Universidad Católica del Norte

Facultad de Ingeniería y Ciencias Geológicas

Departamento de Ingeniería Metalúrgica y Minas

ASIGNATURA
ME 804: Carguío y Transporte

Antofagasta, 2017
Elías Tapia Vega
Ingeniero Civil en Minas
“Despierta con determinación, acuéstate con satisfacción”
Reglas del curso
 La aprobación de la asignatura consta de 3 pruebas que equivalen al 30% cada
una, mas un trabajo de un 10%, cuya nota final debe ser igual o superior a 4.
 Asistencia sobre el 75%.
 Nota de presentación a examen mayor o igual a 3.4, en caso de aprobar su nota
final de cátedra será de 4.0, en caso contrario obtendrá la nota mayor entre el
examen y la nota de presentación.
 Los exámenes serán evaluados al 60%.
 Asistencia a prueba es obligatoria, en caso de no asistir el alumno obtendrá
nota mínima 1.
 No se permite conversar en clases, a menos que el profesor lo autorice.
 No se aceptan alumnos atrasados a clases. (5 min max)
 No se permite el uso de celulares en clases. (apagados)
 El alumno que sea sorprendido copiando en una prueba obtendrá nota
mínima.
 + todas las reglas que se me vayan ocurriendo en el camino.………….. 
Se prohíbe usar la aplicación Pokemon GO,
cazar pokemones en la sala es causal de
despido de la universidad.…..(los
pokemones de la sala son del profesor!!)
Objetivo
“Proveer soluciones de carguío y transporte acorde a los
requerimientos de producción con mínimo costo operacional”
 Lo que pretendo
pasar!!............y algo
mas! 

 Conceptos básicos de carguío y transporte.

 Equipos en minería.
 Diseño de caminos y frentes de carguío.
 Norma Asarco.
 Calculo de equipos.
 Costos de carguío y transporte.
 Optimización de las operaciones unitarias.
 Seguridad y aspectos importantes que influyen en el rendimiento de la
producción.
 Mejoras al carguío y transporte.
 Compra de equipos
 Importancia del carguío y transporte

 El carguío y el transporte constituyen las acciones que definen la principal

operación en una faena minera. Estas son los responsables del movimiento
del mineral o estéril que ha sido fragmentado en el proceso de tronadura.
 Impacto económico

la operación de carguío y transporte representa entre 45% y 65% de

los costos totales de explotación de una mina y los ahorros generados por
una mejora impacta directamente en un costo menor por tonelada
de material transportado.
Distribución de costos en la mina

Distribución de costos en minera Escondida

Eficiencia y optimización de rendimientos y
recursos
1. Dimensionamiento de los equipos de carguío y
transporte.
2. Características y compatibilidad entre ellos.
Requisitos de los equipos de carguío y transporte

 Compatibilidad física entre los equipos de carguío y transporte con la

explotación, es decir que la flota de equipos sea capaz de operar en la
faena en condiciones normales de operación y seguridad (en función de
la altura de bancos, dimensiones operacionales, selectividad, etc.).

 Compatibilidad física entre el equipo de carguío y el de transporte, es

decir que el equipo de carguío sea capaz de operar en conjunto con el
equipo de transporte (altura de descarga del carguío v/ s altura de carga
del transporte, match pala/camión, etc.
No olvidar o recordar siempre!!
El objetivo de estas
operaciones es retirar el
material tronado de la frente
de carguío y
transportarlo adecuadamente
a su lugar de destino
Esquema objetivo de operaciones
 Preparación de la zona de trabajo
 Posicionamiento de equipos
 Retirar el material tronado desde el frente de trabajo (Carguío)
 Traspaso del material al equipo de transporte dispuesto para el traslado
 Transporte del material a su lugar de destino (Planta, acopio,
botaderos, etc.)
 Descarga del material
 Retorno del equipo de transporte al punto de carguío (si es que se
requiere su retorno).
Clasificación equipos de carguío

Equipos de carguío

Sin acarreo
Acarreo mínimo
Pala hidráulica
Cargador frontal
Pala de cables
Lhd o Scoop
Retroexcavadora

Los equipos de carguío realizan la labor de carga del

material hacia un equipo de
transporte o depositan directamente el material removido
en un punto definido
Clasificación equipos de transporte
Equipos de
transporte
Unidad discreta Unidad continua
Camión
Camión bajo perfil Cintas o correas
Camión articulado transportadoras
tren

Los equipos de transporte tienen por principal función

desplazar el material
extraído por el equipo de carguío hacia un punto de destino
definido por el plan minero
 Selección de equipos

considera

Plan minero de explotación

Condiciones del entorno
 Clima:
 temperatura
 Precipitaciones
 y vientos.
 Geografía:
 Altitud
 tipo de terreno
 accesibilidad.
 Infraestructura:
 Eléctrica.
 Mano de obra.
 Talleres de maquinaria.
 Exigencias ambientales.
Características del yacimiento
 Mineral
 Potencia
 Propiedades geomecánicas
 Estabilidad de taludes
 Angulo de reposo materiales
 Estéril
 Tipo y forma
 Espesor
 Inclinación
 Propiedades geomecánicas
 Alteraciones
 Hidrología
 Densidades
 Factores de esponjamiento
 abrasividad
Geometría de la explotación
 Dimensiones de la excavación
 Altura de banco, ancho de rutas y botaderos
 Ritmos de producción
 Selectividad minera
 Vida del proyecto
 Disponibilidad de capital
 Programa de restauración de terrenos
Altitud geográfica
Chile es uno de los pocos países en que la mayoría de las faenas se ubican
sobre los 2.500 m.s.n.m, las exigencias particulares que presenta la
actividad minera nacional para algunos componentes de los equipos de
transporte tienen un impacto económico de gran relevancia. El trabajo en
altura se traduce en una pérdida de potencia significativa a partir de los
3.000 m.s.n.m.
Equipos diésel
 Funcionan por combustión interna
 El rendimiento en altura disminuye….debido a?
 La potencia disminuye en un 10% por cada 1000 msnm

Homework:
principio de
funcionamiento
Equipos eléctricos
 Funcionan en base a electricidad.
 El rendimiento en altura se ve menos afectado.
 La potencia disminuye en un rango menor que en un equipo diésel a
una altura por sobre los 2000 msnm

Homework:
principio de
funcionamiento
Clima
 La variable temperatura, que puede alcanzar los 25 grados bajo cero
que registran algunas operaciones en invierno, es una segunda
condición que afecta el desempeño de tales componentes.

 Si los equipos quedan a la intemperie cuando no están en

funcionamiento, puede sufrir el congelamiento de alguno de sus
componentes, por lo que es necesario tener galpones especiales para
guardar la maquinaria y protegerla de las bajas temperaturas.

 En los sectores de cordillera siempre hay fuertes vientos, los cuales

aumentan las bajas térmicas del ambiente
Definiciones importantes
 Producción: es el volumen o peso de material a ser manejado en una
operación especifica. Mineral (en unidades de peso) y Estéril (en
unidades de volumen). Las unidades son generalmente por año.
 Tasa de producción: es la producción por unidad de tiempo en horas,
turno o día.
 Productividad: la cantidad de producción de una unidad de producto o
servicio por insumo de cada factor utilizado por unidad de tiempo
(ton/hombre-turno). También puede llamarse tasa neta de producción,
o tasa de producción por unidad de trabajo y tiempo (por ejemplo,
toneladas/hombre turno)
Definiciones importantes
 Capacidad: es el volumen de material que una maquina puede manejar
en cualquier instante de tiempo.
 Capacidad al ras: es el volumen de material en una unidad de
carguío o transporte sin material que sobresalga (dientes de una
pala, pila en una camión)
 Capacidad con pila: máxima capacidad con el equipo lleno y con
formación de una pila. Esta depende del diseño del equipo para
contener el material a que se desplace en sus bordes
Definiciones importantes
 Capacidad nominal (de fábrica): capacidad de un determinado equipo,
en términos del peso máximo que puede manejar. La mayoría de los
equipos están diseñados para movilizar un determinado peso, en lugar
de un volumen máximo. Por lo tanto, el volumen de material manejado
dependerá de la densidad del material, y variará con la densidad para
un mismo equipo, mientras que el peso máximo es constante y es una
función de la resistencia de los componentes del equipo.
Definiciones importantes
Factor de llenado de balde: Un ajuste de la capacidad de llenado del balde
de equipos de carguío. Se expresa generalmente como una fracción decimal y
corrige la capacidad del balde al volumen que realmente puede mover,
dependiendo de las características del material y su ángulo de reposo, y la
habilidad del operador del equipo para efectuar la maniobra de llenado del
balde.

Ciclo: Al igual como la explotación de minas se describe generalmente como

un ciclo de 0peraciones unitarias, cada operación unitaria tiene también una
naturaleza cíclica. Las operaciones unitarias de carguío y transporte pueden
dividirse en una rotación ordenada de pasos o suboperaciones. Por ejemplo,
los componentes más comunes de una ciclo de transporte con unidad discreta
son: cargar, transportar, botar y regresar. Desde el punto de vista de selección
de equipos o planificación de la producción, la duración de cada componente
es de primordial importancia. La suma de los tiempos considerados para
completar un ciclo corresponde al tiempo del ciclo.
Definiciones importantes
Esponjamiento: el porcentaje de aumento en volumen que ocurre
cuando la roca es fragmentada y removida desde su posición inicial.
Factor de llenado de la pala: es un ajuste al llenado de la pala. Se debe a
correcciones por:
 Angulo de reposo del material (variable y depende del tipo de material
a manejar)
 Capacidad de formar una pila en la pala
 Habilidad del operador al cargar la pala
Definiciones importantes
Factor de esponjamiento: El incremento fraccional del volumen del
material que ocurre cuando está fragmentado y ha sido sacado de su
estado natural (volumen in situ) y depositado en un sitio no confinado
(volumen no confinado). Puede expresarse como una fracción decimal o
como un porcentaje.
Ejercicio
Si la densidad in situ de una roca es 2.5 t/m3 y su
densidad esponjada es 1.8 t/m3, el factor de
esponjamiento será:
 FE=1.39
Ejercicio
Si el porcentaje de esponjamiento es de un 40% y la densidad insitu es de
2.65 t/m3, calcular su densidad esponjada.

Densidad Esponjada: 1.89 t/m3

Índices Operacionales
Objetivos:
1. Medir la efectividad de procesos ya existentes.
2. Identificar el estado del sistema
3. Comparar diseño operación
4. Optimizar procesos
5. La ingeniería de procesos mediante la definición de la flota de
equipos.
6. Mantención electromecánica.
7. Reemplazo oportuno de equipos mineros.

Control y evaluación de la gestión de

los recursos......Norma Asarco
Norma Asarco

Los sistemas
Distpatch y
Jigsaw
funcionan con
esta norma
Norma Asarco
 Tiempo Nominal : Tiempo durante el cual el equipo se encuentra
físicamente en faena.
 Tiempo Mecánica : En este ítem se encuentran los tiempos destinado
tanto para Mantenciones Programadas y/o Reparaciones
Electromecánicas de terreno.
 Tiempo Disponible : Tiempo en que el equipo está habilitado y en
buena condiciones electromecánicas para operar.
 Tiempo en Reserva : Es aquel tiempo en donde el equipo estando en
condiciones mecánicas de operación no es utilizado en labores
productivas, ya sea por falta de operador o superávit de equipo en ese
momento.
 Tiempo Operativo : Corresponde al tiempo que el equipo se
encuentra operando en faena (con operador)
Norma Asarco
 Efectivo : Tiempo que el equipo se encuentra realizando labores puras
de producción (sin colas). Realiza tarea para la que fue adquirido.
 Demoras Programadas (DP) : Tiempo de detención Programada,
Cambios y Medios Turnos.
 Demoras No Programadas (DNP) : Tiempo de Detención No
Programada, principalmente petróleo (camiones) y acomodos o
limpiezas de cancha (palas).
 Perdidas Operacionales (PO) : Tiempo de Perdidas Operacionales,
en donde el equipo se encuentra esperando en pala y/o chancado para
camión y espera por camión para palas.
 …..y ahora
que hago con
esta norma
asarco?
Ahora estamos en
condiciones de
calcular los
índices
operacionales o
KPIS
KPIS: Key Performance Indicators

indicador clave o medidor

de desempeño o indicador
clave de rendimiento
Disponibilidad física

Disponibilidad física: corresponde al porcentaje del

tiempo nominal en que el equipo se encuentra en
condiciones mecánicas para cumplir su función de diseño
Utilización efectiva

Utilización efectiva: corresponde al uso

efectivo del activo en función del tiempo
disponible

𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒆𝒇𝒆𝒄𝒕𝒊𝒗𝒐
𝑼𝒕𝒊𝒍𝒊𝒛𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝒆𝒇𝒆𝒄𝒕𝒊𝒗𝒂 = *100
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆
Eficiencia Operacional

Eficiencia operacional : porcentaje que describe la

utilización real del equipo

𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒆𝒇𝒆𝒄𝒕𝒊𝒗𝒐
Eficiencia Operacional= *100
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒏𝒐𝒎𝒊𝒏𝒂𝒍
Factor Operacional

Factor operacional: es un indicador que

mide la eficiencia, considerando los
recursos operativ0s

𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒆𝒇𝒆𝒄𝒕𝒊𝒗𝒐
𝑭𝑶 = *100
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒕𝒊𝒗𝒐
Otros kpis
Ejercicio:
Calcular los tiempos de la norma asarco y los índices operacionales de los
equipos de carguío DF%, UE%.
Tomar en cuenta que:
Las palas trabajan en un sistema de turnos de 12 horas/turno y dos
turnos/día. Considerar que la faena trabaja 360 días al año. Las palas
poseen una disponibilidad física de 95%, porcentaje de reserva de 11% y
perdidas operacionales de 4%. Demoras programadas 49 min/turno y
demoras no programadas 34 min/ turno.

Suerte, hablamos en 20
minutos cuando lo
logren
Resultados
 Tiempo nominal= 24 horas
 Tiempo disponible= 22.8 horas
 Tiempo mecánica= 1.2 horas
 Tiempo reserva= 2.51 horas
 Tiempo perdidas operacionales= 0.91 horas
 Total demoras= 2.77 horas
 Tiempo efectivo= 16.61 horas
 Utilización efectiva= 72.85%
 Utilización= 69.21%
Calcular los índices operacionales DF%, FO% y UT%.

 Para una perforadora de una mina se tiene:

Para una perforadora mina se tiene:

Tiempo de evaluación 1 mes (30 días)
Turno 7x7 diurno 12 horas
Disponibilidad física= 86.9%
Almuerzo 1 hora diaria
Utilización= 41.1%
Colacion 1/2 hora diaria
Temporal de viento 1 dia
Bus de transporte sin chofer 1 dia
Ausencia operador (certificado medico)2 dias
Sin postura 13 horas
Aceros pegados 25 horas
Mantencion programada 24
Fallas imprevistas 23 horas
Sin combustible 2 horas
Espera por tronadura 1/2 horas diarias
Traslado de equipo 17 horas
Metros perforados 1867
Resultados
Tiempo de evaluacion 1 mes (30 dias) T nominal 360
Turno 7x7 diurno 12 horas
Almuerzo 1 hora diaria Demora P 30 T nominal 360
Colacion 1/2 hora diaria Demora P 15 T mecanica 47
Temporal de viento 1 dia Demora NP 12
T disponible 313
Bus de transporte sin chofer 1 dia Reserva 12
T reservas 49
Ausencia operador (certificado medico)2 dias Reserva 24
Demoras 116
Sin postura 13 horas Reserva 13
T Efectivo 148
Aceros pegados 25 horas Demora NP 25
Mantencion programada 24 Mecanica 24
D fisica 86.9%
Fallas imprevistas 23 horas Mecanica 23 Utilización 41.1%
Sin combustible 2 horas Demora NP 2
Espera por tronadura 1/2 horas diarias Demora NP 15
Traslado de equipo 17 horas Demora NP 17
 Importante:
Cada mina opera con
su propia norma de
Asarco, sin embargo lo
que se busca es
identificar los
distintos KPIS de
manera de tener
control sobre los
procesos y optimizar
los rendimientos
Explotación minera a rajo abierto

“Las minas a cielo abierto, o minas a tajo abierto, son aquellas cuyo proceso
extractivo se realiza en la superficie del terreno, y con maquinarias mineras de
gran tamaño. Como ejemplos de este tipo de minas se pueden citar
a Chuquicamata, Escondida y Los Pelambres”
Minería a cielo abierto
 Generalmente aplicado a yacimientos de baja ley y superficiales
 Ritmo de producción >20,000 tpd
 Moderadamente selectivo ya que posee la facilidad de vaciar el estéril
en botaderos
 Desafíos en el diseño
 Manejo de la razón estéril/mineral y su evolución en el tiempo
 Ubicación de las rampas de acceso y producción
 Diseño de las flotas de equipos
 Estabilidad de las paredes del rajo
Parámetros geométricos
 Banco: “Tajada” que forma un nivel de operación. El mineral o estéril
se saca en capas sucesivas, cada una de las cuales constituye un banco.
El espesor de estos horizontes es la altura de banco, la que
generalmente mide de 13 a 18 m. Esta ultima depende de los equipos de
carguío, equipos de perforación y la selectividad.

 Berma: es la franja de la cara horizontal de un banco, como un borde,

que se deja especialmente para detener los derrames de material que se
puedan producir al interior del rajo. Su ancho varía entre 8 y 12 m.
Parámetros geométricos
 Angulo de talud: el talud o pared de la mina es el plano inclinado que
se forma por la sucesión de las caras verticales de los bancos y las
bermas respectivas. Este plano presenta una inclinación de 45° a 58°
con respecto a la horizontal, dependiendo de la calidad geotécnica
(dureza, fracturamiento, presencia de agua, entre otros) de las rocas
que conforman el talud.

