo de las
adecuaciones ambientales a escala mundial.
 Sistema de tracción (7): Está constituido por un par de orugas de gran agarre con sistema de
suspensión independiente, que hace que el centro de gravedad del equipo se mantenga directamente
encima del eje de oscilación de las orugas, permitiendo que el peso de la máquina se distribuya
uniformemente sobre toda la superficie de apoyo de las orugas, con el consiguiente resultado de una
estabilidad máxima tanto longitudinal como lateralmente durante las operaciones en terrenos
accidentados y/o irregulares.
 Compresor (8): Equipo que suministra el aire comprimido
para el funcionamiento del sistema. En las perforadoras
hidráulicas, generalmente, el compresor está integrado al
vagón. En el caso de los sistemas de perforación neumáticos,
el compresor es independiente del vagón, el cual tiene un
gancho con pivote para poder arrastrarlo cuando se moviliza
el equipo; en condiciones de operación, el compresor se sitúa
en un lugar cercano a las operaciones y el vagón se mueve
de manera independiente, teniéndose conectados, ambos,
con mangueras.
Adicionalmente, los fabricantes presentan como optativos a la
compra, adicionales como:
- Revólver y estantillo para el almacenamiento de barras y
cambio automático de las mismas.
- Sillín para ser utilizado por el operador en las labores de
traslado de equipos a grandes distancias
- Cabina cerrada y presurizada con acondicionamiento de
aire, para el operador en aquellas áreas donde existen Fig. 18.18.- Vagón perforador de orugas sin
serios problemas ambientales (frío o calor extremos). compresor incorporado
EQUIPOS DE PERFORACIÓN PARA TRABAJOS SUBTERRÁNEOS

La profundidad de los barrenos y el avance por ciclo de perforación representa una de las principales
variables para controlar que el avance o profundización sea óptimo. El avance máximo por ciclo de
perforación es controlado por la coordinación de las operaciones de perforación, extracción de mineral y
ciclo de sostenimiento.
Existen básicamente dos formas de avance en la profundización de pozos: avance por bancos y avance
global. La selección entre el método de bancos o global depende de las condiciones del terreno, caudal de
agua y forma de extracción del mineral. Los equipos de perforación más utilizados son:
- Perforadoras manuales (plogas)
- Perforadoras de producción
- Jumbos para la perforación mecanizada de galerías
Perforadoras manuales
Las perforadoras manuales (Fig. 18.19), se utilizan en pequeñas y
grandes operaciones de minería debido a las ventajas que ofrecen su
versatilidad y poco peso, lo que la hace fácilmente transportable por el
operador.
El uso de este equipo de perforación se ha generalizado en minas
subterráneas y esta compuesto básicamente por:
- Una empuñadura con sus respectivos acoplamientos para
controlar el flujo de aire y agua.
- Un cuerpo central, constituido por la camisa, el cilindro y el pistón
con su dispositivo de giro de la barra.
- Un porta barreno donde se acoplan las barras.
De acuerdo a su peso los martillos perforadores se dividen en:
- Martillos perforadores livianos, con un peso menor de 18 kg.
- Martillos perforadores medianos, con un peso comprendido 18 y
27 kg.
- Martillos perforadores pesados, con un peso mayor de 27 kg.
Los martillos perforadores Fig. 18.19.- Perforadora manual
medianos y pesados (Fig. 19.19) liviana y mediana con empujador
se utilizan apoyados en soportes
y ayudados por empujadores, logrando fuerzas de empuje de 200
kp y más. El rendimiento del martillo es variable y depende de los
siguientes factores:
- Tipo de roca.
- Condiciones de la barra.
- Experiencia del operador.
- Tipo de martillo y accesorios.
Las barras generalmente utilizadas por los martillos perforadores
manuales son del tipo integral, de forma hexagonal hechas de un
acero especial. Tiene un orificio central para la inyección de agua y
terminan en una broca cortante de carburo de tungsteno. Los
diámetros comunes son: 19 - 22 - 28 - 32 - 38 - 50 mm.
Perforadoras de producción
Los equipos de producción se diseñan para satisfacer los
requerimientos específicos de cualquiera de los métodos de
explotación que pueden aplicarse dentro de la minería: perforación
de barrenos largos, realce por subniveles, socavación por cámaras
verticales, socavación ascendente, etc. Tales diseños varían de un
Fig. 19.20.- Equipos de perforación para
secciones medianas
método a otro.
En forma general, el tipo de equipos utilizados varía de acuerdo a las dimensiones del área de excavación,
pudiendo utilizarse perforadoras manuales con o sin empujador en secciones pequeñas, equipos
mecanizados de rotopercusión, similares a los utilizados en minería a cielo abierto, con uno o dos brazos
para secciones medianas y jumbos de perforación para
secciones grandes. (Fig. 18.20)
Jumbos para la perforación mecanizada de galerías
Los jumbos de perforación son diseñados básicamente
para ser utilizados en la perforación de galerías o túneles.
La estructura esta compuesta de una plataforma montada
sobre oruga o neumáticos, sobre la plataforma se ubican
varios brazos impulsores, en los cuales se acoplan las
perforadoras. En la actualidad los jumbos tienen Fig. 18.21.- Jumbos para la perforación de galerías
integrados todas las fuentes de servicio, tales como compresores, empujadores, etc.
El equipo esta concebido para trabajar prácticamente en cualquier sección, no obstante tiene una gran
utilidad para trabajos en minas y galerías de secciones entre 7 y 15 m² y se caracterizan por la buena
maniobrabilidad, rapidez en su desplazamiento e instalación, de tamaño peso adecuado para bajarlo a
través del pozo principal de la mina. (Fig.- 18.21)
Los jumbos para la perforación mecanizada de galerías se fabrican en muchos modelos con el objeto de
ceñirse a las diferentes necesidades que se dan en las explotaciones mineras con sus distintas
particularidades. Existen máquinas sobre vías para galerías que utilizan este sistema de desplazamiento.
Otros modelos incorporan orugas o neumáticos. Los jumbos de perforación sobre neumáticos, accionados
por un motor diesel constituyen, hoy, los equipos mas utilizados.
HERRAMIENTAS DE PERFORACIÓN
El rápido desarrollo de la perforación con martillo en cabeza ha ido incrementando continuamente la
eficiencia en la perforación, afectando de manera positiva los costos en las operaciones. La clave en este
desarrollo lo ha constituido, sin lugar a dudas, la alta calidad de las herramientas de perforación, las cuales
deben ser:
- Capaces de transmitir toda la energía cinética de manera apropiada a la roca
- Resistentes al desgaste y deformación
- Fáciles y seguras en su manipulación
- Económicas
- De fácil y rápida consecución
Los planificadores de operaciones de perforación pueden encontrar, actualmente, una gama de posibilidades
de combinaciones cuando realizan la selección de los aceros para la perforación, considerando
dimensiones, tipo de acero y tratamiento térmico.
Tipo de roscas
La función del roscado es la de unir conjuntamente adaptador, acopladores,
barras y broca de manera firme durante el proceso de perforación. El apretado
no debe ser excesivo de manera de poder ser aflojado con facilidad al retirar
cualquiera de los componentes ensamblados.
Las características de desconexión de una rosca están en función del paso y
ángulo del perfil. Un paso amplio en combinación con un ángulo de perfil
pequeño proporciona un roscado de fácil desconexión. La vida de las rosca
depende de la resistencia y volumen de desgaste. La resistencia de la rosca se obtiene proporcionándole a
la rosca una capa dura y superficial mediante un proceso de cementación o temple. Existen cuatro tipos
principales de rosca utilizadas en las herramientas de perforación:
Rosca tipo R: La rosca tipo R es empleada en las operaciones de perforación de pequeños
diámetros, donde se utilizan barras de 22 a 38 mm de diámetro. Esta rosca tiene un paso constante
de ½”. Con la utilización de perforadoras de gran potencia, esta rosca tiende a apretarse
excesivamente, por lo que se recomienda el uso de las roscas tipo T.
Rosca tipo T: También llamada rosca trapezoidal, FI o K, tiene un paso grande, que se incrementa
en la medida que aumenta el diámetro de la barra, y un ángulo de perfil más pequeño que el de la
rosca R. Es una rosca totalmente cilíndrica que ofrece características de apriete y desconexión muy
equilibradas. Para la mayoría de los trabajos de perforación de bancos. Este tipo de rosca es
ampliamente utilizada en barras de diámetro entre 38 y 45 mm.
Rosca tipo C: Este tipo de rosca es diseñado para barras pesadas, con diámetros de 51 a 57 mm,
tiene un paso grande (dos entradas) y el mimo ángulo de perfil que la rosca T. Las características de
desconexión son muy favorables.
Rosca tipo GD: Roscas de perfil asimétrico con características de desconexión intermedias entre
las roscas R y T. Se utilizan para un rango de diámetros de barras entre 25 y 57 mm.
Adaptadores de culata

El adaptador de culata o shank, va acoplado a un mandril dentro del

martillo y conectado a la primera barra del varillaje por un manguito. Es el
encargado de transmitir la energía de impacto y rotación desde la
perforadora al varillaje. La superficie de impacto, estrías y rosca deben ser
muy resistentes al desgaste, por lo que se le somete a un proceso de
carburización que aporta esa dureza.
Acopladores (manguitos de acoplamiento)
Los manguitos de acoplamiento
son utilizados para conectar las
barras de extensión, unas a
otras, lo suficientemente firmes,
que permita la máxima
transmisión de energía a través Adaptadores de culata (shank)
de los empates.
Barras de perforación (barrenas, barrenos)
Los tres principales tipos de barras para utilizarse en la perforación
rotopercutiva son:
Barras integrales
Barras de extensión
Tubos
Cuando la profundidad de los huecos permite la utilización de una
sola barra, es preferible utilizar las barras de extensión en lugar de las integrales debido a que las brocas
son más fáciles de transportar hasta las estaciones de afilado y en segundo lugar pueden necesitarse
diámetros mayores que los que ofrecen las barras integrales. Por otra parte, las barras de extensión
permiten intercambiar de manera independiente los adaptadores de culata, barras, manguitos y brocas.
Uniendo las barras roscadas puede formarse un tren de varillaje para perforar huecos de mayor profundidad
que la longitud de una sola barra, uniéndose
las mismas con los manguitos de
acoplamiento.
Barras Integrales: Las barras integrales son
utilizadas en la perforación de bancos bajos y
diámetros de 22 a 41 mm, con perforadoras
manuales o vagones de perforación livianos.
Las barras integrales tienen una culata de
acero forjado en uno de sus extremos y una
broca, también de acero forjado, de plaquitas
o insertos de carburo de tungsteno, en el otro.
Cada barra tiene una longitud determinada
que no puede variarse. Cuando la primera
barra ha perforado la roca, en toda su
longitud, se retira y se sustituye por otra más
larga. La perforación, consecuentemente, se
realiza por etapas, reduciéndose en cada una
de ellas el diámetro del inserto, al objeto de
evitar atascamientos dentro del barreno.
Las barras integrales se agrupan en serie, en
las cuales el diámetro disminuye a medida
que aumenta su longitud. El diámetro final
más pequeño, es en función del tamaño de
los cartuchos de explosivo.
Los tipos principales de barras integrales que
se encuentran en el mercado son:

Barras tipo cincel: Son las de mayor utilización, su afilado es sencillo y en condiciones normales dan
un buen rendimiento de perforación. Se utilizan en la perforación de rocas medianamente duras a
duras.
Barras de inserto múltiple: La forma de la broca que tienen estas barras reduce el riesgo de
atascamiento, utilizándose en la perforación mecanizada de rocas blandas y fisuradas, asegurándose
así una perforación exenta de dificultades.
Barras con broca de botones: Se utilizan en la perforación de rocas escasamente abrasivas y de fácil
penetración.
Barras de Extensión (barra roscable): Son las más
comunes utilizadas en la perforación en bancos de hasta
35 metros de altura con huecos de 38 a 127 mm de
diámetro, son suministradas de manera regular en forma
de barra de acero carburizado de sección hexagonal,
roscada en los dos extremos y longitudes de 10’, 12’ y
14’ (3, 3,66 y 4,27 m)
Uniendo las barras roscadas puede formarse un tren de
varillaje para perforar huecos de mayor profundidad que
la longitud de una sola barra, uniéndose las mismas con los
manguitos de acoplamiento. Cuando la profundidad de los huecos
permite la utilización de una sola barra, es preferible utilizar las
barras de extensión en lugar de las integrales debido a que las
brocas son más fáciles de transportar hasta las estaciones de
afilado y en segundo lugar pueden necesitarse diámetros mayores
que los que ofrecen las barras integrales. Por otra parte, las barras
de extensión permiten intercambiar de manera independiente los
adaptadores de culata, barras, manguitos y brocas.
Tubos: Los trabajos de desarrollo sobre la utilización de tubos en la
perforación con martillo en cabeza comenzaron en 1980,
pretendiendo combinar las ventajas de las perforadoras hidráulicas,
obteniéndose un gran rendimiento y una alta calidad de la
perforación. Actualmente el uso de tuberías en la perforación está
siendo introducido en el mercado como una forma de aplicación de
mayor rendimiento en la perforación con martillo en cabeza
hidráulico.
En sus extremos tienen conexiones hembra y macho, lo que le
permite el ensamblaje de varios sin la necesidad de utilizar manguitos de conexión como en el varillaje del
sistema con martillo en cabeza. Son construidos de aceros especiales de alta resistencia, con menores
espesores de las paredes con relación al diámetro exterior y con mayor sección para el paso del aire. La
longitud de los mismos va a depender del largo de la torre.
La utilización de tubos en la perforación
reduce los costos en la perforación de
bancos al facilitar alta eficiencia en la
perforación de huecos derechos,
reduciendo el consumo de explosivos y
minimizando los problemas en las
voladuras de huecos profundos. A
continuación proporcionamos algunas
de las características de la perforación
con tuberías:
Características de barrido: La utilización de tubos en la perforación con martillo en cabeza
combina alto rendimiento y eficiencia en el barrido, proporcionando un alto volumen de aire en el
fondo del hueco, además de facilitar el incremento de la velocidad de desalojo por la reducción del
espacio entre el tubo y el hueco, debido al mayor diámetro del tubo.

