DATOS

LUZ LIBRE DEL PUENTE = 16.00 m NUMERO DE CARRILES = 3 Carriles

CONCRETO f'c = 320 Kg/cm² PESO ESP. CONCRETO = 2250 Kg/m³
ACERO Fy = 4000 Kg/cm² ELASTICIDAD DEL ACERO = 2.00E+06 Kg/cm³
PESO ESP. ASFALTO = 2400 Kg/m³ ESPESOR DE ASFALTO = 0.05 m

PREDIMENSIONAMIETO DE VIGA PRINCIPAL

PERALTE DE LA VIGA PRINCIPAL

ℎ=0.07∗𝐿 = 1.12 m

SE ADOPTARA UN PERALTE DE = 1.10 m

NUMERO DE VIGAS
𝑁º 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑔 𝑎𝑠=𝑁 ° 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑟𝑖 𝑙𝑒𝑠 + 2 = 5 Vigas

ANCHO DE LA CALZADA
= 10.80 m
𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙 𝑧𝑎𝑑𝑎= 𝑁° 𝑑𝑒 𝑐 𝑎𝑟𝑟𝑖𝑙𝑒𝑠 𝑥 3.60𝑚
SEPARACION ENTRE VIGAS "S"
2.00<𝑆<3.00 = 2.2 m

BASE DE LA VIGA PRINCIPAL

𝑏=0.0157 𝑥 𝐿 𝑥 √𝑆 = 0.37 m

Se utilizará "b" = 0.35 m

SECCION TRANSVERSAL DEL PUENTE QUEDARIA

10.80 m

2.16 2.16 2.16 2.16

PREDIMENSIONADO DE LA LOSA

𝑡_𝑚𝑖𝑛= ((𝑆+ 3000))/30≥0.175

ESPESOR DE LA LOSA tmin = 0.20 m

PREDIMENSIONADO DE LA VIGA DE ARRIOSTRE

PERALTE DE LA VIGA DE ARRIOSTRE = 0.80 m 𝑃𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑣𝑖𝑔 𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑟𝑖 𝑜𝑠 𝑡𝑟𝑒=𝑃𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑔 𝑎 𝑝𝑟𝑖𝑛𝑐𝑖 𝑝𝑎𝑙 −0.3

LONGITUD DE BASE = 0.3 m 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑠 𝑒= 0.20≤𝐵𝑤≤ 0.30

SECCION TRANVERSAL DEL PUENTE

Longitud colaborante ASFALTO

0.20 t
LOSA

0.90 VA VA S= 2.16 m

b= 0.35 m

h= 1.10 m
b
T= 0.20 m
CL CL
VIGA PRINCIPAL

DATOS

ˠ' Asfalto = 2400.00 kg/cm2

Espersor Asfalto = 0.05 m
f'c = 320.00 kg/cm2
ˠ'c = 2250.00 kg/m3

METRADO DE CARGA MUERTA

W losa = L. Colab. * t * ˠ' C = 0.97 tn/m

W viga = b * (h-t) * ˠ' C = 0.71 tn/m
W total = 1.68 tn/m

MOMENTO DE CARGA MUERTA"MDC"

MDC = 53.78 Tn-m

METRADO POR CARGA DE RODADURA

W asfalto = Asfalto*L. Colab*Espesor = 0.2592 tn/m

MOMENTO DE CARGA MUERTA"MDW"

MDW = 8.29 Tn-m

Página 1
 DISEÑO DE TREN DE CARGAS SEGÚN TIPO DE VEHICULO HS20 NORMA AASTHO
CARACTERÍSTICAS GENERALES DE CALCULO

Momento por Sobrecarga Móvil - Longitud total del puente = 16.00 [m]
Momento máximo producido por el sistema de cargas en la viga en su posición más desfavorable: - Luz libre entre apoyos = 16.00 [m]
- Numero de tramos = 1.00 [tramos]
0 0 0 0 0 0 - Número de fajas de trafico = 1.00 [fajas de trafico]
14.5 14.5 3.5 - Ancho de calzada = 10.80 [m]
- Camión de diseño = H-93 (AASHTO)
2.35 2.35
R

R= 16.25 P

A 2.35 2.35 B
1.35 4.3 4.7 4.3 1.35
8.00
L= 16.00

M = 87.55
R = 32.5
x = 2.69 4.30 9
CL = 2.35
L = 13.30

Por medio de un simple análisis se determina que la carga P es la más cercana a la resultante del sistema de
cargos. Por tanto se determinará la distancia "a" para calcular el momento del sistema de cargas con
respecto al apoyo A.

Momento Flector bajo la Carga.

14.5 14.5 3.5

1.350 9.00 4.30 1.350

y2= 0.477 y= 3.65 y1= 0.873

10.350 5.650

16.00

y = 3.655
y1 = 0.873
y2 = 0.477
==> ML = 62.96 Tn-m

CARGA DE IMPACTO

MI = 20.77817 Tn-m

CARGA DE CARRIL DE DISEÑO

MS/C1 = 30.72 Tn-m

HALLANDO MOMENTO DE LA VIGA DE ARRIOSTRE

W viga arriostre = 0.61 Tn/m

SEPARACION ENTRE CARGAS = 3.2 m

0.61 0.61 0.61 0.61 0.61 0.61

3.2 3.2 3.2

3.2 3.2

1.215
0.608

-0.608
-1.215

3.20 3.20 1.6

Mo = 5.83 Tn-m

OTRA MANERA

PESO TOTAL = 0.23 Tn/m

M max = 7.29 Tn-m

POR LO TANTO

Mo = 7.29 Tn-m
 RESUMEN DE MOMENTOS

CARGA MUERTA = 53.78 Tn-m

CARGA DE RODADURA = 8.29 Tn-m
MS/C = 62.96 Tn-m
MS/C1 = 30.72 Tn-m
MI = 20.78 Tn-m

FACTOR DE DISTRIBUCION

g = 0.63

MOMENTOS FINALES

M(CLL+CI) = 86.79 Tn-m

MOMENTOS PARA DISEÑO ELASTICO

MU = 156.15 Tn-m

MOMENTO ULTIMO

MU = 231.5462 Tn-m

DATOS PARA LOS DISEÑO

Fc = 128
Fs = 1600
n = 7.454

Calcular las Fuerzas Cortantes y Momentos de la viga de sección rectangular adjunta:

