Santiago Pachacama

Kevin Gancino
1° A Dual/Matutina/Intensiva
Fecha de entrega: 03/09/2019
Deber N° ….

TECNOLOGÍA SUPERIOR EN MECÁNICA INDUSTRIAL (DUAL)

FABRICACIÓN DE COMPONENTES MEDIANTE MÁQUINAS HERRAMIENTAS

TEMA: Engranajes Rectos

OBJETIVO GENERAL
Fabricar un engranaje de dientes rectos, aplicando los conocimientos de diseño y cálculo,
de la asignatura Fabricación de Componentes, teniendo por finalidad adquirir mayor destreza
en la manipulación de instrumentos de medición y la operación de maquinaria.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Calcular las dimensiones para el engranaje de dientes rectos en función de Z= 28 y m=2,
con el fin de establecer el diámetro exterior al cual se debe mecanizar el material, para esto se
utiliza la tabla de fórmulas.
Calcular velocidades de corte, avance para el torno y fresadora, mediante fórmulas ya
establecidas, para determinar los parámetros a utilizar en el torno y la fresadora a la hora de
mecanizar.
Establecer el tipo de división necesaria para Z=28, y calcular en relación a los discos
disponibles en los talleres de mecanizado, con el propósito cumplir el requerimiento de Z.

INTRODUCCIÓN
Los engranajes son elementos mecánicos diseñados para la transmisión de movimiento, y
han sido utilizados en la construcción de diversas máquinas. Su fabricación es muy exigente
por los parámetros que este debe cumplir para su correcto funcionamiento, por esta razón el
fabricante debe conocer y dominar estos conocimientos.
Para suplir esta necesidad se han desarrollado tablas, fórmulas que facilitan dicho trabajo,
en el desarrollo del presente informe se aplican todos los conocimientos adquiridos en la
asignatura de Fabricación de componentes.

DESARROLLO PRÁCTICO
Engranajes Rectos
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Dimensiones del Engranaje Recto
En esta sección se establece todas las dimensiones del engranaje, dentro de estas se
determina el diámetro exterior utilizado para mecanizar el material donde se fabricara el
engranaje. En la tabla 1 se muestra los cálculos para las dimensiones del engranaje recto.

Tabla 1
Cálculo de ruedas dentadas

Parámetros
No. Signos Formulas Valores Resultados Unidades
Básicos

1 De m ( ( z/cosβ ) +2 ) 2 ( ( 28/cos0º ) + 2 ) 60   mm
2 Diámetro exterior De Do + 2 m       mm
3 De Di + 2 h       mm
4 Do m Z / cosβ 2 ( 28/cos0º ) 56   mm
Diámetro
5 Do De - 2 m       mm
primitivo
6 Do Di + 2 ( h - m )       mm
7 Di De - 2 h 60 - 2x4,33 51,34   mm
Diámetro interior
8 Di Do - 2 ( h - m )       mm
9 Módulo (Paso m De / (( z/ cosβ) + 2) 60 / ( ( 28/cos0º ) + 2 ) 2   mm
10 diametral) m cosβ Do / Z       mm
11 Paso ( Paso p m π / cosβ       mm
12 circular) p Do π / Z 56 π / 28 6,28   mm
h (13/6) m (13/6) 2 4,33   mm
13 Altura de diente
h (De - Di) / 2 F m ( 60 - 51,34 ) / 2 4,33   mm
14 Factor de juego F h/m 4,33 / 2 2,165    
15 z cosβ [(De / m) - 2]        
Número de dientes
16 z cosβ Do/m cos0º 56/2 28    
17 Inclinación de cos β Z/ [(De/m) - 2 ]        
18 diente cos β Z m/Do        
Inclinación de
19 β convertir cosβ
diente       grados

