Métodos y Medición Del Trabajo

Métodos y Medición del
trabajo
Calidad, Métodos y Procesos

Agenda
0. Prólogo
Métodos de trabajo
1. Introducción
2. Productiviudad
3. Estudio de métodos
4. Factor humano en el estudio de métodos
5. Técnicas de registro
6. Principio d ela economía de movimientos
Medición del Trabajo

7. Medición del Trabajo
8. Métodos de calificación
9. Suplementos
10. Muestreo del Trabajo
11. Aplicación del tiempo standard
12. Balanceo de líneas
Análisis de Modo y Efecto de la Falla

Diciembre, 2003 Page 2
0. Prólogo
ESTUDIO DEL TRABAJO
Se entiende por estudio del trabajo, genéricamente, ciertas técnicas,

y en particular el estudio de métodos y la medición del trabajo, que
se utilizan para examinar el trabajo humano en todos sus contextos
y que llevan sistemáticamente a investigar todos los factores que
influyen en la eficiencia y economía de la situación estudiada, con el
fin de ejecutar mejoras.
El estudio del trabajo, por tanto, está directamente relacionado con

la productividad, puesto que sirve para obtener una productividad
mayor a partir de una cantidad de recursos dada, manteniendo
constantes o aumentando apenas las inversiones de capital.

0. Prólogo
Utilidad del estudio del trabajo
Investigar y perfeccionar las operaciones en el lugar de trabajo no
es nada nuevo; los buenos dirigentes lo están haciendo desde que
se organizó por primera vez el esfuerzo humano para acometer
grandes empresas.
El estudio del trabajo da resultados porque es sistemático, tanto
para investigar los problemas como para buscarles solución.
Las técnicas de estudio del trabajo y su relación mutua

El estudio de los métodos es el registro y examen crítico y
sistemático de los modos existentes y proyectados de llevar a cabo
un proyecto, como medio de idear y aplicar métodos más sencillos y
eficaces y de reducir los costos.

0. Prólogo
La medición del trabajo es la aplicación de técnicas para determinar
el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una
tarea definida efectuándola según una norma de ejecución
preestablecida.
Por consiguiente, el estudio de métodos y la medición del trabajo

están estrechamente ligados entre sí. El primero se usa para reducir
el contenido de trabajo dela tarea u operación, mientras que la
segunda sirve sobre todo para investigar y reducir el consiguiente
tiempo improductivo, y para fijar después las normas de tiempo de
la operación cuando se efectúe en la forma perfeccionada ideada
gracias al estudio de métodos. La relación entre el estudio de
métodos y la medición de del trabajo se presentan
esquemáticamente en la siguiente figura.

0. Prólogo
Estudio de métodos
Para simplificar el
trabajo e idear
métodos más
económicos de hacerlo
ESTUDIO DEL
TRABAJO
Medición del trabajo
Para predeterminar el
tiempo que debe llevar.
MAYOR
PRODUCTIVIDAD
0. Prólogo
Por consiguiente el estudio de métodos y la medición del trabajo
están estrechamente ligados entre sí. El primero se usa para reducir
el contenido del trabajo de la tarea u operación, mientras que la
segunda sirve sobre todo para investigar y reducir el consiguiente
tiempo improductivo y para fijar después las normas de tiempo de la
operación cuando se efectúe en la forma perfeccionada ideada
gracias al estudio de métodos.
Procedimiento básico para el estudio del trabajo

Es preciso recorrer ocho etapas fundamentales para realizar un
estudio del trabajo completo:
1- Seleccionar el trabajo o proceso a estudiar.
2- Registrar por observación directa cuanto sucede utilizando las
técnicas más apropiadas y disponiendo de los datos en la forma
más cómoda para analizarlos.

0. Prólogo
3- Examinar los hechos registrados con espíritu crítico,
preguntándose si se justifica lo que se hace, según el propósito de
la actividad; el lugar donde se lleva a cabo; el orden en que se
ejecuta; quien lo ejecuta y los medios empleados.
4- Idear el método más económico tomando en cuenta todas las
circunstancias.
5- Medir la cantidad de trabajo que exige el método elegido y
calcular el tiempo tipo que lleva hacerlo.
6- Definir el nuevo método y el tiempo correspondiente para que
pueda ser identificado en todo momento.
7- Implantar el nuevo método como práctica general aceptada con
el tiempo fijado.

0. Prólogo
8- Mantener en uso la nueva práctico mediante procedimientos de

control adecuados.
Las etapas 1, 2 y 3 son inevitables, sea se emplee la técnica del

estudio de métodos o la medición del trabajo; la 4 forma parte del
estudio de métodos corriente, mientras que la 5 exige la medición
del trabajo.

Métodos de trabajo
1. Introducción
El campo de esta actividad comprende el diseño, la formulación y la
selección de los mejores métodos, procesos, Herramientas,
equipos diversos y especialidades necesarias para manufacturar un
producto después de que ha sido diseñados los planos y dibujos en
la sección de Ingeniería del producto, con el fin de lograr una
eficiente interelación hombre-máquina.
La Ingeniería de Métodos se refiere a una téncia para aumentar la

producción por unidad de tiempo y, en consecuencia, reducir el
coste por unidad.
Esta se puede definir como: el conjnunto de procedimeitnos
sistemáticos para someter a todas las operaciones de trabakjo a un
análisi minucioso, con vistas a obtener mejoras que faciliten más la
realización del trabajo, y que permitan que este sea haehco en el
menor tiempo posible y con una menor inversión por unidad
producida. Su objetivo final es el incrmento de las ganancias de la
organización.,

1. ¿Qué es el Estudio de Métodos?
Es el registro y examen crítico y sistemático de las formas de hacer
el trabajo y de las que se proponen como medio de mejora.
Es el análisis de una operación para aumentar la producción por

unidad de tiempo y reducir el coste unitario.
Como el estudio de métodos es un registro sistemático, tienen

procedimientos a seguir y además consta de:
- Seleccionar el problema que será objeto de estudio

- Registrar la operación
- Examinar la información
- Desarrollar las posibles opciones de solución
- Aplicar la solución necesaria
- Mantener y mejorar

1. Relación entre ergonomía y Estudio de
Métodos
Comenzaremos por definir la ergonomía que viene del Latín:
Ergos=Trabajo & nomos= Ley: “Ley del Trabajo”. Es la ciencia
que estudia la forma en que se adaptan la maquinaria, el equipo, el
ambiente y los lugares de trabajo a la fisiología y psicología del
hombre.
La relación entre la ergonomía y el estudio de métodos. Debido al

estudio de las funciones que pueden desarrollar cada una de las
partes del cuerpo y de los tipos y niveles de control necesarios para
efectuar determinado tipo de trabajo.
Gracias a la ergonomía, es como mejor se ha logrado un mejor

aprovechamiento de las capacidades del hombre para poder
efectuar sus trabajos con mayor rendimiento. Busca obtener el
mayor aprovechamiento de la mano de obra y hacer agradable el
trabajo para las personas.
1. Relación entre ergonomía y Estudio de
Métodos
Esta ciencia auxilia trambién a otras disciplinas como la salud e

higiene en el trabajo, psicología industrial, sociología industrial,
tecnologías del trabajo, pedagogía, cibernética y algunas ciencias
sociales. La ergonomía, para su estudio se divide en:
- Antropometría: Dimensiones corporales del individuo
- Condiciones del trabajo: Iluminación, vibraciones, ventilación,

temperatura, ruido, espacio, humedad, etc.
- Fisiología del individuo en el trabajo.

