SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO

ALMACENAJE EN BLOQUE

Una de las formas más primarias de almacenamiento . El

almacenamiento en bloque es un tipo de almacenaje que consiste en
apilar unidades de carga (palets, cajas o productos) una
encima de la otra sobre el suelo del almacén y sin recurrir a las
estanterías. Sin dejar hueco alguno, de manera que todo el volumen
disponible quede plenamente ocupado. Es, por tanto, un método
recomendable para el almacenamiento de productos que no
tienen caducidad o que su salida del almacén va a ser
inmediata. Permite almacenamiento tipo FIFO (First In First Out)
Ideal para almacenar mucho STOCK con poco SKU.
Este método es muy utilizado en los almacenes de cerámicas, de
bebidas y de algunos productos de transformación agrícola
(harina, azúcar, conservas, leche envasada, etc.). El acceso a una
determinada carga apilada exige apartar previamente todas las
que la bloquean. Este inconveniente se evita formando bloques
de productos homogéneos de la misma referencia.

La mercancía puede estar paletizada o no, dependiendo del tipo de

producto que se manipule. El único condicionante es que sea lo
suficientemente resistente como para aguantar el peso del resto
de productos. De lo contrario, si el producto es frágil, se podría
quebrar la estructura.

Ventajas e inconvenientes del almacenamiento en

bloque

El almacenamiento en bloque se caracteriza por aportar los siguientes

beneficios logísticos:

 Ahorro de costes: es, probablemente, el principal beneficio. El

almacenaje en bloque es el método de almacenaje más
económico de todos, pues no requiere de estanterías.
 Maximización del espacio: se optimiza tanto la superficie al
suprimir pasillos innecesarios, como el volumen al estar las
cargas apiladas (respecto a tener un solo palet sobre el suelo).
 Gestión de las referencias: para que el almacenaje en bloque
sea eficiente, es indispensable formar grupos compactos de una
misma referencia. De ese modo, se favorece el control del
stock y la localización de cada producto mediante control visual
con marcas (galibo Kanban).
Por contra, el almacenamiento en bloque presenta algunos
importantes inconvenientes que debemos tener en cuenta, como
por ejemplo:

 Limitación de la altura: está sujeto al tipo de carga que se

almacene. Es decir, si se apila una gran cantidad de producto,
la estructura puede volverse inestable y colapsar. Solo las
estanterías aseguran poder almacenar cargas a gran altura.
 Daño de la mercancía: si el peso de la carga que apilamos es
excesivo, la mercancía que está ubicada en los niveles
inferiores puede verse dañada.
 Riesgo de accidentes: las estanterías evitan
desprendimientos, minimizan los impactos producidos por los
equipos de manutención y ofrecen una total estabilidad de la
carga en sus ubicaciones. Por el contrario, el almacenamiento
en bloque no disfruta de estos beneficios, lo que lo convierte en
un sistema más propenso a riesgos y accidentes.

En líneas generales, el principal valor añadido de este modo de

almacenaje es que requiere una baja inversión inicial. Sin embargo, si
queremos garantizar la integridad física de la mercancía y de los
operarios, el uso de estanterías resulta imprescindible.
 RACK O ESTANTERIA CONVENCIONAL

Estanterías para palets, sistema convencional

Excelente control del stock. Adaptable a cualquier espacio,

peso o tamaño. Combinable con estanterías para picking
manual.

Se utiliza este sistema cuando se requiere una máxima

capacidad del almacenaje, no pudiéndose utilizar el almacenaje
clásico en bloque por la incapacidad de la carga de soportar el
apilado. Este sistema consiste en el montaje de una sencilla
estructura que soportará la carga, pudiendo ser desmontado y
almacenado con facilidad en caso de necesidad

El sistema más universal para el acceso directo y unitario a cada

palet. La solución óptima para instalaciones en las que es necesario
almacenar productos paletizados con gran variedad de referencias
SKU. Permite más altura que almacenamiento en Bloque, pero hay
menos superficie disponible. Para tipos de productos no
apilables, frágiles

Permite sistema LIFO, FIFO Y FEFO

El sistema convencional de estanterías para palets consiste en un

conjunto de estanterías y pasillos de almacenaje dispuestos
estratégicamente en un almacén o nave industrial para almacenar
de forma segura y organizada el máximo número de unidades
de carga aprovechando el espacio disponible. Permite, además,
el acceso directo a cada palet o contenedor con la única ayuda de una
carretilla.
 Ventajas

