INSTITUTO

TECNOLOGICO DE
VILLAHERMOSA
TecNM Campus Villahermosa

Asignatura: Diseño de elementos de

concreto presforzado

Investigación Tema 1: Introducción

Nombre del alumno:

Roberto Carlos Ramos Valerio

No. De Control: 17300609

1.1 Principios Generales del Concreto Preesforzado.
Con el paso del tiempo y con la evolución en la tecnología de los materiales se ha
dado paso al desarrollo de elementos estructurales óptimos en su desempeño, esto
se logra combinando las ventajas que presentan los distintos materiales. Hablando
del concreto reforzado, el concreto resiste de buena manera los esfuerzos de
compresión, en cambio, tiene carencias al someterse a esfuerzos de tensión, por lo
tanto, deben reforzarse las fibras que presenten esfuerzos a tensión por medio de
acero de refuerzo, este es el principio fundamental del concreto armado.
n ciertas aplicaciones y en distintas condiciones, se observó que el principio
fundamental visto anteriormente era carente, por ende, se dio a la tarea de pensar
en una solución más eficiente que satisfaga las necesidades de distintas
aplicaciones que no podían ser solucionadas con los conceptos básicos. La idea
original del concreto presforzado surgió aproximadamente en 1888 con el concepto
de precompresión de Doehring. La idea era pretensar barras de acero de refuerzo
y verter concreto en moldes que recubrieran dichas barras. Esta idea fue
abandonada a principios del siglo XX por el bajo desempeño de los materiales con
los que se contaban en la época, aparte de que el comportamiento de los elementos
resueltos con esta técnica era muy similar al concreto reforzado. Fue hasta el año
1928 que el ingeniero francés Freyssinet retoma el fundamento original del concreto
presforzado, justificando la necesidad de su uso a partir del empleo de materiales
de alta calidad.
El principio básico del elemento presforzado radica el eliminar los esfuerzos de
tensión en el concreto mediante la introducción de esfuerzos artificiales de
compresión antes de la aplicación de cargas externas, dichas cargas generan en el
elemento esfuerzos de tensión que al ser superpuestos con los presfuerzos se
igualan o se reducen considerablemente.
1.2 Características principales del acero de preesfuerzo y del concreto.
El hormigón, agregados y acero son los componentes principales, de ellos el
material que soporta de forma activa los esfuerzos y momentos de las piezas
terminadas con la finalidad de contrarrestar los mismo pero causados por las cargas
a las que el elemento esta sometido. Existen tres formas comunes de emplear el
acero de presfuerzo: alambres, torón y varillas de acero de aleación.
Alambres
El alambre de presfuerzo se fabrica a partir de lingotes de acero laminando en
caliente, de ello se obtiene alambres redondos (conocido también como alambrón
de fabricación), los cuales después de un proceso de enfriamiento, pasan a través
de troqueles que les dan forma y reducen su diámetro hasta obtener las medidas
requeridas por las actividades de construcción. El proceso de estirado del acero, se
lleva a cabo en frío, con el fin de aumentar su resistencia y cambiar las propiedades
mecánicas de este componente; luego es calentado para obtener propiedades
mecánicas adicionales y liberarlo de esfuerzos residuales. Los alambres se fabrican
en diámetros de 3, 4, 5, 6, 7, 9.4 y 10 mm y las resistencias varían desde 16,000
hasta 19,000 kilogramos por cm2. En cuanto a su terminación los alambres de 5, 6
y 7 mm pueden tener acabado liso, dentado y tridentazo, mientras que los de
diámetro menores sólo son lisos. Este material es bastante flexible y a al vez
resistente, pudiendo ser doblado, soldado y formado de acuerdo a los
requerimientos de obra.
Torón.