 Rampa: es el camino en pendiente que permite el tránsito de equipos

desde la superficie a los diferentes bancos de extracción. Tiene un
ancho útil de 25 m, de manera de permitir la circulación segura de
camiones de gran tonelaje en ambos sentidos.
Parámetros de diseño de un talud
Ancho de rampa
Ancho de camino (AC) para transporte de material en doble sentido
AC  3.5 * Ac  2 BS  zanja

las rampas deben

tener el ancho
suficiente para el
transito de los
equipos de
transporte

Dimensiones:
1. Distancias de seguridad= (ancho camión)/ 2
2. Ancho de berma= 5.2 m
3. Altura de berma= altura de neumático/2
4. Zanja= 1 m aproximadamente, 0.5 m de profundidad.
5. En algunos casos solo se usa berma hacia el rajo.
Camino en un solo sentido
Ancho de camino (AC), para transporte de material en un solo sentido

AC  2 * Ac  2BS  zanja

Dimensiones:
1. Distancias de seguridad= (ancho camión)/ 2
2. Ancho de berma= 5.2 m
3. Altura de berma= altura de neumático/2
4. Zanja= 1 m aproximadamente, 0.5 m de profundidad.
Ejercicio:
Calcular el ancho del camino mínimo para un camión 797, el cual opera
en minera Escondida, tener en consideración que el ancho del camión es
de 9.15 m y que su diseño solo contempla berma hacia el rajo. (doble
sentido)

Desarrollo:
AC  3.5 * Ac  BS  zanja
 BS= 5.2 m aprox.
 Zanja= 1 m aprox.

AC  3.5 * 9.15  5.2  1  38.2m

Diseño de rampas
Para el diseño de una rampa debemos considerar los siguientes datos,
tomando en cuenta que una rampa se compone de varios tramos que no
necesariamente tendrán las mismas características
La pendiente, el ancho y los radios de curvatura de cada tramo deben ser
tal que los
equipos que circulen por la rampa puedan alcanzar sus rendimientos
productivos sin sufrir
deterioros en su funcionamiento o estructura ni riesgos en la operación
Pi = Pendiente del tramo i (%).
Ci+1 - Ci = Diferencia de Cota del tramo i (m).
Ai = Ancho del tramo i (m).
Ri = Radios de Curvatura en el tramo i (m).
Lri = Longitud real del tramo i (m), es la que deben recorrer los equipos.
Lai = Longitud aparente del tramo i (m), es la que se ve en el plano.
Pendiente de un camino

Superficie del camino

Elevación

proyección

elevación
Pendiente(%)  100
proyección

 Siendo el valor máximo permitido en un 10% para los caminos mineros

y rampas principales; y para rampas auxiliares es de un 8% como
máximo.
Ejemplo
En mina doña Juanita, no saben que pendiente tiene la rampa
principal. La cota inicial es 600 metros sobre el nivel del mar, y la cota
final es de 1200 metros sobre el nivel del mar. Con una distancia
equivalente en la horizontal de 8 km.
1. ¿Que pendiente están usando en la rampa principal?
2. ¿Cuanto se demoran en los camiones en pasar la rampa si se sabe
que suben a 10 km por hora?
3. ¿si cambiamos la pendiente en un 10%, cuanto tiempo se
demoraría el camión en pasar la rampa?
4. ¿en que porcentaje disminuye el tiempo de subida?
Respuestas:
1. 7.5%
2. 48 minutos.
3. 36 minutos.
4. 25%.
Ejemplo a discutir
Rampas uniformes y constantes
 Se recomiendan las rampas menores al 10% para maximizar la vida útil de los
neumáticos, minimiza los cambios de transmisión, mantiene una mayor
velocidad promedio y permite un esfuerzo de frenado más constante en
regresos.
Diseño de rampa
 Desde abajo hacia arriba, es decir tomando como punto de partida la
pata del banco más profundo, lo que generaría una extracción extra de
material al ampliarse el rajo o ensancharse más los bancos superiores
(Corte).

 Desde arriba hacia abajo, es decir tomando como punto de partida la

pata del banco más alto, lo que produciría un achicamiento del último
banco, es decir puede que queden bloques sin extraer o hasta uno o
más bancos sin explotar (Relleno).
Ancho mínimo de expansión

Ancho mínimo de expansión

En el caso que se deba realizar una expansión de un banco paralelamente con la

expansión de un banco inferior, se debe considerar que los equipos puedan efectivamente
operar después de la tronadura, por lo que se debe definir un ancho mínimo de expansión
Accesos
Los equipos de
servicios mina
Para la
participan de esta
explotación
actividad, sin
minera, es
embargo a veces
necesario la
se requiere
construcción de
perforación,
accesos o
tronadura,
habilitación de
carguío y
manera
transporte, para
permanente
llevar a cabo esta
Importante, se debe cumplir con actividad
restricciones geométricas y geomecánicas,
de modo de garantizar que los equipos
operen en condiciones adecuadas ,
evitando deterioro prematuro y
accidentes, y los accesos deben estar
exentos de cualquier riesgo de
inestabilidad
Secuencia de explotación
Se denomina secuencia de explotación o estrategia de consumo de
reservas, a la forma en que se extraen los materiales desde el rajo, durante
el período comprendido entre el inicio de la explotación hasta el final de
ella (pit final). La extracción del material se realiza en sucesivos rajos
intermedios o cortes de material dentro de la mina, los que reciben el
nombre de Fases o Expansiones
Fases
También denominada expansión, es una subdivisión de la mina completa y
corresponde a una tajada de la pared del rajo, según cierto ángulo de talud
previamente definido durante su diseño y que depende de las características
geomecánicas de la mina. Las expansiones tienen una secuencia lógica de
explotación y existen restricciones operacionales de interacción entre cada una de
ellas para evitar derrumbes y caídas de material.
 Las Expansiones se subdividen en bancos, los cuales componen una
expansión. Para explotar una expansión se van extrayendo sus bancos
secuencialmente uno después del otro, se deben extraer los bancos anteriores
o de mayor cota de un banco en particular para poder explotarlo. Los bancos, a
su vez, se subdividen en poligonales de banco
 La poligonal de
subdivisión de banco o
polígono de extracción
es la unidad mínima
considerada en el
proceso de extracción,
Corresponden a
secciones de mineral de
menor tamaño en los
que se divide cada
banco. Son explotadas
en un orden lógico de
secuencia por los
equipos mineros
apropiados
Caminos Mineros

 Los caminos mineros forman parte de la operación diaria y rutinaria de

cualquier mina, siendo un componente esencial del punto de vista de la
eficiencia de la operación. Es por ello que estudiaremos los distintos
parámetros de diseño, construcción y mantención de caminos, que nos
permitirán obtener el mejor resultado de negocio.

 Una mina es un sistema integrado de procesos , donde el transporte

juega un rol fundamental al ser el recurso más costoso de la mina,
teniendo así gran influencia en el costo operativo. Por otra parte, tiene
gran implicancia en términos de seguridad e higiene, es por esto la
importancia que tiene un buen diseño y mantención de las pistas
mineras.
Caminos Mineros
Ventajas de un camino bien diseñado, construido y mantenido:
 Proveer condiciones seguras para conducir y reducción en los peligros
de tráfico.
 Reducción en los costos de operación del camión, ciclos mas rápidos,
mayor productividad y bajos costos por toneladas transportadas.
 Reducción de los costos de mantenimiento de caminos, menos
derrames, menor daño de agua debido a su acumulación, reducción de
polvos y una vida de servicio mas larga.
 Menos presión en el tren de transmisión, en neumáticos, en chasis y
suspensión. Una mejor utilización de los activos y sus componentes,
menor costo de ciclo de vida.
 Mejora la productividad de neumático y aros.
A tener en cuenta
 Tener controlado la polución en los frentes de carguío, caminos y zonas de
descarga, esto para no tener equipos en cola en la pala y o descarga y que
los camiones al transportar tengan visibilidad para realizar el proceso a una
velocidad optima.
 Mantención de caminos mineros, con el fin de que el proceso de transporte
sea el óptimo, además de proveer confort para el uso correcto del
neumático, ya que es un insumo de alto costo dentro del proceso de
transporte.
 Ubicación optima de botaderos y chancadores, con el fin de disminuir los
tiempos de ciclos y aumentar los viajes, maximizando la operación.
 Verificar que la pendiente de los caminos sea la óptima, en función de los
costos operacionales y de mantención. Esto debido a que a mayor
pendiente se disminuye la distancia, pero el motor del camión ejerce mayor
trabajo, además de viajar a menos velocidad, lo que incide directamente en
los costos de transporte. Por lo que es necesario tener controlado el factor
pendiente en los costos.
Diseño de Frente de Carguío en Mina a Rajo Abierto

Para el carguío se define el ancho mínimo de carguío como:

Ancho mínimo de Carguío = BS + DS + 0.5 x Ac + 2 x RGc + 0.5 x Ac + DS + DD

Por lo tanto, la fórmula se puede simplificar de la siguiente manera:

Ancho mínimo de Carguío = BS + 2DS + Ac + 2 RGc + DD
Diseño de Frente de Carguío en Mina a Rajo Abierto

Donde:
BS = Baranda de seguridad.
Ac = Ancho del camión.
DS = Distancia de Seguridad.
RGc = Radio de Giro del equipo de carguío o radio mínimo de operación.
DD = Derrames.
Ancho de carguío para una pala de cable

Ancho de Carguío Pala de

Cables 24 m????????
Ancho de carguío para un cargador frontal

Ancho de Carguío Pala de

Cables 17.8 m??
Dilución y selectividad
La dilución como concepto corresponde a la presencia de material no
considerado en la envolvente económica que aparece en la extracción,
pudiendo ser económica o no dependiendo del contenido del producto.
La dilución se encuentra fuertemente asociada al nivel de selectividad que
posea el equipo de carguío para definir el contacto estéril/mineral.

Se distinguen dos tipos de dilución: Dilución

por selección no libre de bloques, y por
selección imperfecta de bloques
Dilución por selección no libre de bloques
La dilución operativa en
una operación minera a
cielo abierto corresponde al
material estéril que no se
logró separar del mineral
durante la extracción. Esta
dilución se genera por
efectos de la selección no
libre de bloques y con la
definición de los polígonos
de extracción que se
definen en la planificación
de corto plazo
Dilución por selección imperfecta de bloques

Selección imperfecta se pueden

dar dos escenarios. En el primero
se puede expandir el volumen a
extraer donde se llevará más
material a la planta. En el
segundo caso se puede sacar
menor material del
presupuestado. Ambos casos
están vinculados al tamaño de
bloque y al tamaño de los
equipos a utilizar ya que la
extracción nunca será perfecta
Desfase de palas
En el caso que se deba realizar la operación de carguío en un banco paralelamente
con la de un banco inferior, se debe considerar que los equipos puedan
efectivamente operar después de la tronadura, por lo que se debe definir una
distancia.
Para ello debemos determinar el largo de la tronadura (LT). A esta dimensión se le
debe sumar la distancia de posicionamiento del equipo de carguío (palas o
cargadores) del banco superior y las distancias de operación de los equipos
complementarios (si así fuese necesario).
 Importante
mantener los
anchos de las
frentes de
carguío
Diseño de pretil
Diseño de Pretil:
 La altura del pretil es equivalente a la altura media de una rueda de
camión
  Angulo de reposo
0.5 m

Hp= altura de pretil


Ap= ancho de pretil
Pretil o berma
Ejercicio:
 Calcular el ancho de pretil si el ángulo de reposo del material es de
52.5 grados y la altura del neumático es de 4 m.

Respuesta: 3.57 metros

Distancia de frenado

 La distancia de frenado es la distancia que recorre un vehículo desde que el

conductor se percata de la presencia de un obstáculo en el camino, hasta
que se detiene completamente.

1 2 ( gtsen  v0 ) 2
D. frenado  gt sen  v0t  ( )
Donde: 2 2 g (U min  sen )
g = aceleración debido a la gravedad (m/s2).
t= tiempos de reacción del conductor y activación del freno(s) 1 segundo para
un operador experto.
Ɵ= pendiente del camino en grados, siendo positivo cuesta abajo.
Umin= coeficiente de fricción camino-neumático, típicamente 0.3
V0= velocidad del vehículo m/s.
Distancia de frenado
 Ejercicio: calcular la distancia de frenado de un caex 797, el cual
viaja vacío a 50 km/h, la pendiente del camino es de 10%. Y el
tiempo de reacción es de 1 segundo, 2 segundos, 3 segundos.
 Respuesta: 71.55 metros
Radio de giro de un camino
Cualquier curva debe ser diseñado con el radio máximo que sea posible,
generalmente mayor a 200 m, y este radio debe ser mantenido suave y
consistente.
 Un radio de curva más grande permite una velocidad más segura en el
camino e incrementa la estabilidad del camión.
 Curvas cerradas incrementarán los tiempos de ciclos de los camiones y
los costos de transporte como resultado del desgaste de los neumáticos.
Radio de giro de un camino
El radio mínimo de una curva R(m) puede ser determinado
por:

V02  U min * e
R
127e

donde;
e= súper elevación aplicada(m/m ancho del camino)
Umin= coeficiente de fricción neumático-camino.
V0= velocidad del vehículo km/h
Radio de giro de un camino
 Umin,es el coeficiente de fricción entre el camino y el neumático, es
tomado como 0.3 (para superficie húmeda, suave, lodosa o con baches)
a 0.35 (superficie de grava seca compactada parcialmente)
 Donde el diseño de la mina requiere un radio de curvatura más
estrecho que el radio de giro mínimo, será necesario aplicar limites de
velocidad.
Ejercicio
Calcular el radio de giro de una curva en la que el camión
se desplaza a 40 km/h. calcular el ancho real del
camino.
Datos:
1. La inclinación de la curva es de 4%.
2. El ancho del caex es de 9.15 m.
3. Umin=0.3

Respuesta:
Radio de giro=314. 9 m
Peralte de la curva
 El peralte de la curva se refiere a la elevación que debe tener la parte
exterior de la curva, que permita que el camión pase a través de la curva
a una velocidad constante. Idealmente, la fuerza centrifuga externa que
el camión experimenta debe ser contrarrestada por la fricción lateral
entre el camino y los neumáticos. El peralte no debe superar el 5% y 7%
de inclinación, a menos que sean utilizados a una velocidad mantenida
alta, y la posibilidad de deslizamiento sea minimizada.
Radio de giro de un camino vs peralte en
metros
Secuencia de vaciado en botadero
Explotación minera subterránea

La extracción subterránea se desarrolla bajo tierra y combina distintas técnicas que

permiten que el proceso ocurra a grandes niveles de profundidad. Las principales
labores dentro del proceso de extracción subterránea tienen relación con tronar y
avanzar en zonas de producción, fortificando y habilitando zonas de trabajo que,
bajo altos estándares de seguridad, permitan extraer el mineral desde el yacimiento
Minería Subterránea
• Utilizado para yacimientos de
mediana y alta ley
• Ritmos de producción 500-50000
tpd
• Más selectivo que el método de
cielo
abierto excepto por los métodos por
hundimiento
• Problemas de diseño:
• Geometría de la mina
subterránea
• Estabilidad y soporte
• Ubicación de los accesos
• Logística para el transporte
y
movimiento de mineral
subterráneo
Minería subterránea, conceptos básicos
 Una mina subterránea es aquella explotación de recursos mineros que
se desarrolla por debajo de la superficie del terreno.
 La explotación de un yacimiento mediante minería subterránea se
realiza cuando su extracción a cielo abierto no es posible por motivos
económicos, sociales o ambientales.
 Para la minería subterránea se hace necesario la realización
de túneles, pozos, chimeneas y galerías, así como cámaras. Los
métodos más empleados son mediante túneles y pilares, hundimientos,
corte y relleno (cut and fill mining), realce por subniveles (Sublevel
Stopping) y cámaras-almacén (Shrinkage).
Esquema de extracción
 Los métodos de explotación
subterráneos son utilizado para
yacimientos de mediana y alta
ley. En general son más selectivo
que el método de cielo abierto
excepto por los métodos por
hundimiento
Clasificación de los métodos de explotación
subterránea

Los métodos de explotación subterráneos son utilizado para yacimientos de

mediana y alta ley. En general son más selectivo que el método de cielo
abierto excepto por los métodos por hundimiento. Estos de pueden
clasificar en tres tipo: soportados por pilares (recuperación minera
reducida), artificialmente soportados o relleno (alto costo) y sin soporte o
hundimiento (natural e inducido)
Parámetros Utilizados en el Diseño
de Minas Subterráneas
 GEOLOGIA
 Geometría
 Macizo rocoso
 Estructuras de debilidad
 Continuidad
 Estabilidad: Hundibilidad/ Estabilidad
 Distribución de la ley
 Dilución planeada y no planeada
 Restricciones externas e internas
 Ritmo deseado
Elección del Método de Explotación
 Decisión Técnico Económica: Costos, beneficios, flujos de caja,
inversiones, etc.
 Dependen de:
 Ubicación
 Forma (geometría del cuerpo mineralizado)
 Tamaño
 Topografía superficial
 Profundidad del cuerpo mineral
 Tipo de mineral
 Complejidad y distribución de la mineralización
 Características del macizo rocoso
 Calidad de la información de reservas
 Inversiones asociadas
 Clima
 Medio Ambiente
Room & Pillar
Método de explotación aplicable en el caso de yacimientos tabulares
horizontales o sub-horizontales, con inclinaciones de hasta 30º en roca
razonablemente competente y espesores de 2 a 20 metros. Se trata, por lo
general, de depósitos estratificados de origen sedimentario. Método
barato, productivo, selectivo, recuperación regular, fácil de mecanizar y
simple de diseñar.
Room & Pillar
Consiste en excavar lo más posible el cuerpo mineralizado dejando pilares
de mineral que permiten sostener el techo de material estéril. Las
dimensiones de los caserones y de los pilares depende de la mayor o
menor competencia de la roca sobrepuesta (estabilidad del techo) y
también de la roca mineralizada (estabilidad de los pilares), como
asimismo del espesor del manto y de las presiones existentes.