Almacenar carga pesada de forma económica y eficiente

 Acceso directo a cada palet: esta solución garantiza acceso

directo y unitario a cada referencia.
 Rápida implementación y bajo coste de mantenimiento.
 Ahorro de espacio: las estanterías para palets se ajustan a la
perfección al espacio disponible.
 Posibilidad de doble fondo para dos palets y de paletización a
gran altura con pasillo estrecho.
 Combinables con otros sistemas de almacenaje.
 Almacenaje de los palets tanto por el lado estrecho como por el
lado ancho del palet (incorporando los travesaños necesarios en
los largueros).
 Compatible con todos los tipos de carretillas y elementos de
manutención: carretillas contrapesadas eléctricas, carretillas
retráctiles, apiladores, torres bilaterales, torres trilaterales y
transelevadores.
 Diseñadas para almacenar cargas de diferentes medidas,
pesos y formas, como palets, contenedores, bidones, cajas,
productos retractilados, etc., en función de los complementos
que se utilicen.
 Permite la construcción de almacenes autoportantes.
 Por su bajo coste de implementación, su versatilidad, su
adaptabilidad y sus prestaciones, el sistema de estanterías
convencionales para palets es el más extendido en todo tipo de
almacenes, aunque es especialmente idóneo en los siguientes
casos:
 Almacenes en los que es necesario gestionar productos
paletizados con gran variedad de referencias.
 Almacenes multicliente con productos heterogéneos,
diversificados y con alta rotación.
 Almacenes con pocos palets por referencia.
 Almacenes con productos no paletizados (contenedores,
retractilados…).
 Almacenes en los que el acceso a cada palet sea un factor
determinante.
 Almacenes donde se requiere llevar a cabo operaciones de
picking directamente en las estanterías.
 Estanterías Dinámicas:

Estanterías dinámicas (FIFO)

Sistema de almacenaje compacto que multiplica el rendimiento del
espacio disponible y garantiza el flujo FIFO, asegurando la óptima
rotación de los productos almacenados gracias al desplazamiento
por gravedad de la carga mediante rodillos. A fin de evitar
aceleraciones que pudieran dañar la carga, se dispone de rodillos de
freno que mantienen uniforme la velocidad de desplazamiento del
conjunto de paletas.

Aprovecha la altura del almacen, y la superficie ya que no

necesita pasillos. Permite tener mucho Stock
 Ventajas
Compactación manteniendo ágil y eficiente la operativa del almacén.

Las estanterías dinámicas para palets agilizan los tiempos de carga y

descarga; el operario no necesita introducirse en la calle de
almacenaje para ir a buscar la mercancía, sino que sólo tiene que
situarse en la cabecera del nivel e ir descargándola, sin necesidad de
desplazarse. Aprovechamos, por tanto, la ley de la gravedad en
beneficio de la reducción de costes de manipulación y del
aprovechamiento óptimo del espacio.

 Gran aprovechamiento de la superficie.

 Flujo continuo de producto al efectuar la carga por un lado de la
estructura y la descarga por el extremo opuesto.
 Reducción de errores, tiempos de maniobra y tiempos de
espera para la preparación de pedidos.
 Rápido retorno de la inversión.
 Apto para usarse con múltiples elementos de elevación.
 Posibilidad de automatizar el sistema con transelevadores.
 Permite utilizarse como sistema push-back, cuando la rotación
tenga una importancia relativa.

Aplicaciones
Agilidad en la manipulación y máximo rendimiento del espacio

Gracias a la agilidad que aporta a las operaciones de carga y

descarga, el sistema dinámico es especialmente adecuado para
almacenes con productos que precisan de una gran rotación:

Almacenes de productos perecederos o con fechas de caducidad

reducidas.
Almacenes intermedios entre dos zonas de trabajo, generalmente
entre la producción y las expediciones.
Zonas de expediciones, donde se necesita una gran agilidad en la
extracción de palets.
Almacenes de espera (pedidos preparados, canales para clasificación
en circuitos automáticos, etc).
Muy útil para facilitar la realización de pedidos cuando se combina
con zonas de picking.

Estanterías dinámicas push-back (LIFO)

Ahorro de espacio y alta densidad de almacenamiento. Cada
nivel puede almacenar una referencia distinta. La carga y la
descarga se realizan por el mismo pasillo (sistema LIFO).