Tal como hemos comentado en artículos anteriores, el torón es un conjunto de
alambres, que se sujetan firmemente en forma helicoidal; generalmente se fabrican
en conjuntos de siete alambres. Por medio de este sistema se obtiene un elemento
constructivo de propiedades mecánicas superiores al alambre común, sobre todo
mejora la adherencia, debido a las estrías que lo conforman. Entre las
características de un torón común tenemos que paso de la espiral o hélice de torcido
es de 12 a 16 veces el diámetro nominal del cable, poseen una resistencia a la
ruptura (fsr) de entre 19,000 kilogramos por cm2 para el grado 270K (270,000
lb/pulg2), grado que es el más empleado y común en construcción de obras de
envergadura ejecutadas e la actualidad. Los torones pueden obtenerse entre un
rango de tamaños que va desde 3/8” hasta 0.6 pulgadas de diámetro, siendo los
más comunes los de 3/8” y de 1/2" con áreas nominales de 54.8 y 98.7 mm2,
respectivamente.
Acero y Varillas de acero de aleación.
La alta resistencia en varillas de acero es el resultado de la combinación de
componentes , está reguladas en España por las normas UNE 36068:1994, UNE
36065:2000 y UNE36811:1996. Estas varillas de acero presentan resaltos o
corrugas que mejoran la adherencia con el hormigón; asimismo su composición en
base a minerales de ligazón hace que este material tenga una excelente ductilidad,
propiedad que le permite ser doblado y cortado sin perder su fuerza estructural.
Tiene además una propiedad denominada soldabilidad, lo que conviene por el
ahorro de energía que conlleva. Durante su proceso de fabricación las varillas de
acero son trabajadas en frío para incrementar su resistencia, luego se les libera de
esfuerzos para mejorar sus propiedades.

Las barras de acero corrugados se producen en una gama de diámetros que van
de 6 (1/4 de pulgada) hasta 40 mm, siendo las más comunes para ser empleadas
en presfuerzo las de ½ pulgada (12.7 mm) y las de 3/8 de pulgada (9 mm). Las
barras inferiores a 16 mm de diámetro se pueden suministrar en barras o rollos,
para diámetros superiores a 16 siempre se suministran en forma de barras.
Asi mismo debemos señalar que adicionalmente a las varillas de acero se emplean
comúnmente placas, ángulos y perfiles estructurales de acero las cuales se conocen
como acero estructural y elementos conocidos como acero de refuerzo. El acero
estructural se emplea en conexiones, apoyos y como protección y posee un
esfuerzo nominal de fluencia de este acero es de 2,530 kilogramos por cm2. Por su
parte el acero de refuerzo posee una resistencia nominal de fy = 4,200 kilogramos
por cm2 y es muy útil para incrementar la ductilidad, aumentar la resistencia, resistir
esfuerzos de tensión, torsión y compresión, restringir agrietamientos y
deformaciones por maniobras y cambios de temperatura y confinar al hormigón.
Características del Acero de presfuerzo.
En el caso de torones de 1/2" con un área de torón de 0.987, el acero de presfuerzo
no presenta un esfuerzo de fluencia definido. Usualmente este esfuerzo se calcula
como el correspondiente a una deformación unitaria de 1.0 por ciento; en la gráfica
se observa que el esfuerzo correspondiente a esa deformación es 17,000 y 17,500
kilogramos por cm2 para los aceros normal y de bajo relajamiento, respectivamente.
En el caso de los alambres redondos lisos el módulo de elasticidad es semejante al
del refuerzo ordinario, presentando un valor de más o menos 2’000,000 de
kilogramos por cm2. En el caso de torón y para varillas de aleación el módulo de
elasticidad está entre 1’900,000 y 1’960,000 kilogramos por cm2.
Las varillas de aleación presentan características similares a aquellas de los
alambres redondos o de los torones, sin embargo sus límites proporcionales y
resistencias son de 30 a 40 por ciento menores. Debemos considerar que el
esfuerzo máximo al que se tensan los torones es 0.8 fsr representando un esfuerzo
de 15,200 kilogramos por cm2, para un toron de 1/2’’y está debajo del esfuerzo de
fluencia. El esfuerzo de servicio final, una vez que se han presentado todas las
pérdidas, será entre 15 y 30 por ciento menor que el esfuerzo de tensado.
La relajación del acero se produce cuando al acero de presfuerzo se mantiene en
tensión, experimentando un reacomodo y rompimiento interno de partículas. Esta
relajación debe tomarse en cuenta en el diseño ya que produce una pérdida
significativa de la fuerza presforzante. Actualmente, la mayoría de los aceros son
de baja relajación y son conocidos como Acero de Baja Relajación, y deben de
preferirse sobre los otros para evitar pérdidas excesivas.