2. Productividad
Producción: Es la cantidad de bienes y/o servicios obtenidos en un

tiempo determinado.
Productividad: Es la relación entre los producido y los insumos.
Productividad = Producido / insumos
El incremento de la producción se considera como un avance, pero

es siempre mucho mejor cuando va acompañado de un aumento
en la productividad.
Aumentar la productividad significa, producir más con el mismo

consumo de recursos, o bien, producir la misma cantidad utilizando
un número menor de recursos.

2. Productividad
Una mayor productividad ofrece posibilidades de elevar el nivel de

vida mediante:
- Mayores cantidades de bienes de consumo a un precio menor

- Mayores ingresos reales
- Mejoira en las condiciones de vida y trabajo con la inlcusión de
una menor duración en el trabajo.
Todo lo anterior se logrará cuando exista un gran sentido de

responsabilidad y honestidad por parte de los empleados, los
directivos y los accionistas.

2. Productividad
Tiempo total invertido en el trabajo
El contendio básico de trabajo es el tiempo mínimo irreducible que

se necesitaría, teóricamente, para obtener una unidad de
producción. Esto solo es posible si el diseño, especificaciones,
procesos, métodos y la operación fueran perfectos.
Existen dos tipos de tiempos que sulen presentarse en la

producción y son:
A) Tiempo suplementario debido a deficiencias en el diseño y

especificación del producto, que incluye:
- Diseño del producto que impida la utilización de procedimientos más

económicos
- Diversidad excesiva de productos
- Mala fijación de normas de calidad, por exceso o defecto
- Desperdicio de material por los componentes de un producto.

2. Productividad
B) Tiempo suplementario debido a métodos ineficaces de
producción y funcionamiento:
- Tipos o tamaños inadecuados de maquinaria, cuaya capacidad sea

inferiro a la maquinaria apropiada
- Mal funcionamiento en velocidad, ritmo, temperatura, presión, etc.
- Movimientos innecesarios por la mala disposición del taller o lugar de
trabajo ocasionando perdida de tiempo y fatiga.
C) Tiempo in productivo por deficiencias en la dirección:
- Política de ventas que exige un alto número de productos.

- Por no cuidar el diseño del producto, haciendo caso omiso a las
indicaciones del cliente.
- Mala planificación
- Malos abastecimientos de materias primas
- Mal mantenimiento de la maquinaria y el equipo.
- Malas condiciones de trabajo

2. Productividad
Factores que afectan la productividad
- Relaciones en el trabajo
- Investigación y desarrollo
- Utilización de la capacidad de empresa
- Reglamanetación del gobierno
- Costes de energía
- Comité de empresa
Causas que afectan la productividad
- Falta de habildiad para medir y administar la producción

- Premios y benficios dados
- Autoridad difusa
- Expansión organizacional
- Falta de motivación
- Conflictos humanos
- Cambio tecnológico
- Comunicación

3. Estudio de Métodos
Como hemos visto anteriormente, el estudio de métodos es el
registro y examen crítico y sistemático de las formas de hacer el
trabajo y de las que se proponen como medio de mejora.
¿Cuál es (son) su (sus) fin (fines)?
- Mejorar los proceso y procedimientos

- Mejorar el lay-out de la fábrica
- Mejorar la adecuación d elas máquinas
- Economizar el esfuerzo humano y reducir la fatiga innecesaria
- Mejorar la utilización de maquinaria, materiales y mano d eobra
- Crear mejores condiciones de trabajo

Procedimiento Básico
1) DEFINIR el problema
2) RECOGER todos los datos relacionados con el problema
3) EXAMINAR los hechos
4) CONSIDERAR las soluciones posibles y optar por una de ellas
5) APLICAR lo que se haya resuelto
6) MANTENER en observación los resultados
Los factores a considerar para que el estudio de métodos sea

exitoso
Factor técnico
Factor Humano
Factor Económico
1) Factor económico. Cuando se tiene en estudio un método de

poca importancia o se piense que no durará, sería perder el tiempo,
antes de comenzar nos debemos preguntar ¿vale la pena iniciar el
estudio de métodos?, ¿vale la pena continuar?
Debemos:
- Estudiar las operaciones que atrasen a otras

- Estudiar los desplazamientos del material
- Estudiar las operaciones repetitivas
2) Factor técnico. Lo más importante es cerciorarse de que se

cuenta con los técnicos necesarios para el estudio

3) Factor humano. Es de gran importancia, pues es preciso

imaginar los sentimientos e impresiones de los trabajadores hacia
un nuevo método. Si se conocen bien las costumbres, la gente y las
condiciones de trabajo y el medio ambiente de trabajo,
probablemente las dificultades sean mínimas
Para que un estudio de métodos llegue a tener éxicot, es

indispensable contar con la comprensión y apoyo del personal
dirigente ene todas sus categorías. Al primer grupo que se le tiene
que aplicar es estudio es, al de los mandos

4. Factor Humano en el Estudio de Métodos
Existen tres categorías de personas involucradas en el estudio de
métodos:
* Los trabajadores
* La gerencia
* El analista de métodos
Los trabajadores
* Se interesa primeramente en el aspecto económico, siéllos

participan, cooperaran.
* Piensa que se le critica la forma en que ha estado trabajando
* Piensa que por el aumento de productividad, se reducirán los
recursos y no habrá dinero para él; existe inseguridad y miedo de
perder su trabajo
* Aceptan el estudio de métodos, pero en ocasiones cmabian su
modo de pensar.

Soluciones
* Explicar el objetivo del estudio de métodos.