Datos:
W1 = 14.47 Tn/m
W1 W1 W1 = 14.47 Tn/m
h d L1 = 16.00 m.
a b c L2 = 16.00 m.

b
L1 L2 Dimensiones de la viga
Sección de viga Tramo b h
cm cm
ab 35 110
1. MOMENTO DE INERCIA ( I ) bc 35 110

b h I
Tramo
cm cm cm4 Momento de inercia I = bh3/12 Vigas de seccion rectangular
ab 35.00 110.00 3,882,083
bc 35.00 110.00 3,882,083

2. RIGIDECES RELATIVAS Y MOMENTO DE EMPOTRAMIENTO PERFECTO

Coeficiente de Rigidez RelatIva modificada (K) K'ij = Fr.Kij

Momento de empotramiento Perfecto (M°ij) M°ij = Wij. L2ij Cargas distribuidas

Coeficiente de Rigidez Relativa (K) Kij = Iij/Lij Elementos con nudos rígidos

Factor de reducción 1 F = 1.00 Extremo no articulado

CUADRO DE RIGIDECES RELATIVAS Y MOMENTO DE EMPOTRAMIENTO PERFECTO

W L I Kij Factor K'ij Mºij Mºji
Tramo
Tn/m m. cm4 cm2 cm2 Tn-m Tn-m
ab 14.47 16.00 3,882,083 2426.30208333 0.75 1819.7265625 -308.728 308.728
bc 14.47 16.00 3,882,083 2426.30208333 0.75 1819.7265625 -308.728 308.728

3. FACTORES DE DISTRIBUCION

Nudo Tramo Kij  Ki Cij

 Ci
i ij cm2 cm2 Factor de distribución de un extremo "ij" Cij = - Kij/∑ Ki
ab 1819.73 1819.73 -1.000
a -1.00
Factor de distribución de un nudo ∑ Ci = -1.000
 ba 1819.73 3639.45 -0.500
b -1.000
bc 1819.73 3639.45 -0.500 Nota :Debe cumplir que la sumatoria de factores de distribución
cb 1819.73 1819.73 -1.000 en el nudo es igual a -1.000.
c -1.00

4. DIAGRAMA DE ITERACIONES

463 -463
0.000 0.000
0.000 0.000
308.73 154.36 -154.4 -308.7
-308.7 308.73 -308.7 308.73
-1.000 -0.500 -0.500 -1.000

a b c

5. FUERZAS CORTANTES

Fuerza cortante del nudo i al nudo j Vij = +Vºij-(Mij+Mji)/ Lij

Fuerza cortante del nudo j al nudo i Vji = -Vºji-(Mji+Mij)/ Lji

FUERZAS CORTANTES EN VIGAS

Tramo W L Vºij Vºji Mij Mji Vij Vji
Tn/m m. Tn. Tn. Tn-m. Tn-m. Tn. Tn.
ab 14.47 16.00 115.7731 -115.7731 0.000 463 86.8 -144.7
bc 14.47 16.00 115.7731 -115.7731 -463 0.000 144.7 -86.8
6. DIAGRAMA DE FUERZAS CORTANTES Y MOMENTOS FLECTORES

144.7

86.8

-86.8

-144.7

DIAGRAMA DE FUERZA CORTANTE

463.09

0 0

DIAGRAMA DE MOMENTOS FLECTORES

 2.16

0.20

156.15

231.55

2.00E+06
320

128

1600
231.5462
 DISEÑO DE ACERO POR EL METODO ELASTICO

AREA DE ACERO EN VIGA

MU = 156.15 Tn-m

VERIFICACION DE VIGA T

𝐿/4 = 4
𝐿 𝑥 𝑡𝑚𝑖𝑛+𝐵𝑤 = 3.5
𝑆 = 2.16
POR LO TANTO "b" = 216 cm

VERIFICACION DE SECCION
𝐴𝑠=𝑀𝑢/(𝑓𝑠(𝑑−(𝑡 𝑚𝑖𝑛)/2))

As = 97.84 cm2
Kd = 8.71
Kdb = 39.22

POR LO TANTO FUNCIONA COMO:

VIGA DE SECCION RECTANGULAR

HALLANDO FACTORES PARA DISEÑO

K = 0.37
j = 0.88

HALLANDO "d necesario"

d necesario = 58.77 cm

POR LO TANTO
FALLA POR TRACCION OK

HALLANDO AREA DE ACERO PARA LA PARTE INFERIOR DE LA VIGA

ASUME UN
As = 106.2 cm2 DIAMETRO DE ACERO

ASUMIENDO UN DIAMETRO DE ACERO DE 1" "

5.06708
NUMERO DE VARILLAS 1" = 21 Varillas

HALLANDO ACERO PARA LA PARTE SUPERIOR DE LA VIGA

ASUME UN
ACERO MINIMO = 7.35 cm2 DIAMETRO DE ACERO

ASUMIENDO DIAMETRO DE ACERO DE 3/4" "