1.3 Modalidades de pretensado.
APLICACIÓN DE LA FUERZA DE PRETENSADO
En la lección anterior se trató la fuerza de pretensado como una acción capaz de
originar determinados estados tensionales. Ahora nos ocuparemos de cómo
producir dicha fuerza, aplicándola al hormigón.
La forma más adecuada de producir la fuerza es mediante un gato. El líquido
penetra por A creando una presión interior que empuja el émbolo, haciéndole salir
y crear una fuerza P contra cualquier obstáculo que se oponga a su avance. En la
parte opuesta debe tener un apoyo capaz de soportar la fuerza – P, que restablece
el equilibrio.
Supongamos que se desea cubrir un depósito, excavado en terreno rocoso, con una
placa de hormigón en masa pretensado. Vertido el hormigón sobre un tablero, y una
vez endurecido, se puede aplicar mediante gatos, dispuestos a intervalos regulares,
fuerzas P de pretensado sobre uno de los lados de la placa, de manera que ésta
adquiera un estado tensional que, superpuesto al producido posteriormente por la
acción gravitatoria (peso propio al retirar el tablero, relleno de tierras, sobrecargas,
etc.), dé como resultado un estado tensional admisible.
No es necesario aplicar gatos sobre el lado opuesto, ya que la reacción producirá
las fuerzas P que establezcan el equilibrio. Los apoyos de gatos y piezas que
materializan la reacción, pueden realizarse sobre la pared rocosa.
Rellenados los espacios entre placa y pared rocosa, con mortero de cemento
expansivo, éste mantendrá, una vez endurecido, la deformación del hormigón, y,
por tanto, el estado tensional, producido por los gatos, permitiendo su retirada y el
relleno de los espacios en que se encontraban.
La placa quedará permanentemente sometida a la acción del pretensado y, si ésta
es adecuada, resistirá las restantes acciones sin necesidad de ninguna clase de
armaduras.
Esta solución se ha utilizado realmente, y podría ser aconsejable cuando las
condiciones son semejantes a las descritas. Lo imprescindible es contar con apoyos
laterales adecuados.
Las paredes rocosas pueden sustituirse, sin problemas, por muros de hormigón o
cualquier otro tipo de apoyo que sea adecuado.
Esta solución, simple y económica cuando se dan las condiciones anteriores, no es
aplicable en los casos en que no se dispone de contrafuertes adecuados, que es lo
más frecuente. Por otra parte, no permite la construcción de elementos
prefabricados, ya que exige el pretensado “in situ”.
La necesidad de contrafuertes fijos, puede resolverse de la siguiente manera (Figura
2.3.). Imaginemos una viga de hormigón en masa, en cuyos extremos se disponen
dos perfiles en U enlazados por tirantes a uno y otro lado. Mediante un tensor en
cada tirante, pueden aproximarse los perfiles que comprimirán el hormigón a la
altura elegida, introduciendo así la fuerza del pretensado prevista con la
excentricidad deseada.
1.3.1 Sistemas de pretensado.
Equipo de Pretensado – Tensador
Los equipos para pretensados ofrecen varios beneficios, tanto en la producción,
operación como en la seguridad, proporcionando un ahorro de acero y mano de
obra debido a el acuñamiento delantero automático.
El manejo es simple y seguro. El Tensor Hidráulico es transportado por las asas
laterales de la Unidad Motriz. El conjunto está montado sobre ruedas, lo que permite
su uso en cualquier local de la fábrica u obra.
Pretensar una estructura de hormigón, es hacer uso de una tecnología inteligente,
eficiente y duradera que permite varias características, tales como:
• Grandes vanos y sobrecargas.
• Control y reducción de deformaciones y fisuras.
• Posibilidad de uso en ambientes hostiles.
• Proyectos arquitectónicos audaces.
• Aplicación en piezas prefabricadas.
• Recuperación y refuerzo de estructuras.
• Losas más delgadas que las losas equivalentes de hormigón armado:
pudiendo reducir la altura total de un edificio, así como su peso y la carga de
sus fundaciones.