Transmisión de la energía: Debido a que los tubos tienen una sección transversal mayor que las
barras, son más fuertes y resistentes, pudiendo aprovecharse al máximo la energía suministrada por
el martillo. Los tubos se suministran con conexiones macho y hembra en los extremos, por lo que no
necesitan el uso de manguitos.
Estabilidad del hueco: La perforación con tubos proporciona una mayor estabilidad al hueco y
dificulta las posibilidades de derrumbe debido a que por su diámetro mayor que las barras está más
cerca de las paredes; la no utilización de los manguitos proporciona mayor confianza al minimizar
los tropiezos de los mismos con las paredes del hueco, debido a su diámetro mayor que las barras.
Brocas
En la perforación con martillo en cabeza, la roca es sometida a altas presiones mediante el contacto con la
broca. La broca es el componente del varillaje que realiza el trabajo de trituración de la roca. Las zonas de la
broca que entran en contacto con la roca son de carburo cementado e incorporan botones o plaquitas
(insertos). La broca va roscada a la barra de extensión hasta el fondo de su rosca; de esta forma la energía
de impacto se transmite entre el extremo de la barra y el fondo de la rosca de la broca.
El fluido de circulación se suministra a través de un orificio practicado en la barra y se distribuye a través de
los orificios de barrido situados en el centro y a los lados de la parte frontal de la broca. El frente de la broca
tiene una serie de ranuras que permite el desalojo del detritus.
o Brocas de plaquitas: Las brocas de plaquitas se fabrican en dos tipos:
- Brocas en cruz: Consisten en cuatro insertos de carburo de tungsteno, definiendo entre ellos un ángulo
de 90°. Este tipo de brocas se utiliza, generalmente, en diámetros de
35 a 57 mm.
- Brocas en X: Consisten en cuatro insertos de carburo de
tungsteno, definiendo entre ellos un ángulo de 75 ° y 105°
respectivamente. Este tipo de brocas se utiliza, generalmente, en
diámetros de 64 a 127 mm. Este tipo de brocas se utiliza para
diámetros grandes de perforación, debido a que
proporcionan un mayor rendimiento y velocidad de
penetración que las brocas en cruz
Brocas de plaquitas  Brocas de botones: Contienen mayor
cantidad de carburo cementado resistente al
desgaste que las de plaquitas, el frente es plano y contiene una serie de insertos
cilíndricos, con el tope redondeado, de carburo de tungsteno, colocados de acuerdo
a ciertos patrones predefinidos y fijados a la matriz de acero por contracción o Broca de botones
presión en frío. Este tipo de brocas es común en la perforación de huecos entre 51 y
251 mm.
CAPITULO 19: PERFORACIÓN CON MARTILLO DE FONDO

La perforación con martillo de fondo o DTH (Down The Hole), utiliza el aire comprimido de manera más
eficiente que los martillos en cabeza neumáticos convencionales. El martillo de fondo forma un conjunto con
la broca, ensamblada directamente a él en el fondo del hueco, siguiéndola en su penetración en la roca,
conectado, el conjunto, al equipo de superficie por un varillaje y un sistema de empuje similar al de martillo
en cabeza. La energía de percusión es aplicada directamente sobre la broca y no existen, por este
concepto, las pérdidas de la misma en los empates de los tubos, manteniendo constante la velocidad de
penetración, independientemente a la profundidad del hueco.
Debido a que el pistón actúa directamente sobre la broca, el varillaje es muy liviano, diseñado solamente
para impartir el movimiento de rotación y empuje al sistema, así como la conducción del aire de barrido. El
mayor diámetro del tubo reduce el espacio anular entre el tubo y la pared del hueco, mejorando la eficiencia
del soplado y disminuyendo atascamiento y derrumbe de las paredes.
Los equipos de martillo de fondo están disponibles en una gran variedad de configuraciones, según los
distintos fabricantes; el sistema puede estar montado en pequeños carros de perforación para su uso en

pequeña escala o en grandes y pesados vagones de perforación, de orugas, en minas a cielo abierto o
canteras.
Mientras que la energía básica para el funcionamiento del sistema de perforación es basada en aire
comprimido, las demás funciones pueden ser ejecutadas con aire comprimido o energía hidráulica. Las
perforadoras son comúnmente utilizadas en diámetros entre 4” y 6 ½” (90 a 165 mm) y hasta unos 50 m de
profundidad.
PRINCIPIO OPERATIVO DEL MARTILLO DE FONDO
El martillo de fondo consiste en una
camisa reemplazable que contiene un
pistón que se mueve hacia atrás y
adelante, golpeando la culata, integrada a
la broca. El aire de escape, se descarga a
través de la broca dentro del hueco,
aprovechándose como fluido de circulación
para la limpieza del hueco y enfriamiento
de la broca. El hueco es soplado antes del
cambio de tubos, elevando la sarta y
dejando que la broca cuelgue del martillo,
con lo cual el pistón se mueve hacia atrás,
cerrando la válvula de retorno, parando el
martillo automáticamente. La perforación
continua al presionar la broca contra la
roca, se libera la válvula de entada de aire
y el pistón es empujado hacia delante
comenzando el golpeteo. Los martillos de
fondo operan, eficientemente, con una
presión de aire de alrededor de 25 bar
(350 psi), con lo que se proporciona un
frecuencia de impacto de alrededor de
Fig. 19.1.- Martillos de fondo 1.600 golpes por minuto.
Los martillos de fondo deben ser de
constitución robusta, con una resistente
camisa y un pistón con un diámetro que en
casos muy raros puede estar por encima
del 50 o 60% del diámetro de la broca.
Los requerimientos de aire para el soplado
del hueco y el funcionamiento del martillo,
dependen de los siguientes factores:
- Diámetro del martillo
- Diámetro de la tubería y la broca
- Tipo de orificios de circulación en
el martillo
- Presión de aire disponible
- Fabricante del martillo
1.- Motor de rotación
Los martillos de fondo tienen una corta
2.- Empuje vida útil, comparados con los martillos en
3.- Cambiador de tubos cabeza, dependiendo la misma de los
4.- Mordaza guía
siguientes factores:
5.- Tubos de perforación - Tamaño del martillo

- Presión de operación
6.-Martillo de fondo - Abrasividad de la roca
7.- Broca - Perforabilidad de la roca
Fig. 19.2.- Sistema de perforación con martillo de fondo

EQUIPO DE PERFORACIÓN
Los equipos de perforación que utilizan martillo de
fondo son los similares para el uso de los martillos en
cabeza, ya sea un vagón perforador con compresor
incorporado o con compresor remolcado (crawler
drills). En la figura 19.5 se muestran dos equipos
típicos de carros livianos con compresor no
incorporado, para trabajos utilización de martillo entre
4” y 6”. Monturas sobre cauchos (carro perforador) y
sobre orugas (air track).
Para trabajos más exigentes y de alto volumen de
producción, se utiliza equipos de mayor tamaño y
autonomía, de manera que puedan ser utilizados con
martillos de 6” a 8”. Este tipo de equipos es muy
versátil y contienen una serie de herramientas y
sistemas que permiten la manipulación sin esfuerzo
para el operador del mismo. (Fig. 19.6).
Fig. 19.5.- Equipos de perforación con martillo de fondo

Las principales partes o componentes de un equipo de perforación con martillo de fondo para trabajos
semipesados a pesados son:
1. Motor de rotación: proporciona la
fuerza de rotación a la sarta de perforación
6 2. Motor de avance: proporciona la
fuerza de empuje haciendo tracción a la
cadena de avance de la torre
3. Mandos: palancas para el control de
las válvulas que regulan el empuje, la rotación
7 y el mecanismo de percusión
4. Martillo de fondo
5. Guía de barrenos o tubos: posee un
mecanismo para desenroscar las uniones de
los tubos y brocas, facilitando el trabajo al
operador
6. Winche neumático: para manejo de
1
8 los tubos o barrenos
9 7. Cadena de empuje
8. Almacenadora de tubos
10
9. Colector de polvo
11
2 10. Brazo
12
11. Sujetador de tubos
3
13 12. Mandos de funcionamiento: de los
cilindros hidráulicos del brazo
4 14
13. Sistema de suspensión de las
orugas: posee cilindros de compensación y
5 15
movimiento independiente de las orugas para
16 poder permitir el sentamiento seguro en
terrenos accidentados
14. Motores de propulsión
Fig. 19.6.- Diseño típico de un vagón perforador para trabajos medianos
y pesados 15. Ejes de articulación de las orugas
16. Tensor hidráulico de las orugas
Para pequeñas canteras de hasta 2.000 ton por día y para canteras de corte de rocas ornamentales se
utiliza, comúnmente, los carros de desplazamiento manual, pero el rápido desarrollo de operaciones con
producciones mayores ha permitido la utilización de carros que pueden ser completamente autónomos con
fuentes de energía incorporada o depender de un compresor que permita el movimiento dentro del alcance
de las mangueras, y que puede estar en un máximo de 30 m. Estos equipos suelen ir montados sobre
orugas de teja, con el objeto de poder moverse por terrenos no muy preparados. El desplazamiento de las
orugas se lleva a cabo por medio de motores de aire comprimido o hidráulicos, con frenos de auto bloqueo y
permiten velocidades de hasta 3 kph. El tipo mas pesado de perforadora es la que lleva consigo el
compresor y el motor que le permite total autonomía y alcance. El peso de estas máquinas está alrededor
de 3 a 5 ton y requiere de compresores de 600 a 900 cfm a 100 psi.
Torre
Los equipos de perforación, generalmente, son equipados con una torre de rieles convencionales en forma
de U con una cadena de empuje instalada en su parte central, alimentada por un motor de empuje
neumático o hidráulico. La torre estándar suele ser de una longitud de 12 pies (3,60 m), con barras
acoplables de 10’ (3,00 m), aunque se pueden fabricar de mayor longitud, de acuerdo al diseño de la
perforación ya definido.
El varillaje es girado por uno o dos motores de rotación situados en la parte superior de la torre, que
suministra una velocidad entre 0 y 200 rpm, con torques hasta de 5.000 Nm. La guía centralizadora de
tubos está colocada al pie de la torre, es fabricada en acero fundido y constituida por una parte fija, sujeta a
la torre y otra móvil para permitir el retiro de los tubos o barrenos. En los equipos grandes tienen conectado
una herramienta para desenroscar los tubos y la campana aspirante del colector de polvo.
En los equipos con compresor incorporado (power pack on board), se cuenta con un cambiador de tubos tipo
revólver o carrusel y un Almacenadora de tubo con capacidad para 65 tubos de 10, 20 o 25 pies de longitud
(3, 6 ó 7,5 m).
Brazo
Los equipos de perforación están equipados con un brazo de accionamiento hidráulico, robusto, fijo o
telescópico, que ofrece excelentes posibilidades para la puesta en posición de la torre. Posee cilindros para
izar, bajar y girar el brazo.
Carro
Los equipos de perforación con martillo de fondo están montados en una base de orugas, caucho o un
camión. La energía para su movimiento es suministrada por motores hidráulicos o de aire comprimido.
Cuando está montado sobre un camión, el motor diesel que está integrado a él, suministra la energía de
funcionamiento. En las canteras, normalmente se utilizan las monturas de orugas, que tienen una gran
versátil dad para la operación en diferentes tipos de terreno.
Brocas
Las brocas que utilizan los martillos de fondo varían en diámetro,
siendo las más comunes las de 105 mm hasta 165 mm. Las brocas
que se encuentran disponible en el mercado son:
- Brocas de botones de carburo de tungsteno insertados
- Brocas con cuatro insertos de carburo de tungsteno
(plaquitas) en forma de cruz
- Brocas con cuatro insertos de carburo de tungsteno
(plaquitas) en forma de X.
Las brocas con insertos de botones son las más utilizadas, debido a
que evitan el problemático y difícil reafilado de las plaquitas, ya que
los insertos, por su forma son reafilables y, en caso de deformación,
su readecuación es sumamente sencillo. Para la selección del tipo
de broca a utilizar, deben considerarse factores tales como:
- Abrasividad de la roca Fig. 19.7.- brocas para martillo de fondo
- Composición mineralógica
- Características de las aleaciones de acero
Barrenos
La selección del barreno depende del diámetro del hueco a ser perforado; el seleccionado debe garantizar la
velocidad óptima del fluido de circulación para limpieza del hueco. Diámetros muy grandes restringen la
salida de las partículas del detritus y muy reducidos, disminuyen la velocidad del flujo y el detritus no sale del
hueco, manteniéndose en suspensión a lo largo del mismo y atascando el sistema debido a su acumulación.
Los barrenos de perforación son de forma tubular y en sus extremos tienen conexiones hembra y macho, lo
que le permite el ensamblaje de varios sin la necesidad de utilizar manguitos de conexión como en el
varillaje del sistema con martillo en cabeza. Son construidos de aceros especiales de alta resistencia, con
menores espesores de las paredes con relación al diámetro exterior (que las barras de martillo en cabeza) y
con mayor sección para el paso del aire. La longitud de los mismos va a depender del largo de la torre.
Limpieza del hueco
La limpieza se efectúa por el escape de aire del martillo. Aunque la mayoría de las perforadoras utilizan una
presión de 100 psi (similar a las de martillo en cabeza), una de las mayores ventajas de no tener que
transmitir la energía de golpeteo a través del varillaje y emplear secciones de menor diámetro, proporciona la
facilidad de emplear altas presiones, en el orden de 150 a 250 psi, equivalentes a 10,5 y 17,75 atmósferas,
respectivamente, elevando considerablemente la velocidad de perforación y una mejor limpieza del hueco.
Tabla 19.1.- tamaños estándar de tubos de perforación