* Garantizarles la seguridad de su trabajo, en el caso de que alguna
actividad desaparezca por el estudio de métodos
* Buscar la forma en que los empleados participan en los beneficios
logrados
* Crear programas de adiestramiento para que el empleado alcance
un desarrollo que le permita ocupar mejores puestos.
Gerencia
* Piensan que se les critican cuando se sugieren cambios

* No quieren correr riesgos, especialmente cuando los procesos
estan estables

Soluciones
*Explicar el porque y el cómo del estudio de métodos

* Hacerles ver que si no se introducen cambios los procesos
podrían quedar obsoletos
* Presentar los hechos en el aspecto de ahorro
Analista de Métodos
* Reconocer sus fallos

* No actuar como superior
* Usar los canales adecuadosa de comunicación
* Saber el momento en que deben aplicar sus conocimientos
técnicos
* Ser cosrtés en el trato
* Ser honestos
* Programar los cambios cuidadosamente

* Ser paciente con los operadores
* Saber escuchar
* Pedir sugerencias a los operadores
* Ponerse en el lugar del operador
* Mayor atención a los operadores que han tendio experiencias
desagradables
* estimular a los operadores
* Estusiasmo
* Buena presentación
* Dar crédito a quien lo merece
* Hablar antes acerca de los futruros cambios
* reconocer que todo trabajo es importante

Cursograma sinóptico
Es un diagrama que representa, en un cuadro general, la forma

como suceden tan solo las principales operaciones ( ) e
inspecciones ( )
Proceso de elaboración
- Identificar el título del diagrama

- Describir la clase de trabajo que se va a realizar
- Indicar si el método es presente o propuesto
- Nombre del analista y fecha de elaboración
- Identificación del área, y departamento
- Seleccionar el elemento o producto principal de estudio
- Nombre de los elementos en orden de ensamble
- Todos los componenetes involucrados, perfectamente identificados

- Se traza una línea horizontal del material y con él una breve
descripción
- Luego, se traza una línea vertical de flujo hacia abajo y se traza un
símbolo
- A la derecha de cada símbolo se indica una descripción del evento
- A la izquierda del símbolo se marca el tiempo que consume cada
operación
- Luego, se traza una línea horizontal para indicar el momento en
que el segundo componente se entronca con el primero
- Así, todas las operaciones e inspecciones se num,eran
cronológicamente por separado
Principales usos
- Diseño de partes - Proceso de fabricación

- Tolerancias y especificaciones - Preparación y herramental
- Materiales - Condiciones d etrabajo
3er Proceso 2º Proceso 1 er Proceso Proceso Principal

En ocasiones, a la entrada de los materiales, existen otros símbolos
que se llaman conectores
A
y, en el caso que lleguen a juntar una entrada de material ( ) y un

proceso ( ), se le da prioridad al proceso y se indica de esta forma:
si alguna operación se repite, se indica de la siguiente forma:

Si dentro del proceso entra o sale algún material (sin proceso
previo), se indica de la siguiente forma:
Una vez que se ha llegado al producto final, se realiza un resumen

de la siguiente forma, siempore dejando un espacio para una mejora:

Ejemplo:
Haga un cursograma sinóptico de la fabricación de una mesa para
teléfono que consta de: cubierta, larguero y patas
Datos:
* La cubierta de cedro con las siguientes dimensiones:
Espesor: 3,81 cm
Largo y ancho: 38,1 cm Cubierta
* El largureo, 4 piezas de pino amarillo con las siguientes
dimensiones:
Espesor: 3,81 cm
Largo y ancho: 7,62 cm X 33,02 cm Larguero
* 4 patas de cedro con las siguientes dimensiones:

6,35 cm X 6,35cm X 58,42cm
La unión de las piezas se hace usando pegamento, clavos yPatas

tornillos

Cubierta (cedro) Patas (cedro) Largueros (pino marillo)
Cortado de larguero (ancho

8 Corte cubierta (ancho 5 Corte de pata (ancho 6,35cm) 1
7,62cm)
38,1cm)
6 Corte de pata (largo 2 Cortado de larguero (longitud

4 veces 58,42cm) 4 veces 33,02cm)
3 Verificación proceso 2 Verificación proceso 3 Cortado de ranuara para la

anterior anterior unión
Pegamento 1 Verificación del proceso anterior
4 Ensamble de largueros
Clavos
7 Ensamble de largueros y patas

Tornillos
9
Ensamble de cubierta a
larguero con patas
4 Verificación proceso anterior

Resanador
1 Resanado
Lija
2 Lijado
Sellador
3 Sellado
Lija
4 Lijado
Barniz
10 Barnizado
5 Verificación proceos anterior

Almacenaje
Cursograma analítico
Es una representación gráfica de todas las operaciones involucradas

en una proceso proceso productivo (trasnportes, inspecciones,
operaciones, demoras, etc., que tiene lugar dentro de un proceso o
procedimiento incluyendo toda la información que se considera
necesaria tanto para el análisis como para el tiempo requerido y
distancia recorrida
Simbología
Transporte: Indica el movimiento de trabajadoresa, meteriales

o equipo de un lugar a otro
Demora: Indica un retraso o pérdida de tiempo en el desarrollo

D de los hechos.

Simbología
Almacenamiento: Indica el depóstio de un objeto bajo

vigilancia de un almacén o similar
Operación: Cuando hay una transformación intencional o

planeada.
Inspección: Cuando se verifica la calidad, cantidad o ambas
Combinada: Cuando durante una operación se verifican las

condiciones visuales, dimensionale so funcionales de los
productos.

Ejemplo 1:
Haga un cursograma analítico para el movimiento de entrada de un
empleado en la oficina de una fábrica, para cambiar la gráfica del
reloj del vigilante, considerando las siguientes actividades:
1) Entra en la puerta de la oficina 11) Quita el gráfico anterior

2) Va al armario (1,5m) 12) Da cuerda al reloj
3) Abre el cajón 13) Pone la gráfica nueva
4) Sacar gráfico nuevo 14) Cierra el reloj
5) Va a la mesa (1,2m) 15) Va al armario (2,5m)
6) Coloca la gráfica sobre la mesa 16) Inspecciona la gráfica nueva
7) Pone fecha en gráfico 17) Pone gráfico en cajón
8) Tomal agráfica 18) Cierra el cajón
9) Va al reloj (1,5m) 19) Va a la puerta
10) Abre el reloj

Actividad Qty Dist. Tmpo D Observaciones
1 1
2 1,5
3
4
5 1,2
6
7
8
9 1,5
10
11
12
13
14
15 2,5
16
17
18
19 1,5
Total 8,2 25min 13 5 1

Ejercicio 2:
Haga un cursograma analítico para el proceso de entrega, verificación
y recolección de un boleto de ferrocarril si se tienen las siguientes
actividades:
1) En casillero
2) Tomado y revisado
3) Al mostrador de la ventanilla
4) Marcar con fecha
5) Espera de pago
6) Entregado a viajero
7) Llevado a la reja de entrada
8) Inspeccionado y marcado
9) Llevado por el pasajero durante el viaje
10) Inspeccionado y recogido

Solución

Diagrama de hilos o de recorrido
Modelo a escala en el que se muestra el recorrdio de los

materiales, trabajadores, etc., de un proceso determinado.
En el siguiente slide muestra un ejemplo de un diagrama de

recorrido.