Por lo general los pilares se distribuyen en una

disposición o arreglo lo más regular posible,
y pueden tener una sección circular, cuadrada
o rectangular semejando un muro. Los
caserones abiertos tienen forma rectangular o
cuadrada
Sub Level Stoping
Este método se aplica preferentemente en yacimientos de forma tabular
verticales o subverticales de gran espesor, por lo general superior a 10 m.
La expresión “sublevel” hace referencia a las galerías o subniveles a partir
de los cuales se realiza la operación de arranque del mineral. El mineral
arrancado se recolecta en embudos o zanjas emplazadas en la base del
caserón.
Sub Level Stoping
 El mineral es arrancado a partir de subniveles de explotación mediante
disparos efectuados en planos verticales.
 Tiros Radiales (SLS) o Paralelos (SLS-LBH).
 Queda una cámara vacía luego de la explotación.
 El mineral se extrae a través de estocadas de carguío (puntos de
extracción) perpendiculares a una zanja en la base del caserón.
 Cuerpos masivos, vetas estrechas. Subverticales (buzamiento >60º).
 Roca competente.
 Recuperación alta
 Subniveles de Perforación

Caserón Estocada de Carguío

Zanja Chimenea de Ventilación

Galería

de Zanja Nivel Base (Carguío

de Producción)

Subnivel de Ventilación
Punto de descarga a pique

Chimenea o pique

de Traspaso
Descarga (Buzón)

Nivel de Transporte Principal

Cut & Fill
Aplicable a depósitos verticales (vetas) o depósitos de gran tamaño e
irregulares. Se aplica por lo general en cuerpos de forma tabular verticales
o subverticales, de espesor variable desde unos pocos metros hasta 15 o 20
m en algunos casos.

El mineral extraído debe ser

suficientemente valioso de
modo que el beneficio
obtenido por u recuperación
compense los mayores costos
del método
Cut & Fill
Consiste en excavar el mineral por tajadas horizontales en una secuencia
ascendente (realce) partiendo de la base del caserón. Todo el mineral arrancad0 es
extraído del caserón. Cuando se ha excavado una tajada completa, el vacío dejado
se rellena con material exógeno que permite sostener las paredes y sirve como piso
de trabajo para el arranque y extracción de la tajada siguiente. Como relleno, se
utiliza el material estéril proveniente de los desarrollos subterráneos o de la
superficie, también relaves o ripios de las plantas de beneficio, e incluso, mezclas
pobres de material particulado y cemento para darle mayor resistencia.
Cut & Fill
 Se realiza por subniveles de manera ascendente
 Los caserones en explotación se pueden separar por muros y losas de
modo de aumentar la estabilidad del sistema minero
 Rellenos: hidráulicos colas de relave, material estéril, ambos más
cemento, etc.
 Método altamente selectivo, por lo tanto permite explotar cuerpos de
baja regularidad y continuidad espacial
 Baja dilución menor a 2%
 Alta recuperación mayor a 90%
 Alto costo de producción 40-150 $/t
 Baja productividad 200 a 4500 tpd
Shrincage Stoping • Vetas angostas (potencia menor a
10m)
• La roca de caja es de baja
competencia y la mineral de
mediana a alta
• Se remueve solamente el
esponjamiento(40% del volumen)
de la roca tronada el resto se
mantiene almacenado para
mantener las paredes estables y
proveer de piso al sistema de
perforación
• Infraestructura de producción es
requerida.
• Productividad menor a 4500 tpd
• Alta dilución 30%
• Mediana recuperación 85%
• Costoso y riesgoso
Sublevel Caving
El método SLC se aplica de preferencia en cuerpos de forma tabular,
verticales o subverticales, de grandes dimensiones, tanto en espesor como
en su extensión vertical. También es aplicable en yacimientos masivos
Sublevel Caving
 En general el concepto de método por hundimiento implica que el material
estéril superpuesto se derrumba y rellena el vacío que va dejando la extracción
del cuerpo mineralizado. Este proceso se debe propagar hasta la superficie,
creando así una cavidad o cráter.
 El material arrancado se maneja con equipos LHD de gran capacidad, los cuales
cargan el mineral en la frente de producción y lo transportan a través de las
mismas galerías de perforación para vaciarlo en los piques de traspaso que se
conectan a las galerías de cabecera.
 A medida que se extrae el mineral tronado, el material estéril superpuesto
rellena el vacío dejado por la explotación, mezclándose parcialmente con el
mineral arrancado. La extracción continúa hasta que la introducción de
material estéril supera un cierto límite pre- establecido.
 La principal debilidad de este método es la alta dilución a la que queda
expuesto permanentemente el mineral arrancado durante el proceso de
extracción.
Sublevel Caving
 Se utiliza en cuerpos mineralizados con orientación vertical y alta potencia
mayor a 40m
 La roca de caja es de baja competencia y la roca mineral competente a mediana
 Se explota por subniveles donde se realizan en ciclo las operaciones unitarias
de perforación, tronadura, carguío y transporte
 Consiste en hundir la roca de caja y la pared colgante de esta manera el mineral
queda en contacto con el estéril facilitando el acceso de LHDs a través de las
galerías de producción
 Productividad 4000 a 20000 tpd
 Costo 7-12 $/t
 Dilución es alta hasta un 15%
 Recuperación 75%
Block Caving
En términos generales, el método Block Caving consiste en la socavación
completa del cuerpo mineralizado o de un bloque de mineral equidimensional de
gran tamaño (unidad de explotación) para iniciar el proceso de hundimiento. El
nivel de hundimiento es progresivamente minado y parte del material quebrado
es extraído para crear un vacío que permita el desplazamiento del mineral
desprendido producto del hundimiento. A medida que se extrae el mineral
quebrado, el cave se propaga verticalmente hasta que la roca superior también se
quiebra dando lugar a la subsidencia en superficie.
Block Caving
 Cuerpos masivos con una proyección en planta suficiente para inducir el
hundimiento de la roca
 La roca mineralizada a hundir debe ser medianamente competente
 La roca estéril de techo debe ser hundible
 Se induce el hundimiento de la roca a través del corte basal 4-12 m. El
hundimiento se propaga en la medida que la roca es extraída del hundimiento
utilizando la infraestructura de producción
 Productividad 12000 a 48000 tpd
 Dilución 20%
 Recuperación 75%
 Costo 2.1-5$/t
Macro bloques Chuquicamata subterránea
Labores Subterráneas
 Túnel: excavación de tipo minero o civil preferentemente horizontal (puede ser
sub horizontal), caracterizada por su alto y ancho (sección) y por la función que
desempeña.

0.5 metros

0.5 a 1
metro

Art. 119º

 Importante, para distancias inferiores a 30 metros de largo, donde haya refugio,

el espacio del equipo a cada costado es de 0.5 metros.
 En el caso en que las distancias sean mayores a 30 metros el espacio del equipo
al costado debe ser de 1 metro.
Labores Subterráneas
 Galería: Tiene las mismas características del túnel, pero no tiene salida al
exterior, sino que conecta sectores dentro de la mina.
Labores subterráneas
 Estocada: galería horizontal o sub horizontal que se construye a partir de otra
galería mayor y que es relativamente corta. Esta puede ser utilizada para
diversas actividades como estacionamiento de equipos por ejemplo.
Labores subterráneas
 Rampa: galería de acceso a diferentes niveles. Su geometría puede ser elíptica,
circular o en “8”. Se construyen en pendiente de modo que se pueda acceder a
distintas cotas en la mina (6 a 20%).

Rampa Circular

Rampa en “8”

Rampa Elíptica
Labores subterráneas
 Sanja o Batea: Es una excavación con forma de V, que cumple las mismas
funciones del embudo (Block Caving), es decir la recepción de material
quebrado proveniente del nivel de hundimiento
 Labores subterráneas
Punto de vaciado o Pique de traspaso (Ore Pass)
 Labor minera subterránea vertical o inclinada que cumple la función de recibir
y transportar a niveles inferiores el mineral descargado por el LHD. En general
tienen parrillas en su parte superior para retener el sobretamaño y reducirlo
mediante martillo picadores
Minería subterránea, Definiciones
 Nivel: galería horizontal caracterizado por una cota (referida a un nivel
de referencia).
 Subnivel: galería horizontal o sub horizontal, que se encuentra sobre o
bajo un nivel principal y es paralela a él.
 Nivel base: galerías que limitan un sector de explotación.
Minería subterránea, Definiciones
 Pique: galería vertical o sub vertical de secciones variables, construida
desde arriba hacia abajo, pudiendo o no romper en superficie. Según su
función se le asignan nombres. Pueden tener más de una función
(pique maestro).
Chimenea de
Ventilación

Chimeneas de Traspaso
Minería subterránea, Definiciones
 Chimenea: excavación o galería vertical o sub vertical de secciones variables,
construida desde abajo hacia arriba

Chimeneas de
Traspaso

Silo o Tolva
Diámetros:

8 a 10 m
4
Descarga a Buzón
metros

Nivel de
Transporte
Principal
Minería subterránea, Definiciones
 Caserón: hueco final que surge de una explotación y puede o no estar relleno.
 Embudo: excavación en forma de embudo que recibe material tronado y lo
traspasa a un nivel inferior.
 Zanja: excavación en la base de un caserón con forma de v, que cumple las
mismas funciones que el embudo.
 Pilar: bloques de roca que se dejan sin explotar para garantizar la estabilidad
de la explotación. La forma y tamaño de ellos dependerán de las
características del yacimiento y de la explotación.
Equipos usados en pequeña y mediana
minería
1. Uso del sistema scraper.
2. Uso del huinche o jaula.
Scraper
Se utiliza en terrenos irregulares, en galerías pequeñas (2x2m), también en
terrenos donde las pendientes involucradas sean mayores que las requeridas por
otros equipos, es así que en cuanto a pendientes el Scraper será útil de los 0° a 40°.
El sistema se compone de:
 Huinche
 Cuchara
 Poleas
 Cables
El carguío y sus funciones

El carguío consiste en la carga de

material mineralizado del
yacimiento para conducirlo a los
posibles destinos, ya sea el
chancado, stock de mineral o
botaderos de estéril.

Procedimiento: La operación de
carguío involucra el desarrollo
de una serie de funciones que
aseguran que el proceso se lleve
a cabo con normalidad y
eficiencia.
El carguío y sus funciones

Procedimiento se divide en las siguientes funciones:

1. Planificación de la mina.
2. Operación de la mina.
3. Jefe de operaciones.
4. Operador del equipo de carguío.
5. Topografía.
6. Equipos auxiliares.
El carguío y sus funciones
1. Planificación de la mina: Esta etapa del proceso de la explotación
minera se ocupa de definir los sectores de carga, las direcciones de
carguío y el destino de los materiales de acuerdo con leyes de
clasificación y tonelajes definidas previamente.
2. Operación de la mina: La operación es la función que se
responsabiliza del manejo y organización de los equipos de carga en
la mina, así como de supervisar el entorno, especialmente en lo
referido a frentes de carga, posición de equipos de carguío y nivel de
pisos.
3. Jefe de operaciones: La operación minera está a cargo de un jefe de
operaciones, quien asigna los equipos y operadores en los turnos
respectivos. En faenas a gran escala es apoyado por un sistema de
despacho (dispatch, Jigsaw), que controla de una forma global la
producción, complementado por un proceso de optimización
continua a través de sistemas computacionales interconectados,
presentes en todos los equipos.
El carguío y sus funciones
4. Operador del equipo de carguío: Es la persona que está directamente a
cargo de la operación de carga de su equipo. Además, es responsable de
definir la posición de los camiones para la carga y de evitar que la carga caiga
en forma brusca sobre la tolva del camión, lo que puede dañar el equipo de
transporte y/o al operador de éste.
5. Topografía Mediante esta función se definen las diferentes zonas de trabajo,
en cuanto a control del nivel de pisos y frentes de carguío. Asimismo, el
equipo de topografía es responsable de marcar y/o validar las zonas
mineralizadas para su posterior destino, tanto por medio de conexión radial
como por envío de datos hacia los sistemas de despacho (dispatch).
6. Equipos auxiliares Los equipos auxiliares se encargan de mantener en buen
estado las zonas de carguío y transporte, especialmente el nivel de pisos, de
acuerdo con instrucciones del Jefe de operaciones y/o el operador del equipo
de carguío. Por lo tanto, la interacción con estos responsables es permanente,
no sólo para la correcta operación de carguío, sino también para vigilar y
evaluar la presencia de elementos del entorno, como cables eléctricos de la
pala y sistemas de "pasacable".
Les present0 su trabajo!!
El transporte y sus funciones
El transporte consiste en el traslado de material mineralizado y/o estéril
desde el yacimiento hacia los posibles destinos, ya sea el chancado,
stock de mineral o botaderos de estéril.

Las funciones involucradas en el proceso de transporte son las

siguientes:
1. Planificación de la mina.
2. Operación de la mina.
3. Topografía.
4. Equipos auxiliares.
El transporte y sus funciones
1. Planificación de la mina: Está a cargo de la definición de las rutas de
transporte y del destino de los materiales de acuerdo con leyes de
clasificación y tonelajes definidas previamente.
2. Operación de la mina: Función responsable de los equipos de transporte
en la mina, así como de supervisar el entorno relacionado con la
operación, ya sea en el sector de carga, en la ruta y/o en las zonas de
descarga. La operación minera está a cargo de:
 Un jefe de operaciones, quien asigna equipos y operadores en los turnos
respectivos. En faenas a gran escala es apoyado por un sistema de despacho
(dispatch), que controla de una forma global la producción, complementado
por un proceso de optimización continua a través de sistemas computacionales
interconectados, presentes en todos los equipos.
 Operador del equipo de transporte, quien está directamente a cargo de la
operación de transporte y de su equipo, el cual debe revisar siempre antes y
después de la jornada de trabajo (turno)
El transporte y sus funciones
3. Topografía: En particular para la operación de transporte, esta función
se encarga de las áreas de trabajo en cuanto al control del nivel de pisos
en toda la ruta de los camiones.
4. Equipos auxiliares: Esta sección está a cargo de mantener en buen
estado las zonas de carguío y transporte, especialmente el nivel de pisos,
de acuerdo con las instrucciones del Jefe de operaciones y/o el operador
del equipo de transporte.
Equipos de carguío y transporte en minería
a rajo abierto
En las faenas mineras el transporte de material (mineral o lastre), se
realiza con mucha frecuencia con Camiones de gran tonelaje desde las
zonas de explotación hacia las zonas de proceso y/o botaderos
Camiones de extracción
Camiones de alto tonelaje:
El transporte en las faenas mineras se realiza con mucha frecuencia vía
camiones. En minería a rajo abierto se utilizan camiones con descarga
por el fondo, constituidos por una tolva que se apoya sobre el chasis y
que se bascula hacia atrás para la descarga mediante unos cilindros
hidráulicos. Existen capacidades de sobre los 350 toneladas.
 El tipo de material transportado
exige de la utilización de materiales
resistentes a la abrasividad y que
estructuralmente permitan la
estabilidad de la tolva
 Estos gigantes equipos tienen una altura de 7.4 metros de altura
aproximadamente, al levantar su tolva para descargar alcanzan los 14 metros de
altura, tienen una vida útil de 10 a 15 años, sus mantenciones deben ser cada 250
horas (cada 15 días aprox), su motor es de 2.700 a 3.500 hp
Ventajas de Camiones de Alto Tonelaje
 Flexibilidad del sistema, pues pueden recorrer distancias entre los 100 y
3.000 metros.
 Capacidad de adaptación a todo tipo de materiales.
 Requieren de una infraestructura relativamente sencilla y poco
costosa.
 Existe gran variedad de modelos, lo que permite emplear el que más se
adapte a las condiciones en que debe desarrollarse la operación.
 Menor inversión inicial que otros sistemas de transporte.
Desventajas de camiones de alto tonelaje

 Elevados costos de operación, que junto al carguío pueden llegar al

60% del costo total de explotación.
 Disminuyen su rendimiento cuando aumenta la distancia de
transporte.
 Requieren de gran cantidad de mano de obra especializada para la
operación y la mantención.
Componentes principales de un Camión
 Motores: Los motores de los camiones son diésel, turbo-laminados y
con pos enfriador.
 Transmisión: Ésta directamente relacionado con la capacidad de carga,
la que puede ser de transmisión mecánica o eléctrica.

Ventajas de la transmisión
eléctrica:
- Máxima utilización de la potencia
de motor en todo el rango de
velocidades.
- Frenado dinámico.
- Simplificación de la operación.
- Mayor fiabilidad
Componentes principales de un Camión
 Bastidor: El bastidor o chasis es la espina dorsal del camión. Está
constituido por elementos de acero, capaz de soportar importantes
esfuerzos, flexión e impactos.

Adquieren de gran
cantidad de mano de
obra especializada
para la operación y la
mantención.
Sistema de suspensión
 El sistema de suspensión debe ser capaz de absorber las oscilaciones y
vibraciones causadas por desigualdades de terrenos, amortiguar los
golpes durante carga y distribuir el peso sobre los neumáticos y
proporcionar estabilidad del vehículo y el confort al conductor
Frenos
Debe soportar frenadas prolongadas, como las que ocurren al bajar
pendientes mientras van totalmente cargados. Los sistemas de frenos se
componen de:
 Frenos de servicio
 Frenos de emergencia
 Frenos de estacionamiento
 Retardador

Respecto al diseño de
los frenos estos pueden
ser: discos múltiples, de
zapata y de disco
simple
Dirección y Sistemas Hidráulicos
 La dirección de un camión minero es totalmente hidráulica, y funciona
mediante el trabajo de dos cilindros hidráulicos gemelos independientes de
doble acción.
 El sistema hidráulico se activa por medio de una o dos bombas en paralelo, que
están funcionando siempre, tanto para girar la dirección como para levantar la
caja. Como se dispone de dos bombas, si hubiese una avería en cualquiera de
ellas, la otra siempre podría alimentar la dirección, pero no levantaría la caja.
Neumáticos
Los neumáticos representan el último eslabón de la transmisión y, por tanto, en
ella se convierte el par en fuerzas de tracción sobre el terreno en contacto con el
neumático. Mientras más pequeño el diámetro de las ruedas, mayor fuerza de
tracción.