Diámetro (mm) Longitud (mm) Rosca (API) Peso (Kg.)
1.500 15
76 2 3/8”
3.000 25
1.500 22
89 3.000 2 3/8” 44
4.500 63
1.500 45
114 3.000 3 ½” 61
6.100 170
115 7.600 3 ½” 199
6.100 204
127 3 ½”
7.600 257
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA PERFORACIÓN CON MARTILLO DE FONDO

Las ventajas de la perforación con martillo de fondo pueden resumirse en las siguientes:
- Mayor velocidad de penetración a mayores profundidades por la menor pérdida de energía a
través del varillaje
- Mejor extracción del polvo por disponer de mas volumen de aire en el fondo
- Menor ruido durante las operaciones de perforación
- Mayor duración de los tubos de perforación
Como desventajas podemos resumir:
- El diámetro mínimo está limitado por la necesidad de introducir el martillo y, actualmente, se
estima en 4”
- Riesgo de pérdida del martillo en el fondo del hueco por atascamiento y desprendimientos de
piedras en el interior del hueco
- El diámetro del pistón está limitado a ser menor que el diámetro de la broca, por lo que, en parte,
puede ser compensado por una mayor longitud de la carrera del mismo a efectos de la potencia
disponible
CAPITULO 20: PERFORACIÓN POR ROTACIÓN

La perforación por rotación ha venido siendo utilizada en minería durante muchos años. Las perforadoras
rotativas aplicadas a minería, han seguido un desarrollo muy lento al principio, limitadas tan solo a rocas
blandas y por el método de drag bit o arranque en voladura primaria de gran diámetro, principalmente en
minas de carbón a cielo abierto.
Hasta 1949 la perforación de huecos para voladura primaria por el método de rotación se realizaba con
brocas de aletas cortantes (drag bit) y su utilización se circunscribía en menas blandas. A partir de esta
fecha se introdujo la limpieza, con aire comprimido, de los trozos de rocas, sustituyendo al fluido líquido, en
las brocas de triconos, de empleo generalizado en la perforación petrolera en rocas sedimentarlas desde
1.907. La dependencia del empleo de líquidos (agua o soluciones densas) hacía muy problemática la
utilización de este tipo de perforadoras en los bancos de minería de superficie; por ello, la introducción de
aire comprimido, aun a costa de modificar esencialmente la broca tricónica, permitió el desarrollo de este
método y su aplicación a rocas más duras, mediante el empleo de mayores empujes y pares de rotación,
capaces de vencer la resistencia de la roca.

Al incrementar los empujes y pares, ha sido preciso la

construcción de brocas con cojinetes capaces de soportar las
elevadas presiones específicas, lo cual ha forzado a emplear
diámetros mayores, que han permitido llegar a fuerzas de
empuje por encima de las 120.000 libras, equivalentes a unos
55.000 kg y, actualmente, este sistema es utilizado para perforar
las formaciones mas duras encontradas en la minería, hasta en
diámetros que superan las 17” (432 mm). La perforación por
rotación es utilizada en al mayoría de las grandes minas del
mundo, donde se realizan perforaciones de 152 a 445 mm de
diámetro (6” – 17 ½”) y hasta 50 m de profundidad.
Se trata, esencialmente, de un método muy versátil que abarca
un campo muy amplio de rocas desde blandas -donde no admite
competencias- hasta muy duras, donde las últimas máquinas
desarrolladas han desplazado, en gran parte, de las operaciones
de perforación de las taconitas (cuarcitas ferruginosas) a las
tradicionales Jet Piercings. La perforación a rotación depende
de cuatro elementos básicos:
- Torque suficiente para girar la broca en cualquier tipo de
roca o estrato encontrado
- Suficiente carga de empuje sobre la broca, para una
penetración optima
- Suficiente volumen de aire para la remoción del detritus
Fig. 20.1.- Vista general de un equipo de
de perforación y limpieza y enfriamiento de los perforación a rotación
elementos móviles de la broca
- Selección de la broca apropiada al tipo de roca a perforar
La profundidad y diámetro del hueco, el tipo de formación a perforar y las condiciones del terreno donde el
equipo se movilizará, determinan el tipo de maquinaria y el diseño de los accesorios de perforación
requeridos para obtener una operación óptima, económica y efectiva. La dureza y abrasividad de la
formación rocosa a ser perforada y el diámetro del hueco, determinan el método de perforación a ser
utilizado. Si el hueco tiene diámetro mayor que 251 mm (9 7/8”), invariablemente, la perforación debe ser a
rotación con broca de triconos. Sin embargo, si el diámetro del hueco está entre 152 y 203 mm, y la
formación es dura, el uso de perforación con martillo de fondo (DTH) puede ser, en muchos casos, el
método más económico.
ENERGÍA
La utilización de energía es necesaria para los siguientes objetivos:
- Movimiento de traslación
- Rotación
- Empuje y elevación
- Nivelación
- Colector de polvo
- Aire comprimido para barrido y limpieza de detritus
- Equipos auxiliares
Las fuentes primarias de energía suelen ser:
- Motor de gasolina - transmisión independiente.
- Motor diesel - transmisión mecánica o hidráulica.
- Motor eléctrico - transmisión electiva o mixta.
Para gran minería y máquinas de gran capacidad está generalizado el empleo de energía eléctrica con
tensiones medias (3.300 V, 50 Hz en Europa y 4.160 V, 60 Hz en América), alimentando la perforadora
mediante cable de cuatro fases protegido y recubierto especialmente para minería.

Sin lugar a dudas, la mayor parte de la energía se consume en producir el aire comprimido que requiere el
barrido. La rotación requiere tan sólo entre 40 y 100 HP, pero para ser flexible a los ajustes de par de
torsión debe ser en continua, lo que obliga a un sistema de conversión desde alterna en medio voltaje en
continua de 440 - 380 V. El empuje y rotación suele llevarse a cabo mediante la transformación en energía
hidráulica-mecánica que acciona bien pistones, bien motores hidráulicos que mueven cadenas. También la
nivelación se lleva a cabo por energía hidráulica, así como la mayor parte de los equipos auxiliares, como
pueden ser presurización, lubricación y engrase, y, en algunos casos muy especiales los movimientos de
traslación e incluso la rotación.
La distribución de potencias en una perforadora del tamaño 9" y empuje de 70.000 libras es como sigue:
- Aire comprimido: 150 HP en 3.000/4.160 V. Alterna
- Rotación: 25/50 HP en continua a 460 V
- Elevación traslado: 50 HP alterna
- Bombas hidráulicas: 15 HP alterna
- Rotoclone para polvo: 7,5 HP alterna
- Bomba agua compresor: 1 HP alterna
- Bomba agua radiador: 5 HP alterna
- Compresor auxiliar mandos: 5 HP alterna.
En caso de accionamiento diesel o gasolina, puede efectuarse con el mismo motor que acciona el camión de
traslación o bien por un motor independiente. Hoy suele ser más normal y eficiente el segundo sistema
dadas las diferentes características de motores necesarios.
Cada día se utiliza más la trasmisión por bombeo hidráulico de aceites ligeros para todos los servicios
necesarios y en caso de accionamiento diesel, se tiende más a la rotación por barra Kelly o tabla de rotación
especialmente donde tan solo se precisa perforación vertical.
ELEMENTOS OPERATIVOS
Empuje Las perforadoras rotativas consisten en una fuente de
energía, barras o tubos, individuales o conectados en serie,
que transmiten a la vez el peso, la rotación y el fluido y,
Barrido finalmente, una broca rotativa engarzada de dientes de
acero o insertos de carburo de tungsteno.
La perforación a rotación ataca la roca con la energía
Rotación suministrada por la broca, generada por el movimiento de
rotación y el empuje aplicado. Los rodillos con insertos de
botones de carburo de tungsteno, son presionados contra la
roca y al girar, fracturan la roca por medio de un efecto
similar a la perforación a percusión. Las astillas de roca son
removidas por el aire de barrido, suministrado por un
compresor a bordo del taladro.
Sistema de rotación
Con el fin de hacer girar continuamente las barras, las
Fig. 20.2.- Elementos operativos de la perforación a
rotación
perforadoras rotativas, llevan un motor de rotación montado
sobre un bastidor que se desliza a lo largo de la torre de
perforación. Este motor puede ser eléctrico (AC o DC), hidráulico o neumático.
El sistema eléctrico, utilizado en la mayoría de las grandes máquinas, aprovecha la gran facilidad de
variación de intensidad-potencia en motores de corriente continua, pudiendo así regularse suavemente la
rotación entre 0 y 150 rpm, que es el rango normal.
El sistema hidráulico consiste en una bomba hidráulica de presión constante en circuito cerrado y que por un
convertidor de par puede variar, más o menos, de manera regular, la velocidad de rotación del motor
hidráulico situado en la cabeza de la barra de perforación. Se trata de un buen sistema, pero el
mantenimiento del circuito hidráulico en condiciones tan difíciles de polvo resulta problemático.
El sistema mecánico se puede llevar a cabo por barra Kelly o por mesa de rotación. En el primer caso, una
barra cuadrada o hexagonal paralela a la barra de rotación transmite la rotación desde la caja de cambios a
la cabeza deslizante de rotación que atraviesa aquella, siendo la barra el primero de los piñones de la
reducción de la cabeza. Es un antiguo y muy usado sistema que ha dado generalmente buen resultado
tanto en petróleo como en minería. En el caso de mesa de rotación es necesario que la barra de rotación
tenga una forma adecuada para que en todo momento engrane con los dientes de la mesa de rotación.
Suficiente fuerza de rotación Motor hidráulico o
debe ser suministrada a la eléctrico Sistema de
broca en cualquier condición empuje
Cabeza de
de la perforación. La potencia
rotación
de rotación requerida para la
perforación de un material Aire Aire
determinado y un diámetro de Comprimido Comprimido
hueco, es proporcional a la
velocidad de la mecha y a la
fuerza de empuje por pulgada Barra Kelly
de diámetro. El incremento en
la velocidad de penetración es
el resultado del incremento en Sistema de
la velocidad de rotación. La empuje
combinación óptima (técnica y
económica) de velocidad de
rotación y fuerza de empuje,
es siempre producto de una
estrecha interrelación entre la
velocidad de penetración y la
vida de la broca.
Sistema de empuje
Para obtener un buen índice
de penetración en la roca es
preciso un empuje mínimo que Fig. 20.3.- Principios de la rotación: a) Motor de rotación, b) Barra Kelly
depende tanto de la
resistencia de la roca como del
diámetro que se pretende
perforar. Las brocas usadas en perforación rotativa suelen requerir empujes de un orden entre 1.000 y
8.000 lb por pulgadas de diámetro según el tipo de rocas (equivalentes a 177 – 1.714 kg/cm de diámetro).
Como el peso de las barras y adaptadores no son suficientes para obtener las cargas precisas, se hace
necesario aplicar fuerzas adicionales, que suelen
transmitirse casi exclusivamente a través de energía
hidráulica.
La fuerza de empuje requerida es baja comparada con
la fuerza de rotación, debido a que el peso de la sarta de
perforación es utilizado como parte de la fuerza de
empuje. El peso de todo el conjunto de la máquina
actúa, como reacción, contra el empuje aplicado a la
broca, de donde aquel peso debe ser bastante superior
a la carga máxima que se pretende aplicar. Para
obtener el peso adecuado de la máquina, para
compensar el empuje, puede llegar a ser preciso el
empleo de un contrapeso.
El sistema de empuje consiste en dos cilindros
hidráulicos y dos cadenas. La fuerza es aplicada a
través de un cilindro hidráulico y cadena, sobre piñones
Piñón y cremallera Cadenas Cadenas con piñón situados a cada lado de la deslizadera de los motores de
y cremallera rotación, donde va acoplado el sistema de barras, de
manera de proporcionar una carga balanceada sobre la
broca. Son pocos los casos en que los pistones
Fig.. 20.4.- Sistemas de aplicación del empuje hidráulicos actúan directamente a la cabeza de rotación.

En la perforación con triconos, es muy importante mantener el control de la aplicación de la fuerza de

empuje, debido a que en la medida que ésta se incrementa, aumenta la velocidad de penetración y
aumentando el peso sobre la broca, por lo tanto, por encima de cierto peso crítico, puede ocurrir
entrabamiento de la broca por fallas en los rodamientos o daños en los conos.
El peso a aplicar está determinado por las características del material a ser perforado y la velocidad a la cual
la broca gira. Una combinación de excesiva velocidad y peso, además de aumentar la velocidad de
penetración, resulta en fallas prematuras de la broca. El peso aplicado sobre la broca debe estar en el rango
de 0,5 t/plg de diámetro para rocas suaves a medianamente duras hasta 4 t/plg de diámetro para rocas
duras a muy duras.
Tabla 20.1.- Empuje en función del tipo de roca
Tipo de formación Tipo de roca rpm Empuje (kg/in)
Suave – media Esquistos, aluvión, caliza, arenisca friable 75 – 160 750 – 1.950
Media – dura Arenisca, calizas, dolomita 60 – 80 1.400 – 2.400
Dura – muy dura Cuarcitas, granito 35 – 70 2.000 – 3.200
Tabla 20.2.- Empuje en función del diámetro del hueco