Entrada
Banco Banco
1
Oficina
Báscula
2
4
1
Estante 3 D1
Diagrama de recorrido: recepción, Estante 5
inspección y numeración de pèizas
DEPOSITOS
Banco
Estante
6
9
DEPOSITOS
Banco para 7
2
marcar
DEPOSITOS
Banco de 1
D2
inspección
Diferentes métodos de manipulación de un mismo objeto

Diagrama Hombre - Máquina
Es un adiagram utilizado para analizar únicamente una estación

de trabajo, nos indica el ciclo de actividad de la máquina y el
operario, de tal forma que nos proporcione elementos para
analizar y mejorar.
Debe contar con la información básica como:
- Nombre de la empresa
- Nombre del producto
- Descripción de la operación
- Elaborado por
- Revisado por
- Fecha

Para elaborar el diagrama Hombre-Máquina, es necesario conocer
los siguientes tiempos:
Operador
- Tiempo total de ciclo de trabajo del operario = Suma de todos los
tiempos del ciclo
- Tiempo real de trabajo = Suma de tiempos de todos los ciclos (-)
tiempos osiciosos
- Tiempo oscioso = Suma de todos los tiempos osciosos
Máquina
- Tiempo total del ciclo de trabajo de la máquina = Suma de todos
los tiempos del ciclo
- Tiempo real de trabajo = Suma de todos los tiempos del ciclo (-)
tiempos muertos
- Tiempo muerto = Suma de todos los tiempos muertos

Ejemplo:
Haga un diagrama Hombre - Máquina para las siguientes actividades
Operario Máquina
- Saca pieza terminada, 0,2 min - Preparación 4,4 min

- Limpia con aire, 0,2 min - Trabajando fresado 3,8 min
- Calibra profundidad de placa, 0,4min
- Desbasta borde con lima, 0,4 min Determinar
- Limpia con aire, 0,2 min a) La producción para 2 jornadas 8 hrs
- Coloca piezas acabadas, 0,2 min b) El coste unitario por mano de obra
- Recoje otra pieza, 0,3 min si el salario mínimo es de 15 €uros/hr.
- Limpia la máquina con aire 1 min y existe un incremento del 35% en la
- Coloca pieza en soporte, 0,8 min la productividad
- Pone en marcha la máquina, 0,4min c) Si el operario produce 50 pzas en 8
- Inactivo, 3,8 min hrs, cuál es su eficiencia en relación a
la producción anterior

RESUMEN
Actual Propuesto Ahorro
Diagrama Nº 8 Hoja: 1/1 Tiempo del ciclo minutos
Hombre 2,00
Producto: Pieza de hierro fundido Máquina 2,00
Código del producto: M256EPALS1
Trabajando
Proceso: Maquinado de una pieza de Hombre 1,20
Hierro fundido para cabezal de bicicleta Máquina 0,80
Máquina (s): Fresadora vertical Oscioso (a)

Marca: Cincinnati Hombre 0,80
Fresadora Vertical Máquina 1,20
Parametros de operación:
Velocidad: 80 rpm Utilización
Avance: 15 mm/seg Hombre 60%
Máquina 40% Lunes Martes Mierc. Jueves Viernes
Operador: Francisco Ordonez
Fecha: 25/11/02 Aprobado por: Máquina 1
Fecha:
Tiempo HOMBRE MAQUINA Tiempo Máquina 2

(min) (min)
Sacar la pieza terminada Máquina 3
0,4 Limpiar con aire comprimido 0,4
Calibra profundidad de placa

0,8 0,8
1,2 Desbasta borde con lima 1,2
Limpiar con aire comprimido Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 5

1,6 Osciosa 1,6
Coloca piezas acabadas

Tarea 1
2,0 2,0
Recoje otra pieza
2,4
Tarea 2
2,4
Limpia la máquina con aire
2,8 2,8 Tarea 3
3,2 3,2
Tarea 4
Coloca pieza en soporte
3,6 3,6
Tarea 5
4,0 4,0
Pone en marcha la máquina
4,4 4,4
Inactivo Trabajando
4,8 4,8
5,2 5,2
5,6 5,6
Análisis
6,0 de Modo y Efecto de la Falla 6,0

6,4 6,4
Diagrama Bimanual
Es un diagrama utilizado para analizar los movimientos hechos
tanto por la mano izquierda como por la derecha, todo esto dentro
del límite de movimiento de las manos que se muestra en las
siguientes figuras:

Elaboración:
- Registrar la información importante de encabezado relacionado

con la operación (Operación, número, operador, fecha, etc.)
- Elaborar un dibujo del área de trabajo
- Estudiar varias veces, el ciclo de movimiento antes de empezar a
registrarlos
- Registrar las actividades de cada mano por separado
- Iniciar el registro con la mano que inicia el ciclo o con la que
realiza mayor trabajo
- Registrar las actividades de la mano derecha tanto como la de la
izquierda cuando se realicen al mismo tiempo
- Indicar el símbolo correspondiente de la actividad
- Registrar todo lo que hace el operador (no confundir operaciones
con transportes)
- Hacer un resumen de la actividad de cada mano

Diagrama de movimientos
Lay out de la operación
Producto: TELCEL México Caja 500
Lector código Caja 500 tarjetas
personalizadas
de barras
Operación: Comprobación de secuencias en PC tarjetas vacía
Lugar: Area de chip

Escrito por: B. Cardoso Monito
r de
Aprobado por: PC
Caja
Fecha: Agosto, 2002 Caja
mailer
maile
Hoja: 1/1 rs s con
vacía perso
Descripción de movimientos
Descripción Mano Izquierda D D Descripción Mano Derecha

Inicio Inicio
Hacia caja de mailers con perso Hacia caja de tarjetas personalizadas
Tomar mailer Tomar tarjeta
Hacia centro de la mesa Hacia centro de la mesa
Sostener mailer Colocar tarjeta sobre mesa
Sostener mailer Hacia lector de código de barras
Sostener mailer Tomar lector de código de barras
Sostener mailer Hacia mailer
Sostener mailer Leer código de barras del mailer
Hacia caja de mailers vacía Hacia tarjeta
Colocar mailer en caja cara abajo Leer código de barras de tarjeta
Hacia tarjeta Ver pantalla de PC y verificar resultado
Tomar tarjeta Dejar lector código de barras en mesa
Hacia caja de tarjetas vacía Espera
Colocar tarjeta en caja Espera
Inicio Inicio
Resumen
Método Observaciones
Actual Propuestos
Izq. Der. Izq. Der.
Operaciones 4 7
Transportes 5 5
Esperas D 0 2
Sostenimiento 5 0
Totales 14 14
6. Principio de la economía de Movimientos
Su objetivo primordial es adoptar el trabajo al hombre, para su
estudio se clasifica en 3 etapas, las cuales son:
1) Utilización del cuerpo Humano

2) Diseño del lugar de trabajo
3) Diseño de herramientas y equipos
Utilización del cuerpo Humano
Se encarga primordialmente del estudio de las dimensiones

corporales y la clasificación de los movimientos, debemos
considerar los siguinetes aspectos:
* Las dos manos deben comenzar a la vez los movimientos

* Nunca deben estar inactivas las dos manos a la vez, solamente
en periodos de descanso