 2.85
NUMERO DE VARILLAS 3/4" = 3 Varillas

DISEÑO POR CORTANTE EN VIGAS

CORTANTE POR CARGA MUERTA

VDC = 13.4 Tn

CORTANTE POR CARGA DE RODADURA

VDW = 2.07 Tn

CORTANTE POR SOBRECARGA

4.3 9 2.7

1 y1 0.62 y2 0.14

y1 = 0.61579
y2 = 0.14211

CORTANTE = 24.4253 Tn

CORTANTE POR TANDEM

1.2 14.80

y1 0.93
1

y1 = 0.925

CORTANTE POR TANDEM = 21.58 Tn

POR LO TANTO VS/C = 24.43 Tn

CORTANTE DE SOBRECARGA VS/C1

 VS/C1 = 7.68 Tn

CORTANTE POR IMPACTO

VI = 8.06034 Tn

HALLANDO CORTANTE POR VIGA DE ARRIOSTRE

V arriostre = 4.86 Tn

HALLANDO DISTRIBUCION POR VIGA INTERIOR

𝒈=𝟎.𝟐+𝑺/(𝟑.𝟔)− 〖 (𝑺/(𝟏𝟎.𝟕)) 〗 ^𝟐
g = 0.759

CORTANTE DE DISEÑO

V total = 57.0 Tn

DISEÑO DE ESTRIVOS EN LA SECCION CRITICA

CORTANTE RESISTENTE = 𝑉𝑟>∅𝑉𝑛 Siendo Ø = 0.9

𝑉𝑛=𝑉𝑐+𝑉𝑠+𝑉𝑝
SIENDO Vn EL MENOR DE
𝑉𝑛=0.25 𝑥 𝑓^′ 𝑐 𝑥 𝑏 𝑥 𝑑+𝑉𝑝

CORTATE NOMINAL RESISTENTE

Vc = 34.842411225 Tn 𝑉𝑐=0.53 √(𝐹^′ 𝑐 ) 𝑥 𝑏 𝑥 𝑑

CORTANTE NOMINAL RESISTENTE DEL ACERO

Considerando Ɵ = 45 ° y α = 90 °

UTILIZANDO ESTRIBOS Ø 1/2" ESPACIADO A 25 cm

1.26677
Av = 2.53 cm2
Vs = 42.6 Tn

HALLANDO COMPONENTE NOMINAL

Vn 1 = 77.4 Tn
Vn sera el menor de ambos
Vn 2 = 294 Tn

Vn Final es = 77.4058 Tn
 CORTANTE RESISTENTE TOTAL

Vr = 69.7 Tn

POR LO TANTO 𝑉𝑟>∅𝑉𝑛

NO FALLA POR CORTANTE OK

POR LO TANTO SE CONTINUA CON EL DISEÑO

3 Ø 3/4"

Ø 1/2" @ 0.25

21 Ø 1"
 95.00
7.45
105.0
20
35
128
1600 216

31230777.46728
9041.82

#VALUE!

variila As Ø (cm)
1 6mm 0.282743 1.524
2 12mm 1.130973 3.048
3 8mm 0.502655 2.032
#VALUE! 4 1/4" 0.316692 0.635
5 3/8" 0.712557 0.9525
6 1/2" 1.266769 1.27
7 5/8" 1.979326 1.5875
8 3/4" 2.85023 1.905
9 1" 5.067075 2.54
10 1 1/4" 7.917304 3.175
11 1 1/2" 11.40092 3.81
 2.16

320
35.00
105.00
4000

variila As Ø (cm)
1 6mm 0.282743 1.524
2 12mm 1.130973 3.048
3 8mm 0.502655 2.032
4 1/4" 0.316692 0.635
#VALUE! 5 3/8" 0.712557 0.9525
6 1/2" 1.266769 1.27
7 5/8" 1.979326 1.5875
8 3/4" 2.85023 1.905
9 1" 5.067075 2.54
10 1 1/4" 7.917304 3.175
11 1 1/2" 11.40092 3.81
9
8
6
 METODO DE RESISTENCIA AL LIMITE

AREA DE ACERO EN VIGA

Mu = 231.5462 Tn-m

VERIFICACION DE ACERO MINIMO

𝜌_𝑏 = 0.0349

VERIFICACION DE CUANTIA MAXIMA

𝜌_𝑚𝑎𝑥= 0.0262

amax = 40.4669

HALLANDO MOMENTO MAXIMO

𝑀=𝑊𝑥𝐿²/10
Mmax = 1813.80 Tn-m

POR LO TANTO
FALLA POR TRACCION OK

AREA DE ACERO

A𝑠=(1−√(1−(𝑀∗10^5)/(0.425𝑥0.9𝑥𝑓^′ 𝑐𝑥𝑑^2 𝑥𝑏)))𝑥 (0.85𝑥𝑓^′ 𝑐𝑥𝑑𝑥𝑏)/(𝐹^′ 𝑦)

As = 62.523 cm2

HALLANDO ACERO PARA LA PARTE INFERIOR DE LA VIGA

ASUME UN
ASUMIENDO DIAMETRO DE ACERO DE 1" " DIAMETRO DE ACERO
1" "
NUMERO DE VARILLAS 1" = 13 Varillas 5.067075

HALLANDO ACERO PARA LA PARTE SUPERIOR DE LA VIGA

ACERO MINIMO = 7.35 cm2 𝐴𝑠 𝑚𝑖𝑛=0.002𝑥𝑏𝑥𝑑 ASUME UN

DIAMETRO DE ACERO
ASUMIENDO UN DIAMETRO DE ACERO DE 3/4" " 3/4" "
2.85023
NUMERO DE VARILLAS 3/4" = 3 Varillas

DISEÑO POR CORTANTE EN VIGAS

CORTANTE POR CARGA MUERTA

VDC = 13.4 Tn

CORTANTE POR CARGA DE RODADURA

VDW = 2.07 Tn

CORTANTE POR SOBRECARGA

4.3 9 2.7

1 y1 0.616 y2 0.14
 y1 = 0.61579
y2 = 0.14211

CORTANTE = 24.4253 Tn

CORTANTE POR TANDEM

1.2 14.80

y1 0.925
1

y1 = 0.925

CORTANTE POR TANDEM = 21.58 Tn

POR LO TANTO VS/C = 24.43 Tn

CORTANTE DE SOBRECARGA VS/C1

VS/C1 = 7.68 Tn

CORTANTE POR IMPACTO

VI = 8.06034 Tn

HALLANDO CORTANTE POR VIGA DE ARRIOSTRE

V arriostre = 4.86 Tn

HALLANDO DISTRIBUCION POR VIGA INTERIOR

g = 0.759 𝒈=𝟎.𝟐+𝑺/(𝟑.𝟔)− 〖 (𝑺/(𝟏𝟎.𝟕)) 〗 ^𝟐

CORTANTE DE DISEÑO

V(LL+IM) = 36.59
V total = 84.0 Tn

DISEÑO DE ESTRIVOS EN LA SECCION CRITICA

CORTANTE RESISTENTE = 𝑉𝑟>∅𝑉𝑛 Siendo Ø = 0.9

𝑉𝑛=𝑉𝑐+𝑉𝑠+𝑉𝑝
SIENDO Vn EL MENOR DE
𝑉𝑛=0.25 𝑥 𝑓^′ 𝑐 𝑥 𝑏 𝑥 𝑑+𝑉𝑝

CORTATE NOMINAL RESISTENTE

Vc = 34.842411225 Tn 𝑉𝑐=0.53 √(𝑓^′ 𝑐 ) 𝑥 𝑏 𝑥 𝑑

CORTANTE NOMINAL RESISTENTE DEL ACERO

Considerando Ɵ = 45 ° y α = 90 °
UTILIZANDO ESTRIBOS Ø 1/2" " espaciados a 20 cm
1.27
Av = 2.53 cm2