Diámetro del hueco Empuje
mm pulgadas kg lb
152 – 200 6 – 7 7/8 13.600 30.000
178 – 230 6½-9 22.700 50.000
178 – 270 6 ½ - 10 5/8 31.800 70.000
230 – 311 9 – 12 ¼ 40.800 90.000
251 – 445 9 7/8 – 17 ½ 54.400 120.000
Sistema de barrido
A causa de la gran velocidad de penetración y la necesidad de aumentar la vida de las bocas (especialmente
los cojinetes) se utiliza un gran volumen de aire a baja presión para evitar la presencia del detritus
producidos por la perforación.
El detritus generado por la perforación es removido por aire comprimido. El sistema de circulación del aire
es desde el compresor, por tubo, al mástil y, desde éste, por manguera flexible protegida, a la cabeza de
rotación, de donde pasa al interior de las barras de perforación que lo lleva hasta la broca, saliendo por las
toberas de los conos para producir la remoción del detritus que los eleva hasta la superficie. El aire que
pasa a través de los cojinetes de la broca es aproximadamente el 10% del total del aire suministrado,
utilizándose para la limpieza y enfriamiento de la broca.
La velocidad requerida de aire suele estar entre 20 y 35 m/s (4.000 fpm a 7.000 fpm), según la densidad de
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la roca y tamaño de los granos. Suelen tomarse en rocas de densidad 2.7 t/m alrededor de 5.000 fpm para
seleccionar el compresor. Si los trozos son grandes y la masa de aire insuficiente, vuelven a caer a la broca
para su remolienda hasta alcanzar el tamaño capaz de ascender. La falta de aire provoca así, un consumo
do energía innecesario, una menor velocidad de penetración y reducción de la vida de la broca. En caso
contrario, si la velocidad del aire es excesiva, resulta un efecto de chorro de arena (sand blasting), causando
un excesivo desgaste en la estructura de la broca y las barras de perforación.
El detritus, al salir, se clasifica en dos clases, los de tamaño más grueso que se depositan en la boca del
hueco al descender la velocidad de transporte y los de tamaño fino, que suelen ser descargados a la
atmósfera o bien captados por un ciclón que los colecta.
Un sistema normalmente utilizado para mejorar la recuperación del polvo consiste en añadir al aire de
circulación una pequeña cantidad de agua e incluso un aditivo aglomerante que provoca la formación de
partículas mayores que pueden ser colectadas más fácilmente. Sin embargo, este sistema, muy eficaz,
provoca generalmente una reducción de la vida de la boca por un efecto posible de corrosión de los
cojinetes de los conos. Últimamente, se ha diseñado un sistema de adaptadores sobre la broca que permite
dar salida a esta pequeña cantidad de líquido para que no alcancen los conos, sin perderse la eficiencia en
el control del polvo
La presión que se requiere, normalmente (para bancos de altura menor de 30 m) no es superior a 60 psi,
estando lo normal entre 40 y 50 psi, suficiente en los bancos de (10 a 15 m), para vencer la caída de presión
de la columna. Es recomendable mantener la presión por encima de 30 psi en la broca y aumentar 1 psi por
cada metro de altura de banco. Se utilizan generalmente compresores rotativos de paletas (por su gran
eficiencia) o bien de pistones en una sola etapa. En algunas máquinas suele tenerse la posibilidad de tener
un compresor que trabaje en 1 etapa para perforación rotativa y en 2 etapas (hasta 100 psi) para martillo de
fondo.
Para garantizar un trabajo óptimo de la broca se debe mantener el fondo del hueco totalmente limpio; años
de experiencia han demostrado que una velocidad anular de retorno de 5.000 ft/min (1.525 m/min) es,
usualmente, la mas adecuada para el desalojo del detritus de casi todos los materiales de perforación, con
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densidades de hasta 3.200 kg/m (200 lb/ft ), para materiales mas pesados, la velocidad puede ser
incrementada hasta 9.000 ft/min (2.700 m/min), para aquellos materiales extra pesados y húmedos. Para
determinar el volumen de aire requerido, la simple ecuación de flujo Q = A x V puede ser utilizada, la cual
se transforma en:
V D2 d2
Q
183,35 , donde:
Q = Volumen de aire en pie cúbico por minuto; V = Velocidad del aire de retorno en pié por minuto; D =
Diámetro del hueco en pulgadas; d = diámetro de las barras de perforación en pulgadas; O, también:
V D2 d2
Q
12.732,40 , donde:
Q = Volumen de aire en metros cúbicos por minuto; V = Velocidad del aire de retorno en metros por minuto;
D = Diámetro del hueco en centímetros; d = diámetro de las barras de perforación en centímetros
MONTAJE
Generalmente la plataforma de perforación, que soporta
la casa maquinaria, torre, tubos y cabina, va montada
sobre un chasis fijo -excepcionalmente puede girar- que
puede desplazarse, bien por neumáticos, bien por orugas
planas o con tejas. La mayor parte de las perforadoras
grandes y de gran empuje van montadas sobre orugas
planas, ya que éstas pueden soportar mayores cargas y
transmitir menor presión al suelo en su desplazamiento,
haciendo éste más fácil en cualquier terreno.
Las máquinas más ligeras y del tipo Drag, suelen ir
montadas sobre camión con neumáticos, si bien al
perforar, como en las anteriores, se apoya sobre 3 o 4
gatos hidráulicos que, además de soportar el esfuerzo,
sirven para nivelarla. Raros son los casos en que las
perforadoras rotativas se montan sobre orugas de teja,
tipo tractor, pero pueden ser útiles, para condiciones muy
especiales de terrenos difíciles o accidentados, como en
Fig. 20.5.- Tipos de montaje de las perforadoras a rotación obras públicas.

MÁSTIL Y MANIPULACIÓN DE BARRAS

Las estructuras de las torres que soportan las barras y la cabeza de rotación, así como otros servicios
auxiliares, deben estar diseñados no solamente para soportar el peso y esfuerzo del empuje sino
principalmente el par. Tradicionalmente la estructura ha sido del tipo reticular, bien de sección normal, bien
tubular. Los equipos más modernos han aplicado una estructura más rígida en forma de chapa y aceros en
U, que permite tanto la aplicación de pares mayores como emplear mástiles más altos, que hoy superan los
veinte metros.
Los mástiles suelen ser abatibles, empleando cilindros hidráulicos o tubos telescópicos, para poder efectuar
un largo transporte para el que es preciso bajar el centro de gravedad de la máquina. La perforación
inclinada, cuya importancia es apreciada al estudiar la voladura, suele ser dañina para un buen
mantenimiento de la torre y las barras.
Aún cuando es recomendable que se seleccione una máquina que permita perforar el barreno, con una sola
barra, ya que esto aumenta notablemente la eficiencia, hay que prever la necesidad de perforar barrenos de
mayor longitud de la barra seleccionada, lo cual obliga a que el mástil lleve un porta barras, así como un
sistema de acoplamiento de las mismas para su colocación o desacoplamiento.
Los equipos suelen montar estos sistemas del tipo simple o bandeja, o bien del tipo revólver, capaz de llevar
hasta 10 barras con una capacidad de perforación de hasta 50/60 metros. El mecanismo suele ser
automático permitiendo acoplar rápidamente cada nueva barra. Lamentablemente, suele ser este, uno de
los puntos que causa más pérdidas de disponibilidad mecánica. Actualmente, en la perforación minera de
gran diámetro, los mástiles son diseñados de manera que tengan la capacidad de contener una sarta de
perforación (con barras acopladas) que permita la perforación del hueco de un solo pase. El mástil suele
portar también una cabina para el operador que cada día está siendo ampliada y mejorada para lograr un
habitáculo confortable y libre de toda contaminación de polvo y ruido.
SISTEMA DE CONTROL DE EMISIÓN DE POLVO
Uno de los temas que, hoy en día, reviste mayor importancia, lo
constituye la supresión de los polvos generados por la perforación,
Amortiguador de
impactos por lo que la mayoría de los fabricantes han integrado a sus equipos
sistemas para su control. El polvo no solo genera problemas a la
salud de los trabajadores que realizan sus labores en las cercanías
de los equipos sino que también causa daños a los equipos
expuestos a él. El polvo generado puede ser suprimido por alguno
de los dos métodos: húmedo y seco.
El método de supresión en húmedo consiste en la inyección de
pequeñas cantidades de agua, solución aglomerante o espuma de
perforación, en el suministro de aire que va a la broca. El polvo
Barrenos generado por la broca es humedecido en el fondo delo hueco y sólo
material mojado y esquirlas son extraídos a la superficie.
El método de supresión en seco consiste en proporcionar al equipo
un colector de polvo. Todo el detritus expulsado a la superficie es
absorbido por el sistema colector, de donde es eliminado. El colector
está compuesto por un ciclón y una serie de filtros que están
Estabilizador acoplados a un sistema de aspirado conformado por cortinas de
goma que cubre la entrada del hueco.
ACCESORIOS DE PERFORACIÓN
Los principales accesorios de perforación a rotación son:
- Broca tricónica
Broca tricónica - Barrenos
- Estabilizador
- Amortiguador de impactos
Fig. 20.6.- Accesorios para la perforación a

Broca tricónica
rotación Con el desarrollo de la perforación rotativa en la década de los años
60, se perfeccionó el diseño y fabricación de este tipo de bocas,
entrando a competir con otros métodos de

perforación en rocas duras.
Como la misma palabra indica, este útil está
formado básicamente por tres conos dentados en la
figura 21.7 se pueden ver las restantes piezas que
integran esta herramienta de perforación.
Dentro de los triconos se pueden distinguir dos
grupos, los dentados y los de insertos. Estos
últimos son los que suelen utilizarse en rocas duras,
ya que el arranque de la roca principalmente es por
trituración, mientras que los dentados se suelen
utilizar en rocas más blandas en los que el arranque
es por desgarre o bien desgarre y trituración. El
avance del tricono en el fondo del barreno, lo
regulará en gran parte el tamaño y forma de los
conos, es decir el perfil del mismo.
Hasta ahora los fabricantes han utilizado diversos
conjuntos de cojinetes; pero la práctica ha
Fig. 20.7.- Componentes de una broca tricónica demostrado que el conjunto más indicado en los
triconos, es el formado por cojinetes de bolas, de
rodillos y lisos de fricción. Cada cojinete tiene un
cometido distinto durante la perforación, los de
rodillo junto con los de fricción soportan las cargas
radiales; las cargas de empuje hacia afuera según
el eje son soportadas por el tetón de fricción,
transmitiendo parte de esta carga a los cojinetes de
bolas cuando el tetón se encuentra algo
desgastado.
Los triconos son diseñados para que una parte del
aire, aproximadamente el 10%, se aproveche para
la refrigeración y limpieza de los cojinetes. El resto
del aire pasa a través de unas toberas, con el fin de
limpiar los conos y producir la turbulencia necesaria
para iniciar la elevación del detritus a través del
espacio anular. Estas toberas disponen de unos
diafragmas, los cuales pueden variarse de posición
para obtener las condiciones adecuadas y
conseguir una limpieza efectiva del útil y fondo del
barreno. También suelen utilizarse toberas
recambiables para conseguir el mismo fin.
Otro criterio de diseño es emplear insertos de
Fig. 20.8.- Vista general y partes de una broca tricónica
carburo de tungsteno o aportes de metal, por medio
de soldadura, en la zona de los faldones protectores
con el fin de evitar dejar al descubierto los cojinetes
cuando el desgaste fuera excesivo. De esta forma se aumenta la vida del tricono ya que dichos cojinetes
suponen el punto débil del útil. Tanto es así que la resistencia del tricono y por lo tanto su vida aumenta con
el área de los cojinetes, estimándose que dicha resistencia es proporcional al cuadrado del diámetro.
Barras
Las barras utilizadas en perforación rotativa con circulación de aire vienen definidas en cuanto altura por la
capacidad del mástil y en cuanto a diámetro y calidad por la necesidad de conseguir resistencia a la torsión y
al pandeo por el empuje que tiene que transmitir, como al desgaste externo por la circulación del aire y
partículas de roca.
La velocidad de salida del aire debe ser suficientemente alta para extraer los trozos de roca, cuanto mayores
mejor, pero no tanto como para provocar una rápida erosión de las barras. Normalmente, se eligen éstas
para dejar una diferencia entre 11/2” y 2” pulgadas entre diámetro del barreno y diámetro exterior de la barra,
siempre comprobando que con el caudal disponible se tiene la velocidad de ascensión mínima prevista.
En sus extremos, las barras portan roscas macho y hembra con diseño API, BECO o cualquier otro
patentado. Estos extremos, que son la parte más cara y especial de la barra, deben mantenerse empleando
una grasa especial (con aditivos carburados) cada vez que se enroscan. Cerca de las juntas roscadas, las
barras tienen unas hendiduras que facilitan el roscado y desenroscado mediante garras o llaves especiales
acopladas en la mesa de rotación.
La tendencia normal es disponer una torre de perforación lo suficientemente alta para permitir el uso de
solamente una sarta de perforación para toda la profundidad del hueco. La mayoría de los equipos, sin
embargo, disponen de un portabarrenos semiautomático que simplifica la operación de quitar o poner las
secciones de la sarta de perforación. El mantenimiento y almacenamiento de las barras es crítico para evitar
en todo momento el pandeo, que provocaría un negativo efecto durante la perforación.
El espesor de las barras varía según el diámetro de las mismas y va desde 12 mm para un diámetro exterior
de 6" (152 mm), a 25 mm para barras de 10 3/4" (273 mm.) . El peso puede, así, alcanzar 60 kg/m, que para
una longitud normal de 13,50 m da un total de hasta 800 kg, lo que demuestra la necesidad de su manejo
mecánico y automatizado.
Para la selección de las tuberías de perforación deben considerarse los siguientes
aspectos:
- Capacidad del sistema de izado
- Diámetro y profundidad del hueco
- Volumen de circulación de aire disponible en el equipo
- Magnitud de la torsión, compresión y cargas de tensión.
- Limitaciones de manejo y transporte
- Capacidad de las herramientas de enroscado y desenroscado
Estabilizador
Para mantener el hueco derecho y producir una pared lisa, se utiliza un
estabilizador encima de la broca. Un estabilizador
de diámetro adecuado actúa como una guía,
obligando a la broca a girar alrededor de su propio
centro, utilizando así la energía de la forma más
eficiente.
Para una efectiva estabilización de las operaciones
de perforación, es importante la correcta selección
del estabilizador. Se pueden emplear dos tipos
básicos de estabilizadores: estabilizadores de
Fig. 20.9.- Vista general de un cuchillas y de rodillos. El criterio económico y de
estabilizador aplicación de cualquiera de los dos diseños va a
depender de las variaciones de las condiciones de
perforación, de mina a mina y de producto a producto.
El estabilizador de cuchillas está, normalmente, fabricado con tres o más
barras de sección rectangular soldadas, axialmente o siguiendo una espiral
cilíndrica, a una corta sección de barreno de unas 30" de largo. La eficiencia
de un estabilizador depende de su proximidad a la pared del hueco. Este tipo
de estabilizador está diseñado para la perforación en rocas blandas y de
dureza intermedia. La rata de desgaste de las cuchillas, normalmente, resulta
excesiva en formaciones muy duras y abrasivas debido a la acción de la
fricción contra las paredes del hueco, por lo que necesitan frecuentes
reconstrucciones. En una formación extremadamente abrasiva la vida
efectiva de este tipo de estabilizador puede ser muy pequeña, por lo que no
es recomendable debido a los altos costos de las reconstrucciones y los
problemas operativos generados por su frecuencia en el cambio.
Fig. 20.10.- Diseño y sistema de
Para la perforación de rocas desde las medianamente duras hasta las muy circulación de aire del
duras resulta eficaz el estabilizador mejorado provisto de rodillos cilíndricos estabilizador de rodillos