El equipo es compuesto de: Unidad Motriz (bomba) y Tensor Hidráulico Automático
de Pretensado.
• En el momento en el cable/alambre es agarrado por la garra interna, la cuña
es liberada.
• Si el comando de pretensado permanece activado, el cable/alambre es
tensionado automáticamente con la tensión pre-establecida en la Unidad
Motriz.
• Todos los cables/alambres reciben la misma tensión.
• Al activar el comando de retorno, el acuñamiento automático de la cuña
asegura la fijación del acero, y el pistón principal vuelve para la posición
inicial para apertura de la garra.
1.3.1.1 Por adherencia directa.
Para que se produzca la adherencia, una vez tesado el tendón, se inyecta una
lechada de cemento dentro de la vaina, que proporciona al conjunto formado por
todos los elementos (hormigón, vaina, lechada de cemento y acero de pretensado)
la adherencia que se necesita. Este proceso hace que este tipo de pretensado sea
el más utilizado cuando se aplica esta técnica in-situ o cuando se prefabrican
tendones en obra.
Desde el punto de vista del dimensionamiento de las armaduras, el pretensado
adherente nos permite utilizar el acero totalmente, es decir, podemos utilizar la
tensión remanente hasta la rotura en Estado Límite Último, lo que nos permite
ahorrar en la cuantía de armadura pasiva necesaria.
1.3.1.2 Por adherencia posterior.
A veces se le denomina postensado, si bien continua siendo un pre-tensado en el
sentido que las tensiones que se agregan a la estructura se hacen previamente a
que ella sea solicitada por los estados de carga debido a la utilización de la misma.
En este ccaso se dejan vainas incluidas en la pieza de concreto, por donde se
insertan los cables para pretensado. Luego se pone en tensión a los cables
mediante gatos. Alcanzada la tensión se anclan los cables a la estructura a través
de dispositivos específicos. Finalmente se rellena el espacio entre la vaina y el cable
inyectado con adherencia.
1.3.2 Sistema de postensado.
El concreto postensado es un método de presfuerzo en el cual, utilizando cables de
acero que se colocan entre un ducto para evitar su adherencia con el concreto, este
se somete a fuerzas opuestas a las producidas por las cargas de trabajo, logrando
aumentar así su capacidad de carga. Este es un estado especial de esfuerzos y
deformaciones. La aplicación de estas fuerzas, es realizada después del fraguado
del concreto cuando el concreto ha alcanzado un porcentaje de resistencia
especificado por el calculista. Este tipo de concreto es utilizado tanto en elementos
prefabricados como en elementos fundidos en sitio.
Algunas características relevantes que ofrece el concreto postensado son:
• La eficiencia y durabilidad del sistema. Las estructuras postensados fundidas
en sitio proveen a menudo ahorros iniciales, comparados con otros sistemas
constructivos. Además requieren menor mantenimiento y presentan una alta
durabilidad y resistencia en edificaciones. A lo largo del tiempo, el concreto
postensado ha demostrado buen desempeño en regiones de alta sismicidad
y áreas con altos niveles de corrosión como lo son los ambientes costeros o
donde se esparce sal para disolver la nieve. El adecuado diseño, el detallado
y la cuidadosa construcción de una estructura postensada minimizan la
aparición de fisuras. Por ejemplo, tener una baja relación agua/material
cementante, incluir aire al concreto y unos buenos materiales de sello, darán
como resultado sistemas de piso que exigen mínimo mantenimiento.
• El control de fisuras y estanqueidad en los sistemas postensados fundidos
en sitio con losas colocadas a compresión biaxial, ayudan a controlar y a
contrarrestar la contracción y las fisuras por flexión. Así, se evita que el agua
y agentes contaminantes ingresen por las fisuras y afecten la matriz del
concreto.
 • Los elementos postensados permiten salvar grandes luces, logrando vanos
más largos, y permitiendo construir espacios con menos columnas.
• Posee una alta reducción en deflexiones y control de vibraciones. Debido a
la precompresión a la que es sometida el concretodurante el proceso de
postensado, se incrementa la rigidez del elemento. Así, toda la sección de
concreto trabaja de manera efectiva. Gracias a la configuración de este
sistema, los tendones de postensado transmiten una porción importante de
carga muerta directamente a las columnas, lo cual reduce la carga.