Estanterías push-back: máxima simplicidad para compactar el almacén

La estantería push-back es un sistema de almacenaje compacto por

acumulación que permite almacenar 2, 3 o 4 palets en fondo por
nivel. Todos los palets de cada nivel, a excepción del último en
entrar, se depositan sobre un conjunto de carros que se desplazan
por empuje sobre unos carriles de rodadura.

Estos carriles están montados sobre los largueros ligeramente

inclinados de la estructura, siendo la parte delantera la de menor
altura para permitir que los palets posteriores avancen por gravedad
hacia la primera posición de salida cuando se retira un palet.

Ventajas
Solución de compactación que aumenta la capacidad del almacén y
reduce los tiempos de manipulación

 Aumento de la capacidad de almacenaje y mínima pérdida de

espacio en altura.
 Permite una referencia distinta por cada canal de almacenaje.
 Reducción de los tiempos de manipulación de los palets.
 La carga y descarga de palets se realiza desde el mismo pasillo
de trabajo, reduciéndose los recorridos de la carretilla.
 Se aplica el principio LIFO (Last In, First Out) de gestión de
la carga.
 Capacidad de carga por carro de hasta 1.500 kg.
 Incluye una variante sobre rodillos que permite almacenar
hasta 6 palets en fondo.
 Estanterías móviles

Máximo aprovechamiento del espacio. Sistema óptimo para

cámaras frigoríficas o de congelación. Eliminación de pasillos
de acceso individuales.

En este sistema las estanterías se instalan sobre bases móviles que

se desplazan lateralmente sobre carriles empotrados en el suelo. El
operario selecciona desde el mando a distancia la base a la que desea
acceder y las estanterías se abren en cascada, dejando accesible
únicamente el pasillo de trabajo necesario para las funciones de carga
y descarga entre las estanterías seleccionadas.

El resultado es una óptima gestión del almacén y la consecuente

reducción de los costes de explotación de la empresa, al
permitir una alta ocupación del espacio.

Ventajas
rentabilidad, eficiencia y seguridad

 Aumento de la capacidad de almacenaje: entre el 80 y el 120

%.
 Compactación con acceso directo a cada palet.
 Ahorro energético en las cámaras frigoríficas.
 Rápida amortización de la inversión.
 Optimización de los movimientos del operario.
 Incorpora tecnología innovadora que garantiza un
funcionamiento eficiente y seguro.
 Compatibles con otros sistemas de almacenaje automático o
convencional.
 Adaptables a cualquier espacio, peso o tamaño de la mercancía
a almacenar.
 Escalabilidad para adaptarse al crecimiento futuro.
 Las bases móviles pueden desmontarse en caso de cambio de
ubicación.

Pueden integrarse con el sistema de gestión de almacenes , que

permite llevar a cabo tareas de inventario, trazabilidad de la
mercancía, consultar y emitir informes sobre las operaciones
realizadas, etc. Este software de gestión de almacenes es
compatible con cualquier ERP estándar del mercado.

Para
Almacenes intermedios o de expediciones.
Almacenes con estanterías cantilever, para perfiles, bobinas y
productos largos o irregulares.
Cámaras frigoríficas y de congelación de mediana y baja altura.
 MINILOAD

Sistema de almacenaje automático para cajas o bandejas que integra

las estanterías, uno o varios transelevadores y un software de gestión
de almacenes, optimizando la capacidad del almacén y los
procesos de picking. Permite muchas referencias SKU, de
volumen pequeño. Es un sistema caro, precisa transelevador.

Permite todos los sistemas, LIFO FIFO FEFO.

Miniload: el sistema óptimo de manipulación de cajas para picking

El miniload presenta diferentes configuraciones con el objetivo de

mejorar la capacidad, rapidez y seguridad del proceso de
almacenaje. Es posible elegir entre varios modelos de transelevador
y múltiples posibilidades de distribución de la zona de picking y
manipulación. Los almacenes automáticos con transelevadores
agilizan las operaciones de ubicación y extracción de la carga
transportando el producto directamente al operador.

Ventajas
La solución ideal para empresas con procesos de picking intensivo

El miniload es un sistema “producto a hombre”, por lo que el

operario no tiene que desplazarse sino que es el robot el
encargado de llevar hasta el puesto de picking el producto que debe
ser utilizado para preparar el pedido. Los diferentes modelos de
transelevadores pueden manipular desde 120 cajas por hora hasta
600 cajas por hora en ciclos combinados: en un mismo viaje, se
introducen y se extraen de las estanterías el mismo número de cajas.