Vs = 53.2 Tn

HALLANDO COMPONENTE NOMINAL

Vn 1 = 88.0 Tn
Vn sera el menor de ambos
Vn 2 = 294 Tn

Vn Final es = 88.047 Tn

CORTANTE RESISTENTE TOTAL

Vr = 79.2 Tn

POR LO TANTO 𝑉𝑟>∅𝑉𝑛

FALLA POR CORTANTE

3 Ø 3/4"

Ø 1/2" @ 0.2

13 Ø 1"
 320
4000
105
216
35
23154620.2839

0.921 0.0405

#VALUE! variila As
ASUME UN 1 6mm 0.282743
AMETRO DE ACERO 2 12mm 1.130973
3 8mm 0.502655
4 1/4" 0.316692
5 3/8" 0.712557
6 1/2" 1.266769
7 5/8" 1.979326
ASUME UN 8 3/4" 2.85023
AMETRO DE ACERO #VALUE! 9 1" 5.067075
10 1 1/4" 7.917304
11 1 1/2" 11.40092
 320
35.00
105.00
4000

variila As
6 1 6mm 0.282743
2 12mm 1.130973
3 8mm 0.502655
#VALUE! 4 1/4" 0.316692
 5 3/8" 0.712557
6 1/2" 1.266769
7 5/8" 1.979326
8 3/4" 2.85023
9 1" 5.067075
10 1 1/4" 7.917304
11 1 1/2" 11.40092

79.2
Ø (cm)
1.524 9
3.048 8
2.032
0.635
0.9525
1.27
1.5875
1.905
2.54
3.175
3.81
Ø (cm)
1.524
3.048
2.032
0.635
0.9525
1.27
1.5875
1.905
2.54
3.175
3.81
 DISEÑO DE VIGA PRINCIPAL EXTERIOR

Momentos de flexion por cargas

0.25 0.05 0.6 0.18 2.16 1.00

0.3

0.2

0.9

0.35 1.81 0.35

Cargas Distribuidas

𝑾 𝒍𝒐𝒔𝒂=𝒆𝒔𝒑𝒆𝒔𝒐𝒓 𝒙 𝒍𝒐𝒏𝒈𝒊𝒕𝒖𝒅 𝒙 𝒑𝒆𝒔𝒐 𝒆𝒔𝒑𝒆𝒄𝒊𝒇𝒊𝒄𝒐 = 1,905.75 Kg/m

𝑾 𝒗𝒊𝒈𝒂=𝒆𝒔𝒑𝒆𝒔𝒐𝒓 𝒙 𝒍𝒐𝒏𝒈𝒊𝒕𝒖𝒅 𝒙 𝒑𝒆𝒔𝒐 𝒆𝒔𝒑𝒆𝒄𝒊𝒇𝒊𝒄𝒐 = 708.75 Kg/m

Momento ocasionado por peso de estructuras

𝑴_𝑫𝑪𝑰=(𝑾_𝑫𝑪 𝒙𝑳^𝟐)/𝟖
= 83.66 Tn-m

Carga por superficie de rodadura

𝑾 𝒂𝒔𝒇𝒂𝒍𝒕𝒐=𝒆𝒔𝒑𝒆𝒔𝒐𝒓 𝒙 𝒍𝒐𝒏𝒈𝒊𝒕𝒖𝒅 𝒙 𝒑𝒆𝒔𝒐 𝒆𝒔𝒑𝒆𝒄𝒊𝒇𝒊𝒄𝒐 = 4.722 Tn/m

Momento
𝑴_𝑫𝑾=(𝑾_𝑫𝑪 𝒙𝑳^𝟐)/𝟖
= 151.10 Tn-m

Factor de distribucion = 0.63

Momentos de carga de impacto

𝑴_(𝑳𝑳−𝑰𝑴)=𝑴𝒐𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐 𝒅𝒆 𝒊𝒎𝒑𝒂𝒄𝒕𝒐+𝑴𝒐𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐 𝒅𝒆 𝒔𝒂𝒃𝒓𝒆𝒄𝒂𝒓𝒈𝒂 201.43 Tn-m

Momento de estado limite

𝑴_𝑼=𝟏.𝟐𝟓(𝑴_𝑫𝑪 )+𝟏.𝟓𝟎(𝑴_𝑽 ) = 553.96 Tn-m

+𝟏.𝟕𝟓(𝑴_(𝑳𝑳−𝑰𝑴))
AREA DE ACERO EN VIGA

Mu = 553.96 Tn-m

VERIFICACION DE ACERO MINIMO

𝜌_𝑏 = 0.030575
VERIFICACION DE CUANTIA MAXIMA
𝜌_𝑚𝑎𝑥 = 0.02293
Amax = 40.4669

HALLANDO MOMENTO MAXIMO

𝑀=𝑊𝑥𝐿²/10
Mmax = 1587.08 Tn-m

POR LO TANTO
FALLA POR TRACCION OK

AREA DE ACERO
A𝑠=(1−√(1−(𝑀∗10^5)/(0.425𝑥0.9𝑥𝑓^′ 𝑐𝑥𝑑^2 𝑥𝑏)))𝑥 (0.85𝑥𝑓^′ 𝑐𝑥𝑑𝑥𝑏)/(𝐹^′ 𝑦)
As = 54.707591 cm2

HALLANDO ACERO PARA LA PARTE INFERIOR DE LA VIGA

ASUME UN
DIAMETRO DE ACERO
ASUMIENDO DIAMETRO DE ACERO DE 1" "
1" "
NUMERO DE VARILLAS 1" = 11 Varillas 5.06708

HALLANDO ACERO PARA LA PARTE SUPERIOR DE LA VIGA

ASUME UN
DIAMETRO DE ACERO
ACERO MINIMO = 7.35 cm2 𝐴𝑠 𝑚𝑖𝑛=0.002𝑥𝑏𝑥𝑑
3/4" "
ASUMIENDO UN DIAMETRO DE ACERO DE 3/4" " 2.85023