El precio es de US$24.000
aproximadamente, pero
eso dependerá de sus
4m características, marca,
modelo a usar. También
hay neumáticos que sus
precios son de US$30.000,
US$ 40.0000, US$ 100.000.
Cada camión usa 6
neumáticos.
Cada neumático soporta
mas de 100 toneladas
 Principales causas de deterioro
de un neumático

El 80% de todos los neumáticos se averían antes de desgastarse

 Averiguar que es
TKPH, y como se
calcula……suerte!!
Tolvas
 Las tolvas están construidas de planchas de acero de alto límite elástico
(1300 mpa), que proporciona una elevada resistencia a los impactos y
desgaste.
 Las vigas de esfuerzo son huecas, de sección rectangular, por las cuales
circulan los gases de escape para producir el calentamiento de la caja y
así evitar la adherencia del material cuando esta húmedo o es arcilloso
El fondo de la caja y la sección longitudinal tiene forma de
V, de manera que el centro de gravedad de la carga queda
lo más bajo posible para incrementar la estabilidad. El
declive hacia adelante proporciona una excelente
retención de la carga, aún al subir pendientes, mientras
que los declives desde el fondo de la caja hacia las paredes
laterales desvían las fuerzas de los impactos de carga,
centran el material en la caja y bajan el centro de
gravedad.
Sistema de descarga

El sistema de volteo,
este suele ser el
convencional, con
vuelco trasero
mediante la
elevación con
cilindros hidráulicos
Camión autónomo

El camión autónomo es la tecnología de vanguardia en el transporte minero

mundial. Komatsu, en su caso ha desarrollado un sistema tecnológico que se
adapta a un camión de extracción minero y que utiliza una señal GPS (Global
positioning System), junto a otras señales de apoyo en tierra, como sistemas de
ubicación y navegación, que le permite desplazarse y transportar cargas de
manera independiente, sin la necesidad de operadores o de un comando remoto
Ventajas de un camión autónomo
• Diseñado para operar 24 horas continuas
• Navegar por rutas predefinidas
• Velocidad predefinida
• Esperar y posicionarse en áreas de carguío predefinidas
• Reportar estados de ubicación
• Permite operación autónoma o manual.
• Sistema hidráulico y eléctrico permite bajo consumo de combustible
• Mayor seguridad al no involucrar operadores en los riesgos de la operación
• Continuidad operacional
Características del sistema autónomo
 Aceleran y frenan en forma precisa.
 No se apartan un milímetro de la ruta programada.
 Reconocen obstáculos y si se cruza una persona se detienen
automáticamente.

Aumenta el rendimiento de
neumáticos y combustible
Sistema Dispatch
 El sistema DISPATCH es un sistema de administración minera a gran escala que
utiliza los sistemas más modernos de computación y comunicación de datos
como el GPS, con el fin de proporcionar asignaciones óptimas de camiones a
pala, en forma automática, maximizando la utilización del tiempo y
minimizando las pérdidas de éste, en tiempo real.
Sistema de control de flota Dispatch
Características del sistema Dispatch
• Registra tiempos claves de cada ciclo de acarreo
• Trasmite instantáneamente los datos usando la información que los
operadores registran en sus paneles.
• Registra, guarda y procesa gran cantidad de información.

Con el objetivo de
optimizar las operaciones
y maximizar la
productividad
Dispatch permite:
 Informes de Producción en tiempo real Elaborar análisis de
desempeño habituales o ad-hoc en un formato amigable basado en la
web. Los informes se pueden convertir a PDF y se puede programar su
entrega automática. Los informes web a bordo extienden la
información en tiempo real a los operadores de los equipos.
 Alineamiento de los equipos de trabajo Asigna, en forma
automática, personal a los equipos, antes del comienzo del turno y se
asegura de que cada equipo haya sido asignado a un operador calificado
y adecuado. Recaba información desde distintos registros (Turnos,
calificación de los equipos, fin de turno) antes de que se hagan las
asignaciones.
Dispatch permite:
 Gestión de Servicio de Combustible Aumento de la eficiencia
general del carguío al minimizar los episodios de relleno de
combustible. La gestión de combustible se mejora al ubicar los
camiones en la estaciones de combustible sólo en los momentos y en
los niveles de combustible óptimos.
 Análisis de Cargas Captura de la información en tiempo real desde
los sensores OEM y desde los sistemas de carga de terceros, en los
cargadores, en las palas y en los camiones. Acceso a la información para
el análisis por medio de utilidades estándar de reporte.
Dispatch permite:
 Detección de Proximidad Mejora la visión situacional de los
operadores de los equipos con la ayuda del Módulo de Detección de
Proximidad, que despliega advertencias visuales y sonoras de peligros
provenientes de otros equipos habilitados o fijos que se encuentran en
el área. La detección de proximidad basada en distancia es
especialmente beneficiosa en aquellas áreas en donde se produce
mayor congestión, tales como frentes de carguío y botaderos.

 Equipos auxiliares Monitorear el status de cada uno de los equipos

auxiliares, priorizar las tareas y asignarles, en forma remota a los
operadores. Monitorear el desempeño del mantenimiento, la operación
del plan y los requerimientos de la flota, además de identificar las áreas
con problemas para así mejorar la productividad.
Dispatch permite:
 Mezcla Control de la mezcla de mineral en los chancadores y en los
stockpiles, en conjunto con los algoritmos de despacho de los
camiones, para maximizar la productividad y aún así lograr las metas
de calidad del material.

 Gestión de Neumáticos Detectar, de forma preferente, el

sobrecalentamiento de los neumáticos por medio de interfaces directas
que envían información a los sistemas de monitoreo en línea de
neumáticos. Minimizar los cortes por rocas por medio de un sistema de
geo-tagging y de asignación automática de tareas de limpieza
 Genial no?

Sistema de despacho
Jigsaw
Descarga de material

La descarga de grandes rocas (10% o más

de la carga útil), o materiales adhesivos
(cargas que no fluyen libremente fuera
de la caja), el material puede descargarse
con demasiada rapidez y hace que la caja
se mueva rápida y súbitamente. Este
movimiento podría sacudir
violentamente el camión y ocasionar
lesiones al operador y/o daños a los
cilindros de elevación, a la estructura y/o
a los pasadores de bisagra del cuerpo del
camión, por lo que el procedimiento
debe ser muy lento
Importante
Para evitar prácticas deficientes de descarga se recomienda:
 no utilizar la caja (tolva) para desplazar tierra
 no descargar sobre un montón existente
 no hacer descender la caja antes de avanzar.
Deberes del operador y jefe de turno
Antes de la operación
 En el inicio de cada turno, se debe chequear el estado de luces (sobre
todo en turnos de noche)
 Verificar el correcto funcionamiento del equipo de radio y su frecuencia
radial, para asegurarse de tener una comunicación fluida
 Verificar el funcionamiento de todos los equipos auxiliares que trabajan
en el frente de carguío
 Verificar el funcionamiento de los camiones de carga
 Cada uno de los operadores de los diferentes equipos debe velar
siempre por una buena visibilidad. Para ello es necesario chequear los
sistema limpiaparabrisas y el estado de los espejos
Deberes del operador
Durante La operación.
 Los operadores de los camiones nunca deben abandonar la cabina durante
el carguío.
 El camión debe estar siempre detenido para iniciar la carga. Si se encuentra
en movimiento, se corre el riesgo de dañar la tolva y el sistema de
amortiguación del equipo.
 Durante la salida del frente de carguío se debe estar siempre atento a las
condiciones de tránsito, así como también al personal que se encuentra
trabajando en el área.
 En el transporte, se debe tener especial cuidado en las subidas con el
camión cargado, de manera de evitar los posibles derrames de material en
la ruta.
 En el transporte durante los turnos de noche se deben bajar las luces altas a
una distancia aproximadamente 200 metros de otros vehículos, a objetivo
de evitar “encandilamientos” con otros operadores.
 En todo momento la Cabina del operador debe estar cerrada.
Colocación de carga
 Lateral: carga centrada sobre los cilindros de elevación o en la flecha de
la caja
 Longitudinal: carga centrada en la parte central de la caja
 General: sin una cantidad importante de material en la cabecera

Debe existir suficiente

borde libre para
minimizar el derrame
de los costados a través
de las esquinas y para la
parte trasera de la caja
en rampas. Es
importante dividir la
carga útil un 33% y un
66% en el eje delantero
y el trasero
respectivamente
Camión articulado
 Usados principalmente para canteras y minerales industriales. Consiste
en una tolva unid por un sistema de articulación a la cabina del camión,
esto le permite el movimiento en espacios más reducidos en
comparación a un camión minero común.
 Capacidad de 40 toneladas aproximadamente.
 Pala de cable Roto pala

Cargador Frontal Pala hidráulica

Estándares de carguío en faena minera
Pala de cable
 La pala de cables o pala eléctrica son equipos de gran envergadura capaces de
cargar con una baldada hasta 100 toneladas por lo que son equipos altamente
productivas en desmedro de la selectividad. Posee alturas de excavación de
entre 10 a 20 m., generalmente definen la altura de banco de una explotación a
rajo abierto. Poseen alturas de descargar de entre 6 y 12 metros y son equipos de
poca movilidad, pueden desplazarse a velocidades no mayores a 3 km/h.
Importante: la capacidad del balde puede sobrepasar las 60 yardas.
Cables de suspensión
 Estos, formando dos parejas, son los que mantienen la pluma en
posición con su ángulo de inclinación fijo e inamovible. Para ello van
enganchados en la parte superior del bastidor o estructura en «A» y en
el extremo de la pluma. Son unos cables estacionarios construidos
especialmente para esta aplicación, normalmente con un único y
grueso cordón de alambres de acero galvanizado. Debido al
alargamiento que tienen a lo largo de su vida, es aconsejable cambiar
los cuatro cables a la vez.
Cables de elevación
 El movimiento de elevación de la cuchara se hace mediante cables, mientras
que el de empuje/retroceso solo las maquinas Bucyrus utilizan cables para
realizarlo. Siendo este el que mas cables utiliza.
 Normalmente los cables de elevación son dos dobles, como muestra la figura, o
dos emparejados hacia la cuchara y los extremos enrollados el tambor.
Equipo frontal de excavación
 Brazo, es el elemento que transmite a la cuchara, situado en su
extremo delantero, la fuerza de empuje necesaria para penetrar, excavar
o cargar.
 Pluma, es el soporte de todo el equipo de excavación de
aproximadamente 115 toneladas de masa. Está apoyada, mediante
orejeras y pernos , en la parte frontal de la superestructura giratoria y
soportada por los cables de suspensión, amarrados a la estructura en
«A», que fijan su ángulo de inclinación. En su extremo están instaladas
las poleas de los cables de elevación de la cuchara.
 Cuchara: Estructura de 80 toneladas, que recibe el material desde la frente y lo
lleva a la zona de descarga. Está compuesto por el balde, la puerta, aro
amortiguador y mecanismo de apertura de la puerta.
Ventajas de una pala de cable

Las características mas importantes son:

 Pueden excavar a alturas entre los 10 y 20 m.
 Pueden descargar a alturas entre los 6 y 12 m.
 Poseen un sistema de traslación sobre una oruga y su accionamiento es
eléctrico.
 La excavación se realiza mediante la combinación de dos movimientos:
elevación y empuje.
 Son máquinas pesadas y robustas, adecuadas para trabajar en cualquier
tipo de material.
 Tienen alta fiabilidad, debido a un diseño ampliamente probado, con
buena disponibilidad y utilización efectiva.
Ventajas de una pala de cable
 Pueden remontar pendientes reducidas, pero no es aconsejable que
operen inclinadas debido a posibles problemas en el sistema de giro de la
máquina.
 Presentan buena estabilidad y suavidad en la operación.
 Proporcionan una buena mezcla en dirección vertical, durante la carga,
debido a la manera de excavar, ya que la forma de movimiento de la pala
hacia el material es, primero, horizontal, penetrando la pila de material
tronado, y segundo, subiendo el balde en forma casi vertical hasta lograr
llenarlo.
 Presentan buen rendimiento, incluso en malas condiciones de piso, ya
que operan sin desplazarse sobre él.
 Ofrecen al operador una muy buena visibilidad durante la operación,
además de condiciones de alta seguridad.
 Tienen una larga vida útil, estimada en más de 60.000 horas de
operación.
Desventajas de una pala de cable;
 No son adecuadas para cargas selectivas de material.
 Presentan una reducida capacidad de excavación (menos que las orugas).
 Requieren de un equipo auxiliar que constantemente mejore la pila de
material por cargar. Generalmente son tractores sobre orugas (bulldozer) o
ruedas.
 Requieren operadores altamente calificados.
 Pueden dificultar las labores, puesto que las mantenciones se realizan en
la misma faena minera.
 Por su alto precio, sólo son consideradas en proyectos de gran escala y
duración.
Ciclo de trabajo
 El ciclo de trabajo de una de estas máquinas consiste en excavar la frente de
expansión, una vez llena la cuchara ésta gira hasta situarla sobre el elemento
receptor de la carga, descarga y gira en vacío hasta el frente, al mismo tiempo
que desciende la cuchara, para empezar el nuevo ciclo.
 El piso debe estar en buenas
condiciones, ya que excesivos
balanceos pueden dañar la
estructura de la pala
Procedimiento de trabajo
Básicamente en las exploraciones a cielo abierto, se pueden distinguir tres
procedimientos de trabajo con palas de cables:
 Carga a ambos lados.
 Carga a un solo lado.
 Avance paralelo al banco. Carga en paralelo.
La principal diferencia entre ellos es la posición de la pala con relación al
banco y la posición de los camiones o unidades de transporte respecto a la
pala durante la carga
Elección del procedimiento
Depende de:
1. factores técnico-operativos: perfil del banco, espacio disponible,
necesidad de carga selectiva.
2. Circunstancias de la operación: falta o exceso de transporte, ancho de
carguío
Carga a ambos lados
Disminuye el tiempo de espera de los
camiones en el frente de carguío,
además de aprovechar al máximo el
rendimiento de la pala al mantenerla
saturada
 Pala

Camiones
Carga a un solo lado
Hay situaciones en una explotación a cielo abierto en las que no se dispone de
espacio suficiente para cargar a ambos lados la excavadora y también hay diseños
que los consideran la carga por un solo lado.
La excavación del acceso a un nuevo banco, o la búsqueda de mineral de
determinada ley son, entre otros, ejemplos de situaciones con poco espacio para
maniobrar.
Avance paralelo al banco
 Este es un antiguo método de trabajo que surgió de la necesidad de cargar trenes, como
primer sistema de transportes de gran capacidad; luego aparecieron los trailers o
camiones. En ambos casos, la posibilidades de maniobrabilidad de la unidad de
transporte son nulas o mínimas y lentas.
 La pala y la unidad de transporte tienen trayectorias paralelas aunque no siempre con el
mismo sentido. Ambas trayectorias también son paralelas a la cara del banco, debido a lo
cual solo puede realizarse a un lado, por supuesto el de la cabina del maquinista.
Suministro de energía pala de cables
 Todos los cables eléctricos utilizados para la transmisión de energía a las palas,
deben contar con las aislaciones y protecciones estándares diseñadas para tales
fines.
 Dichos cables no deben ser expuestos a ser pisados o estropeados por vehículos.
Así mismo, se prohíbe la manipulación y traslado de cables de alimentación
con equipos que no sean los adecuados para esa operación.
 El sistema más recomendado y utilizado para el suministro de energía para las
palas eléctricas son las pasarelas o pórticos. Estos son postes que permiten
levantar el cable de alimentación eléctrica de las palas, permitiendo que los
camiones pasen por debajo de este arco de 20 metros de ancho. Además, el
cable debe estar centrado, en forma recta a las orugas y señalizado entre la pala
y la pasarela.
Pasa cables
Palas Hidráulicas
 Estas palas presentan una mejor movilidad que las palas de cable, aunque no
están diseñadas para cambiar de posición de manera frecuente. La cuchara de
la pala puede estar instalada de manera frontal o inversa (como una
retroexcavadora).
 Con una menor inversión y un costo operacional levemente más alto que en el
caso de las palas eléctricas, las palas hidráulicas poseen un rango de
capacidades de balde menores (hasta 30 m3) aunque en algunas faenas poseen
palas electro – hidráulicas de hasta 40 m3 de capacidad.
 Dentro de sus características generales se encuentran su mayor
movilidad y flexibilidad en la operación especialmente en la versión
diésel (en comparación a la pala eléctrica) y la reducción de los daños
causados en la tolva de los camiones, por el mayor control en la
descarga de los baldes, alcanzándose una buena distribución y reparto
del material.