 Automatización de las operaciones de entrada y salida de

productos.
 Eliminación de los errores derivados de la gestión manual
del almacén e inventario permanente.
 Flujos continuos y operatividad los 365 días del año.
 Máxima ergonomía y seguridad para que los operarios
puedan ejecutar las órdenes de trabajo con la mayor facilidad
posible.
 Multiplica por 10 la capacidad de almacenaje de un almacén
convencional.
 Los transelevadores operan en pasillos de solo 80 cm de ancho,
longitud de hasta 40 m y altura de hasta 20 m.
 Reducción de costes laborales y de mantenimiento.
 El sistema puede operar a diferentes temperaturas (desde
temperaturas bajo cero hasta 45 ºC).

Aplicaciones
Velocidad, capacidad y precisión en el picking para todo tipo de sectores

Los miniload son especialmente eficaces para empresas con procesos

de preparación de pedidos intensivos y, en general, son una opción
idónea en los siguientes casos:

Sector de la sanidad: empresas que almacenan mucho producto en

poco espacio a temperatura controlada.
Empresas que necesitan compactar ingentes volúmenes de
documentación en un espacio limitado manteniendo el acceso a la
misma.
Empresas de recambios y de mantenimiento: fontanería,
electricidad, distribución para mayoristas de bajo volumen.
Empresas suministradoras a líneas de distribución que manejan
componentes metálicos pequeños.
Empresas distribuidoras que almacenan y luego distribuyen
productos de alta rotación.
Almacén búfer: el miniload se usa como reserva de almacenaje
general o temporal, actuando como almacén regulador entre
diferentes zonas de producción.
Funcionamiento como sórter: cuando se necesita preparar un gran
número de pedidos a la vez. Caso frecuente en el sector textil.
Cámaras de congelación: el miniload también puede operar por
debajo de los 0º C.
Variedad de horquillas o sistemas de extracción que se adaptan a
diversos tipos y medidas de unidades de carga: cajas de plástico,
cajas de cartón o bandejas metálicas, de múltiples medidas.
Dependiendo del número de ciclos por hora deseado, se puede
instalar un sistema de medio, alto o muy alto rendimiento, así como
variar las velocidades de elevación y traslación

Almacenes autoportantes

Solución óptima para almacenaje a gran altura con el máximo

aprovechamiento de la superficie disponible. Posibilidad de utilizar
tanto con sistemas tradicionales como automáticos. Coste alto.
Permite todos los sistemas, LIFO FIFO FEFO.

El almacén autoportante es una solución de almacenaje de gran

altura donde las estanterías forman un grupo compacto con las
cubiertas y los laterales del almacén, evitando así la obra civil al ser
las estanterías el soporte del propio edificio.

Las estanterías autoportantes soportan no sólo las cargas propias de

las mercancías y de los diversos elementos de la construcción sino
también los empujes de los medios de manipulación y los agentes
externos: fuerza del viento, sobrecarga de la nieve, movimientos
sísmicos, etc.
Además, la altura de estos almacenes de estanterías autoportantes
está limitada por las normativas locales o por la altura de elevación
de las carretillas o transelevadores. Se pueden construir almacenes
de más de 40 m de altura.

Están diseñados para trabajar tanto a temperatura ambiente como en

frío (cámaras de congelación).

Ventajas

 Almacenaje a gran altura, máximo aprovechamiento de la superficie

disponible.
 Posibilitan el almacenaje de mercancía de diversa índole.
 Consienten utilizar sistemas convencionales o automáticos.

Estanterías compactas drive-in/drive-through

Máxima utilización del espacio disponible, eliminando los pasillos

entre las estanterías. Admite tantas referencias como calles de carga
y permite seguir tanto una estrategia LIFO como FIFO.

Ideal cámaras frigoríficas

Producto
Duplica la capacidad de una instalación con estanterías de paletización
convencional

Sistema que aprovecha al máximo el espacio del almacén. Una

solución óptima para almacenes con productos homogéneos y gran
cantidad de palets por referencia.

Ventajas
Alta densidad de almacenaje con un bajo coste

 Duplica la capacidad de almacenaje generando un óptimo

aprovechamiento de la superficie.
 Función drive-in LIFO que permite un solo pasillo de circulación.
 Configuración drive-through FIFO con dos pasillos, uno para
la carga y otro para la descarga.
 Permite almacenaje de unidades de carga con diferentes
formatos y pesos.
 Admite tantas referencias como calles de carga.
 Posibilidad de automatización con la incorporación de
transelevadores o Pallet Shuttle semiautomático.
 Rápido retorno sobre la inversión (ROI).
 Las estanterías compactas son combinables con estanterías de
picking manual y también permiten la construcción de
almacenes autoportantes.