NUMERO DE VARILLAS 3/4" = 3 Varillas

DISEÑO POR CORTANTE EN VIGAS

CORTANTE POR CARGA MUERTA

VDC = 20.9 Tn

CORTANTE POR CARGA DE RODADURA

VDW = 44.86 Tn

CORTANTE POR SOBRECARGA

4.3 9 2.7

1 y1 0.62 y2 0.142

y1 = 0.61579
 y2 = 0.14211

CORTANTE = 24.425263 Tn

CORTANTE POR TANDEM

1.2 14.80

y1 0.93
1

y1 = 0.925

CORTANTE POR TANDEM = 21.58 Tn

POR LO TANTO VS/C = 24.43 Tn

CORTANTE DE SOBRECARGA VS/C1

VS/C1 = 9.12 Tn

CORTANTE POR IMPACTO

VI = 8.06034 Tn

HALLANDO CORTANTE POR VIGA DE ARRIOSTRE

V arriostre = 8.72 Tn

HALLANDO DISTRIBUCION POR VIGA INTERIOR

𝑔=0.2+𝑆/3.6− 〖 (𝑆/10.7) 〗 ^2
g = 0.720

CORTANTE DE DISEÑO

V(LL+IM) = 35.95
V total = 156.3 Tn

DISEÑO DE ESTRIVOS EN LA SECCION CRITICA

CORTANTE RESISTENTE = 𝑉𝑟>∅𝑉𝑛 Siendo Ø = 0.9

SIENDO Vn EL MENOR DE
𝑉𝑛=𝑉𝑐+𝑉𝑠+𝑉𝑝
𝑉𝑛=0.25 𝑥 𝐹^′ 𝑐 𝑥 𝑏 𝑥 𝑑+𝑉𝑝

CORTATE NOMINAL RESISTENTE β= 2

𝑉𝑐=0.53 √(𝐹^′ 𝑐 ) 𝑥 𝑏 𝑥 𝑑
Vc = 51.88 Tn
CORTANTE NOMINAL RESISTENTE DEL ACERO
Considerando Ɵ = 45 ° y α = 90 ° ASUME UN
DIAMETRO DE ACERO

UTILIZANDO ESTRIBOS Ø 5/8" " espaciados a 17.5 cm 5/8" "

1.97933
Av = 3.96 cm2
Vs = 95.0 Tn

HALLANDO COMPONENTE NOMINAL

Vn 1 = 146.9 Tn
Vn sera el menor de ambos
Vn 2 = 410 Tn

Vn Final es = 146.9 Tn

CORTANTE RESISTENTE TOTAL

Vr = 132.2 Tn

POR LO TANTO 𝑉𝑟>∅𝑉𝑛

FALLA POR CORTANTE

3 Ø 3/4"

Ø 5/8" @ 0.18

11 Ø 1"
 2250
16.00
0.05
24.00

280
4000
105
216
35
280.00 23154620.28
4,000.00
105 0.920562806 0.040540357
216
35
 23154620.28387

0.9205628057675 0.04054

#VALUE! variila As Ø (cm)

1 6mm 0.282743 1.524
2 12mm 1.130973 3.048
3 8mm 0.502655 2.032
4 1/4" 0.316692 0.635
5 3/8" 0.712557 0.9525
6 1/2" 1.266769 1.27
7 5/8" 1.979326 1.5875
8 3/4" 2.85023 1.905
41 1/6 9 1" 5.067075 2.54
10 1 1/4" 7.917304 3.175
11 1 1/2" 11.40092 3.81
 variila As Ø (cm)
#VALUE! 1 6mm 0.282743 1.524
2 12mm 1.130973 3.048
3 8mm 0.502655 2.032
4 1/4" 0.316692 0.635
5 3/8" 0.712557 0.9525
6 1/2" 1.266769 1.27
7 5/8" 1.979326 1.5875
8 3/4" 2.85023 1.905
9 1" 5.067075 2.54
10 1 1/4" 7.917304 3.175
11 1 1/2" 11.40092 3.81
9
8
7
 DISEÑO DE VIGA DE ARRIOSTRE

CORTE TRANSVERSAL DEL PUENTE 1

V.A V.A

0.35 0.35 0.35

DETALLE DE CORTE 1-1

0.2

0.60

0.3

METRADO DE CARGAS

W viga arriostre = 0.405 Tn/m

2.16

HALLANDO MOMENTO

𝑀=𝑊𝑥𝐿²/8
 𝑀=𝑊𝑥𝐿²/8
M = 0.413343 Tn-m

AREA DE ACERO
A𝑠=(1−√(1−(𝑀∗10^5)/(0.425𝑥0.9𝑥𝐹^′ 𝑐𝑥𝑑^2 𝑥𝑏)))𝑥 (0.85𝑥𝐹^′ 𝑐𝑥𝑑𝑥𝑏)/(𝐹^′ 𝑦)
As = 10.7083064617 cm2

ASUMIENDO UN DIAMETRO DE ACERO PARTE INFERIOR

ASUME UN DIAMETRO DE
= ACERO
Utilizar 3 Varillas
1" "
5.06708
ACERO MINIMO

As min = 4.5 cm2 𝐴𝑠 𝑚𝑖𝑛=0.002𝑥𝑏𝑥𝑑

ASUMIENDO UN DIAMETRO DE ACERO PARTE SUPERIOR

ASUME UN DIAMETRO DE
= ACERO
Utilizar 2 Varillas
3/4" "
CORTANTE DE DISEÑO 2.85023

V total = 0.4 Tn

DISEÑO DE ESTRIVOS EN LA SECCION CRITICA

CORTANTE RESISTENTE = 𝑉𝑟>∅𝑉𝑛 Siendo Ø = 0.9

𝑉𝑛=𝑉𝑐+𝑉𝑠+𝑉𝑝
SIENDO Vn EL MENOR DE 𝑉𝑛=0.25 𝑥 𝐹^′ 𝑐 𝑥 𝑏 𝑥 𝑑+𝑉𝑝

CORTATE NOMINAL RESISTENTE

Vc = 49.775 Tn 𝑉𝑐=0.53 √(𝐹^′ 𝑐 ) 𝑥 𝑏 𝑥 𝑑

CORTANTE NOMINAL RESISTENTE DEL ACERO

Considerando Ɵ = 45 ° y α = 90 ° ASUME UN
DIAMETRO DE ACERO
UTILIZANDO ESTRIBOS Ø 3/4" " espaciados a 25 cm 3/4" "
2.85023
Av = 5.70 cm2
Vs = 95.8 Tn