Excavadoras Excavadoras
frontales Retros

La diferencia de diseño entre estas unidades se centra en el sentido de

movimiento de los baldes y en la geometría de los equipos de trabajo.
Normalmente, los fabricantes las ofrecen en las dos versiones. Los equipos
frontales admiten una altura de banco que es función del alcance máximo,
mientras que las unidades retro se ven limitadas por la altura de la tolva del
camión.
Características de una Pala Hidráulica:

 Diseño compacto y peso relativamente reducido en relación con la

capacidad de los baldes.
 Gran movilidad y flexibilidad en la operación, especialmente en la versión
diesel, con velocidades de desplazamiento de 2,4 km/h.
 Excelente posicionamiento de las máquinas gracias al accionamiento
independiente de las orugas.
 Capacidad de remontar pendientes de hasta 80%, y posibilidad de realizar
la operación continuada en pendientes de 60%.
 Velocidades de rotación elevadas, de 2,5 a 5 r.p.m., por lo que se pueden
lograr ciclos de carga pequeños.
Características de una Pala Hidráulica;
 Fuerzas de penetración y excavación elevadas, permitiendo la carga
directa de materiales compactos.
 Versatilidad para orientar el balde en el frente de la excavación, por lo que
son muy adecuadas para la explotación selectiva.
 Exigen poco espacio para operar, constituyendo el equipo ideal en la
excavación en zanjas o espacios estrechos.
 Presentan menor necesidad de empleo de máquinas auxiliares respecto
de una pala de cables.
 Poseen una vida útil media de 25.000 a 35.000 h, por lo que su uso resulta
muy atractivo en faenas medianas y pequeñas.
Equipo Frontal
 Se compone de la pluma, y el brazo con el balde en su extremo. La
fuerza de penetración se consigue mediante uno o dos cilindros
hidráulicos del brazo y la fuerza de excavación por medio de otros
cilindros en el balde. El movimiento vertical se realiza gracias al
accionamiento hidráulico de la pluma.
 En la versión
frontal la
excavadora y el
camión están en
un mismo plano se debe trabajar
de trabajo. desde la parte
Siendo éste el superior de la
sistema habitual frente
para la hasta llegar al
extracción de paso de esta para
roca fragmentada luego avanzar.
previamente con
explosivos.
Equipo Retro
 Se compone de la pluma, el brazo y el balde, articulados entre si y
accionados mediante cilindros hidráulicos.
 Normalmente el equipo retro excava siempre por debajo del nivel
orugas, pudiendo situarse el camión en el nivel inferior o en el mismo
que la excavadora (a). Siempre que sea posible es preferible el primer
sistema, que proporciona ciclos de carga más cortos, siendo el segundo
(b) obligado cuando el nivel inferior es impracticable debido a
materiales blandos, presencia de agua, etc.
Capacidades palas de cables e hidráulicas
Cargadores Frontales
Es una maquina empleada para la excavación de terrenos o para la carga y descarga
de diversos materiales.
 Existen 2 tipos de cargadores, diferenciados por su sistema de tracción los
cuales pueden estar montados sobre ruedas o sobre orugas, los primeros
mencionados son utilizados en terrenos más duros o estables y tienen una
mayor velocidad como también mejor movilidad, los segundos mencionados
son utilizados en terrenos más blandos o inestables y tienen una menor
velocidad y una menor movilidad, pero a su vez una mayor fuerza comparados
con los montados sobre ruedas. La forma del balde varía según el material que
hay que manejar.
Frente al montón
 Paralelo al montón

…el camión se debe ubicar a 15 – 20° del talud, para un mejor manejo
de los tiempos de carga, obteniendo un ángulo de 90° en el
procedimiento de carguío del cargador frontal.
 Corte en lugares apretad0s

En la excavación en lugares reducidos se desarrolla una abertura en la

esquina izquierda, y el camión se ubica en paralelo al talud, siendo el
cargador frontal el que toma un ángulo de 45° con respecto al camión,
para posteriormente en la carga tener un ángulo de 90°
Ventajas de un Cargador Frontal:
 Gran movilidad, alcanzando velocidades de 45 km/h, lo que les permite
realizar la labor de carga y transporte en distancias cortas.
 Capacidad de trabajo de descarga en altura de entre los 3 y 6 metros.
 Capacidad para trabajar en pendientes.
 Un ancho de balde que permite trabajar grandes bloques de roca.
 Posibilidad de obtener mezclas de diferentes sectores debido a su gran
movilidad.
 Facilidad para mantener un piso de carga más limpio, no precisándose
máquinas auxiliares.
Ventajas de un Cargador Frontal:
 Adaptabilidad a diferentes métodos de extracción.
 Una menor inversión en relación con otros sistemas de carga (palas)
 Facilidad de reventa.
 Posibilidad de alquiler (arriendo) y contratación.
 Una mantención sencilla respecto de otros sistemas de carguío.
 Menor requerimiento de práctica y experiencia del personal que usará los
equipos
Desventajas de un Cargador Frontal:
 Requieren una pila o material tronado más esponjado respecto de otros
sistemas de carguío. Esto implica una consideración importante en
la tronadura, especialmente en lo referente a la secuencia de
encendido.
 Para igual capacidad de balde tienen menor productividad que una
pala.
 Requieren de un amplio espacio para maniobrar, ya que necesitan
desplazarse durante el proceso de carga.
 Tienen menor productividad en suelos embarrados y blandos.
 Si no hay un buen nivel de pisos, existe un aumento considerable del
costo de neumáticos.
 Necesitan alturas de banco reducidas para operar con seguridad.
 Poseen menor disponibilidad mecánica respecto de las palas.
Después de las merecidas vacaciones….a lo nuestro
University of Leicester
University of Leicester
University of Leicester
Tractores Orugas y Ruedas
 En general, en todas las operaciones mineras se utilizan equipos de
apoyo para realizar las etapas de perforación, tronadura, carguío y
transporte, con el principal objetivo de hacer la operación de la mina
más segura y eficiente. Uno de estos equipos son los tractores de de
ruedas (whelldozers) y orugas (bulldozers), estos últimos, son los más
conocidos y empleados como unidades de empuje
 Usado en trabajos de arranque y transporte, que son efectuados por el
escarificador o riper y por la hoja de empuje respectivamente, los
cuales van montados y accionados por el tractor.
 El tractor está diseñado para realizar trabajos con la hoja topadora de
empuje en corte, acarreo y descarga .Realiza excavaciones, nivelación
de sitios nivelado, peinados de talud, apilado y desmonte.
 Todos los equipos utilizados en minería cielo abierto poseen como
fuente de energía motores diesel.
Hoja de empuje
Esta es una hoja metálica instalada en la parte delantera del tractor,
mediante la cual se aplica el esfuerzo de empuje sobre los materiales que
se desea remover. La hoja está sustentada por dos brazos de empuje, los
que se articulan por el lado exterior de las orugas, sobre el bastidor de
cadena. Los brazos están suspendidos por dos cilindros hidráulicos,
generalmente fijados a la coraza delantera del bastidor de la máquina.
Las hojas de empuje pueden realizar los siguientes movimientos:
 Inclinación lateral.
 Variación del ángulo de ataque de la hoja.
 Variación del ángulo de la hoja respecto de la dirección de avance.
 Elevación y descenso de la hoja.
Existen diferentes tipos de hojas:
1. Hoja recta: aconsejada para trabajos de empuje en general, especialmente en aquellos
que requieren pasadas cortas o de media distancia. Es la de mayor versatilidad y
capacidad para trabajos en roca.
2. Hoja universal o en "U": usada para el empuje de grandes volúmenes de material a
largas distancias. Por esto, la curvatura de los extremos de la hoja impulsa el material
hacia el centro de la misma, disminuyendo los derrames laterales.
3. Hoja angulable: diseñada para empujar el material lateralmente, para lo cual puede
situarse en el bastidor de los brazos con ángulos de 25º a la derecha o izquierda
respecto de la dirección del tractor.
4. Hoja de empuje amortiguado: se trata de una hoja de poco ancho, lo que le otorga
mayor maniobrabilidad al tractor en su labor de empuje.
Desgarrador
El desgarrador está diseñado para facilitar el trabajo de la hoja topadora
mejorando su producción. Realiza desgarramiento de capas duras de
materiales que la formación geológica lo permita
Arrollamiento
 Es el momento que la hoja topadora corta el terreno para excavar y
cargar la hoja topadora.
Deslizamiento
 Es la fase en se pretende acarrear el material cargado en la hoja
topadora hasta el lugar a depositar ó apilar
Operación
Para la operación correcta de la inclinación de la hoja se recomienda
hacerlo siguiendo las siguientes de 4 etapas:
1. Comenzar el corte con la hoja inclinada hacia adelante
2. Comenzar a inclinar la hoja hacia atrás cuando esté casi llena
3. Continuar llenando la hoja mientras se la inclina hacia atrás
4. Inclinar la hoja hacia adelante para descargar el material
Motoniveladoras
Este equipo es utilizado para repartir, nivelar, cortar o dar la pendiente
necesaria a suelos donde se esté realizando una labor de trabajo, también
es utilizado para el corte de taludes y así darle la pendiente requerida
según el trabajo realizado, es considerado como equipo auxiliar ya que no
realiza labores netamente de producción.
Funcionamiento
La puesta en marcha de este equipo es generada por un motor diésel el
que según el tamaño del equipo será la potencia que este entrega
(aproximadamente entre 130 a 180 hp). Este motor genera la fuerza
suficiente para realizar los movimientos de traslado del equipo y a su vez
el accionamiento de los cilindros hidráulicos que mueven las hojas y
distintas partes principales del equipo, en resumen estos equipos son
Diesel/Hidráulicos.
Partes del equipo

1.- Motores diésel e hidráulico

2.- Ejes de tracción traseros
3.- Articulación
4.- Barra de tiro
5.- Bastidor
6.- Hoja vertedera
7.- Sistema hidráulico
8.- Eje delantero
9.- Aguijón o escariador
 Motor principal: Este es el encargado de entregar la potencia para el
desplazamiento del equipo y hacer funcionar el motor hidráulico que accionara
las diferentes partes móviles, con su accionamiento diésel estos motores oscilan
entre los 130 a los 180 hp de potencia (según el tamaño y modelo del equipo),
está ubicado en la parte trasera de la motoniveladora para así poder darle
estabilidad y dejar espacio libre para el accionamiento del equipo.

 Motor hidráulico: Este es el encargado de generar la fuerza a través de fluidos

hidráulicos para el accionamiento de la hoja vertedera por medio de los
distintos cilindros y componentes del sistema hidráulico.
 Hoja vertedera: Es una hoja de acero ubicada en la parte media del
equipo, es la encargada de hacer los trabajos de corte de taludes,
nivelación y/o cortes de terreno.
 Cilindros hidráulicos: Estos están ubicados en la partes superior de la hoja y
son encargados de darle todos los movimientos diferentes a la hoja; existen
distintos cilindros en este mini circuito, los principales son los cilindros de
elevación los que levantan y bajan la hoja, los cilindros ubicados en la parte
posterior de la hoja los que se encargan del movimiento horizontal de la hoja
transversalmente al equipo y los cilindros ubicados entre la hoja y el bastidor
del equipo los que le dan los movimientos de vertido por así llamarlos a la hoja
vertedera.

 Bastidor: Esta es la estructura principal donde está ubicada la hoja vertedera y

los cilindros hidráulicos, es la estructura madre de la hoja.
 Barra de tiro: Esta es la estructura principal de todo el equipo, es
también llamado chasis ya que sobre el posan todos los componentes,
es la columna vertebral del equipo.
 Eje delantero: Está ubicado en la parte frontal del equipo, es el medio
de traslado del equipo, debido a sus movimientos entre las ruedas
independientes es muy versátil en cuanto a los movimientos de
adaptación al terreno. La inclinación de ruedas se aplica para
contrarrestar las fuerzas laterales al trabajar la vertedera a plena carga
 Ejes de tracción: están ubicados en la parte posterior y son los
encargados de darle toda la potencia y movilidad al equipo.

 Tornamesa y sistema de articulación: La tornamesa es por así llamarla

el sistema de engranajes de la hoja vertedera, es la que mueve todo el
sistema de la hoja, por así decirlo es su articulación principal, y el
sistema de articulación es el ubicado entre la cabina del conductor y la
barra de tiro, este es el que le da la capacidad de girar y hacer
movimientos no solo rectos al equipo.

 Escariador o aguijón trasero y delantero (como parte alternativa): estos

son ubicados en la parte posterior y delantera del equipo, generalmente
el de la parte posterior está siempre adosado al equipo y el de la parte
delantera es opcional del comprador. Estos son los encargados de ir
rasgando y escariando el terreno en donde el equipo sea posicionado.
Aplicación y procedimientos de trabajo
Este equipo principalmente presta servicios auxiliares a la labor neta de la
extracción, se aplica cuando hay existencia de desniveles en el camino, en el talud
o en la construcción de cunetas, la motoniveladora es la encargada de nivelar los
caminos y el talud arrastrando el material sobrante o saliente y con ese mismo
material sobrantes la maquinaria hace un relleno donde hay ausencia de material
dejando completamente plano y lizo la superficie de trabajo.
Angulo de corte e inclinación de la hoja vertedera
 Inclinación: Es una característica muy importante, utilizada correctamente
aumentará la productividad de la máquina y evitará que pueda sufrir daño. La
parte superior de la hoja puede inclinarse hacia adelante o hacia atrás de la
cuchilla de ataque. Esto permite a la cuchilla de ataque adoptar el ángulo más
adecuado para conseguir los efectos de corte y rodadura de los materiales
deseados.
Camión aljibe
Estos equipos son camiones adosados con un estanque (llamado cisterna)
contenedor de los distintos diferentes de líquidos, son equipos de apoyo o
también llamados auxiliares utilizados en obras civiles y también en
minería, para el regadío de caminos, carpetas de rodado y zonas de
trabajo, esta acción se realiza para evitar y controlar la polución presente
en el ambiente de trabajo
Accionamiento
 La puesta en marcha de este equipo es por un motor diésel el que según
el tamaño del equipo será la potencia que este entrega en la generalidad
y en el común de las faenas la potencia del motor es de (1.025 hp) este
motor genera la suficiente energía y potencia para poder generar el
accionamiento y movimiento de este equipo ya sea con carga a su cien
por ciento como descargado.
 Cabe destacar que también contiene otro motor (bomba) este segundo
motor sirve para el bombeo de agua cuyo accionamiento es por energía
eléctrica e hidráulica
Capacidad y rendimiento
 la capacidad de los camiones aljibe es muy diversa dependiendo para el
uso y continuidad que se le quiere dar, los camiones que uno
normalmente reconocería como camines aljibe tienen una capacidad
de 1000 a 30.000 litros debido a que en la minería se utilizan
maquinarias gigantes la capacidad de estos camiones es mayor puede
llegar hacer hasta 80.000 litros.
Aplicaciones y procedimientos de trabajo
El camión aljibe es un equipo auxiliar que está continuamente trabajando
para evitar el exceso de polución en el ambiente, este equipo trabaja
dando 8 vueltas por turno (dato Sierra gorda) donde consiste en rociar
agua desalinizada.
Los caminos en buenas condiciones mejoran la producción, extienden la
vida útil de los neumáticos y reducen los costos operativos generales
Cintas Transportadoras
 La correa, cinta o banda transportadora, nos permite el transporte de
material a granel, y es un equipo de transporte continuo, su principal
límite es la granulometría del material a transportar, ya que por el
tamaño de la banda no permite el transporte de rocas de gran tamaño.

RT, pretende
combinar su
sistema de
transporte mina,
camiones mas
cintas
Cintas Transportadoras en rajo abierto y subterránea.

Las cintas transportadoras constituyen un método continuo y económico

de transporte de grandes volúmenes de material.
Su costo de operación y mantención es menor respecto de los camiones, y
requiere menos mano de obra menor y menos especializada.
Ventajas del uso de cintas transportadoras:
 Las cintas tienen mayor eficiencia energética, del orden del 75% frente
al 45% de los camiones. Esta diferencia se acentúa aún más al aumentar
el desnivel en el perfil de transporte.
 La capacidad de transporte de una cinta es independiente de la
distancia.
 La cinta transportadora permite reducir las longitudes de transporte,
ya que frente a una inclinación media remontable del 33% para las
cintas, los camiones no superan el 10%. Además, al suprimir rampas de
transporte, los taludes pueden aumentar su ángulo, mejorando la
rentabilidad del proyecto minero.
Ventajas del uso de cintas transportadoras:

 El costo de construcción y mantención de las pistas disminuye por su

menor ancho, longitud e intensidad de circulación.
 La vida operativa de las cintas es mayor que la de los camiones.
 Las condiciones ambientales son mejores por la menor emisión de
ruidos y polvo.
 Debido a que el proceso productivo puede ser racionalizado y
automatizado, facilita su supervisión.
El sistema de transporte por cinta es válido considerando pequeñas
capacidades (300 t/h) hasta grandes niveles de producción (sobre las
25.000 t/h).
Desventajas del uso de cintas transportadoras

 Exige mayores inversiones iniciales.

 Permite poca versatilidad para aumentar o modificar la producción,
requiriendo, por tanto, una cuidadosa planificación.

Averiguar las partes de una cinta transportadora.

Propiedades de la cinta
 Consta de un recubrimiento resistente al calor, abrasión, químicos, aceites,etc.,
para lo cual se utiliza goma o caucho, que a su vez puede o no contar en su
superficie con resaltos o relieves (rugosidad), para aumentar la adherencia del
material a la cinta, la otra parte de la correa es el armazón interno, el cual le
entrega la resistencia a la tracción y permite mantener la forma de la correa,
este armazón es como una especie de tejido, cuyas características dependerán
del material a transportar, ambiente y tensión a soportar.
Componentes de una cinta transportadora
1. Tambor o polea de cabeza
motriz
2. Tolva de descarga
3. Polea de contrapeso
Tensor
4. Poleas deflectoras del
tensor
5. Polines de retorno
6. Polines de carga o
conducción
7. Correa, banda o cinta
8. Gualdera o guardapolvos
9. Tolva de carga o
alimentación
10. Polea deflectora de cola
11. Tambor o polea de cola o
retorno
12. Polines de impacto
13. Raspador de la correa
14. Desviadores de protección
de poleas
15. Contrapeso tensor
Poleas Motrices
La polea motriz es la que le entrega la energía al sistema para que la correa se
mueva. El diámetro debe ser el adecuado para evitar que el enrollamiento
frecuente de la cinta la fatigue y además que la presión que soporta la cinta sobre
la polea no sea excesiva. Un mayor diámetro permite que la deformación de la
cinta sea mínima evitando la fatiga, pero a la vez aumenta la presión de la cinta
sobre el rodillo, lo cual es desfavorable.
Si el ancho de la cinta es menor o igual a 1 metro, el ancho de la polea tendrá que
ser 50 mm mayor y si el ancho de la cinta es superior a 1 metros el ancho de la
polea tendrá que ser 75 mm mayor.
La polea por lo general se encuentra recubierta de caucho, con el fin de mejorar el
coeficiente de adherencia de la cinta y la polea.
Rodillos de soporte
 Los rodillos permiten que la correa se deslice por la estructura base de
ella, de modo que la cinta no se someta a grandes fuerzas de
rozamiento a medida que se desplaza. Los rodillos de transporte o
superiores son los que sostienen a la cinta cargada (desplazamiento
superior) y los de retorno guían la cinta descargada por la parte inferior
del sistema y se encuentran 2 o 3 veces más espaciados que los
superiores).
 La inclinación de los rodillos le da la capacidad de carga (transporte) a
la cinta, al curvarse genera una artesa en la cual el material se deposita.
Rodillos de soporte
El espaciamiento de los rodillos debe ser tal que la flecha formada por la
cinta entre ellos no sobrepase el 2% (deformación), por lo general se
encuentran a menos de 2 metros entre ellos, excepto en la zona de carga
de la cinta donde se disponen cada 0,5 metros, de modo que se absorba el
impacto del material y no se dañe la cinta (no se forma la flecha).
Tensores
 Es un mecanismo utilizado en la rama de retorno para darle a la cinta
una tensión adecuada para el arrastre, para recuperar el recogimiento o
alargamiento de la cinta, pero su principal función es evitar los
sacudimientos de la cinta durante la partida y evitar la formación de
una flecha muy grande.
Capacidad de transporte
La capacidad de transporte dependerá de 4 factores:
1. Ancho de la cinta
2. Inclinación de los Rodillos o Polines
3. Velocidad de la cinta
4. Inclinación de la cinta
 Ancho de la cinta: Mientras mayor sea es mayor la capacidad, se
estipula que su dimensión deberá ser el doble del máximo tamaño del
material a transportar siempre y cuando este no represente más del 15%
del total del material (si el material es irregular), si tenemos material
regular el ancho de la cinta deberá ser 4 veces mayor que el tamaño
máximo, agregándole 15 a 20 centímetros a cada lado por efectos de
seguridad (independiente de la regularidad del tamaño).
 Inclinación de los Rodillos o Polines: La inclinación que permite dar a
la correa una forma de canaleta, recibe el nombre de ángulo de artesa, a
mayor sea este ángulo mayor es la capacidad (hasta un cierto punto que
empieza a cerrarse y a disminuir la capacidad), en instalaciones
pequeñas se utiliza un ángulo de 20º desde la horizontal, llegando a los
35º en instalaciones mayores.
 Velocidad de la cinta: Deberá ser acorde con la velocidad de carga de
la correa, para permitir una distribución uniforme de la carga a lo largo
de la cinta (evitando discontinuidad o sobrecargado de la cinta). La
velocidad límite se estima en los 6,00 m/s. La velocidad depende
también del material a transportar, no se debe imprimir una alta
velocidad si el material es muy fino o frágil.
 Inclinación de la Cinta: A mayor sea esta la capacidad disminuye
proporcional a un factor que depende del ángulo de inclinación. La
inclinación de la cinta queda limitada por las características del
material a transportar.
Clasificación de las correas
Dependen de su movilidad:
1. Cintas fijas o estacionarias: Son las cintas transportadoras de uso más
generalizado dentro de las explotaciones e incluso en las plantas de
tratamiento, parques de homogeneización, etc.
2. Cintas ripables o semi-móviles: Permiten desplazamientos frecuentes
mediante equipos auxiliares, de forma que desde cada posición se
explota un bloque o módulo de estéril o mineral.
3. Cintas móviles: Tienen una estructura metálica semirrígida de
módulos de distintas longitudes, generalmente de unos 25 m,
montadas sobre transportadores de orugas que aportan gran
movilidad al sistema
Correa semi móvil