Aplicaciones
Un pasillo de acceso, estrategia LIFO. Dos pasillos de acceso, estrategia
FIFO

Las estanterías de paletización compacta admiten dos tipos de

funcionamiento, dependiendo del sistema utilizado para la gestión de
la carga. En ambos casos, permiten un excelente control del stock:
cada calle es una referencia. Las estanterías para paletización
compacta forman calles interiores de carga dispuestas en paralelo.
Cada una de estas calles dispone de carriles de apoyo a ambos lados
y dispuestos en distintos niveles, donde se ubican los palets. Para
depositar o extraer los palets, las carretillas elevadoras circulan por el
interior de las calles con la carga elevada por encima del nivel en que
va a ser depositada.

Se usa un sistema LIFO (cuando la fecha de caducidad no es lo

primordial), o para productos que requieran un sistema FIFO (cuando
la fecha de caducidad es importante).
Almacenes con diferentes formatos de unidades de carga, ya que las
estanterías compactas son fácilmente adaptables a cualquier espacio,
peso o tamaño de la mercancia a almacenar.
Almacenes que funcionan como pulmón de expediciones o
fabricación.
Almacenes en los que el acceso a cada palet no es determinante.
Almacenes en los que el precio del suelo es elevado.

Los carruseles
En la misma familia que los almacenes verticales también podemos
encontrar a los carruseles (tanto los verticales como los
horizontales). Estos sistemas basan su funcionamiento en una
estructura sobre la que se desplazan los contenidos ya sea porque
rotan en dirección vertical o por que siguien un recorrido paralelo al
suelo de la instalación. Ambos sistemas facilitan el picking a
los operarios puesto que los artículos vienen a ellos, pero
actualmente se encuentran en desuso. Ideal producto pequeño,
para muchas referencias SKU.

a) Carruseles verticales 

Los carruseles verticales consisten en una estructura en cuyo interior

rotan, verticalmente, una serie de estantes o perchas en los cuales se
aloja la mercancía. Una parte de esta estructura está abierta para
que el operario pueda disponer del contenido de ellos para su
posterior utilización.
b) Carruseles horizontales

Al igual que existen carruseles verticales, también los hay

horizontales. Estas soluciones aprovechan un sistema mecánico de
desplazamiento lateral para llevar la mercancía hasta el operario,
que es el encargado de extraerla sin tener que moverse de su
posición.

El sistema se basa en una máquina dotada de una estructura con

guías de las que se suspenden unos módulos compactos que, a su
vez, están unidos entre sí. La guía describe un óvalo, por lo que los
módulos se desplazan en sentido horizontal. 

Se considera al carrusel horizontal como una máquina de alto

rendimiento de picking y para facilitar esta operación se le pueden
acoplar distintos elementos de ayuda como dispositivos pick-to-light y
put-to-light, pantallas auxiliares, setas de validación (pulsadores),
mesas multipedidos y lectores de códigos de barras.

Dado que el mayor inconveniente de los carruseles horizontales es la

dificultad en la reposición de las mercancías que aloja (solo se puede
llevar a cabo cuando no se están preparando los pedidos), es
necesario conocer bien los flujos de rotación de mercancías de
nuestro almacén antes de plantearlos.

Generalmente se destinan solo para productos de media rotación (B)

y, en algunos casos, de baja rotación (C); aunque también es cierto
que esto depende, en todo caso, del tamaño de las mercancías y su
consumo. Estas soluciones no se suelen emplear para albergar
productos de alta rotación (A) porque el ritmo de salida que
pueden ofrecer no es suficiente para productos con tanta demanda.
Los Carruseles Horizontales se aplican en la preparación de
pedidos de producto de medio y pequeño tamaño, y funcionan
bajo el “Principio Producto a Operario”.

En términos generales son rentables en almacenes con niveles de

picking medio/alto (desde 1.000 a 20.000 líneas de picking diario). La
potencia de la solución se basa en que proporciona una alta
capacidad de almacenaje en un frente de trabajo reducido.

La instalación se complementa con una Estación Multipedidos Put to

Light. El más moderno Software de Gestión, en tecnología Java,
calcula y actualiza de manera automática la configuración de los
artículos para optimizar al máximo la reposición de los equipos.