• Flexibilidad La construcción en sitio de elementos postensados facilita el
diseño de losas de formas irregulares.
• Cuando en este sistema se realizan conexiones monolíticas entre losas,
vigas y columnas, se puede eliminar el mantenimiento intensivo a las juntas
entre elementos.
• Este sistema utiliza eficientemente los materiales. Es muy versátil y ofrece al
diseñador un amplio rango de soluciones estructurales para satisfacer las
necesidades específicas de un proyecto. Además de esto, mejora la agilidad
y el método de construcción del mismo.
• Presenta un importante ahorro de materiales, pues debido a que las losas
tienen menor espesor, en edificios, por ejemplo, disminuye la altura final del
mismo y -por lo tanto- reduce la cantidad de material de acabados y el uso
de equipos mecánicos para enfriar, calentar o ventilar la edificación. Esto
además genera beneficio ambiental.
• Reducción en el uso de combustible para vehículos transportadores de
materiales, pues realizan menos viajes.
• Al tener espacios con menor cantidad de columnas, se podrá tener mejor
iluminación, empleando la energía con mayor eficiencia.
• La aplicación de estas tecnologías en puentes atirantados o vaciados por
tramos han revolucionado el tendido de puentes de grandes luces y ha
permitido construir viaductos en lugares donde era casi imposible. Le dan
más estética a las estructuras; ya que los cables están a la vista y, si estos
son diseñados con acierto y con buen gusto, resaltando el diseño de la
estructura.
1.3.2.1 Sistema Fryssinet.
Actualmente, es uno de los más utilizados en el mundo y aunque su uso inicial no
era en puentes, fue preciso esperar hasta 1940 para que se pusiera a punto el
sistema definitivo con cables de 12 alambres y anclajes de hormigón armado,
macho y hembra independientes del cable en montaje. En los primeros años de uso
de este sistema, los alambres eran de 5 mm, posteriormente se llegó a 7 y 8 mm,
recientemente la práctica ha ido a mayor número de alambres.
Las losas postensadas coladas en sitio son realizadas principalmente con acero de
presfuerzo formado por torones (agrupaciones de alambres de acero de alta
resistencia) que se colocan al mismo tiempo que el acero de refuerzo tradicional y
se tensan cuando el concreto llega al 70% u 80% de su resistencia. Debido al
trazado parabólico con que se coloca el acero de presfuerzo, su tensado ejerce una
fuerza interna en la estructura que se opone al sentido de aplicación de las cargas,
reduciendo así los efectos de éstas.
Por otra parte el presfuerzo comprime la sección transversal de la losa reduciendo
los esfuerzo de tensión en el concreto y por consiguiente la cantidad de acero de
refuerzo necesario. Con esta técnica es posible tener menores espesores de losa
que los requeridos en losa de concreto reforzado tradicional, mayores claros entre
apoyos, se limita la fisuración y se disminuyen las deflexiones.
El uso del presfuerzo en la construcción de losas ha sido aceptado y adoptado
exitosamente desde hace unas décadas en varios países de todo el mundo.
Actualmente, el comportamiento de los sistemas postensados para la edificación es
bien conocido y existen capítulos especialmente dedicados a ellos en varios
reglamentos internacionales. Se utiliza en todo tipo de edificación tanto habitacional
como comercial y de servicios; así como en pisos industriales y losas de
cimentación.
1.3.2.2 Sistema Gifford Udall CCL.
Este sistema responde a la compañía Cable Cobres. Ltd., asociada con la antigua
Gifford & Udall; tiene como característica, el anclaje individual de alambre o cable,
mediante cuña anular troncocónica dividida en dos o tres sectores. Puede ser de
cable de gran diámetro (hasta 1 1/8”) o de alambres o cables de diámetro normal
(1/2”). En cada operación se hace el tensado de un solo alambre o cable; por lo
cual, es monolítico y de poco peso. El sistema CCL, dispone de una amplia gama
de terminales, anclajes, gatos, vaina, equipos para inyectar eslingas de elevación,
etc.