Correa móvil
Capacidad de transporte
 El caudal horario que es capaz de transportar una correa se calcula con
la expresión:

𝑡
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 3600 ∗ 𝑆 ∗ 𝑉 ∗ 𝐾 ∗ ῥ
ℎ

Donde:
S = área de la sección transversal de la carga (m2).
V = velocidad de transporte (m/s).
K = coeficiente de reducción según la inclinación de la cinta.
ῥ = densidad del material suelto t/m3).
Angulo° K Material Angulo
2 1 Aglomerados de mineral 20º
8 0,97
14 0,91 Aluminio 15º
20 0,81 Arcilla seca 25º
4 0,99 Depende de la
10 0,95 Azufre en trozos 20º
inclinación de la cinta
16 0,89 Carbón 17º-20º
22 0,76
Dolomita 20º
27 0,64
6 0,98 Escoria 18º
12 0,93
Fosfato 15º-22º
18 0,85
24 0,71 Mineral de grano irregular 18º
Mineral de grano regular 20º
Ferrocarriles
El sistema de transporte por ferrocarril, ha sido utilizado como equipo de
transporte básico desde los inicios de la minería, pero hoy en día se ha dejado un
poco de lado por las innumerables restricciones que deben cumplirse para su
operación, de hecho se considera al ferrocarril un equipo de transporte horizontal,
por su poca capacidad para trabajar en pendientes (0-2% de pendiente,
obviamente dejando de lado los ferrocarriles de cremallera), otra restricción muy
importante es su alto valor en su inversión inicial, por lo que hoy en día el
desarrollo de la tecnología, en cuanto a otros sistemas de transporte, han hecho
que los ferrocarriles se consideren para proyectos de prolongada vida y con ciertas
características o condiciones que hagan factible su utilización.
Estación de ferrocarriles de Chañarcillo
 El ferrocarril, es un equipo de grandes capacidades de transporte, puede
ser eléctrico (menores costos y no requiere mucha ventilación) o diesel. el
sistema está constituido de carros, vías, una unidad de potencia
(locomotora) y del aspecto dinámico del transporte (diseño de sus
componentes). la capacidad requerida de un ferrocarril se obtiene en
función del ritmo de producción, distancias de transporte, sistema de
carguío, restricciones dimensionales, número y características de carros,
puntos de carguío y descarga
Los carros se componen de la caja o tolva, de su chasis o bastidor y del
sistema de rodadura. La caja o tolva debe cumplir condiciones de resistencia
y volumen útil de carga, tales que satisfagan las condiciones que permitan un
transporte eficiente del material, es decir bajos costos y sin pérdidas de
tiempo. Debe resistir golpes, desgaste y corrosión, el volumen debe aceptar el
máximo de capacidad de carga, debe permitir una fácil carga y descarga,
adaptarse a la sección del túnel y a las condiciones generales de la mina.
 Averiguar sobre los
sistemas de descarga
de carros 
Características de las vías
 Las vías se componen de una infraestructura base (piso), de una
superestructura o afirmado (material de asiento para la vía) y de las vías
mismas (rieles, elementos de sujeción y durmientes)
Infraestructura o base
 Infraestructura o base: es la excavación en el piso la cual contendrá y en
la que se asentará el material de la superestructura. esta base deberá
conectarse al drenaje con el fin de proteger el material del afirmado
(aguas ácidas, saturación de aguas, etc.).
Superestructura o afirmado
Superestructura o afirmado: consiste en una capa de ripio chancado, de
una granulometría homogénea que servirá de asiento para la vía y
permitirá que las aguas drenen a través de ellas. la calidad de este
afirmado es de vital importancia, ya que la instalación de las vías
requiere de gran precisión y debe garantizar esta calidad para la operación
del ferrocarril (no puede deformarse).
Rieles

los rieles descansan anclados sobre durmientes, los cuales pueden

ser de madera (roble o eucalipto), concreto o acero. el durmiente
tiene como función mantener en trabajo a los rieles, transmitiendo
los esfuerzos a la infraestructura, deben resistir las condiciones de
trabajo y ambiente de la mina (esfuerzos, humedad y presencia de
aguas ácidas).
 los rieles de acero tienen radios de curvatura mínimo de 25 a 30 metros.
Comúnmente se utilizan los rieles llamados de patín o zapata de acero, están
normalizados y se clasifican por su peso lineal (14-24 kg/m) el cual dependerá
del tamaño del convoy, el largo dependerá de la facilidad que signifique su
instalación (10-12 m máximo). la sección transversal del riel se divide en
cabeza (100-130 kg/mm 2 de resistencia), alma (100-130 kg/mm 2 ) y zapata o
patín (50-60 kg/mm 2 , es el que va en contacto al durmiente).
 Equipos de carga y transporte para la minería
“Subterránea”
 El sistema escogido responde a criterios particulares de cada mina,
como la geometría del yacimiento mineralizado, el tipo y calidad del
macizo rocoso, la profundización de las labores, cantidad de material a
extraer, criterio de costos, entre otros.
 Se utilizan un sistema de acarreo de minerales discreto mediante
camiones de bajo perfil, trenes o por el mismo LHD que acarrean el
mineral distancias largas hasta un chancador o hasta el punto de
vaciado para camiones, mermando el rendimiento de estos equipos. La
correa transportadora es una alternativa para transportar minerales de
forma continua, pero requiere de un chancador previo debido a la
restricción sobre el tamaño máximo tratable.
Scoop o LHD
 Basados en el concepto de Cargar - Transportar y Descargar surge como
la solución más efectiva para compatibilizar Rendimiento - Capacidad -
Maniobrabilidad limitada principalmente a la necesidad de minimizar
el desarrollo de infraestructura y por ende el costo que implica
construir accesos a labores subterráneas.
 ¿Qué es un LHD?
L.- (Load): Cargar
H.- (Haul): Transportar
D.- (Dump): Descargar

L:CARGA

H:TRANSPORTAR

D:DESCARGAR
Especialmente diseñado para
trabajar en minería subterránea:
•Pequeños radios de giro
•Pequeño Ancho y alto
•Gran capacidad de tolva (pala)
•Buena velocidad de
desplazamiento
•Cargar camiones, piques y piso
•Existen LHD Diesel y eléctricos
 LHD Permite realizar el ciclo de carguío,
transporte en distancias mayores (200-250
m hasta 300 m) y descarga en un tiempo
menor, lo que significa un mayor
rendimiento de la tarea.

Camión de bajo perfil

El LHD está capacitado para cargar

Camiones de bajo perfil y camiones
convencionales de altura adecuada, puede
también descargar sobre piques de
traspaso o sobre el suelo para que otro
equipo continúe con el carguío.
Características LHD
 El mercado de los equipos LHD ofrece una gran variedad de modelos,
de diferentes tamaños, con capacidades de balde que van desde 1 hasta
13 yd3
 Son altamente eficientes en distancias de acarreos de no más de 300 m.
 El balde es soportado por la estructura del Scoop, esto permite que el
balde con el material alcance óptimos resultados, sin importar el
tonelaje del material.
 El balde del Scoop se puede levantar, alcanzando la altura de un
camión de bajo perfil. El balde se invierte hacia la parte de adelante
para poder descargar el material.
Características LHD
 El equipo posee un gran radio de giro, lo que permite que pueda
adaptarse a distintos tipos de cruces de galerías.
 Una característica muy importante es que este equipo tiene una
estructura muy pequeña, pero el balde es muy grande con relación a la
estructura, esto permite tener una gran productividad.
 el equipo tiene dos estructuras, una de estas es el balde y su soporte y
otra es el motor y la cabina, unidas por un pasador de alta resistencia.
 Las marchas de este equipo son iguales en ambos sentidos, esto
permite que el operador pueda moverse a la misma velocidad en el
momento de cargar y descargar, lo que implica que los tiempos de carga
y descarga sean mucho menores.
 El motor del equipo tiene mucha potencia, pero también emite mucho
ruido.
 Tipo de LHD Largo Ancho Radio giro Capacidad carga
mm mm mm kg
Tamrock
Micro-100 4597 1050 3191 1000
EJC 61 5486 1448 3734 2727
TORO 151 6970 1480 4730 3500
EJC 100 D 7341 1702 5004 4540
EJC 130 D 8407 1930 5511 5897
TORO 301 8620 2100 5780 6200
EJC 210 D 9957 2718 6553 9545
TORO 400 9252 2440 6590 9600
TORO 450 10003 2700 6537 12000
TORO 1250 10508 2700 6672 12500
TORO 1400 10508 2700 6887 14000
TORO 650 11410 3000 7180 15000
TORO 2500E 14011 3900 9440 25000
Elphinstone
1500 9195 2482 6400 9000
1700 10640 2720 6680 12000
2800 10697 3048 7390 16200
Wagner
HST-1A 5283 1219 3505 1361
ST-2D 6593 1651 4700 3629
ST - 3.5 8223 1956 5465 6000
ST-1000 8530 2040 5800 10000
ST-6C 9490 2610 6320 9525
ST-7.5Z 9800 2590 12272
ST-8B 10287 2769 7010 13608
ST-15Z 12396 3404 8443 20412
Partes principales LHD

A:Bastidor
B:Neumático delantero
izquierdo
C. Luces delanteras
D:Cucharón y varillaje
E:Neumático delantero
derecho
F:Cilindro de la dirección
G:Botella del lava parabrisas
H:Tanque hidráulico
I:Traba del bastidor de la
dirección
J:Neumático trasero
derecho
K:Filtro de aire
L:Motor
M:Tanque de combustible
N:Depósito de lubricación
automática
O:Controles a nivel del
suelo
P:Radiador
Q:Luces traseras
R:Tren de fuerza
S:Neumático trasero
izquierdo
T:Ventanas
Procedimiento de trabajo
Para la operación de llenado de cucharon se deben seguir tres pasos
fundamentales
1. Buena penetración inicial de acuerdo al tipo de material con el cucharón
rozando el piso
2. Levantar la cuchara aproximadamente 15 centímetros
3. Mantenga buena tracción levantando el brazo y plegando la cuchara
4. El desplazamiento debe realizarse con el cucharon cargado a poca altura, 40
cm aproximadamente.
 Para el caso donde el LHD descarga sobre un camión bajo perfil el
equipo luego de excavar se dirige al camión que está a un costado de la
pala, en el lugar levanta y descarga en el camión de bajo perfil, luego
baja el balde y retorna nuevamente hacia la posición de carguío para
repetir el ciclo.
la configuración Lhd-punto de vaciado el equipo luego de excavar se dirige
al punto de transferencia o de vaciado donde procede a realizar la
descarga: En el caso de camión o pique debe levantar el balde y proceder a
la descarga para luego retornar al punto de carguío
Funcionamiento
Existen dos tipos de SCOOP de impulsión Diésel y Eléctricos. Los cuales entre ellos poseen
una gran cantidad de diferencias y limitaciones, siendo para los SCOOP de impulsión diesel
las limitaciones más importantes, el producir un ambiente contaminado, un alto nivel del
ruido, un alto consumo de combustible, etc. Pero es Autónomo, se puede desplazar a
cualquier lugar, el SCOOP eléctrico es un equipo ecológico, no emite ruidos, no sofoca las
labores mineras, consume menos aire de la ventilación, pero tiene interrupciones en su
proceso productivo, hay pausas en su ciclo productivo debido a la instalación del enchufe del
cable del SCOOP a una nueva toma de corriente, cuando cambia de sentido.
Características LHD Diésel LHD Eléctrico
Autonomía Mayor autonomía de trabajo Menor autonomía de trabajo, dado que
necesita cables de alimentación

Infraestructura adicional Red de abastecimiento de petróleo Instalaciones eléctricas especiales

Requerimientos de 100 CFM por cada HP de la máquina. Menor, solo para enfriamiento del motor
ventilación (CFM)
Respuesta al torque Menor, implica mas maniobras Mayor, llena el balde de una sola vez

Emisión de gases Emisión de gases CO2, CO NO existe emisión de gases

Ruido y vibraciones Mayor Menor

Rodaje Rodaje mas duro, mayores derrames, por Rodaje mas suave, menores derrames, ya
mala mantención de carpetas que se requiere mantención de carpetas

Costo de mantención del Mayor, motor mas complejo dado du Menor, motor mas simple y menor número
motor mayor numero de componentes de componentes

Limpieza de carpetas de Menor, dado que no existen cables Mayor por la existencia de cables
rodados
Distancia de acarreo Hasta 300 metros Menor, limitada por el largo del cable

Sentido de acarreo Sin restricción Un solo sentido de balde

Inversión inicial 70% 100%

Costo Operación 100% 70%

Camión Articulado Bajo Perfil Diésel
 Estos camiones poseen la capacidad de trasladar grandes cantidades de
material por las estrechas galerías ocupadas en faenas mineras subterráneas.
 Estos equipos pueden ser cagados mediante los equipos de carga LHD que
generalmente se encuentran situados en el nivel de producción para luego
transportar el material a las zonas de recepción de material para su posterior
descarga.
Características
 Poseen alto rendimiento en labores horizontales.
 Posee buen rendimiento en pendientes, pero estas deben evitarse.
 Capacidad de llenado de 15 a 60 m3
 Cargado desde buzones en puntos de transferencia.
 Buen rendimiento en labores estrechas y rectas.
 Accionamiento diésel y/o eléctrico.
 Requerimiento de la carpeta de rodado.
 Radio de giro de 42,5°
 Potencia de 485 kW de 650 HP.
 Posee siete velocidades hacia adelante y dos en reversa.
 Son utilizado idealmente en galerías de 5 x 5.
 El equipo a utilizar en la faena minera va a depender del
tamaño de la galería, de la cantidad de material a transportar
y dejando en claro que existirán galerías de descargas con
mayores dimensiones al interior mina.
Camión Eléctrico Bajo Perfil

Características del equipo:

- Capacidad de 15 a 50 toneladas
- Alimentación eléctrica por trole
- Posee dos motores eléctricos de 1000 Vol. y 350 HP.
- Camión Articulado
- Gran velocidad en pendientes
- Cabina anti-volcado
- Sistema de carga por equipo LHD
- Angulo de descarga 72° y en 1 minuto.
- Sistema de transporte en galerías de 4,5 x 4,5
Sistema de alimentación

El sistema de alimentación por trole, instalado en la corona (techo) de la galería,

alimenta al equipo mediante un brazo colector con sistema de suspensión.
características
 Bajo nivel de contaminación
 Menor sección de la galería
 Equipo semiautónomo
 Optimización de la producción
 Mayor rendimiento del operador
 No necesita almacenamiento de petróleo en la mina
 Necesita la instalación del sistema trole
 Baja emisión de ruidos (mejor ambiente de trabajo)
Velocidades y capacidades
Posicionamiento de la carga
Camiones Rígidos (Supra)
Características
 Radio de giro de 9,2 metros
 Capacidad en pequeños túneles
 Alta disponibilidad
 Lubricación automática
 Posee cinco ejes
 Descarga hacia el costado (descarga lateral)
 Trabaja en niveles más profundo
 Acceso solo por rampa de acceso
 Posee cámaras de reversa y carga
 Fácil mantenimiento, no necesita herramientas especiales
 Capacidad de carga 80.000 Kg
 Peso total de carga: 138.000 Kg
 Entra en túneles de 5 x 5 metros
 El carguío se realiza mediante los buzones de traspaso
Mecanismo de
Carguío mediante
buzones de
traspaso
Diagrama de Carga
Descarga lateral
¿Cómo definir la misión personal?
Tres canteros, sentados a la mesa en una taberna,
Descansan de su jornada de trabajo
bebiendo una cerveza.
El Tabernero se acerca y les pregunta …

----¿QUE HACE EN LA VIDA?

¡ Tallo piedras para ¡Yo estoy construyendo una Catedral !