HALLANDO COMPONENTE NOMINAL

Vn 1 = 145.5 Tn
Vn sera el menor de ambos
Vn 2 = 420 Tn
Vn Final es = 145.542601 Tn

CORTANTE RESISTENTE TOTAL

 Vr = 131.0 Tn

POR LO TANTO 𝑉𝑟>∅𝑉𝑛

NO FALLA POR CORTANTE OK

POR LO TANTO QUEDA

Ø 3/4" @ 0.25 2 de Ø 3/4"

3 de Ø 1"
###

###

### 0.75
###
###
###
###
 ###

1 0.07

)𝑥 (0.85𝑥𝐹^′ 𝑐𝑥𝑑𝑥𝑏)/(𝐹^′ 𝑦)

0.00 variila As Ø (cm)

1 6mm 0.282743 1.524 9
2 12mm 1.130973 3.048 8
3 8mm 0.502655 2.032 8
4 1/4" 0.316692 0.635
5 3/8" 0.712557 0.9525
6 1/2" 1.266769 1.27
7 5/8" 1.979326 1.5875
0.00 8 3/4" 2.85023 1.905
0.00 9 1" 5.067075 2.54
10 1 1/4" 7.917304 3.175
11 1 1/2" 11.40092 3.81

320
105.00
4000
50

#VALUE!
0.405
 DISEÑO DE LOSA

SECCION TRANVERSAL DE UN METRO DE LOSA

0.2

1.00

CALCULO DE PESO PROPIO

W losa = 0.45 Tn/m

HALLANDO MOMENTO

M = 0.209952 Tn-m

CALCULO DE PESO DEL ASFALTO

W asfalto = 1.2 Tn/m

MOMENTO DE LA SUPERFICIE DE RODADURA

M = 0.559872 Tn-m

HALLANDO EL MOMENTO DE SOBRECARGA

M S/C = 2.28 Tn-m

CARGA DE IMPACTO

MI = 0.7508008214 Tn-m

DISEÑO DE AREA DE ACERO

Mt = 3.9855678

COMPROBANDO ALTURA DE PERALTE DE LA LOSA

K = 0.374
J = 0.875

HALLANDO "d necesario"

d necesario = 13.80 cm

POR LO TANTO
FALLA POR TRACCION OK

AREA DEL ACERO

ASUME UN DIAMETRO
As = 16.7368 cm2 DE ACERO
5/8" "
ASUMIENTO DIAMETRO DE VARILLAS DE 1.97933
 UTILIZAR = 9 Varillas POR LO TANTO QUEDARIA
SEPARACION = 15 cm 9 Ø 5/8" @ 0.15

ACERO DE REPARTICIONES

% = 67 %<𝟔𝟕
Asr = 11.2137 cm2 ASUME UN DIAMETRO DE
ACERO
ASUMIENDO UN DIAMETRO DE VARILLAS 5/8" "
1.97933
UTILIZAR = 6 varillas
DISTRIBUCION = 20 cm POR LO TANTO QUEDARIA
6 Ø 5/8" @ 0.20

ACERO DE TEMPERATURA
ASUME UN DIAMETRO DE
As temp = 3.4 cm2 ACERO

ASUMIENDO UN DIAMETRO DE ACEROS DE 1/2"

1.26677
UTILIZAR = 3 varillas
DISTRIBUCION = 35 cm POR LO TANTO QUEDARIA
Ø 1/2" @ 0.35

Ø 5/8" @ 0.20

Ø 1/2" @ 0.35
Ø 5/8" @ 0.15
 2250.00
2.16

128
1600
7.453559925
20
797113.553347
4186.02652395
190.422480313

variila As Ø (cm)
1 6mm 0.282743 1.524 7
19.85 2 12mm 1.130973 3.048 7
3 8mm 0.502655 2.032 6
 4 1/4" 0.316692 0.635
5 3/8" 0.712557 0.9525
6 1/2" 1.266769 1.27
67 7 5/8" 1.979326 1.5875
8 3/4" 2.85023 1.905
9 1" 5.067075 2.54
10 1 1/4" 7.917304 3.175
11 1 1/2" 11.40092 3.81
###

0.00
 DISEÑO DE ESTRIBO
PREDIMENSIONADO

Asumir 0.30 m

hc= hv + hn
hv= 1.10
hc= 1.18 m
hn= 0.08

0.30
Neopreno

0.30

H= 7.00

𝑩/𝟑=
2.00 2.50

𝑯/𝟏𝟎= 0.50= 𝑯/𝟏𝟒 𝒂 𝑯/𝟏𝟐

0.70

𝟎,𝟕𝑯=
5.00

ESTADO N° 1

VERIFICACIÓN DE ESTABILIDAD

𝑬𝑺𝑻𝑨𝑫𝑶 𝟏=𝑷𝑬𝑺𝑶 𝑷𝑹𝑶𝑷𝑰𝑶 𝑫𝑬𝑳 𝑬𝑺𝑻𝑹𝑰𝑩𝑶+𝑬𝑴𝑷𝑼𝑱𝑬 𝑻𝑶𝑻𝑨𝑳

ɣ
Sección N° Area Vol. Peso X P*X

4 1 1 3.50 3.50 2.40 8.40 2.50 21.00

3 2 1 2.56 2.56 2.40 6.15 2.25 13.84

5
3 0.5 0.05 0.05 2.40 0.11 2.60 0.28
7
2 4 1 0.44 0.44 2.40 1.06 2.65 2.81
###
6 5 0.5 0.05 0.05 1.80 0.08 2.70 0.22

6 1 1.36 1.36 1.80 2.44 2.65 6.48

7 1 13.86 13.86 1.80 24.95 3.90 97.30

W Total 43.1925 MR 141.9238

1

VERIFICACION POR VOLTEO

𝑬𝑻= 𝟏/𝟐 ∗ 𝜸 ∗ 𝑯 ∗ (𝑯+𝟐𝒉^′ ) ∗ 𝑵∅ Siendo Ø = 32

𝑵∅= 〖𝒕𝒂𝒏〗 ^𝟐 (𝟒𝟓−∅/𝟐) NØ = 0.31

ℎ^′=(750𝑘𝑔/𝑚^2)/
ET = 15.16329 (1800 𝑘𝑔/𝑚^3 ) = 0.42
 29
0.5061467
0.5543106
0.3072602
 ℎ^′=(750𝑘𝑔/𝑚^2)/
(1800 𝑘𝑔/𝑚^3 )