en ejes paralelos al eje del hueco (Fig. 21.9). Los elementos guías en esta herramienta ruedan contra la
pared del hueco, proporcionando una estabilización ajustada con exigencias de par mínimas. La vida útil de
los rodillos depende de la adecuada elección para la formación en que se van a utilizar y, en términos
generales, su vida útil es varias veces la vida de los estabilizadores de cuchillas.
Los beneficios que aporta el uso del estabilizador en la perforación a rotación podrían resumirse en:
- Disminución de las condiciones de desviación. Mejora en la rectitud del hueco
- Incremento de la vida útil de la broca y la penetración por un mejor aprovechamiento de las
fuerzas aplicadas a la broca
- Disminución de los efectos de desgaste y daño a los cojinetes de las brocas
- Mayor estabilidad en las paredes del hueco, se reduce la remolienda por la disminución de las
partículas de retorno
- Debido a la mejor terminación del hueco, la carga de explosivos se hace mas uniforme y mejor
distribuida
Amortiguador de impactos
Los amortiguadores de impacto (Shock absorbers), son acopladores silenciosos utilizados entre la conexión
del cabezal de rotación y las barras, con el fin de absorber las vibraciones generadas por la acción de la
broca durante la perforación. Este tipo de herramienta es útil cuando se perfora en formaciones fracturadas,
estratificaciones intermitentes o formaciones duras. La utilización de estos amortiguadores produce los
siguientes efectos:
- Reduce la frecuencia del mantenimiento de la perforadora por disminución de las cargas de
choque axiales y de torsión
- Incrementa la velocidad de penetración al mantener a la broca en un contacto permanente y
uniforme con la formación, permitiendo una utilización de mayores fuerzas de empuje y rotación
áreas fracturadas
- Incremento de la vida de la broca al disminuir cargas cíclicas, normalmente transmitidas a los
cojinetes y estructuras de corte de los conos
- Disminución del ruido y eliminación del contacto metal – metal entre el cabezal de rotación y las
barras.
CAPITULO 21: PLANIFICACIÓN DE LAS OPERACIONES DE PERFORACIÓN

Los esquemas de trabajo en la planificación de las operaciones de perforación y voladuras, están,
generalmente, interrelacionados con las diferentes etapas del total de las operaciones (excavación, carga,
acarreo, movimiento de tierras, procesamiento de materiales, etc.), por lo que la ubicación de cada una de
las operaciones en el tiempo o la secuencia de las mismas están influenciados por los siguientes factores:
- Orden de ejecución de la operación
- Capacidad y tipo de equipos
- Tiempo disponible para cada etapa
La planificación de cada etapa de la excavación de rocas está basada en la duración y secuencia de cada
una de ellas, específicamente determinada en el plan de ejecución de las operaciones o esquemas de
trabajo. Los patrones de perforación y las técnicas de voladura se planifican con el fin de fracturar la roca de
una manera eficiente, para suministrar la granulometría adecuada de la roca con el fin de optimizar las
operaciones de carga, acarreo y trituración que se desarrollan a continuación, de forma que el conjunto de
las operaciones, se realice de manera económica.
Por esa razón, es de crucial importancia prestar la debida atención al diseño de la perforación y la voladura y
seleccionar los equipos adecuados para realizar las operaciones. La cantidad de roca a ser excavada y el
esquema de trabajo determinan la capacidad requerida de los equipos de perforación. El rendimiento de la
perforación depende de los siguientes factores:
- Características técnicas del equipo
- Perforabilidad de la roca
- Diseño de los patrones de voladura
- Planificación del turno de trabajo
Las características técnicas del equipo y la perforabilidad de la roca determinan la velocidad de penetración
y la capacidad de perforación del equipo seleccionado. El rendimiento de la perforación por turno es el
resultado de la combinación de la capacidad de la perforación por hora y los tiempos de demora que ocurren
durante las operaciones. El número de equipos necesarios para las operaciones viene a ser el resultado de
combinar el rendimiento por turno de la perforadora y los volúmenes de roca requeridos. Los aceros de
perforación son seleccionados de acuerdo al tipo de equipos a utilizar y las características de la roca a
perforar, lo que a su vez es un factor de vital importancia para la determinación de la vida útil de cada uno, y
la cantidad a consumir durante las operaciones. Para una adecuada planificación de las operaciones y un
cabal conocimiento sobre la capacidad, rendimiento, número de equipos y accesorios a utilizar, debemos
considerar los siguientes factores:
- Rendimiento de las operaciones de perforación
- Consumo de accesorios
- Consumo de combustible y lubricantes
RENDIMIENTO DE LAS OPERACIONES DE PERFORACIÓN
Capacidad de perforación (Rendimiento de la perforadora - Cp)
La capacidad de perforación (Cp)de un taladro se determina por la velocidad de penetración y el tiempo
consumido por los movimientos operativos. Para entender mejor el esquema que se desarrolla durante el
trabajo de perforación de la máquina y obtener el rendimiento de la misma, veamos los elementos que lo
condicionan:
- Rata de penetración (velocidad de penetración, rata de penetración neta): Este índice está referido
al tiempo efectivo utilizado para perforar la roca sin pérdida de tiempo. Normalmente se mide desde el
comienzo de la penetración de la broca en la roca hasta que termina, de un solo pase. El cálculo del
índice se obtiene de la resultante de dividir la cantidad de metros perforados entre los minutos
consumidos (m/min). En las operaciones ya establecidas, el índice puede ser calculado de manera
práctica en el terreno. Para operaciones nuevas, se asume el índice obtenido de operaciones realizadas
en áreas de características similares o la información proporcionada por los fabricantes de equipos, en
función del tipo de roca a perforar.
- Tiempo consumido por movimientos operativos: Está referido al tiempo consumido en las siguientes
actividades:
 Cambio de barras: Tiempo que demora el operador, después de haber introducido en su
totalidad la barra con la cual está perforando, en desacoplar la culata del manguito, acoplarla a
un nuevo manguito, elevar el martillo hasta el extremo superior de la torre, acoplar la barra
siguiente en el manguito de la culata y en el manguito de la barra introducida para continuar con
la operación.
 Limpieza del hueco: Tiempo empleado en operaciones de vaivén con la sarta de perforación
dentro del hueco, con el sistema de percusión detenido, suministrando aire comprimido para
completar la limpieza del hueco, después de haber alcanzado la profundidad establecida.
 Retiro de barras: Tiempo empleado en desacoplar y retirar de la sarta cada una de las barras y
manguitos utilizados en la perforación, dejando solamente la barra que tiene acoplada la broca
en la torre del taladro.
 Cambio de hueco: Tiempo Empleado, después de finalizada la labor de perforación del hueco,
en retraer y posicionar la torre para el movimiento del taladro, trasladar la máquina hasta el
próximo hueco a perforar y estacionarla en el sitio de perforación del próximo hueco.
 Posicionamiento: Tiempo empleado en posicionar y fijar la torre encima del punto marcado para
la perforación, para el inmediato comienzo de la perforación.
La tabla que se muestra a continuación describe los diferentes momentos de la operación de perforación, de
una voladura con huecos de 12,00 m de profundidad, utilizando una perforadora neumática con barras de
10’ (3,00 m) y brocas de 3 ½” (88,9 mm).

Tabla 22.1.- Ciclo típico de perforación

Posicionamiento 04’:00’’
Perforación con barra 1 12’:06’’
Acoplamiento barra 2 00’:33’’
Limpieza de hueco 00’:30´´
Retiro de barras 03’:18’’
Cambio de hueco 03’:47’’
Ciclo total de la operación 66’:36’’

66,60’
Encontramos, entonces, que el ciclo total de la operación es de 66’:36’’ (66,60 minutos); Resumiendo,
tenemos:
 Tiempo consumido en actividades de perforación: Está referido a la contabilización del tiempo
utilizado en labores de penetración exclusivamente, para tal efecto, el consumido por la
introducción de barras. En nuestro ejemplo se obtiene un total de 53’:26’’ (53,43 minutos). Este
resultado, al relacionarlo con la profundidad alcanzada, obtenemos como producto la velocidad
12m
(rata) de penetración (Vp), la cual sería igual a: 53,43 min = 0,23 m/min.
 Tiempo consumido en actividades operativas conexas: Está referido al tiempo utilizado en el

resto de las actividades operativas distintas a la penetración, tales como posicionamiento,
cambio de hueco, montaje y desmontaje de barras, etc.. En el ejemplo que nos ocupa, este
tiempo arroja un total de 13’:10’’ (13,16 min). Este tiempo, en operaciones, es denominado
como “Demoras operativas inevitables”. El seguimiento y análisis de estas demoras
proporcionan un área de oportunidad para la optimización de las operaciones de perforación.
La velocidad de penetración depende de las características técnicas del equipo y las propiedades de la roca.
La determinación de la capacidad de perforación (rendimiento de la perforadora) depende, entonces, de dos
factores: de la velocidad de penetración y la habilidad del operador, reflejada en los tiempos de las
actividades conexas. Por lo tanto, la capacidad de perforación (Cp) podríamos calcularla dividiendo el total
de metros perforados por hueco entre el tiempo total del ciclo:
12m
Cp
66,60 min
= 0,18 m/min
Rendimiento del turno de trabajo (Rt)
Como rendimiento del turno de trabajo consideraremos el porcentaje de horas netas de trabajo durante un
turno de 8 horas. Para obtener esa relación, veamos los factores que la condicionan:
 Turno de trabajo: En las labores operativas continuas, como lo es el caso de las minas y
canteras, se considera como turno de trabajo el período continuo de 8 horas (jornada).
Normalmente, el período de 24 horas se divide en tres jornadas o turnos de trabajo:
- I turno: Horario comprendido entre las 23:00 y las 07:00.
- II turno: Horario comprendido entre las 07:00 y las 15:00.
- III turno: Horario comprendido entre las 15:00 y las 23:00
 Hora de entrada: Hora en la cual los trabajadores marcan su ingreso a planta, según el turno
que el corresponde (07:00, 15:00 ó 23:00)

 Inicio de las operaciones: Hora en la cual el equipo entra, efectivamente, en operaciones de

perforación. El tiempo transcurrido entre la hora de entrada y el inicio de las operaciones es
considerada como demora, y está relacionada con las siguientes actividades:
- Mudarse de ropa: Cambio de la ropa de calle con la que el trabajador ingresa a planta por la
ropa de trabajo.
- Traslado al sitio de trabajo: Tiempo empleado en presentarse el trabajador al sitio donde se
encuentra la máquina. Este tiempo va a depender de la lejanía del área de trabajo respecto
al lugar donde lo deja el transporte.
- Revisión del equipo: Tiempo empleado por el operador en revisar y dejar a punto los
equipos antes de proceder a su arranque.
 Hora de comida: De acuerdo a la Ley Orgánica del Trabajo, en un jornada labora continua, el
trabajador debe disponer, a la mitad del turno, un período de ½ hora de descanso para comer.
Dependiendo de la naturaleza de las operaciones y las particularidades de cada sitio de trabajo,
alrededor de esta ½ hora pueden acumularse demoras tales como:
- Traslado del trabajador de su sitio de trabajo hasta el comedor (en caso de que lo hubiese).
- Aseo antes de comer
- Aseo después de comer
- Traslado del trabajador desde el comedor hasta el sitio de trabajo
 Terminación de las labores: Hora en que el trabajador, efectivamente, termina la operación y apaga los
equipos. Entre esta hora y la hora de salida de planta, se acumula otro tiempo de demora constituido
básicamente por:
- Traslado del trabajador hasta los vestuarios
- Aseo y cambio de ropa
 Salida de la Empresa: Hora de terminación de la jornada
Resumiendo lo analizado con un ejemplo típico tenemos:
Tabla 22.2.- Análisis del desarrollo de labores en una jornada de trabajo
Actividades Hora Demora
Ingreso a planta 07:00
Cambio de ropa 12’
Revisión de equipos 20’
Inicio de operaciones 07:32
Parada comida 11:50
Inicio operaciones 12:35 45’
Término de operaciones 14:45
Finalización del turno 15:00 15’
Total demoras 92’

Como se puede observar, de las 08 horas de trabajo de un turno, tenemos un total de 1h:32’ de demoras, lo
cual, nos refleja un tiempo efectivo de trabajo de 6h:28’. El rendimiento del turno de trabajo (Rt), será por
consiguiente, la relación entre las horas efectivas trabajadas y las horas formales de trabajo, por lo tanto:
6,47
Rt 100
8 = 80,83%
Es importante insistir en el análisis de las demoras que se presentan durante el turno de trabajo, debido a
que en la medida que se reducen, aumenta el rendimiento de la perforación. Las demoras, en forma
general, se han agrupado en dos tipos demoras previstas y demoras imprevistas. Dentro de ellas existen
otras categorías como son:
- Demoras físicas: Son aquellas generadas, exclusivamente, por el factor humano
- Demoras mecánicas: Son aquellas generadas por el equipo