* Los movimientos de los brazos deben realizarse
simultaneamente, en direcciones opuestas y simétricas
* Son preferibles los movimientos curvos y continuos a los
movimientos en línea recta
* Deben emplearse el menor número de divisiones básicas y
deben estar dentro de la clasificación más baja
- Movimiento de dedos
- Movimiento de dedos y muñeca
- Movimiento de dedos, muñeca y antebrazo
- Movimiento de dedos, muñeca, antebrazo y brazo
* Procurar que el trabajo que se hace con los pies está
sincronizado con el que se hace con las manos
* Los pies no pueden operar pedales si el operario está de pie
* Los movimientos giratorios del cuerpo deben ser analizados de
manera que no ocasionen esfuerzos físicos al operador
* Para tomar herramientas deben de ser usados los segmentos de
los dedos más cercanos a la palma de la mano



Diseño del lugar de trabajo
Este diseño debe ser considerado en función del trabajo que se va a

realizar, para esto debe considerarse:
* Debe haber un sitio fijo y definido para todas las herramientas

* Las herramientas y materiales deben colocarse donde se les
necesiten
* Deben utilizarse depósitos y medios de abastecimiento por
gravedad
* Las herramientas, meteriales y controles, deben situarse dentro
del área máxima de trabajo
* Deben usarse, siempre que sea necesario, dispositivos que
agilicen la actividad del operario
* Deben preveerse medios para que la iluminación sea adecuada y
el asiento del operador tenga la altura adecuada
* El color de la superficie de trabajo debe contrastar con el color de
los materiales que se manejen
Diseño de herramientas y equipos
Este diseño debe ser considerado en función del trabajo que se va a

realizar, para esto debe considerarse:
* Evitar que las manos estén ocupadas sosteniendo cuando puede

usarse un dispositivo
* Deben combinarse dos o más herramientas siempre que sea
posible
* Debe distribuirse la carga de trabajo a cada mano de acuerdo con
la capacidad
* Debe considerarse también: que la parte a sujetar con la mano sea
de tal manera que la mayor superficie en contacto, este
precisamente en la mano
* Deben considerarse, volantes manuales, barras cruzadas, etc, una
posición tal que permita al operador manipularlas con un mínimo de
cambio de posición

6. Movimientos fundamentales
Los movimientos fundamentales se clasifican en dos:
1) Movimientos efectivos. Son los que ayudan al desarrollo de un

proceso
2) Movimientos inefectivos.Son aquellos que retrasan a los

movimientos efectivos
Movimientos efectivos
A) Divisiones físicas previas. Alcanzar, mover, sujetar o asir, soltar,

colocar.
Tenemos el siguiente cuadro

Movimentos efectivos Símbolo Símbolo

gráfico literal
Alcanzar: cuando se dirige una extremidad AL
Mover: Cuando se transporta algo de un sitio a otro M
Sujetar (asir): Cuando se oprimen los dedos contra S

algo
Soltar: Cuando se safan los dedos de algo SL
Colocación previa: Darle una posición (no definida) CP

a un cuerpo

Movimentos inefectivos Símbolo Símbolo

gráfico literal
Buscar: Mirar un objeto entre otros B
Seleccionar: Es elegir un objeto entre varios SE
Colocar: Elemento de trabajo utilizado para C

en donde va una pieza
Inspeccionar: Verificación de la cantidad y calidad I
Planear: Proceso en donde se detiene el individuo PL

para seguir con la secuencia de actividades

Medición del trabajo
Al administrador debe saber cuanto tiempo le tomará realizar un

trabajo al operario o a quien realiza una operación para:
Balancear el trabajo – tareas de igual duración.

Qué recursos se requerirán
Importancia Cuanto pagar al personal
Niveles de capacidad específica
Evaluar cuánto cargar a los clientes
Formas alternativas de realizar un trabajo

La medición del trabajo se refiere a estimar la cantidad de tiempo
del trabajador requerida para generar una unidad de resultado.
Generalmente, la meta final de la medición del trabajo es desarrollar
estándares de mano de obra que se utilizarán para la planeación y
control de las operaciones, consiguiendo así una elevada
productividad de la mano de obra
Estándares de mano de obra
Un estándar de mano de obra es la cantidad de minutos del
trabajador requeridos para completar un elemento, operación o
producto, en condiciones normales de operación. El término
operación ordinaria o normal, se refiere a una situación hipotética
promedio: la capacidad de los trabajadores, la velocidad de su
trabajo, el estado de las máquinas, el suministro de los materiales,
la disponibilidad de la información, la presencia de los esfuerzos
fisiológicos o psicológicos y demás aspectos de los puestos de los
trabajadores.

Entre las utilidades de los estándares de mano de obra está el

planear y controlar las operaciones, la determinación del
desempeño de un departamento por encima, por debajo o al nivel
estándar, además se utilizan para los sistemas de pagos por
incentivos.
Partiendo de un estándar se puede calcular la eficiencia de un

operario en una operación determinada y con base a eso calcular su
salario devengado de acuerdo a su eficiencia por lo que se define la
eficiencia de la siguiente manera:
Eficiencia: comparación entre las horas “reales” de mano de

obra contra las horas “estándar” de mano de obra.

Empleo de los Estándares.
Costo estándar = estándar de utilización x estándar de costo unitario de mano de obra

(tiempo/unidad) x (costo $/ tiempo)
Costo Real = empleo real x estándar de costo unitario de mano de obra

(tiempo) x (costo $/ tiempo)
Variación de la eficiencia de la mano de obra = Costo estándar –Costo real
Eficiencia = Producción Real / Producción estándar
Producción estandard = Tiempo trabajado / Tiempo estandard

Ejemplo:
Una nueva fabrica establece un estándar tentativo de mano obra de
16 unidades por hora. También se considera un costo estándar de
mano de obra de $6.00 por hora para la producción de las piezas.
Para verificar como se estaba efectuando la producción se tomo
como referencia la producción del cuarto mes en que se produjeron
900 unidades en un tiempo de 70 horas de mano de obra.
Calcular el estándar de utilización:
Estándar de utilización =16 un./hora entonces 1 hora/16 unidades = 0.0625 horas/unidad
Costo estándar = 0.0625 horas/un. x $6 /hora x 900 un. = $337.50
Costo real = 70 un /horas x $6 /hora = $420.00
Variación de la eficiencia = $337.50 - $420.00 = -$82.50
La variación negativa de eficiencia indica una revisión en el estándar

de mano de obra o una revisión del método utilizado para la
realización de la operación.

Eficiencia
Para calcular la eficiencia se hace necesario calcular antes la
producción estándar que es la producción que se hubiera generado
al utilizar el tiempo estándar con el tiempo que tomó la producción
real o tiempo trabajado.
Producción estandard = Tiempo trabajado / Tiempo estándar

= 70hrs/0,0625 hrs7unidad = 1120 unidades
Eficiencia = Producción Real / Producción estándar

= 900 unidades / 1120 unidades = 0,8035 = 80,35 %

En cuanto al tiempo trabajado se hace una serie de consideraciones
muy importantes en cuanto a los TIME OFF (Tiempos
Improductivos), puesto que se pueden considerar dos tipos que se
pueden clasificar como Tiempos Improductivos Permisibles y
Tiempos Improductivos No Permisibles.
Los tiempos Improductivos Permisibles se refieren a que pueden

ser descontados del tiempo de trabajo que se está analizando ya
que puede ser diario, semanal, mensual, etc.
Existe una diversidad de causas por las que hayan tiempos

improductivos y dependiendo de ellos es su clasificación, algunos
de ellos se citan a continuación:

Reparación de maquinaria (t>30min.)