1.3.2.3 Sistema BBRV.
El sistema de pretensado BBR fue creado por los ingenieros suizos Birkenmaier,
Brandestini y Ros en 1944. Desde entonces sus desarrollos innovadores han
marcado la evolución de la técnica del pretensado en el mundo. Actualmente
dispone de las más avanzadas técnicas en el ámbito de las estructuras
postensadas:
- Pretensado interior
• -Pretensado exterior
• -Pretensado para losas de edificación
• -Pretensado con fibra de carbono
Siendo así muy útil para todo tipo de estructuras como puentes de hormigón y
metálicos, edificios, cubiertas, silos, depósitos, etc.
1.3.3 Sistemas de Prefabricación.
Un sistema prefabricado es todo aquel que utiliza elementos fabricados en un sitio
distinto al lugar de la obra. La construcción con prefabricados, comúnmente, se lleva
a cabo en cuatro fases:
Prefabricación: En una planta se fabrican los elementos que conforman al sistema
de losa, elementos portantes (viguetas y/o semiviguetas), elementos aligerantes
(bovedilla de jalcreto o poliestireno), malla electrosoldada y concreto colado en sitio,
comúnmente premezclado.
Transporte: Según las piezas y el lugar de la obra, se realiza una logística de
entregas para optimizar el tema de reparto, reduciendo así el tiempo de respuesta
necesario para surtir el material prefabricado.
Montaje: El montaje de los elementos prefabricados puede ser manual o por medio
de una grúa, esto depende de varios factores siendo los principales el peso de los
elementos, el avance que se quiera tener en obra y las condiciones propias de la
edificación. En cualquiera de las dos opciones, se debe contar con un plano de
despiece también conocido como plano de montaje, en el cual se indican las
consideraciones que se tomaron para despiezar el sistema de losa y de este modo
garantizar que no falte o sobre material.
Colado del sistema de losa: Una vez armada la losa, se hace el colado en sitio, las
características del concreto a emplear serán definidas por el departamento técnico
o bien por el proyectista estructural, aunque el concreto colado en sitio deberá tener
un f´c ≥ 200 kg/cm².
Un sistema de losa prefabricada presenta grandes ventajas en cada una de las
fases anteriores las cuales explicamos a continuación:
Requiere menor supervisión:
Al contar con un plano de despiece, solo es necesario que la supervisión en obra
valide que la losa fue armada de acuerdo al plano de montaje otorgado, olvidándose
de supervisar el acero de refuerzo propios de otros sistemas de losa.
Requiere menor mano de obra:
Con nuestros sistemas de losa podemos ahorrar mano de obra en la cimbra, acero
de refuerzo, apuntalamiento, concreto colado en sitio, entre otros; aunado a esto,
los elementos que integran nuestros sistemas son ligeros, lo cual nos permite
montarlos de una forma más rápida y sencilla.
Ahorro de material:
Al ser un elemento prefabricado, el fabricante suministra el material exacto a utilizar
en obra, lo cual permite reducir la cantidad de desperdicios, este punto es muy
relevante si se busca ahorrar costos y mantener altos estándares de calidad en
obra, ya que se estandariza la construcción eliminando gastos innecesarios.
Por otro lado, la calidad de los materiales es mayor por nuestros rigurosos controles
de calidad internos, cumpliendo con las resistencias requeridas y la normatividad
correspondiente.
Es más ecológico:
Al fabricarse en una planta (con altos estándares de calidad y control de residuos)
nuestros productos representan un ahorro tanto energético, como en consumo de
agua, en obra representa un ahorro en cimbra, lo cual vuelve a nuestras losas
prefabricadas un sistema ecológico.
Contamos con un departamento técnico, lo que nos permite solucionar la losa con
el material justo a utilizar para no generar desperdicios.
Alta resistencia:
Todos nuestros sistemas de losa cuentan con la resistencia requerida siguiendo la
normatividad vigente. Nuestros productos cuentan con la certificación enla norma
NMX-C-406, para obtener dicho certificado nuestros productos fueron ensayados
para cumplir la resistencia solicitada. Así mismo, toda nuestra materia prima cuenta
con certificados de calidad, en los cuales se reportan resistencias mayores a las
establecidas