¡Tallo piedras!
levantar un muro!
Cálculos de equipos
Selección de equipos
Procedimiento:
 Determinar la producción requerida
 Tasas anuales que deben convertirse a tasas diarias
 Considera mineral y estéril
 Determinar alcance o recorridos de transporte
 Distancias y pendientes a recorrer
 Calcular tiempo de ciclo
 Componente fija (cargar, girar, descargar, …) y componente variables (transporte)
 Calcular capacidad
 tasa de prod. = cap. x (no. de ciclos / u. tiempo)
 productividad= tasa de prod. x factores de eficiencia
 Iterar para mejorar la productividad
 Calcular el tamaño de la flota de equipos
 Economía de escala vs. flexibilidad
 Depende de disponibilidad (enfoque probabilístico)
 Iterar para reducir costos de capital y de operación
Producción requerida
 Fórmulas empíricas para determinar el ritmo de producción
 Regla de Taylor (1976):
 vida óptima de explotación:

 Ritmo óptimo de producción:

Ejemplo:
Reservas 100 millones de toneladas
VOE entre 16,44 y 24,66 años
ROP entre 3,79 y 5,69 millones de ton al año
Producción requerida
 Mackenzie (1982):
 Minería subterránea (hasta 6 millones de ton/año):

 Minería a rajo abierto (hasta 60 millones de ton/año):

 VOE para distintos metales:

Producción requerida
 López-Jimeno (1988):

 Comentarios:
 Fórmulas pueden usarse a modo referencial
 Ritmos de producción se verán modificados por:
 Ley media
 Sobrecarga a remover

 Recuperaciones metalúrgicas

 Leyes de concentrados

 Otros

 Decisión estratégica de la empresa

Productividad de equipos de carguío
1. Capacidad colmada de balde Cp (m3)
2. Factor de carga o llenado Fll%
3. Capacidad de balde promedio

𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑙𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 𝐶𝑝 𝑚3 ∗ 𝐹𝑙𝑙

4. Eficiencia o porcentaje de utilización UT%

5. Tiempo de ciclo (min)

6. Productividad nominal (m3/hr)

𝑚𝑖𝑛
𝐶𝑝 𝑚3 ∗ 𝐹𝑙𝑙 ∗ 60
ℎ𝑟
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑁𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 =
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 (𝑚𝑖𝑛)
Productividad de equipos de carguío
7. Productividad real (m3/hr)

𝑚𝑖𝑛
𝐶𝑝 𝑚3 ∗𝐹𝑙𝑙∗60 ℎ𝑟
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙 = *Utilización*disponibilidad
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 (𝑚𝑖𝑛)

• Factores de carga
Productividad de equipos de carguío
 Tiempo de ciclo:
 Carga de balde
 Giro cargado
 Descarga de balde
 Giro descargado

Para calcular el numero de pases o cucharadas, se aplica la siguiente

fórmula:
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 (𝑡𝑜𝑛)
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑢𝑐ℎ𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 =
𝐶𝑎𝑝 𝑐𝑢𝑐ℎ𝑎𝑟𝑎 (𝑡𝑜𝑛)
Corrección por ángulo de giro y altura
𝑚𝑖𝑛
𝑡 𝐶𝑝 𝑚3 ∗𝐹𝑙𝑙∗60 ℎ𝑟
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙(ℎ) = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 (𝑚𝑖𝑛)
*D*U*H*A*δ esp

Donde:
 Cp: capacidad del balde (m3)
 Fll: factor de llenado.
 D: disponibilidad mecánica del equipo.
 U: Utilización del equipo.
 H: factor de corrección por la altura de la pila de material. Para las palas de ruedas se
toma H=1.
 A: factor de corrección por el ángulo de giro. Para lass palas de ruedas se considera
A=1.
 δ esp: Densidad esponjada (t/m3)
Factor de corrección de altura

El factor de corrección por altura de carga, “H”, debe tenerse en

cuenta cuando, por ejemplo las palas de cables trabajan en
bancos con una altura muy inferior o superior a la normal, bien
porque se trata del primer banco de apertura de una mina,
porque extrae el paquete de mineral de menor potencia, etc.
Factor de corrección por ángulo de giro

Angulo de giro (°) 45 60 75 90 120 150 180

Factor de 1.19 1.11 1.05 1.00 0.91 0.83 0.77

corrección “H”
Tabla XI, Manual de arranque, carguío y transporte a cielo abierto

El factor de giro “A”, es de gran importancia, ya que los tiempos

medios de ciclo de una pala de cables se basan en un giro de la
superestructura de 90°. Si el ángulo de giro es distinto debe
introducirse un factor de corrección.
Factor de llenado

El factor de llenado de un balde “F”, se expresa como el porcentaje de la

carga media sobre la teórica máxima posible, según las condiciones en
que se encuentre el material apilado.

Estado del material a Equipo de carga

cargar Pala de Pala de Dragalina
ruedas cables
Fácilmente excavable 0.95-1.00 0.95-1.00 0.95-1.00
Excavabilidad media 0.80-0.95 0.85-0.95 0.85-0.95
Difícilmente excavable 0.50-0.80 0.75-0.85 0.70-0.80
 Camión
 Combinaciones pala-camión
Gigantes de Acero
Objetivos claros!!
 ¿Equipos que participan en la operación?
 ¿Problemas en la operación?
 ¿Plan b, soluciones?
 ¿Áreas que participan en la operación?
 ¿Problemas? Se solucionan en el turno.
 ¿Importa a los jefes las fallas mecánicas?
no interesan.
 ¿es importante la expertis del operador y jefe de turno?
 ¿Existe sinergia entre la operación y la mantención?
 gran capacidad de reacción frente a los problemas mecánicos del turno.
 Los resultados importan y crean valor. Cumplir las metas propuestas.
 Producción
Ejercicio propuesto
Como fututo profesional de la Minería usted se encuentra en postulación a una de
las divisiones de CODELCO, pero para ingresar debe resolver la siguiente
problemática del área de carguío y transporte. Se le ha solicitado determinar la
cantidad de palas y el rendimiento efectivo de los camiones (t/h) de la faena, que
trabaja a un régimen 160 ktpd de mineral a chancado, cuya explotación a rajo
abierto posee una razón E/M de 1.2. Las palas y camiones trabajan en un sistema
de turnos de 12 horas/turno y 2 turnos/día. Considerar que la faena trabaja 360
días al año y que los camiones deben recorrer una rampa desde el fondo del pit
ubicada a 2010 msnm al punto de descarga en superficie a 2520 msnm. La
pendiente de la rampa para los primeros 3.2 km desde el fondo del Pit es de 12%,
luego recorren un tramo horizontal de 600 m y el resto del recorrido en la rampa
tiene una pendiente de 8%.
Por otro lado, las palas poseen una disponibilidad física de 95%, el porcentaje de
reserva es de 11%, porcentaje de pérdidas operacionales (PO) de 4%, demoras
programas (DP) 49 min/turno y las demoras no programas (DNP) son de 34
min/turno. Además considere los siguientes datos para lo solicitado.
Ejercicio propuesto

Determine:
a) Índices Operacionales de los equipos de carguío DF%, y UT ef%
b) Cantidad de equipos de carguío necesarios para cumplir con el movimiento
total de la mina.
c) Longitud total de la rampa.
d) Rendimiento efectivo y flota de camiones
Resultados
Palas
Disponibilidad 95%
Utilización efectiva 72.8%
Producción (t/h) 5743.3 Distancia rampa=5414 metros
N° palas 3

Camiones
Disponibilidad 91%
Utilización efectiva 94%
Producción (t/h) 633
N° Pases 4
Flota de camiones 23
Cálculo Tolva-Camión Optimo
Minera buenaventura ubicada en la Provincia de Castilla, Departamento
de Arequipa a 1,350Km de Lima entre 3,800 y 4,500 msnm, posee
camiones cat 793 con capacidad nominal de 218 toneladas, la capacidad
de balde del equipo de carguío es de 30 m3 y la densidad del material es
de 1.8 t/m3, el factor de llenado actual es de 90% sin embargo es posible
mejorar este factor 95%. Existen dos tipos de tolva para el caex 793, 127 m3
y 147 m3.

Se pide gestionar la adquisición de la tolva óptima para el camión.

Ejercicio Propuesto
Como fututo profesional de la Minería usted se encuentra en postulación
a BHP Billiton, pero para ingresar debe resolver la siguiente problemática
del área de carguío y transporte.
Se le ha solicitado determinar la cantidad de palas y el rendimiento
efectivo de los camiones (ton/hr) de la faena, que trabaja a un régimen 130
ktpd de mineral a chancado, cuya explotación a rajo abierto posee una
razón E/M de 2:1. Las palas y camiones trabajan en un sistema de turnos
de 8 horas/turno y 3 turnos/día. Considerar que la faena trabaja 360 días
al año y que los camiones deben recorrer una rampa desde el fondo del pit
ubicada a 2200 msnm al punto de descarga en superficie a 2700 msnm. La
pendiente de la rampa para los primeros 2.5 km desde el fondo del Pit es
de 10%, luego recorren un tramo horizontal de 750 m y el resto del
recorrido en la rampa tiene una pendiente de 8%.
Ejercicio Propuesto
Por otro lado, las palas poseen una disponibilidad física de 93%, el
porcentaje de reserva es de 13%, porcentaje de pérdidas operacionales
(PO) de 6%, demoras programas (DP) 52 min/turno y las demoras no
programas (DNP) son de 28 min/turno. Además considere los siguientes
datos para lo solicitado.
Ejercicio Propuesto
Determine:
a) Índices Operacionales de los equipos de carguío DF% y UT%
b) Cantidad de equipos de carguío necesarios para cumplir con el
movimiento total de la mina.
c) Longitud total de la rampa.
d) Rendimiento efectivo de los camiones y flota.
Cálculo de Productividad
 Productividad depende de
 Capacidad de la tolva
Definida por construcción
 Depende de características del material a transportar
 Densidad

 tamaño de colpas

 esponjamiento

 Número de viajes por hora

 Peso del vehículo
 Potencia del motor
 Distancia de transporte
 Condiciones del camino (pendiente, calidad del terreno)
 Productividad
 Teórica
 Promedio
Productividad teórica
 Corresponde al peso o volumen por hora producido por una unidad en operación si no ocurren
retrasos o pausas en la producción.
 Indica el potencial máximo productivo de un equipo, lo que muy raramente ocurre en la
práctica.
1.- Tiempo de ciclo de transporte (min)
2.- Capacidad nominal del equipo (ton)
3.- Factor de esponjamiento FE
4.- Densidad de material esponjado (ton/m3)
5.- Productividad (ton/hra)
𝑚𝑖𝑛
𝑡𝑜𝑛 60 ∗ 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙(𝑡𝑜𝑛)
ℎ𝑟
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑( )=
ℎ𝑟 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 (𝑚𝑖𝑛)

6.- Tasa de remoción de volume in situ (m3/hr)

𝑚𝑖𝑛
𝑚3 60 ∗ 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙(𝑡𝑜𝑛)
ℎ𝑟
𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑚𝑜𝑐𝑖ó𝑛( )= 𝑡𝑜𝑛
ℎ𝑟 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑚𝑖𝑛 ∗ 𝐹𝐸 ∗ 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑜𝑛𝑗𝑎𝑑𝑎( )
𝑚3
Productividad promedio
 Corresponde al peso o volumen por hora producido por una unidad en
operación, considerando retrasos fijos y variables.
 Esta tasa de producción debe aplicarse al periodo de tiempo deseado
(día, turno) para estimar la producción total.

𝑚𝑖𝑛
𝑡𝑜𝑛 60 ∗ 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑐𝑎𝑚 𝑡𝑜𝑛 ∗ 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 ∗ 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑
ℎ𝑟
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛( )=
ℎ𝑟 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 (𝑚𝑖𝑛)

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎

𝐹𝑙𝑜𝑡𝑎 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 =
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛
Tiempo de ciclo
 Tiempo de carga: depende del número de paladas necesarias para llenar la
capacidad del camión (o unidad de transporte)
1.- Capacidad nominal del camion (ton)
2.-Capacidad nominal de la pala (m3)
3.- Factor de llenado del balde
4.- Densidad esponjada (t/m3)
5.- Tiempo de ciclo de excavadora (min)

𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑐𝑎𝑚 𝑡𝑜𝑛

𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑒𝑠 =
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑎𝑙𝑎 𝑚3 ∗ 𝐹𝑙𝑙 ∗ 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑜𝑛𝑗𝑎𝑑𝑎

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛 =Número de pases* tiempo de ciclo de excavadora (min)
Tiempo de ciclo
 Tiempo de giro, posicionamiento y descarga:

 Tiempo de posicionamiento en punto de carguío:

Tiempo de ciclo
 Tiempo de transporte:
 Resistencia por pendiente: esfuerzo de tracción necesario para
sobreponerse a la gravedad y permitir el ascenso del vehículo en una
vía que asciende. Corresponde a 1% del peso del vehículo por cada
1% de pendiente. Por ejemplo, un camino con 5% de pendiente tiene
una resistencia por pendiente de un 5% del peso total movilizado
(peso del camión más el peso de la carga).
 Resistencia a rodar de los neumáticos del vehículo: corresponde al
esfuerzo de tracción necesario para sobreponerse al efecto
retardatorio entre los neumáticos y la vía. A modo de ejemplo, para
un camino bien mantenido y seco de tierra y grava, la resistencia es
de 2% del peso movilizado.
Tiempo de ciclo
 Tiempo de transporte:
 Se utilizan gráficos de rendimiento para definir velocidades
 Factores a considerar:
 Pendiente
 Condiciones de la vía
 Resistencia total = resistencia por pendiente + resistencia a rodar
 Peso del equipo
 Peso de la carga
 Curva de rendimiento del equipo para las distintas marchas del
motor
Tiempo de ciclo
 Tiempo de
transporte:
 Pendiente
favorable
 Determinar
peso total
 Determinar
pendiente
efectiva (real –
rodadura)
Tiempo de ciclo
 Tiempo de
transporte:
 Pendiente
desfavorable
 Determinar peso
total
 Determinar
pendiente
efectiva (real +
rodadura)
Tiempo de ciclo
 Tiempo de transporte:
 Gráficos entregan velocidades máximas
 Se deben obtener velocidades promedio: factor correctivo

 Tiempo de regreso: factores

Esfuerzo de tracción disponible o rimpull
El esfuerzo de tracción disponible o “rimpull” es la cantidad de
kilógramos fuerza que un motor puede entregar al punto de contacto de
las ruedas motrices.

270 ∗ 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 ℎ𝑝 ∗ 𝑟𝑒𝑛𝑑. 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑖ó𝑛

𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 =
𝑘𝑚
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑( )
ℎ

El rendimiento de la transmisión se encuentra entre un 70% y 80%.

….pero no todo es potencia
Condiciones como el perfil de
transporte, el estado de los caminos y
el peso del equipo, determinan cómo
la potencia disponible se traduce en
rendimiento del equipo
Resistencia a la rodadura
La resistencia a la rodadura se define como la oposición al avance de
una máquina como consecuencia de la deformación del suelo , las
flexiones de los neumáticos y los rozamientos internos de los propios
mecanismos del equipo.

Condiciones tales
como el perfil de
transporte , el
estado del piso y el
peso del vehículo
determinan cómo
la potencia
disponible se
traduce en
rendimiento del
equipo.
 Fuerza requerida en kg
Resistencia a la rodadura % = *100
Masa del vehículo en kg

En términos de kilogramos-fuerza o en tanto por ciento. Por ejemplo ,una

resistencia de 20 kg por 1.000 kg ( 1 tonelada ) de vehículo equivale
aproximadamente a un 2% de resistencia a la rodadura.
Procedimiento; Resistencia a la rodadura
Un procedimiento para estimar la resistencia a la rodadura consiste en
medir la profundidad del camino (H), dejada por los neumáticos en el
firme de la pista. El factor de resistencia a la rodadura será igual a:

𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝐹𝑅𝑅 = 20 +6 ∗ 𝐻(𝑐𝑚)
𝑡 𝑡 𝑡 ∗ 𝑐𝑚
Donde la resistencia a la rodadura RR se calculará:

𝑘𝑔
𝑅𝑅 𝑘𝑔 = 𝐹𝑅𝑅 ∗ 𝑃𝑇 𝑡
𝑡
Donde: PT= Peso total del vehículo.
Ejemplo:
Calcular la resistencia a la rodadura si un caex tiene capacidad de 32.6
toneladas y su peso vacío es de 36.3 toneladas. Al hacer la medición de la
altura de penetración de los neumáticos en el camino, estos arrojan en
promedio 30 milímetros.
𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝐹𝑅𝑅 = 20 +6 ∗ 𝑐𝑚 ∗ 3(𝑐𝑚)= 38(kg/t)
𝑡 𝑡 𝑡
el peso total del vehículo es de 68.9 t

Por lo tanto la resistencia a la rodadura sería de:

𝑘𝑔
𝑅𝑅 𝑘𝑔 = 38 ∗ 68.9 𝑡 = 2618.2 𝑘𝑔
𝑡

2618.2 𝑘𝑔
Y en porcentaje; %𝑅 = =3.8%
68900 𝑘𝑔
Valores comunes de factores de resistencia a la rodadura
Tipo de pista Factor Equivalencia en % de
(kg/t) pendiente
Pista dura y lisa, estabilizada, que no cede bajo la carga y que se 20 2
mantiene a su plena eficiencia de manera continua
Pista firme y lisa, con acabado superficial, que cede levemente bajo 35 3.5
la carga o está ligeramente ondulada y que se mantiene aceptable

Nieve compacta 25 2.5

Nieve suelta 45 4.5

Pista de tierra con rodadas, que cede bajo la carga, con escaso o 50 5
nulo mantenimiento y con una penetración media de las ruedas
entre 25 y 40 milímetros
Pista de tierra con rodadas, blanda, sin conservación ni 75 7.5
estabilización y con penetración media de las ruedas entre 100 y 150
mm
Pista de arena o grava suelta 100 10

Pista blanda o fangosa, con rodadas y sin ningún tipo de 100-200 10-20
conservación
Resistencia a la pendiente
Es la fuerza debida a la acción de la gravedad cuando un vehículo se
mueve por una pista de transporte inclinada.