- Otras demoras: Se incluyen las ocasionadas por agentes externos, tales como lluvia, picadas de
insectos, etc.
 Demoras previstas: Son todas aquella demoras inevitables en el transcurso de la operación.
- Demoras físicas: Tiempo de llegada y salida del área de operaciones, cambio de ropa, receso
para la comida.
- Demoras mecánicas: Revisión del equipo, suministro de combustible y lubricantes, cambio de
barras, introducción de barras, cambio de hueco, acoplamiento, salida de barras, etc.
Este tipo de demoras, como su nombre lo indica, no pueden ser evitadas, son tangibles y constituyen un
punto clave para la planificación de las operaciones. Por otro lado, aunque no pueden ser evitadas, pueden
ser perfectamente controlables.
 Demoras imprevistas: Son aquellas que pueden ocurrir de manera fortuita y afectan el
desenvolvimiento de las operaciones. No pueden ser planificadas, aunque muchos de los
planificadores estiman un porcentaje de ocurrencia de las mismas dentro del tiempo previsto en
las operaciones.
- Demoras físicas: Revestimiento de paredes del hueco por derrumbe o presencia de grietas, etc.
- Demoras mecánicas: Desperfecto en los equipos
- Otras demoras: Lluvias, picadas de insecto, mordedura de animales, etc.
Muchas de las demoras imprevistas pueden evitarse con una buena planificación del trabajo de perforación y
una supervisión efectiva.
Disponibilidad del equipo
Toda la maquinaria en labores de construcción, canteras y minas están sujetas a labores de mantenimiento,
discriminadas de la siguiente manera:
 Mantenimiento del equipo: Todos los equipos utilizados en minería, construcción o canteras
tienen una cartilla de mantenimiento, la cual establece la frecuencia de las paradas del equipo
para mantenimiento general, recambio de piezas de desgaste, etc., estas labores de
mantenimiento, generalmente, están programadas en función de las horas trabajadas de manera
continua. El fiel cumplimiento del programa de este tipo de mantenimiento reduce
considerablemente la posibilidad de daños en el equipo de manera imprevista.
 Reparaciones de campo: Generalmente son demoras imprevistas por accidente de equipo
durante la operación. Este tipo de demoras, por lo aleatorio de su ocurrencia difícilmente
pueden ser planificadas, aunque, en muchos casos, se asume un porcentaje de ocurrencia de
las mismas.
Tenemos, entonces, que la disponibilidad del equipo es la probabilidad de que el equipo opere de manera
continua y satisfactoria, pudiéndose calcular de la manera siguiente:
T1
De 100
T2 T1
, donde:
De = Disponibilidad del equipo (%); T1 = Tiempo efectivo en operación (h); T2 = Tiempo en labores de
mantenimiento preventivo y correctivo (h)
El cálculo de este índice se presenta sencillo en las operaciones en ejecución, de la cual se lleva un registro
histórico por equipos de las horas efectivas trabajadas y las horas dedicadas a mantenimiento y reparación.
Por otro lado, en el caso de la preparación de un proyecto o la planificación de operaciones donde no se
tenga un registro histórico de esta información, el tiempo efectivo en operación será el estimado, en función
de la naturaleza y volumen de trabajo y el tiempo de labores de mantenimiento, sería la sumatoria de las
horas programadas para el mantenimiento de los equipos en función de la cartilla de los mismos mas las
horas estimadas para reparaciones no programadas en el campo.
De acuerdo a las experiencias en estas labores, se podría establecer un estimado de horas por reparaciones
no planificadas o correctivas, que podría estar entre el 5% y el 15%, dependiendo de las condiciones del
equipo y su cercanía o lejanía del final de su vida útil; por supuesto, estas horas obtenidas se sumarían a T2
y por consiguiente, se tendría una disponibilidad mas baja pero más cercana a la realidad.

Para entender mejor el punto, veamos un ejemplo:

Si consultamos la cartilla de mantenimiento de equipos y ésta nos establece que debe realizarse
mantenimiento preventivo cada 125 horas de trabajo efectivo de la máquina, por el lapso de un turno de
trabajo (8 h x 0,8083) y además estimamos un porcentaje de reparaciones o ajuste en campo (correctivo)
por un total del 5% (6,25 h) del total de horas trabajadas tendríamos:
125
De 100 91%
125 6,25 8 0,8083
Por lo tanto, la disponibilidad planificada del equipo sería: De = 91%. Significa esto, que de todas las horas
operativas del equipo, solamente se pueden utilizar el 91%, debido a que le resto (9%) estará en labores de
mantenimiento preventivo y/o correctivo.
Rendimiento de la perforación
Luego de analizados exhaustivamente los puntos anteriores, procedemos a calcular el rendimiento de la
perforación (Rp), la cual sería igual a:
Rp Cp Rt De
El resultado de este cálculo sería, en todo caso, el rendimiento de la perforación durante las operaciones.
En el ejemplo que estamos analizando sería:
Rp = 0,18 m/min x 0,8083 x 0,91 = 0,132 m/min
O, lo que es igual: 0,132 m/min x 60 min = 7,92 m/h
Significa esto, que en un turno de trabajo (8 h), el equipo perforaría un total de:
8 h x 7,92 m/h = 63,36 m
CONSUMO DE ACCESORIOS (ACEROS DE PERFORACIÓN)
Después de seleccionar el diámetro del hueco y el tipo de herramientas de perforación a utilizar, se debe
determinar sus consumos. Los factores que afectan la vida útil de las herramientas y, por lo tanto, su
consumo, son:
- Total de roca a excavar
- Volumen de roca por metro perforado
- Abrasividad de la roca
- Manejo de los equipos de perforación
La vida útil de las herramientas o aceros de perforación es estimada por el examen particular de la roca
presente en el sitio de trabajo o por ensayos de laboratorio, porque sin eso es difícil asociar la vida útil de la
herramienta con las propiedades de la roca. La cantidad de aceros de perforación necesarios para ejecutar
las operaciones puede ser determinado con base al criterio que todos los huecos de las operaciones de
voladura (precorte, voladuras de producción, voladura secundaria, etc.), suman un total de metros durante el
desarrollo de las operaciones de manera global. Sin embargo, aquellas perforaciones que sean hechas con
aceros distintos, deben ser contabilizadas por separado.
La determinación de los consumos de acero parte de la información inicial que se debe disponer para el
cálculo, tal como:
3
Vr = Volumen total de roca a excavar (m );
3
Vm = Volumen específico de roca por metro perforado (m /mp);
Vb = Vida útil de la broca (mp);
Vba = Vida útil de barras de perforación (mp);
Va = Vida útil de los acopladores (mp);
Vs = Vida útil de shank (mp)
Si la roca total a ser excavada es expresada en toneladas, se realiza la conversión dividiendo los metros
3
cúbicos entre el peso específico del material (ton/m )
Consumo de barras de perforación (Cba)
Para determinar el consumo de barras en la operación utilizaríamos la fórmula:
Vr
Cba
Vba Vm
Esta fórmula es válida si se utiliza una barra para realizar las operaciones de perforación. Sin embargo,
como es sabido, que la profundidad de los huecos en mayoría de las perforaciones de voladura supera la
longitud de una barra, es necesario la utilización de una sarta con varias de ellas acopladas. Este factor
operativo obliga a realizar un análisis de consumo por barras individuales.
El rendimiento individual de las barras varía significativamente si no se efectúa una rotación de las mismas.
La vida útil de la herramienta es, generalmente, expresada en metros perforados por barra, lo cual podría
considerarse como el promedio individual de cada componente de la sarta.
El rendimiento de las barras podría analizarse de acuerdo a la tabla que se muestra a continuación (22.3),
donde se analiza el comportamiento de la perforación de cinco huecos de 13 m cada uno y la utilización de
barras de 12’ (3,66 m) de longitud sin rotación.
Tabla 22.3.- Rendimiento de barras de perforación
Barra Barra Total perforado Uso acumulativo de barras (m)
(m)
(m) Hueco 1 Hueco 2 Hueco 3 Hueco 4 Hueco 5
1* 3,20 3,20 13,00 16,00 39,00 52,00 65,00
2 3,66 6,86 9,80 19,60 29,40 39,20 49,00
3 3,66 10,52 6,14 12,28 18,42 24,56 30,70
4** 2,48 13,00 2,48 4,96 7,44 9,92 12,40
Metros totales de barra 31,42
* Se considera la distancia entre la guía de barrenos y la boca del hueco
** Longitud faltante para completar la profundidad del hueco
Si la vida útil de las barras está estimada en 1.300 m, la primera de ellas fallará después de los 100 huecos.
Si se utiliza una nueva barra e igual que la anterior se coloca como numero 1, la segunda barra fallará
después de los 133 huecos, y así sucesivamente.
En caso, como ocurre realmente, que durante las operaciones de perforación se van rotando las barras,
entonces, para tener una idea del consumo de barras, tendríamos que obtener el promedio de utilización por
hueco, lo cual sería igual a dividir el metraje total de perforación del conjunto de barras entre el numero de
barras, por lo tanto, en el caso que estamos analizando sería 31,42 mba/4 = 7,86 mba.. Significa esto que,
teóricamente, el conjunto de barras fallará cuando 1.300/7,86 ≈ 165 huecos sean perforados, lo que quiere
decir que la vida útil promedio de las barras será 165 X 13 = 2.145 m.
Luego de este análisis, tendríamos el cálculo de consumo con la utilización de la fórmula descrita
inicialmente, pero con la salvedad que el número resultante debe ser multiplicado por la cantidad de barras
contenidas en la sarta de perforación.
Consumo de acoples (Ca)
El caso de los acoples es similar al de las barras, con lo que haríamos un análisis parecido, con la diferencia
que en este caso hay un acople, el conectado al shank, que no entraría en contacto con el hueco, por lo que
su promedio de perforación es cero.
Tabla 22.4.- Rendimiento de acoples (manguitos)
Acople Barra Total perforado (m) Uso acumulativo de acoples (m)
(m) Hueco 1 Hueco 2 Hueco 3 Hueco 4 Hueco5

1 3,20 3,20 9,80 19,6 29,4 39,2 49
2 3,66 6,86 6,14 12,28 18,42 24,56 30,7
3 3,66 10,52 2,48 4,96 7,44 9,92 12,4
4 2,48 13,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Metros totales de acoples 18,42

Si la vida útil de los acoples está estimada en 1.000 m, el primero ellos fallará después de los 78 huecos. Si
se utiliza un nuevo acople e igual que el anterior se coloca como numero 1, el segundo acople se romperá
después de los 95 huecos, y así sucesivamente.
Con la rotación de los acoples en las operaciones de perforación, para tener una idea del consumo,
tendríamos que obtener el promedio de utilización por hueco, lo cual sería igual a dividir el metraje total de
perforación del conjunto de acoples entre el numero de acoples, por lo tanto, en el caso que estamos
analizando sería 18,42 ma/4 = 4,61 ma. Significa esto que, teóricamente, el conjunto de acoples fallará
cuando 1.000/4,61 ≈ 217 huecos sean perforados, lo que quiere decir que la vida útil promedio de los
acoples será 217 X 13 = 2.821 m. Luego, tendríamos, el cálculo de consumo con la utilización de la
fórmula:
Vr
Ca
Va Vm
pero, igualmente, haciendo la salvedad que el numero resultante debe ser multiplicado por la cantidad de
acoples contenidos en la sarta de perforación.
Consumo de brocas (Cb)
En este caso, el cálculo es más sencillo, debido a que en la sarta de perforación se utiliza una sola unidad.
Por lo tanto, se aplica directamente la fórmula:
Vr
Cb
Vb Vm
Consumo de shank (Cs)
Este caso es idéntico al anterior, por lo que utilizamos el mismo criterio de la aplicación directa de la fórmula:
Vr
Cs
Vs Vm
CONSUMO DE COMBUSTIBLE Y LUBRICANTES
El consumo de combustible de un equipo de perforación depende principalmente de la eficiencia del equipo
y la naturaleza del sitio de trabajo (tipo de roca, diámetro del hueco, profundidad del hueco, aceros de
perforación utilizados, etc.). el tiempo calculado como trabajo efectivo en un turno definiría el consumo por
turno del mismo.
Los consumos de combustible consistirían en el utilizado por los equipos de perforación integrados (con
compresor a bordo – power pack), o por el compresor de aire comprimido en el caso de los equipos
neumáticos o air track con compresor independiente. Los consumos de combustibles y lubricantes, en un
área en operaciones pueden ser estimados en función del análisis estadístico de los consumos reales por un
tiempo determinado; pero, en caso de proyectos sin registros históricos, el fabricante de los equipos, en su
cartilla de especificaciones establece un consumo promedio de los mismos, dependiendo de las condiciones
de trabajo y el tipo de equipo.
Tomando un ejemplo del promedio estadístico del consumo de combustible y lubricantes por el lapso de 6
meses de dos equipos neumáticos en operación, marca Gardner Denver modelo AT-3200 con martillo PR-
123J de 88.9 mm (3 ½’’) de diámetro de perforación en una cantera de dolomita a la salida de la ciudad de
Upata, Estado Bolívar, encontramos la relación de consumos tal como sigue:
Tabla 22.5.- Consumo típico de combustible y lubricantes
Horas
Descripción Cantidad Metros perforados Ud/hora Ud/m
trabajadas
Combustible 400,00 lt 33,33 5,20
Aceite de motor del compresor 3,00 lt 0,25 0,04
Aceite de turbina del compresor 4,00 lt 12 77 0,33 0,052
Aceite de martillo 10,00 lt 0,83 0,13
Grasa 1,00 kg 0,083 0,013