HALLANDO PUNTO DONDE SE CONCENTRA EL EMPUJE

𝒀 ̅=𝑯/𝟑 ((𝑯+𝟑𝒉^′)/(𝑯+𝟐𝒉^′ ))

𝒀 ̅= 2.46 m

HALLANDO MOMENTO EJERCIDA POR EL EMPUJE

Mv = 𝑬𝑻 ∗ 𝒀 ̅ = 37.26299 Tn-m

FACTOR DE SEGURIDAD

〖𝑭𝑺〗 _𝒂𝒄𝒕=𝑴𝑹/𝑴𝒗
= 3.81 ˃ 1.5 No se produce volteo

VERIFICACION POR DESLIZAMIENTO

𝑭𝒓𝒐𝒛=𝒕𝒂𝒏(𝟎.𝟖𝟓∗∅)∗𝑾= 22.19799

FACTOR DE SEGURIDAD

〖𝑭𝑺〗 _𝒂𝒄𝒕=𝑭𝒓𝒐𝒛/𝑬𝑻= 1.46 ˃ 1.5 Falla por deslizamiento

VERIFICACION POR HUNDIMIENTO

Hallando excentricidad
𝒆=𝑩/𝟐−((𝑴𝑹−𝑴𝑽))/𝑷𝒕=
0.08

𝒆=𝑩/𝟔=
0.83 Cumple excentricidad
𝝈𝟏=𝑷𝒕/𝑩𝒙𝑳 𝒙(𝟏+𝟔𝒆/𝑩)=
9.435411

7.84
9.435411
𝝈𝟐=𝑷𝒕/𝑩𝒙𝑳 𝒙(𝟏−𝟔𝒆/𝑩)=
7.84

Por lo tanto
𝝈𝒕= 25.00 Tn/m²
𝝈𝟏 𝒚 𝝈𝟐≤𝝈𝒕
No se hunde

ESTADO N° 2

𝑬𝑺𝑻𝑨𝑫𝑶 𝟐=𝑬𝑺𝑻𝑨𝑫𝑶 𝟏+𝑭𝑼𝑬𝑹𝒁𝑨 𝑭𝑹𝑰𝑪𝑪𝑰𝑶𝑵+𝑹𝑬𝑨𝑪𝑪𝑰𝑶𝑵 𝑫𝑬𝑳 𝑷𝑼𝑬𝑵𝑻𝑬

Ff
Rs/c
1.2 m
FF
Rp

𝑭𝑭=𝟎,𝟎𝟓∗𝑹p FF = 1.09
𝑭𝒇=𝟎,𝟎𝟓∗𝑹𝒔/𝒄 Ff = 0.86
Rs/c = 17.24
Rp = 21.8995
0.558506666667
0.513931594847
 2.25

VERIFICACION POR VOLTEO

〖𝑬𝑻〗 _𝟐= 〖𝑬𝑻〗 _𝟏+𝑭𝑭

16.26 Tn
〖𝑬𝑻〗 _𝟐=
〖𝑴𝒗〗 _𝟐= 〖𝑴𝒗〗 _𝟏+𝑭𝑭∗𝑯
〖𝑴𝒗〗 44.93 Tn-m
_𝟐=
〖𝑴𝑹〗 _𝟐= 〖𝑴𝑹〗 _𝟏+𝑹𝒑∗𝒀
 ̅' 191.2 Tn-m
〖𝑴𝑹〗
_𝟐=
〖𝑭𝑺〗 _𝒂𝒄𝒕= 〖𝑴𝑹〗 _𝟐/ 〖𝑴𝒗〗 _𝟐 = 4.26 ˃ 1.5 No se produce volteo

VERIFICACION POR DESLIZAMIENTO

〖𝑭𝒓𝒐𝒛〗 _𝟐= 〖𝑭𝒓𝒐𝒛〗 _𝟏+(𝑹𝒑∗(𝒕𝒂𝒏(𝟎.𝟖𝟓∗∅)))

33.45284 Tn
〖𝑭𝒓𝒐𝒛〗 _𝟐=
〖𝑭𝑺〗 _𝒂𝒄𝒕= 〖𝑭𝒓𝒐𝒛〗 _𝟐/ 〖𝑬𝑻〗 _𝟐 =˃
2.06 1.5 No se desliza

VERIFICACION POR HUNDIMIENTO

〖𝑷𝒕〗 _𝟐= 〖𝑷𝒕〗 _𝟏+𝑹𝒑= 65.092 Tn

Hallando excentricidad
𝒆=𝑩/𝟐−(( 〖𝑴𝑹〗 _𝟐− 〖𝑴𝑽〗 _𝟐 ))/ 〖𝑷𝒕〗 _𝟐 =
0.25

𝒆=𝑩/𝟔=
0.83 Cumple excentricidad

𝝈𝟏= 〖𝑷𝒕〗 _𝟐/𝑩𝒙𝑳 𝒙(𝟏+𝟔𝒆/𝑩)=

16.96884

9.07
16.96884

𝝈𝟐= 〖𝑷𝒕〗 _𝟐/𝑩𝒙𝑳 𝒙(𝟏−𝟔𝒆/𝑩)=

9.07

Por lo tanto
𝝈𝒕= 25.00 Tn/m²
𝝈𝟏 𝒚 𝝈𝟐≤𝝈𝒕
No se hunde

ESTADO N° 3

𝑬𝑺𝑻𝑨𝑫𝑶 𝟑=𝑬𝑺𝑻𝑨𝑫𝑶 𝟐+𝑹𝑬𝑨𝑪𝑪𝑰Ó𝑵 𝑫𝑬 𝑺𝑶𝑩𝑹𝑬𝑪𝑨𝑹𝑮𝑨+𝑭𝑼𝑬𝑹𝒁𝑨 𝑫𝑬 𝑭𝑹𝑬𝑵𝑨𝑫𝑶

VERIFICACION POR VOLTEO

〖𝑬𝑻〗 _𝟑= 〖𝑬𝑻〗 _𝟐+𝑭𝒇

17.12 Tn
〖𝑬𝑻〗 _𝟑=
〖𝑴𝒗〗 _𝟑= 〖𝑴𝒗〗 _𝟐+𝑭𝒇(𝑯+𝟏,𝟐𝟎)
52.00 Tn-m
〖𝑴𝒗〗
_𝟑=
〖𝑴𝑹〗 _𝟑= 〖𝑴𝑹〗 _𝟐+𝑹𝒔/
230.0 Tn-m
𝒄∗𝒀 ̅'
〖𝑴𝑹〗
_𝟑=
0.558506666667
0.513931594847
 〖𝑴𝑹〗
_𝟑=
〖𝑭𝑺〗 _𝒂𝒄𝒕= 〖𝑴𝑹〗 _𝟑/ 〖𝑴𝒗〗 _𝟑
= 4.42 ˃ 1.5 No se produce volteo