su valor se calcula a base de la resistencia del material del engranaje, de la

20 Módulo m potencia transmitir y de la relación de transmisión y luego se escoge el módulo
normalizado más próximo según normas DIN780/UNE 18001
21 Factor de juego F se escoge un valor de 2,1 a 2,3/ recomendados según DIN 867 2, 166/2,25
Inclinación de β= 0 grados para dientes rectos / β mayor 0 ° para dientes helicoidales. Su valor
22 β
diente se fija según condiciones de funcionamiento del engranaje / consultar normas
23 Longitud de diente b (10 hasta 50) m / consultar normas
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División en el Divisor Universal
Una de las características principales en los engranajes es que todos sus dientes tienen las
mismas dimensiones, para conseguir esto, se emplea el divisor universal el cual permite
dividir un elemento cilíndrico en partes iguales. Las divisiones pueden ser directas, indirectas
o diferenciales, para establecer el tipo de división se utiliza Z (número de dientes), la tabla 2
muestra este proceso.

Tabla 2
Divisiones Indirectas
D Desarrollo
a
t
o
s
N
°
1
K K
N=
Z
=
40 10 7 3 3
4 N= = = + =1
28 7 7 7 7
0
3
∗3
Z 7 9
N=1 =1
= 3 21

2 N=1 vuelta ; 9 agujero ; disco de 21.

8
N
=

Velocidades de corte y Avance

Es importante establecer las velocidades de corte y avance que se han de emplear en el
torno y la fresadora, esto en función al tipo de material en que se va a mecanizar el engranaje.
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Mecanizar con los parámetros apropiados garantiza un buen acabado superficial,
durabilidad de la herramienta y además es posible establecer el tiempo necesario para
efectuar todas las operaciones de mecanizado. En la tabla 3 se aprecia los cálculos para la
fresadora y torno.

PASOS

TORNO

1. REFENTADO: Es el proceso donde nos referimos a dar un pequeño desbaste para

bajar la longitud de la pieza que se va a mecanizar (Fig.1.1).

1.2. CILINDRADO: Es un paso a seguir para creación de la pieza, junto mi

compañero logramos cilindrar la pieza a una dimensión requerida.

1.3. PERFORADO: Es el paso donde nosotros realizamos para colocar en la flecha

para la creación de el piñón.

FRESADORA
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1. MONTAJE E LA PIEZA: Es donde ya le sujetamos en la fresadora mediante el
cabezal universal que es una herramienta de uso manual (Fig.1.1).

1.2. MECANIZADO: Es el último paso que se requiere para la fabricación de el

piñón.

1.3. PIÑÓN: es donde ya tenemos terminado nuestro piñón con base a todos los
pasos requeridos.

CONCLUSIÓN

* Por medio de estos pasos podemos llegar a la creación o fabricación de nuestros

propios piñones, mediante conocimientos técnicos y la buena utilización de los
instrumentos de medidas dentro del campo laboral y académicos.

* Por medio de los cálculos podremos determinar las características que va a tener el
piñón y su manera de mecanizado en las maquinas necesarias como son las fresadoras y
los tornos.

RECOMENDACIONES

 Tener en cuenta los pasos a seguir para realizar su trabajo y en primer lugar viene
los elementos de protección personal “E.P.P” para no tener ningún inconveniente
dentro del taller.

 Tener un conocimiento técnico de cómo funciona la máquina, y no tomar en juego

a las maquinas dentro del taller por seguridad.
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Fig.1.1. Refentado del piñón en el torno. Imagen tomada por Santiago Pachacama.

Fig.1.2. Cilindrado del piñón en el torno. Imagen tomada por Santiago Pachacama

fig.1.3. perforación del engranaje en el torno. Imagen tomada por Santiago Pachacama.

Fig.2.1. El montaje el eje en la fresa. Imagen tomada por Santiago Pachacama.

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Fig.1.2. mecanizado del piñón en la fresadora. Imagen tomada por Santiago Pachacama.

fig.1.3. el piñón terminado. Imagen tomada por Santiago Pachacama.