Permisibles ISSS
Permisos personales
Tiempos Improductivos
Inspeccionar
Reparación
Cambio de M.P.(hilo)
No permisibles Ir al baño
Platicar
Desamarrar bulto-Manejo Tiket
Tomar agua

Sistema de pago por incentivos
Los objetivos principales de los sistemas de pagos son aumentar la

productividad, la confiabilidad del producto y reducir el costo por
unidad, permitiendo así se logre la mayor producción de bienes y/o
servicios para mayor numero de personas.
En este sistema se condiciona la paga del trabajador a su

desempeño. Uno de los sistemas de pago es el de destajo en que el
sueldo del trabajador dependerá del número de unidades
producidas, otra forma es la de compartir utilidades, en que un
porcentaje es asignado de forma proporcional dependiendo de su
desempeño sobre el estándar determinado, los bonos de reparto de
utilidad son algunas veces utilizados en nuestro medio como medio
de incentivo.

En muchas de las industrias maquileras por ejemplo, el sistema de
pago utilizado es asignado de forma proporcional dependiendo de
su desempeño y esto se mide a través de la eficiencia, por que con
esto se logra que el operario se esfuerce por realizar bien su trabajo
y de una manera rápida, por que de esta forma logrará una mayor
compensación salarial y por otro lado si el operario se comporta de
forma despreocupada provoca una disminución de su paga por su
pobre desempeño, tomando en cuenta que lo menos que puede
llegar a ganar un operario será el salario mínimo vigente.
Técnicas para la medición del trabajo

Existen seis formas de determinar o establecer un estándar de
tiempo:
1- Ignorar el proceso de medición formal del trabajo.
2- Utilizar el enfoque de datos de experiencias anteriores.

3- Emplear el enfoque del estudio de tiempo directo.
4- Usar el enfoque del estudio de tiempo predeterminado.
5- Utilizar el enfoque del muestreo del trabajo.
6- Combinar los enfoques 2 a 5.
1- Ignorar el proceso de medición formal del trabajo

En muchos casos en el sector servicios que es de mano de obra
intensiva, los estándares formales de trabajo no se establecen, y por
este motivo se culpa directamente al trabajador de ser ineficientes y
de trabajar poco, ignorándose además el establecimiento de una
medida para la paga de un día de trabajo.

2- Enfoque de datos históricos
Para este método la base es la suposición de que un desempeño
anterior servirá de referencia para el desempeño normal. En
muchas ocasiones los administradores utilizan el desempeño de
experiencias anteriores para el establecimiento de estándares, entre
las ventajas de este método está en que es rápido, sencillo, de bajo
costo y que es preferible a no utilizar ningún estándar; y su
desventaja principal radica que no represente realmente el trabajo
realizado bajo condiciones promedio de trabajo.
3- Enfoque del estudio de tiempo directo
Comúnmente se le conoce con el nombre de estudio de tiempos, o
estudio cronométrico del puesto, este método es de mayor
aplicación en la industria y es en el que se puede observar a una
persona con cronómetro en mano tomando tiempos de una
actividad dada.

4- Enfoque del estudio de tiempo predeterminado
En algunas ocasiones se crean puestos de trabajo nuevos y por lo
tanto no existe forma de determinar un tiempo estándar puesto que
no se han hecho tomas de tiempos ya que aún están en etapa de
planeación, para esto se hace necesario el recurrir a documentos
fílmicos de actividades similares a las que se están planeando.
5- Enfoque del muestreo del trabajo

Este enfoque se basa en las técnicas del muestreo aleatorio simple
que es parte de la teoría estadística del muestreo, dejando a un
lado las mediciones cronométricas como las explicadas
anteriormente. La finalidad principal es la de establecer que
proporción del tiempo de un trabajador se destina realmente al
trabajo.

6- Combinación de las técnicas de medición del trabajo
Debido a que ninguna técnica de medición es totalmente confiable
se hace necesario hacer una segunda verificación del estudio a
través de otro método o enfoque para obtener como resultado un
tiempo estándar razonable, además de tomar en cuenta la habilidad
de quien está haciendo el estudio será necesario el cruce de varias
técnicas.
Estudio de Tiempos (Enfoque del estudio de tiempo directo)

Las personas encargadas de analizar las operaciones hacen uso de
cronómetros para la toma de tiempos ya sea en tiempo real o por
medio de videos tomados para facilitar el estudio, para luego
convertir esta información en tiempos estándar de mano de obra
expresados es unidades de tiempo por unidad producida.

El proceso del estudio del tiempo se analiza en un procedimiento de
5 pasos.
1- Observar varias veces el desempeño de alguien en el grupo

seleccionado de tareas.
2- Cronometrar el tiempo de un trabajador.

Recopilación de una serie de observaciones iniciales.
Analizar el ritmo del trabajador en cada observación.
100 % ritmo normal sin sobre ejercitación
Tasa > 100% ritmo por encima de lo normal
Tasa < 100% ritmo más despacio de lo normal

3- Calcular el número de ciclos de trabajo que deben cronometrarse
por cada elemento de trabajo
Se especifica que un porcentaje de los resultados del estudio(Z) este entre ± un porcentaje(E)
de los valores reales.
Luego se calcula el número de observaciones requeridas.
Donde:
Si = Desviación estándar de la serie de desviaciones para la operación i.
m = Número de observaciones preliminares realizadas.
xi,j =Tiempo registrado para cada elemento de la operación i, en la observación j.
ni = Número de observaciones requeridas de la operación i.
Z = Calificación Z correspondiente al nivel deseado de confiabilidad.(dist. norm.)
E = Error Permisible

4- Realizar el número requerido de observaciones
Calculo del Tiempo Normal para la operación i.
Donde:
TNi = Tiempo Normal de la operación
xi,j =Tiempo registrado para cada elemento de la operación i
Ri,j = Índice del Ritmo de Trabajo

5- Calculo de tiempo estándar.
Tiempo estándar de una serie de operaciones.
Donde Ai = margen de tolerancia para la operación i.

Resumen de márgenes de tolerancia (A)
Tolerancia personal 5%
Por fatiga básica 4%
Por estar de pie 2%
Por monotonía 6%
Demoras inevitables 6%

Método de nivelación o Westinghouse
Es uno de los métodos de calificación más antigüos y de los

utilizados más ampliamente. En este método se consideran 4
factores a evaluar:
1) Habilidad
2) Esfuerzo
3) Condiciones
4) Consistencia
El método consiste en asignar valores a los anteriores factores, y la

suma algebraica nos determina el factor de actuación.