VERIFICACION POR DESLIZAMIENTO

〖𝑭𝒓𝒐𝒛〗 _𝟑= 〖𝑭𝒓𝒐𝒛〗 _𝟐+(𝑹𝒔/𝒄∗(𝒕𝒂𝒏(𝟎.𝟖𝟓∗∅)))

42.31363 Tn
〖𝑭𝒓𝒐𝒛〗 _𝟑=
〖𝑭𝑺〗 _𝒂𝒄𝒕= 〖𝑭𝒓𝒐𝒛〗 _𝟑/ 〖𝑬𝑻〗
2.47
_𝟑 =
˃ 1.5 No se desliza

VERIFICACION POR HUNDIMIENTO

〖𝑷𝒕〗 _𝟑= 〖𝑷𝒕〗 _𝟐+𝑹𝒔/𝒄= 82.33 Tn

Hallando excentricidad
𝒆=𝑩/𝟐−(( 〖𝑴𝑹〗 _𝟑− 〖𝑴𝑽〗 _𝟑 ))/ 〖𝑷𝒕〗 _𝟑 =
0.34
Cumple excentricidad
𝒆=𝑩/𝟔=
0.83

𝝈𝟏= 〖𝑷𝒕〗 _𝟑/𝑩𝒙𝑳 𝒙(𝟏+𝟔𝒆/𝑩)=

23.14808
9.79
23.14808

𝝈𝟐= 〖𝑷𝒕〗 _𝟑/𝑩𝒙𝑳 𝒙(𝟏−𝟔𝒆/𝑩)=9.79

Por lo tanto
𝝈𝒕= 25.00 Tn/m²
𝝈𝟏 𝒚 𝝈𝟐≤𝝈𝒕

No se hunde el estribo ---> Continuar con el diseño

DISEÑO DE ÁREAS DE ACERO

Ff
Rs/c
1.2 m
FF
Rp

𝑬_𝒂=15.16329 Tn

𝒀_𝟏=2.46 m

0.50
0.558506666667
0.513931594847

2
 VERIFICACION POR COMPRESIÓN (CARGA AXIAL)

𝑷_𝒖=𝑷_𝒕=𝑹_𝒑+𝑹_(𝒔/𝒄)
𝑷_𝒖= 39.14 Tn Fy = 4000
Ø= 0.70
𝑷_𝒖/Ø=(𝟎,𝟖𝟓∗𝒇^′ 𝒄∗𝑨_𝒈+(𝑨_𝒔∗𝑭_𝒚 )) f'c = 320

𝑨_𝒔= -340.0 cm²

No requiere diseñar áreas de acero por carga axial

VERIFICACION POR CORTANTE

𝑽𝒄=𝟎.𝟓𝟑 ∗Ø∗√(𝒇^′ 𝒄 ) ∗ 𝒃 ∗ 𝒅 b= 100
d= 45
𝑽𝒄= 36.26 Tn Ø= 0.85
f'c = 320
𝑽𝒖=𝑬𝒂+𝑭𝒇+𝑭𝑭
𝑽𝒖= 17.12 Tn 𝑽𝒄>𝑽𝒖 No hay falla por corte

DISEÑO POR FLEXIÓN

𝑴𝒖=(𝑬𝒂∗𝒀𝟏)+(𝑭𝒇∗𝒉𝟏)+(𝑭𝑭∗𝒉𝟐)
𝑴𝒖= 50.62677 Tn

⍴_𝒎𝒂𝒙= 0.01734

𝒂_𝒎𝒂𝒙= 11.475

𝑴_𝒎𝒂𝒙= 110.2915 Tn-m 𝑴𝒎𝒂𝒙>𝑴𝒖 Ok

𝐴𝑠=(1−√(1−(𝑀∗ 〖 10 〗 ^5)/(0.425∗0.9∗𝑓^′ 𝑐∗𝑑^2∗𝑏)))∗(0.85∗𝑓^′ 𝑐∗𝑑∗𝑏)/(𝐹^′ 𝑦)

𝑨𝒔= 33.03 cm²

ASUMIENDO UN DIÁMETRO DE ACERO DE

𝑺="(" 𝑨Ø /At)*100 ASUME UN DIAMETRO DE

ACERO
𝑺= 15 cm
SE UTILIZARÁ 1"
Ø 1" @ 0.15 5.06708
〖𝑨𝒔〗 _𝒎𝒊𝒏=𝟎,𝟎𝟎𝟐𝒅𝒃

h/3

〖𝑨𝒔〗 _𝒎𝒊𝒏
〖𝑨𝒔〗 _𝒎𝒊𝒏 h/3

Ø 1" " @ 0.15

𝑨𝒔𝒕
h/3

0.15
5

###
######

variila As Ø (cm)
9 1 6mm 0.282743 1.524
2 12mm 1.130973 3.048
### 3 8mm 0.502655 2.032
4 1/4" 0.316692 0.635
5 3/8" 0.712557 0.9525
6 1/2" 1.266769 1.27
7 5/8" 1.979326 1.5875
8 3/4" 2.85023 1.905
9 1" 5.067075 2.54
10 1 1/4" 7.917304 3.175
11 1 1/2" 11.40092 3.81
 DISEÑO POR CORTANTE

DISEÑO DE CORTANTE POR SOBRECARGA

4.3 5 6.7

1 y1 0.62 y2 0.35

y1 = 0.61579 CORTANTE = 25.183158 Tn

y2 = 0.35263

CORTANTE POR TANDEM

1.2 14.80

y1 0.93
1

y1 = 0.925 CORTANTE POR TANDEM = 21.58 Tn

25.18
79.24