CAPITULO 22: COSTO DE LAS OPERACIONES DE PERFORACIÓN Y VOLADURAS3
COSTOS DE LAS OPERACIONES DE PERFORACIÓN

El costo de una obra ingeniería, se define como el precio total que se requiere cancelar por la ejecución de la
misma, sobre la base de un proyecto determinado. En el costo de la obra se incluyen todos los costos que
incidan directa e indirectamente en la obra, desde los elementos que conforman la edificación hasta los
servicios de ingeniería, gastos legales, administrativos y cualquier otro cuya influencia en el costo total
pueda demostrarse.
Los costos son estimados, y dependen de diferentes circunstancias y elementos que son propios de cada
obra. En consecuencia, ninguna obra es igual a otra, es por ello que se hace necesario la estimación
particular de cada obra. La estimación de los costos depende, fundamentalmente, de las fuentes de
información que se disponga y el manejo de las mismas, así como la experiencia directa en obra que tenga
el estimador. Los costos estimados tienen las siguientes características:
- Son costos aproximados que pueden variar de acuerdo a la fuente de información utilizada
- Están ligados directamente a la fecha en que son estimados y pueden variar durante la ejecución de
la obra.
- Varían de acuerdo a la situación geográfica y la estación climática
- Dependen de la complejidad de cada obra y de la tecnología utilizada en la misma
- Dependen de la calidad y duración que se requiere de la obra
- En cualquier circunstancia, la validez de una estimación de costos dependerá de la capacidad que
tenga el analista para demostrar y justificar cada uno de los elementos que cite en su análisis.
Los costos de las operaciones de perforación y voladuras constituyen una parte de los costos del total de la
obra, pudiéndose estimar de manera independiente y se relacionan directamente con equipos, materiales y
labor. Para el análisis de los mismos, normalmente, se dividen en:
- Costos de posesión
- Costos de mantenimiento
- Costos de operación
Costos de posesión
Para proteger la inversión en el equipo y poder reemplazarlo, el usuario debe recuperar, durante la vida útil
del mismo, una cantidad igual a la pérdida de valor en el mercado. Para fines contables, el dueño de la
máquina, puede estimar anticipadamente la perdida del valor de su maquina, en el mercado, para recobrar
su inversión mediante un plan de depreciación de la cantidad invertida.
Para el cálculo de posesión de un equipo, se deben considerar los siguientes factores:
- Precio de entrega: El precio de entrega debe incluir todos los de preparación del equipo para el
trabajo, en la localidad del usuario, incluyendo el transporte, pago de derechos arancelarios (en el
caso de equipos importados por el usuario) y cualquier otro impuesto aplicable, de acuerdo a las
leyes y reglamentos vigentes. En el caso de los equipos de perforación que funcionan con
compresor independiente, el costo del mismo debe ser cargado al precio de la perforadora, de
manera de poder hacer un buen análisis de costos comparativos con otros métodos de perforación o
diferentes tipos de equipos.
- Valor residual de reemplazo: Todo equipo tiene un cierto valor al ser desincorporado de las
operaciones, para ser sustituido por uno nuevo (generalmente al término de su vida útil, por
obsolescencia o al incrementarse exageradamente los costos de mantenimiento).
La vida útil técnica, de un equipo, es tan larga como su vida económica, debido a que esta última es
determinada por la evolución de los costos de adquisición y mantenimiento. En la medida que el
equipo va envejeciendo, los costos de reparaciones se van incrementando y, cuando estos costos
de reparación, sumados a los costos generados por las interrupciones en las labores, superan
ciertos límites, continuar con el uso de la unidad se hace antieconómico. A este respecto, la
confiabilidad de la producción del equipo puede ser evaluada sin ningún inconveniente. En la
3
Todos los precios tomados son asumidos, se utilizan solamente para el objeto de desarrollar los diferentes procesos de cálculo

generalidad de los casos, muchos prefieren depreciar sus equipos a un valor cero (0), sin embargo,
en muchos casos, cuando el mismo, en el momento de ser desincorporado, tiene todavía un valor de
mercado y de venta fácil, este es un factor a considerar. En Venezuela, se estila establecer un
promedio del 25% del precio de compra como valor de recuperación en aquellos casos donde se
considera este concepto para el cálculo de la depreciación o del valor a recobrar mediante el uso.
- Depreciación: La depreciación puede entenderse como la disminución gradual del precio original de
adquisición de un equipo, como consecuencia del desgaste que ocurre en sus características
originales, especialmente su capacidad de producción de una forma eficiente y económica.
Los factores que afectan el período de depreciación de un equipo suelen ser:
 Política de la Empresa
 Posibles fuentes de financiamiento y términos de los acuerdos
 Máximo monto de depreciación permisible
 Duración del contrato. Generalmente los contratistas tratan de depreciar totalmente los
equipos durante el proyecto
 Vida útil del equipo. Puede ser determinado tanto técnica como económicamente
- Impuestos y seguros: Igualmente, hay que cargar a los costos de posesión del equipo lo relativo a
los impuestos que por ley son aplicados (en el caso venezolano, los impuestos a los activos) y la
póliza de seguro que se contrate para la protección del equipo.
Depreciación
El capital a depreciar o “valor a recobrar mediante el trabajo”, viene a ser el resultante del precio de entrega
menos el valor residual estimado, utilizando el método del factor anual para la recuperación de ese capital
resultante, el cual es expresado mediante la fórmula:
i
A n
, donde:
1 1 i)
A = Factor anual o anualidad; i = Interés; n = Período de vida útil del equipo (años)
La depreciación del equipo (sin valor de recuperación), se calculará mediante la siguiente ecuación:
Dep A P , donde:
Dep = Depreciación anual del equipo; A = Factor anual ; P = Precio de adquisición
Al dividir Dep entre el numero de horas previstas de operación en un año de trabajo, obtenemos el costo de
depreciación por hora maquina.
Seguro e impuestos
El costo de la póliza de seguro para equipos pesados se calcula de la misma manera que la depreciación.
En el caso de los impuestos, la tasa a aplicar por este activo es el correspondiente a la ley. Veamos ahora la
aplicación del método mediante el siguiente ejemplo:
El equipo de perforación utilizado (perforadora + compresor), tiene un precio de adquisición de US/$
256.000,00. Las horas efectivas de operación del equipo, programadas al año, resultan de trabajar 250 días,
1 turno por día de 8 horas. El interés que se ha considerado es del 32%, tasa activa de interés bancario por
préstamos a mediano plazo (en vista de la inestabilidad financiera del país, las tasas de interés pueden
presentarse totalmente atípicas comparadas con el costo internacional del dinero que difícilmente superaría
el 15%). El costo de la póliza del seguro y de los impuestos a los activos es de alrededor del 1,50% del
precio de adquisición del equipo. De acuerdo a la severidad de la operación, se estimó una vida útil de
10.000 horas, lo cual a razón de 2.000 horas/año trabajadas, obtenemos cinco (05) años de vida útil.
Tenemos entonces que:
Costo de adquisición: US$ 256.000,00
Menos valor residual (25% del precio inicial): US$ 64.000,00
Valor a recuperar mediante el trabajo: US$ 192.000,00

0,32
Por lo que: A 0,4264
5
1 (1 0,32)
por lo tanto, la depreciación anual (Dep) será igual a A X Valor a recuperar (VR):
Dep 0,4264 192 .000 ,00 US $ 81 .868 ,80 US $

Para calcular la depreciación del equipo por horas (Dephora), tenemos que:
81 .868 ,80 US $
Dep hora 40 ,93US $
2.000 ,00 Hrs Hora
En el caso de la póliza de seguro, la cual, en nuestro país tiene una tarifa promedio del 1,50% del valor del
equipo, calcularíamos el costo de los pagos anuales (Sa), de acuerdo a la siguiente formula:
Costo de los pagos de seguro = Precio de entrega X tarifa, por lo tanto:
Sa 256 .000 ,00 US $ 0,015 3.840 ,00 US $

para calcular el costo de la póliza de seguro por horas (Shora), sería:
3.840 ,00 US $
S hora 1,92 US $
2.000 ,00 horas hora
el costo de los impuestos a los activos (Ia), lo obtendríamos de manera similar, sin embargo, como la tasa es
igual a la de la póliza del seguro (1,50%), obtendríamos el mismo valor (US$ 1,92)
Resumiendo, el costo total de posesión del equipo (Cp) por hora seria:
Costo de posesión por hora (Cp) = Dephora + Shora + Iahora = 40,93 + 1,92 + 1,92
Teniendo, por consiguiente, un costo total de posesión, por hora trabajada, de: US$ 44,77
Costos de mantenimiento
Los costos de mantenimiento de los equipos de perforación están divididos en los siguientes renglones:
- Componentes y repuestos
- Servicio y consumibles
- Personal de mantenimiento
Los costos de mantenimiento en la perforación durante la vida útil del equipo dependen de:
- Tipo de roca: El tipo de roca afecta a los costos de mantenimiento a través de su dureza,
abrasividad y solidez. La dureza incrementa el número de golpes por minuto necesarios para
penetrar un metro de roca. La abrasividad (o contenido de cuarzo) afecta el desgaste de la
maquinaria, debido a que el polvo de cuarzo se introduce en los componentes del equipo y reduce
su vida útil. La poca solidez de la roca reduce el amortiguamiento de la operación del taladro y
aumenta la fatiga de sus componentes
- Cantidad de metros perforados al año: La cantidad de horas de trabajo del equipo afecta,
naturalmente, la vida útil del mismo y los costos de mantenimiento pueden ser totalmente diferentes
entre un equipo que trabajo un solo turno por día a otro que trabaje los tres turnos.
- Programas de mantenimiento preventivo, servicio y características del lugar de operaciones:
Los operadores de equipos de perforación deben tener un mínimo conocimiento de los
procedimientos de servicio y reparaciones; algunos operadores realizan el mantenimiento de sus
equipos. Si las inspecciones a los equipos se realizan de manera regular, las condiciones de trabajo
continuo del equipo se garantizan. Esta condición, aunada a un programa de mantenimiento
preventivo y servicio, de acuerdo al tipo de equipo y la severidad del trabajo al cual está sometido,
es un importante factor de control de costos de mantenimiento y una garantía en la drástica
reducción del mantenimiento correctivo de campo y disminución en los tiempos perdidos por los
mismos

- Conocimiento y destrezas del personal de mantenimiento: El personal de mantenimiento debe

poseer un amplio conocimiento del funcionamiento del equipo, el rendimiento de cada componente y
los programas de cambio de los mismos de acuerdo a la vida útil estimada. La ejecución de los
programas de mantenimiento preventivo y el servicio a la maquinaria por personal altamente
capacitado garantiza el control de los costos.
- Costos de personal: El costo del personal de mantenimiento dependerá de la política de la
empresa. La empresa puede mantener su propia organización de mantenimiento o utilizar contratos
de servicio con Empresas fabricantes o especialistas en este tipo de equipos.
Los trabajos de servicio y mantenimiento de los equipos deben mantenerse durante la vida útil de la
máquina, que en la mayoría de los casos está alrededor de las 10.000 horas de trabajo. Los costos de
mantenimiento de los equipos se incrementan en la medida que consumen su vida útil.
Al realizar el análisis de los costos de mantenimiento, encontramos que entre las primeras 1.500 horas y las
últimas (al final de su vida útil), los costos de mantenimiento varían desde el 15% del costo de inversión por
hora (para el primer año) hasta el 80% para el último año. Este comportamiento es mas o menos estándar
en cualquier operación de perforación con una organización de mantenimiento bien estructurada y un
cumplimiento estricto de los programas de mantenimiento preventivo, estableciéndose desviaciones en
aquellos casos en que la organización de mantenimiento y el conocimiento del mismo por parte, tanto del
personal de mantenimiento como el de operaciones es muy empírico y no se llevan a cabo, con regularidad,
los programas preventivos. En estos casos, el costo suele sobrepasar al 120% del costo por hora de la
inversión.
Para dar una cifra, bajo ciertos parámetros, de aproximación a lo real, podemos asumir que el costo de
mantenimiento estaría, razonablemente, alrededor de un 60% del costo de la inversión del equipo por hora
trabajada, durante el total de la vida útil del mismo. Es importante señalar, que los costos reales se
contabilizan en la medida que se tiene conocimiento de los costos incurridos en un período de tiempo de las
operaciones. Este costo asumido y cargado a cada hora de trabajo al equipo, forman un fondo de reserva
para reparaciones, servicio, atención de campo rutinario, reparaciones mayores (incluyendo repuestos), así
como las horas hombre requeridas. Es entendido que mientras no se manejen cifras reales, obtenidas de
los análisis de costos de las labores de mantenimiento realizadas, se considera valido este criterio.
Costos de operación
los costos de operación del equipo, están constituidos por:
- Costos de consumibles
- Costos de labor
Costo de consumibles
Los Costos de Operación, referidos a consumibles, varían según el desarrollo de la operación, ya que los
equipos dependen del consumo de cada uno de los diferentes conceptos; estos incluyen los costos de
servicio de mantenimiento (incluyendo combustibles, grasas, aceites, etc.) y accesorios de perforación
(aceros).
El costo de los aceros de perforación (barras, acoples, brocas, shank) depende de la vida útil de los mismos
y el costo de adquisición. El costo de los aceros es una porción del costo total de las operaciones de
perforación y dependen, en gran medida, de las características de la roca. El cálculo de estos renglones es
mucho más sencillo, al conocer el promedio de vida útil de cada uno de ellos (generalmente expresado en
metros), y conociendo el rendimiento de la perforación en horas, se obtienen las horas de vida de la
herramienta, con lo cual al relacionarlo con el costo de adquisición tendríamos el costo por hora de las
mismas.
En el caso de las brocas, a su costo, debe adicionársele las actividades de reafilado, el intervalo entre
reafilado va a depender del tipo de roca a perforar (dureza, abrasividad), tipo, diámetro y características de
la broca. Para la obtener el costo de esta actividad, se procede a determinar la depreciación de la máquina
de reafilado y el valor de los consumibles. A los consumibles (fresas) se les calcula su vida útil en función de
la cantidad de reafilados que realice hasta el final de su vida útil y, esto en función de su precio, se calcula el
3
costo por metro perforado, por hora o por m de roca. El estimado teórico de la vida útil de la fresa de
afilado es de 100 a 200 botones, lo que equivaldría a unos 10 afilados de broca. Debido a que los botones
tienen diámetros diferentes en la broca, el análisis debe realizarse en función del uso de fresas distintas.