Ejemplo:
Datos: Elem Lectura TMO FC TN

1 0,43 0,43 1,06 0,4558
- El 4º elemento es mecánico 2 0,70 0,27 1,06 0,2862
- Tiempo Normal (TN)= ? 3 1,34 0,64 1,06 0,6784
4 2,11 0,77 1,00 0,7700 Factor 4 mecánico
Si el analista observó: 5 2,64 0,53 1,06 0,5618
6 3,13 0,49 1,06 0,5194
Habilidad C1 (Buena)= +0,06
7 3,98 0,85 1,06 0,9010
Esfuerzo C2 (Bueno)= +0,02 8 4,32 0,34 1,06 0,3604
TN total 4,533
Condiciones d2 (regulares)= 0,00
Consistencia E1 (Buena)= -0,02
TN= TMO x FC
Suma=+ 0,06
Factor de Coversión (FC)= 1 + 0,06 TMO= Tiempo Medio Observado
FC= 1,06

Método de calificación por velocidad
Es un método en el que solo se considera la rapidez de realización

del trabajo, el observador mide la efectividad del operador en
comparación con el concepto de un operario normal que lleva a
cabo el mismo trabajo, y luego asigna procentajes para indicar la
relación o razón de la actuación observada y la actuación normal.
Los factoresa a considerar para lograr una efectiva calificación por

velocidad son:
1) Experiencia en la clase de trabajo a estudiar
2) Puntos de referencia de carácter sintético en al menos dos de los
elementos de trabajo que se ejecutan
3) Selección del operador, del que se sabe, por experiencias
anteriores, que ha desarrollado actuaciones entre 115% y 85% de lo
normal
Método de calificación Objetiva
Es un método que trata de no descansar en el criterio o juicio del

observador del estudio de métodos y que proporcione resultados
consistentes.
Este procedimiento determina un factor de actuación para
elementos de esfuerzo, del operador, representativos del ciclo de
trabajo por la comparación de los tiempos reales elementales
observados contra los desarrollos por medio de los datos de
movimientos fundamentales. La principal deficiencia es el tiempo
que se requiere para elaborar un diagrama bimanual de los
movimientos seleccionados. Los factores son:
1) Extensión o parte del cuerpo 2) Pedales
3) Bimanualidad 4) Coordinación ojo-mano
5) Requerimientos de manipulación 6) Peso que se carga

Ejemplo:
Datos: Ciclo Elem TMO P2 S FC TN

1) Parte del cuerpo; D = 5
1 1 0,33 0,80 1,32 1,06 0,3485
1 2 0,31 0,85 1,32 1,12 0,3478
2) Pedales; F=0
1 3 0,32 0,80 1,32 1,06 0,3379
3) Bimanualidad; H2=18
4) Coordinación ojo-mano; K=4
TN total 1,03422
5) Requerimientos de manipulación; N=0
6) Peso que se carga; W=5 S= 1 + 32% = 1,32
SUMA TOTAL= 32%
FC= S x P2 S = 1 + Suma 6 factores TN= TMO x P2 x S
S= Factor de ajuste por dificultad del trabajo

P2= Factor de calificación por velocidad

Método sintético
P = Ft / O
P = Factor de calificación
Ft = Tiempo de movimiento fundamental (tablas)
O = TMO
Ejemplo:
Datos:
- TMO del elemento 2 = 0,05 min, lo cual implica:
- Alcanzar A de 20 cm = 13,1
- Asir 1A = 2
- Mover C de 30 cm = 25,5
- Colocar en posición que implica ensamble semi simétrico con precisión ligera y
una parte relativamente fácil de manejar = 19,7
- Un soltar normal = 2

Método sintético
Datos:
- Calcular el factor de calificación para el elemento 2
Ft = 13,1 + 2 + 25,5 + 19,7 + 2 = 62,3 TMO
TMO --------0,00001 hrs

62,3 --------- X
X = 0,03738 min
P = 0,03738 / 0,05= 0,7476= 74,76%

Ejemplo:
Obtener el tiempo normal si se cuenta con la siguiente información:
TN = TMN x FC Elem TMO Tipo de Ft P=FC TN

Mov.
1 0,17 manual 1,22 0,2074
2 0,15 manual 0,17 1,22 0,183
3 1,10 mecánico 1,00 1,1
4 0,22 manual 0,29 1,22 0,2684
5 1,15 mecánico 1,00 1,15
TOTAL 2,9088
P2 = 0,17/0,15 = 1,133 = 113,3%
P4 = 0,29/0,22 = 1,318 = 131,8%
P= 1,133 + 1,318 / 2 = 1,225

9. Suplementos
S = TN x (% suplemento) TE = (TMO x FC) + S
100
S = 1 + Suma suplementos TE = TMO x FC x S
Ejemplo:
Las operaciones son realizadas por mujeres, los suplementos variables para las
operaciones 2, 3, 4 y 7 es del 8%. Para determinar los suplementos variables de la
operación 6 se debe considerar lo siguiente:
- Postura anormal inclinada = 3
- Intensidad de la luz ligeramente por debajo = 0
- Aire: mala ventilación sin emanaciones tóxicas ni nocivas = 5
- Trabajos de precisión o fatigosos = 2
- Tensión auditiva intermitente y fuerte = 2
- Concentración mental: mucha monotonía = 1
- Actividad física: trabajo aburrido = 1
9. Suplementos
Ejemplo:
El suplemento por proceso para la operación 5 es del 6%
El suplemento por política para la operación 1 es del 2%
Operación TN Suplementos S= (TNx % supl)/100 TE

Min
1 1,17 12% 0,1404 1,31
2 2,00 8% + 11% = 19% 0,38 2,38
3 3,02 8% + 11% = 19% 0,5738 3,59
4 2,71 8% + 11% = 19% 0,5149 3,22
5 1,95 6% + 11% = 17% 0,3315 2,28
6 3,25 25% 0,8125 4,06
7 1,95 8% + 11% = 19% 0,3705 2,32
Total 19,17
TE= TN + S
Suplemento operación 6
Suplemento constante 11%

Suplemento variable 14%
Total 25%
9. Suplementos
Ejemplo 1:
Ciclo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 TMO
Elemento
1 0,221 0,215 0,22 0,215 0,215 0,215 0,211 0,215 0,22 0,215 0,221 0,221 0,19625
2 1,25 1,25 1,25 1,25 1,25 1,25 1,25 1,25 1,25 1,25 1,25 1,25 1,25
3 0,373 0,377 0,373 0,377 0,373 0,377 0,373 0,377 0,373 0,377 0,373 0,377 0,3738
4 0,1463 0,1681 0,1463 0,1463 0,1681 0,1463 0,1463 0,1681 0,1681 0,1463 0,1463 0,1463 0,1457
5 0,3125 0,3147 0,3125 0,3147 0,3125 0,3147 0,3125 0,3125 0,3125 0,3147 0,3125 0,3147 0,3124
6 1,47 1,46 1,47 1,4 1,47 1,4 1,47 1,47 1,47 1,47 1,47 1,47 1,4
Total 3,678
Método de calificación objetiva
Peso = 6,5 Kg
Suplemento x proceso = 6%
Calificación por velocidad 1, 2, 3, 4, 5, 6 = 95%, 100%, 80%, 80%, 90% y 95%