 Cuando el equipo desciende por la pista, la fuerza de gravedad que

ayuda al movimiento del vehículo se conoce como pendiente asistida
Ejemplo:
Un caex con peso de 100 toneladas, se desplaza por una pista de un 12%, el
esfuerzo de tracción para vencer esa resistencia es de:

12000 kg
Peso
 El peso es el factor determinante en la cantidad de fuerza que precisa
para vencer la resistencia a la rodadura y a la pendiente.
 La fuerza restante servirá para conseguir la aceleración del equipo.
Resistencia total expresada como
Pendiente compensada o efectiva

Pendiente Natural

Resistencia a la rodadura
Curvas características
Para la evaluación de los tiempos de transporte cargado y vacío de un
equipo, se requiere utilizar información suministrada por los
fabricantes. La mayoría proporciona gráficas de tracción-velocidad,
también llamadas curvas características.
Ejemplo:
 Un Caex con transmisión mecánica el cual tiene un peso total de 77100
kilógramos , debe remontar una pendiente de un 9%, se sabe que la
pista presenta una resistencia a la rodadura de 30 kg/t.
 Se pide calcular:
1. La resistencia total
2. Velocidad máxima
3. La tracción necesaria para vencer la pendiente total.
Respuesta:
La información obtenida indica que el caex subiría la pendiente total de
12%, en segunda velocidad y con una velocidad máxima de 12 km/h. la
tracción mínima necesaria para remontar la pendiente sería de 16500
kg.
 Precorte

Producción

Jumbo Simba
Ejercicio:
 Una mina a cielo abierto debe mover diariamente un total de 400000 t
de material (mineral y estéril) desde el rajo. Se pide dimensionar las
perforadoras considerando los siguientes parámetros:
 Se trabajan 2 turnos por día de 9 horas cada uno.
 Burdem= 10 m
 Espaciamiento= 9.5 m
 Altura de banco= 15 m
 Velocidad de perforación= 60 m/h
 Disponibilidad=85%
 Pasadura= 2 m
 Densidad del material=2.7 t/m3
Respuesta
 Tonelaje del pozo= 3847,5 t
 Rendimiento del pozo=226,3 (t/m)
 Necesidad de producción= 1767,6 (t/d)
 Producción perforadora=1224 m/d
 N° perforadoras=1.9
Ejercicio:
Factor de acoplamiento
Determinar el número total de camiones que debe ser asignado a cada
pala, se resuelve mediante el factor de acoplamiento (Match Factor)
Suponga que:
N= número total de camiones.
n= número total de unidades de carga.
T= tiempo de ciclo de los camiones.
t= tiempo de ciclo por baldada.
x= número de camiones por unidad de carga.
p= número de baldadas necesarias para llenar un camión.
Demostración FA
Factor de acoplamiento
Se define factor de acoplamiento como:

𝑁∗𝑃∗𝑡
𝐹𝐴 =
𝑛∗𝑇
Donde:
N: número de camiones.
P: número de pases.
t: tiempo de ciclo pala.
n: numero de palas.
T: tiempo de ciclo camión.
Factor de acoplamiento
Consideraciones:

1. Si FA>1, flota de camiones sobrestimada. (Ojo)

2. Si FA<1, flota de camiones subestimada.

Ideal, FA=1 lo que me indica que las palas están

saturadas.
Importante
El calculo de camiones N se determina asignando al
factor de acoplamiento su valor óptimo, FA=1
𝑁∗𝑃∗𝑡
𝐹𝐴 =
𝑛∗𝑇

Esto implica que :

𝑛∗𝑇
𝑁=
𝑝∗𝑡
Ejercicio Planteado
Se trata de cargar caliza volada con una densidad esponjada de 1.7 t/m3, y
se dispone de 3 palas con un cucharon de 10.3 m3 de capacidad y 15
camiones de 77.2 toneladas y tolva de 51.3 m3, con este material la pala
tiene un tiempo por baldada de 0.7 minutos, con un factor de llenado de
90%, mientras que el camión tarda en su recorrido y descarga 12 minutos.

Calcular:
1. Factor de acoplamiento.
2. Optimizar la flota.
Resultados
 FA=1.13
 Flota de camiones óptima= 13.3 , para 3 palas.

Nota: para la determinación de los equipos de transporte

no ha sido necesario saber las producciones de la pala y
los camiones.
 Equipos Costo PTA/h Teórica Corregida
camion camion
palas es pala es Costo total Producción (t/h) Producción (t/h) FA Costo Unitario PTA/t
3 1 72000 18000 90000 305 305 0.08 295.07
3 2 72000 36000 108000 610 610 0.15 177.04
3 3 72000 54000 126000 915 915 0.23 137.70
3 4 72000 72000 144000 1220 1220 0.30 118.03
3 5 72000 90000 162000 1525 1525 0.38 106.23
3 6 72000 108000 180000 1830 1830 0.45 98.36
3 7 72000 126000 198000 2135 2135 0.53 92.74
3 8 72000 144000 216000 2440 2440 0.60 88.52
3 9 72000 162000 234000 2745 2745 0.68 85.24
3 10 72000 180000 252000 3050 3050 0.75 82.62
3 11 72000 198000 270000 3355 3355 0.83 80.47
3 12 72000 216000 288000 3660 3660 0.90 78.69
3 13 72000 234000 306000 3965 3965 0.98 77.17
3 14 72000 252000 324000 4270 4052 1.05 79.95
3 15 72000 270000 342000 4575 4052 1.13 84.40
3 16 72000 288000 360000 4880 4052 1.20 88.84
3 17 72000 306000 378000 5185 4052 1.28 93.28
3 18 72000 324000 396000 5490 4052 1.35 97.72
3 19 72000 342000 414000 5795 4052 1.43 102.16
Palas Camiones Producción pala (t/h)
0 0 0
1 4.43 1351 FA=1
2 8.86 2702
3 13.29 4052

Producción horaria
4500
4000
3500
Producción t/h

3000
2500
2000
Producción horaria
1500
1000
500
0
0 2 4 6 8 10 12 14
Flota de camiones
 Producción óptima
4500 1.60

4000 1.40
3500
Producción Horaria 1.20
Producción t/h

3000 Factor de acomplamiento

1.00
2500
0.80
2000
0.60
1500
0.40
1000

500 0.20

0 0.00
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Número de camiones

Es importante notar que al tener 13 camiones la producción es de 3965

(t/h) y que al aumentar en una unidad la cantidad de camiones, la
producción aumenta a 4052 (t/h), lo que arroja un aumento en 2.1% en la
producción horaria.
 Producción Horaria versus costo (PTA/t)
4500 350.00

4000
300.00
3500
250.00
Producción horaria

3000

2500 200.00

2000 Producción Horaria

150.00
Costo (PTA/t)
1500
100.00
1000
50.00
500

0 0.00
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Número de camiones

El costo mínimo se alcanza con 13 camiones con un valor de 77.17

(PTA/t), si se aumenta en una unidad el costo aumenta a 79.95 (PTA/t),
lo que significa un aumento en un 3.5% el costo de PTA/t.
Conclusiones
 El costo mínimo de producción, se alcanza con 13 camiones y este valor
alcanza 77.7 (PTA/t), si se llegase a optar por un camión mas, el costo
aumenta en un 3.5 % y la producción solo aumentaría en un 2%. .
 Al optar por 13 camiones, el factor de acoplamiento es de 0.98
Costo Anual Equivalente
Costo Anual Equivalente
El costo anual equivalente (CAE) es el costo por año de poseer
y operar un activo durante su vida entera. CAE es a menudo
utilizado como un instrumento de toma de decisiones en
la valoración de inversiones cuando se comparan proyectos
de inversión de duración desigual.
Método de fondo de amortización de
salvamento
En este método, el costo inicial (P) se convierte primero en un CAUE
utilizando como factor el n FRC i . El valor de salvamento(VS) después de
la conversión a un costo uniforme equivalente por medio del factor del
fondo de amortización ( n FFA i ), se resta del CAUE del costo inicial

𝐶𝐴𝑈𝐸 = 𝑃 ∗ 𝐹𝑅𝐶(𝑛, 𝑖) − 𝑉𝑆 ∗ 𝐹𝐹𝐴(𝑛, 𝑖)

𝑖 1+𝑖 𝑛 𝑖
𝐶𝐴𝑈𝐸 = 𝑃 ∗ ( − 𝑉𝑆 ∗ ( )+( Costo operación y mantenimiento)
1+𝑖 𝑛 −1 1+𝑖 𝑛 −1

FRC: Factor de anualidad.

FFA: Factor del valor actual.
Ejercicio:
Se requiere comprar una perforadora radial, para ello se cuenta con dos
modelos. Se pide su gestión para determinar la mejor opción.

Datos Perforadora A Perforadora B

Precio equipo 45000 90000

Tasa interés 20% 20%
Vida útil 3 8
Valor residual 7500 9000
Costo Op y Mn 9000 4000
Resultados:
CAE perforadora A= 28302 dólares.
CAE perforadora B= 26909 dólares.

Observación: notar que asumimos que los costos de mantención y operación se

mantienen constantes en el tiempo, en el caso de los equipos mina, esta condición
no sucede.
Ejercicio: Rendimiento
1. Según el siguiente perfil de transporte y si se cuenta con 2 LHD de 3 yd3 c/u,
determinar las toneladas diarias vaciadas en el pique de traspaso,
considerando la siguiente información.
Faena
LHD
A= 100 metros
Tiempo carga= 6 segundos
B1= 70 metros
Tiempo descarga= 5 segundos
B2= 150 metros
Tiempo maniobra= 4 segundos
2 turnos
Factor de llenado= 90%
8 horas/ turno
Disponibilidad= 90%
Densidad Insitu = 2.25 t/m3
Utilización efectiva= 93%
Velocidad cargado= 15 km/h
FCV=0.88
Velocidad Vacío= 18 km/h

Galería de
Galería de
producción
producción

A B1
B2

Pique de
traspaso
Resultado
Rendimiento diario de 5102 tpd Aproximadamente.
Mantenimiento
Mantenimiento
“todas las acciones que tienen como objetivo mantener un equipo /
maquinaria o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna
función requerida. Estas acciones incluyen la combinación de las acciones
técnicas y administrativas correspondientes”.
Confiabilidad
“Confiabilidad: Es la capacidad de un activo o componente para
realizar una función requerida bajo condiciones dadas para un
intervalo de tiempo dado”

Confiabilidad está regida por el tiempo medio entre fallas (MTBF:

Mean Time Between Failures) el cual involucra la ocurrencia de esta.

𝑃𝑒𝑟í𝑜𝑑𝑜
𝑀𝑇𝐵𝐹 =
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠
Mantenibilidad
Es la capacidad bajo condiciones dadas, que tiene un activo o componente de ser
mantenido o restaurado en un periodo de tiempo dado a un estado donde sea capaz
de realizar su función original nuevamente. Esto quiere decir, que si un componente
tiene un 95% de Mantenibilidad en una hora, entonces habrá 95% de probabilidad de
que ese componente sea reparado exitosamente en una hora.

El MTTR (Mean Time To Repair) es el tiempo promedio para reparar de un

componente. Es un indicador directo de la Mantenibilidad.
Conclusiones
 Mejorar la confiabilidad.
 Disminuir la mantenibilidad
Disponibilidad
Es la capacidad de un activo o componente de
estar en un estado para realizar una función requerida bajo
condiciones dadas en un instante definido de tiempo o durante un
determinado intervalo de tiempo, asumiendo que los recursos
externos necesarios se han proporcionado.

𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜 − 𝑑𝑒𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜

𝑀𝑇𝐵𝐹
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅
Ejercicio
Los camiones 797F de minera los Pelambres tienen los siguientes datos.
Equipo en operación continua durante 6 meses = 180 días

Se pide calcular, confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad.

Respuestas
MTBF= 45 D/fallas
MTTR= 3 D/fallas
Disponibilidad= 93%
 Estados evolutivos, diferentes tipos o estrategias de
mantenimiento

R
e
n
d
i
m
i
e
n
t
o

Beneficios Decaimiento Héroes del sobre Sin sorpresas, Ventajas El mejor en su clase
paulatino, ahorro en tiempo competitivos competitivas
corto plazo
Motivación Ajuste al presupuesto emergencias Evitar las fallas Tiempo operado Crecimiento

Proceder Decayendo Respondiendo Disciplina Aprendizaje organizacional

organizacional
 Predictivo

Análisis
mejoramiento
proactivo

Preventivo
Reactivo
Mantenimiento Reactivo
 No se realiza ningún mantenimiento. Son tareas “por omisión”, es decir,
el equipo se deja en servicio hasta que ocurra la falla, momento en el
cual es reparado o reemplazado. Se asigna a aquellos modos de falla
que no son posibles de controlar o que, por bajos costos de reparación o
reposición de los ítems, conviene dejar que la falla ocurra.
 Es una estrategia que debe tomarse cuando el impacto de falla sea
mínimo con respecto a los costos del mantenimiento
Mantenimiento Preventivo
 Corresponde al mantenimiento basado en la ejecución de tareas
preventivas predeterminadas y a frecuencia fija, básicamente aplicada a
actividades preventivas (cambio de componentes o lubricación), donde
es importante la estimación de la frecuencia de intervención
considerando: historial de vida del activo (cuando sea posible), la
experiencia, la recomendación del proveedor y de existir las garantías
vigentes asociadas al activo.
 En esta estrategia se consideran los Planes Mantenimiento Preventivo,
Overhaul (Planes Shutdown), Planes de lubricación a frecuencia fija.
Mantenimiento Predictivo
 Corresponde a las tareas que buscan identificar la condición de los
equipos “antes de la falla”.
 Debe ser la primera opción a tomar ante los modos de falla, pero está
condicionada a la importancia en el proceso y disponibilidad de
tecnologías, recursos e infraestructura requeridas.
Técnicas END, Mantenimiento predictivo
Se denomina Técnicas de ensayo no destructivo (también llamadas
Técnicas END, a cualquier tipo de prueba practicada a un componente o
equipo que no altere sus propiedades (físicas, químicas, mecánicas o
dimensionales). Los ensayos no destructivos implican un daño no
perceptible o nulo. Las más conocidas y utilizadas en la industria son:
 Análisis de vibraciones
 Termografía
 Ultrasonido
 Tintas Penetrantes
 Análisis de aceite
 Temperatura y presión
Mantenimiento Proactivo
 En este caso, se opta por la modificación de algún componente o
equipo, o la adición de algún componente. El equipo de trabajo deberá
evaluar esta opción como última alternativa, cuando no ha sido posible
encontrar alguna tarea de mantenimiento que minimice o elimine la
falla, siendo ésta con consecuencia en seguridad y medio ambiente
Implementación de Análisis Causa Raíz
de Fallas (RCA)
 Objetivo de RCA

Mejorar la confiabilidad de los procesos, mediante el

control de las causales que originan fallas
imprevistas.
Objetivos específicos del proceso RCA
1. Identificar y definir claramente las fallas de mayor impacto y las de
mayor ocurrencia para la compañía
2. Encontrar las causas básicas o raíces
3. Entregar las acciones que mitigan o eliminan las causas básicas
derivadas de la investigación

1. Definir la falla a analizar

2. Análisis de falla y RCA
3. Planes de acción y seguimiento
4. Cierre de un RCA
PARETO MANTENCIÓN NO PROGRAMADA SEGÚN SUBSISTEMAS
 EQUIPO MOV. TIERRA CHUQUICAMATA 2013
80.0%

75.0%
% DISPONIBILIDAD FISICA

70.0%

65.0%

60.0%

55.0%

50.0%

45.0%
ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC
P-1 DISPONIBILIDAD PROMEDIO
 CARGADORES FRONTALES CHUQUICAMATA 2013
80.0%

70.0%
% DISPONIBILIDAD FISICA

60.0%

50.0%

40.0%

30.0%

20.0%

10.0%

0.0%
ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC

P-1
DISPONIBILIDAD
PROMEDIO
Lo que hace una buena gestión!

2013 2014 (a Mayo) Vs.

Equipos Disponibilidad Equipos Disponibilidad Variacion %

Orugas 54,0% Orugas 59,4% +5,4%

Neumático 63,2% Neumático 67,1% +3,9%

Motos 52,3% Motos 58,5% +6,2%

Excavadoras 69,8% Excavadoras 79,2% +9,4%

CF (882-884-885) 51,8% CF (882-884-885) 59,0% +7,2%

CF (840-841-842-995) 76,1% CF (840-841-842-995) 76,2% +0,1%

59,8% 64,7% +4,9%

TOTAL TOTAL
 DISTRIBUCION DE TIEMPOS (TURNO)

45% Tiempo Efectivo en Actividades del Mantenimiento

16% Colación y Traslados

Herramientas, Charlas de Seguridad, Permisos de Ingreso,

18% Preparativos Desplazamientos, Asignación de Trabajos, Evaluación de
Condiciones, Coordinación, etc.
100%

Equipos, Operadores, Materiales, Herramientas, EPP, Bloqueos /

14% Demoras Desbloqueos, Aseo, Retiro de Materiales, Descoordinaciones, etc.

5% Cambio de Turno, Vestuario, EPP, otros

2 Pases
Benchmarking: Indicadores Industria
Minera
Disponibilidad
Palas
MTBF V/S MTTR PALAS
Mezcla de mineral
Ejercicio: Se tiene dos stock de mineral, el primero con ley media de cobre
de 2% y el segundo con una ley media de 0.5%, si la capacidad de planta
es de 100000 tpd con una ley de corte de 0.8%, ¿cuanto mineral se debe
transportar del stock 1 y stock 2 para cumplir con la producción
requerida?

Stock 1= 20000 tpd de mineral de ley 2%

Stock 2=80000 tpd de mineral de ley 0.5%
Problemas de transporte
Esquema Problema de transporte

Objetivo: Minimizar costos de transporte.

Restricción:
 No sobrepasar la Oferta de cada fuente.
 Satisfacer la demanda de cada destino

Variables:
Xij: Cantidad transportada de Origen i al destino j.
Objetivo:
Min Z= C11X11+C12X12+C13X13+C21X21+C22X22+C23X23
 No quiero asustarlos,
pero ya es hora de
estudiar….nos vemos.
Fecha de prueba Lunes 5
de diciembre (ambos
paralelos) 14:30 horas,
sala por definir
 Costo marginal
 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑀𝑎𝑟𝑔𝑖𝑛𝑎𝑙 = ∆$/∆𝑡

 Diferencia del costo sobre la diferencia entre las

toneladas producidas
Tareas
Neumáticos BENCHMARKING
Compañías Mineras y sus Rendimientos
MINERAS

Caserones 5200
Antucoya 4200
Esperanza 3800
Ministro Hales 4900
Pascualama 5000
Gaby 8200
Sierra Gorda 3800
Los Pelambres 7800
Collahuasi 4600
Radomiro Tomic 4800
Escondida 4900
Andina 4000
Los bronces 4200
Chuquicamata 4050

0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000

RENDIMIENTOS (HRS.)
 Universidad Católica del Norte
Facultad de Ingeniería y Ciencias Geológicas
Departamento de Ingeniería Metalúrgica y Minas

ASIGNATURA
ME 804: Carguío y Transporte

Antofagasta, 2017
Elías Tapia Vega
Ingeniero Civil en Minas