El consumo de lubricantes (aceites de motor y turbina del compresor y aceite para el martillo) depende, en
gran medida, del tipo de equipo que se utilice (hidráulico o neumático), y el consumo de los mismos está
definido teóricamente por el fabricante, en la cartilla de características del equipo. Los consumos reales se
establecerán en las operaciones en proceso que cuenten con datos históricos de los mismos.
En el caso de las grasas, su mayor consumo se circunscribe en el uso para las roscas de los aceros de
perforación. Teóricamente, un aproximado de 10 kg de grasa es suficientes para dos semanas de operación
a un turno de trabajo por día, cinco días a la semana. Igualmente, el consumo real será determinado en el
transcurso de las operaciones.
El costo del consumo de combustibles, va a depender de los precios de los mismos, de acuerdo al lugar
donde se desarrollen las operaciones y al consumo por hora trabajada del equipo.
Calculo de los costos de consumibles
- Aceros de perforación (barras, brocas, manguitos, adaptadores de culata)
Siguiendo el ejemplo anterior, tenemos la siguiente relación, tomado de los datos referidos en el capitulo 22:
Descripción Costo (US$) Vida útil (m)
Broca de plaquitas en cruz de 3½” 280,00 850
Barra T-38 de 3,05 m 290,00 2.500
Manguito (acopladores) 60,00 2.500
Adaptador de culata (shank) T-38 230,00 2.500
Además, conocemos el rendimiento de la perforación: Rp = 7,92 m/hr, por lo tanto:
 Costo de broca (Cbr), sin incluir el costo de reafilado:
Vida util m 850 ,00 m

VU hr 107 ,32 horas, donde:
Rp 7,92 m / hr
Pr ecio 280 ,00 US $

Cbr 2,61US $
Vida util ( hrs ) 107 ,32 hrs hr
 Costo de barras (Cbar), en este caso, calcularemos el costo de una barra, el costo se multiplicara por el
numero de barras que formen la sarta de perforación para la profundidad de hueco requerida:
Vida util m 2.500 ,00 m
Rp 7,92 m / hr

Cbar 0,92 US $
si la sarta de perforación contiene cuatro (04) barras, entonces tendríamos que el costo total por ese
concepto seria de:
Cbar = 0,92 x 4 = 3,68 US$/hr
 Costo de manguitos –acoples- (Cac), en este caso, calcularemos el costo de una barra, el costo se
multiplicara por el numero de barras que formen la sarta de perforación para la profundidad de hueco
requerida:
Rp 7,92 m / hr
Pr ecio 60 ,00 US $
Cbar 0,19 US $

 Costo de adaptadores de culata –shank- (Csh), en este caso, calcularemos el costo de una barra, el
costo se multiplicara por el numero de barras que formen la sarta de perforación para la profundidad de
hueco requerida:
Rp 7,92 m / hr

Cbar 0,73US $
Costo total de herramientas de perforación: Cbr+Cbar+Cac+Csh = 2,61+3,68+0,76+0,73 = 7,78 US$

- Aceros de perforación (barras, brocas, manguitos, adaptadores de culata)
Tomando, igualmente, los datos referidos en el capitulo 22:
Descripción Consumo/hora Precio (Bs)
Combustible (diesel) 33,33 lts 47,80
Aceite de motor del compresor 0,25 lts 780,00
Aceite de turbina del compresor 0,33 lts 1.700,00
Aceite de martillo 0,83 lts 970,00
Grasa para roscas 0,083 kg 1.200,00
- Combustible (diesel): 33,33 lts/hr x 47,80 Bs/lt = 1.593,17 Bs/hr

- Aceite de motor del compresor: 0,25 lts/hr x 780,00 Bs/lt = 195,00 Bs/hr
- Aceite de turbina del compresor: 0,33 lts/hr x 1700,00 Bs/lt = 561,00 Bs/hr
- Aceite de martillo: 0,83 lts/hr x 970,00 Bs/lt = 805,00 Bs/hr
- Grasa para roscas: 0,083 kg/hr x 1.200,00 Bs/kg = 99,60 Bs/hr
Costo total de combustibles, aceites y lubricantes: = 3.253,87 Bs/hr
Labor
Las necesidades de personal en la perforación dependen del tipo de equipo y el tamaño del mismo. En la
perforación a rotopercusión, generalmente se utilizan dos personas, el operador y su ayudante, de manera
que mientras se está al cuidado de la operación, el ayudante se encarga de la manipulación, acoplado y
desacoplado de los aceros de perforación, de manera de no tener pérdidas de tiempo durante las labores.
La presencia de las dos personas se hace, aún más necesaria, en el caso del trabajo con equipos
neumáticos, donde el compresor está fuera del área de trabajo del equipo.
El costo del personal depende de la política de sueldos y salarios de la empresa, las leyes vigentes y los
términos del convenio colectivo de trabajo al cual está sujeto el trabajador.
Cálculo de los costos de labor
Para el cálculo de los costos de labor, tenemos que estar claros en que el costo de personal esta referido a
cuanto le cuesta el mismo a la empresa, lo que es completamente diferente a la relación que aparece en el
recibo de pago del trabajador.
El costo de labor está constituido por:
- Salario
- Costos asociados al salario

Las labores de perforación y voladuras están sujetas a los beneficios de la Convención Colectiva de la
Cámara de la Construcción, por lo que el análisis de los costos de personal debe realizarse en función de lo
establecido en esa Convención Colectiva y la ley Orgánica del Trabajo.
- Salario: Es aquel al cual esta referido su pago normal por la ejecución de las labores y esta
señalado en el tabulador de la Convención Colectiva
- Costos asociados al salario: Son todos aquellos costos adicionales al salario que la Empresa
paga por cada trabajador y están distribuidos de la siguiente manera:
 Prestaciones sociales
 Utilidades
 Vacaciones
 Bonos, viáticos
 Ley de Política Habitacional
 Ley de Paro Forzoso
 Ley del Seguro Social Obligatorio
 Ley del INCE
 Beneficios socioeconómicos (legales y contractuales)
 Sindicatos
 Otros beneficios
El costo total por hora se calcularía a partir de su salario (diario) + los costos asociados al salario,
dividiéndolo entre las horas diarias de trabajo normal.
Costo total de perforación
El costo total de perforación se obtiene con la suma de todos los costos de posesión y operación (incluyendo
labor).
3
Conociendo el costo horario de las operaciones de perforación, el rendimiento de la perforación, los m de
roca influenciados por cada metro lineal de hueco y la densidad de la roca, tendríamos sin ninguna dificultad,
el costo de perforación por metro perforado, por metro cúbico de roca o por tonelada, según como se
exprese en las partidas y los análisis de precios unitarios.
Costos de las operaciones de voladura
Los costos de voladura están referidos a cuatro rubros:
- Explosivos y accesorios de voladuras
- Sistemas de encendido
- Equipos de carga
- Labor
Explosivos
La determinación del costo total de los explosivos, debe efectuarse considerando los siguientes
componentes del mismo:
- Costo de adquisición: Éste es, sencillamente, el costo al cual el producto se adquiere de la
Empresa vendedora.
- Costo de transporte: Transporte del producto desde los depósitos del vendedor hasta el área de
operaciones o depósitos de la Empresa consumidora. En Venezuela, estos costos son elevados,
debido a que por regulaciones legales, sólo pueden transportar explosivos ciertas empresas
autorizadas, que han cumplido con una serie de trámites y normas que las habilitan como tales.
Además de esto, el comprador se compromete a pagar una custodia compuesta por un vehículo con
chofer y cuatro efectivos de la Guardia Nacional, con sus respectivos viáticos durante la travesía
desde el sitio de venta hasta las instalaciones de la empresa usuaria. Si la Empresa usuaria tiene
depósitos para explosivos, en ese lugar termina la custodia; si es el caso contrario, la custodia
permanecerá en el lugar hasta que se haya consumido el total de los explosivos transportados hasta
ese lugar.
- Costo de almacenamiento: En este tipo de costo se incurre, solo si la empresa usuaria tiene
depósitos para el almacenamiento de explosivos. En este caso, las instalaciones deben estar
diseñadas y construidas de acuerdo a normas del Ministerio de la Defensa y debe mantenerse en el

área de los depósitos un pelotón de la Guardia Nacional, en custodia las 24 horas del día,
asumiendo la empresa todos los costos que esto acarrea.
El consumo de explosivos es determinado por las cargas calculadas por voladura y el total de roca a
excavar. Al igual que los costos de perforación, éstos deben ser expresados en costo por metro cúbico o
toneladas.
Sistemas de encendido
Comprende los equipos a utilizar en los sistemas de encendido, cuando el tipo de voladuras seleccionado es
el iniciado eléctricamente. En este caso se incluiría la depreciación de las máquinas explosoras,
galvanómetros, etc. y los consumibles en la coladura, como cales de conexión, cables de disparo, etc.
Equipos de carga
Este costo se incluiría en caso que se utilice este tipo de equipos. Sería, entonces, el costo de la
depreciación y operación de los equipos cargadores de explosivos en los huecos, en caso de ser propios o
la tarifa determinada por su contratación.
Labor
El costo de labor va a depender de la naturaleza de la contratación del personal. De acuerdo al volumen de
las operaciones a realizar, las labores de carga de huecos y ejecución de la voladura pueden hacerse con el
mismo personal utilizado en las labores de perforación, con el auxilio de uno u otro obrero contratado a
destajo. Sin embargo, en el caso que las operaciones sean de cierta envergadura, que haga necesaria la
contratación permanente de personal para estas labores, serán objeto de inclusión en la nómina de la
empresa, con todos los beneficios que esto conlleva.
Al igual que los costos de perforación, los costos de voladura deben ser expresados por metros cúbicos o
toneladas de roca volada.

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Gil - Consultoría – Asesoría - Entrenamiento

Perforación y Voladura de Rocas

Puerto Ordaz, junio de 2001

Ing. Miguel A. Gil miguelgo54@yahoo.es Junio de 2001

Distribución de la energía en los circuitos ................................................................................................................. 40

Retiro máximo o teórico (Vmáx) .............................................................................................................................. 65

Ing. Miguel A. Gil miguelgo54@yahoo.es Junio de 2001

CAPITULO 14: CONTROL DE LOS EFECTOS AMBIENTALES DE LAS VOLADURAS ............................ 86

DESARROLLO HISTÓRICO ...........................................................................................................................................129

SISTEMA DE CONTROL DE EMISIÓN DE POLVO .........................................................................................................155

Ing. Miguel A. Gil miguelgo54@yahoo.es Junio de 2001

CAPITULO 1: HISTORIA DE LOS EXPLOSIVOS

Ing. Miguel A. Gil miguelgo54@yahoo.es Junio de 2001

CAPITULO 2: PROPIEDADES DE LOS EXPLOSIVOS

PROCESO DE LA DETONACIÓN DE UN EXPLOSIVO

reacción, de la masa encendida a la no encendida, por choque de partículas y transmitiendo a la roca

fracturar la roca (fig. 2.1).

de reacción primaria, donde la reacción química

ANFO confinamiento, temperatura y cebado.

1 Diámetro: Dependiendo del tipo de explosivo, el diámetro del

Fig. 2.5.- Detonación de un explosivo en medio

cables de dos alambres de cobre, similar a los utilizados en

P 2.5 D 2 10 6 , donde: P = Presión de detonación; = Densidad (gr/cc); D = Velocidad (m/seg)

Ing. Miguel A. Gil miguelgo54@yahoo.es Junio de 2001

Método de la Prueba Subacuática

explosivos, basada en la hipótesis que la energía de

Ing. Miguel A. Gil miguelgo54@yahoo.es Junio de 2001

Ing. Miguel A. Gil miguelgo54@yahoo.es Junio de 2001

CAPITULO 3: CLASIFICACIÓN DE LOS EXPLOSIVOS

Ing. Miguel A. Gil miguelgo54@yahoo.es Junio de 2001

Ing. Miguel A. Gil miguelgo54@yahoo.es Junio de 2001

Ing. Miguel A. Gil miguelgo54@yahoo.es Junio de 2001

 Densidad: 1,81 gr/cc

Ing. Miguel A. Gil miguelgo54@yahoo.es Junio de 2001

Ing. Miguel A. Gil miguelgo54@yahoo.es Junio de 2001

Ing. Miguel A. Gil miguelgo54@yahoo.es Junio de 2001

CAPITULO 4: EXPLOSIVOS INDUSTRIALES

USO DE LOS EXPLOSIVOS INDUSTRIALES

Ing. Miguel A. Gil miguelgo54@yahoo.es Junio de 2001

Tabla 4.1.- Explosivos comunes en voladura comercial

Ingredientes No - Gelatinosos Gelatinosos Propiedades

Disminuye la velocidad de detonación

Disminuye la resistencia al agua

producto de la unión de las siglas en inglés

Aumenta el contenido de nitrato de amonio

Disminuye contenido de nitroglicerina

Ing. Miguel A. Gil miguelgo54@yahoo.es Junio de 2001

Ing. Miguel A. Gil miguelgo54@yahoo.es Junio de 2001

Contenido de fuel – oil (gasoil): La cantidad de combustible en el ANFO afecta determinantemente su

Granular regular 1,35 4.900 Buena Muy buena

Dinamitas granulares: En la dinamita granular regular, el porcentaje de nitroglicerina y nitroglicol en la

Ing. Miguel A. Gil miguelgo54@yahoo.es Junio de 2001

CAPITULO 5: ELEMENTOS DE INICIACIÓN

Ing. Miguel A. Gil miguelgo54@yahoo.es Junio de 2001

DISPOSITIVOS PARA LA INICIACIÓN

N° 6 6,5 35 15 0,25 0,5

N° 8 6,5 45 15 0,30 1,2

Ing. Miguel A. Gil miguelgo54@yahoo.es Junio de 2001

Envoltorio de fibras vegetales,

Centro de Fig. 5.2.- Mecha de seguridad

Ing. Miguel A. Gil miguelgo54@yahoo.es Junio de 2001

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