9. Suplementos
Ejemplo 1:
Ajuste por dificultad del trabajo

Factor Parte del Pedales Bimanual Coordinación Manipulado Peso Total S
Elem Cuerpo ojo-mano
1 C 2 F 0 H 0 J 2 N O X 4% 1,04
3 E 8 F 0 H2 0 K 4 N O 6,5 Kg 57% 1,57
4 C 2 X H 0 I O N O X 2% 1,02
5 E 8 F 0 H2 0 K 4 N O 6,5 Kg 57% 1,57
6 D 5 X H 0 J 2 N O X 7% 1,07
Nota: No se incliuye el elemento 2 por ser mecánico
Factor Suplementos
Elem Variables Constantes Total
1 9 9 18%
3 19 9 28%
4 10 9 19%
5 19 9 28%
6 7 9 16%

9. Suplementos
Ejemplo 1:
Factor TMO FC=S x P2 FC TN S TE

Elem S P2 TMOxFC (TNx% S)/100 (TMO x FC x S
1 0,19625 1,04 0,95 0,988 0,193895 1,18 0,226050547
2 1,25 1,57 1 1,57 1,9625 1,15 3,54329375
3 0,3738 1 0,8 0,8 0,29904 1,28 0,30621696
4 0,1457 1,02 0,8 0,816 0,1188912 1,19 0,115448111
5 0,3124 1,57 0,9 1,413 0,4414212 1,28 0,798372039
6 1,4 1,07 0,95 1,0165 1,4231 1,16 1,678034134
TOTAL 6,667416

9. Suplementos
Ejemplo 2:
Ciclo A B C D E TMO
Elemento
1 14 15 14 16 15 14,996
2 12 12 12 12 12 12,196
3 18 20 18 18 19 18,796
4 15 14 13 13 15 14,196
Total 60,185
Ajuste por dificultad del trabajo

Factor Pedales Bimanual Coordinación Total S
Elem ojo-mano 1 + total
1 5 0 4 9% 1,04%
3 0 0 10 10% 1,01%
4 0 18 7 25% 1,25%
Nota:
Análisis de Modo Nodesela Falla
y Efecto incliuye el elemento 2 por ser mecánico
9. Suplementos
Ejemplo 2:
Factor TMO FC=S x P2 FC TN S TE

Elem S P2 TMOxFC (TNx% S)/100 (TMO x FC x S
1 14,996 1,04 0,8 0,832 12,477 1,12 11,626
2 12,196 1 1 1 12,196 1,12 13,660
3 18,796 1,01 0,8 0,808 15,187 1,15 14,112
4 14,196 1,25 0,85 1,0625 15,084 1,18 18,911
TOTAL 58,30932

10. Muestreo del trabajo
Es una técnica que se utiliza para investigar las proporciones del
tiempo dedicadas a las diversas actividades que componen una
labor. Sirve para establecer estandares, para evaluar la utilización
de la máquina, etc.
Procedimiento
* Establecer el objetivo
* Clasificar cada actividad de interés
* Determinar el Nº de observaciones en base al nivel de confianza y
precisión deseados
* Determinar la duración del estudio
* Determinar los detalles del muestreo
* Efectuar el muestreo
Determinación del tamaño de la muestra
Actividad de mayor interés

P=
Total de observaciones
Z^2 (1-P)
S=
Z^2 (1-P) NxP
N=
S^2 x P
P = Proporción de la actividad de mayor interés

N = Tamaño de la muestra
Z = Nivel de confianza (Tablas)
S = Precisión deseada

Ejemplo:
Actividad de mayor interés= Inactividad de maquina

Nivel de confianza (Z) = 99%
Precisón (S) = +/- 5%
Actividad de mayor interés 120
P= =
Máquinas activas = 80 Total de observaciones 200
Máquinas inactivas = 120
P = 0,6 = 60%
Total = 200
(2,58)^2 x (1-0,6)
S=
200 x 0,6
S = 0,1489 = 14,89%
Como 14,89% es > +/- 5 %, no se cumple

con la precision deseada
(2,58)^2 x (1-0,6)
N=
(0,05)^2 x (0,6)
N = 1775,04 observ
Datos finales:
Máquinas activas = 1230

Total = 1775
Calculando el nuevo porcentaje de máquinas inactivas
Actividad de mayor interés 545 P = 0,307 = 30,7%

P= =
Total de observaciones 1775
Ejemplo 2:
20 máquinas trabajan turnos de 8 hrs. Se desea saber que capacidad de producción

tendría para fabricar una pieza que tarda 8 minutos en manufacturarse
Datos:
Máquinas inactivas = 30 Se desea un nivel de confianza de 95,45% y una
Total = 100 precisión del +/- 5%

P= = P = 0,7 = 70%
(2)^2 x (1-0,7)
S= S = 0,1309 = 13,09%
100 x 0,7 Como 13,09% es > +/- 5 %, no se cumple

(2)^2 x (1-0,7)
N= N = 686 observ
(0,05)^2 x (0,7)
Al concluir se observó que:

Total = 686

P= = P = 0,669 = 66,9%
Nº máquinas trabajando = 20 X 8hrs X 0,669 = 107,05 hrs/maq
X = 6423,32 min/trabajo X = 803 piezas

11. Aplicación del Tiempo Estándar (TE)
Actividad de mayor interés PXTXF

P= TE = Rango = P +/- S
Total de observaciones Total producción
T = Tiempo total del operario representado por el estudio

F = Factor de calificación de la actuación
P = Proporción de la actividad de mayor interés
S = Grado de precisión
Ejemplo:
TE = ? Producción = 50 productos
Nivel de confianza = 95,45% FC = 95%
S = +/- 10%
Total de observaciones= 142 al producto
98 a otras actividades
Tiempo de estudio = 48 hrs.

P= = = 0,59 = 59%
PXTXF 0,59 X 48 X 0,95

TE = = = 0,538 hrs/prod = 32,28 min/prod
Total producción 50
Rango = P +/- S = 59% +/- 10% = 69% max

49% min

Ejemplo 2:
Tiempo del estudio = 80hrs
Total de observaciones= 1800 al producto
800 en lubricación
Calcular:
a) Precisión?, si el nivel de confianza es del 90%.
b) El rango?
c) TE?, para 120 lubricaciones y un FC = 90%
Cálculo a)
Nivel de confianza = 90% de donde Z= 1,645

P= = = 0,44 = 44%
(1,645)^2 x (1-0,44)
S= S = 0,0433 = 4,3%
1800 x 0,44 Como 4,3% es < +/- 5 %, si se cumple
Cálculo b)
Rango = P +/- S = 0,44% +/- 0,0433% = 0,481 max

0,3967min
0,3967 </= lubricación </= 0,481
Cálculo c)
P= 120 lubricaciones
F= 90% PXTXF 0,44 X 80 X 0,90
TE = = = 0,264 hrs/prod = 15,84 min/prod
T= 80 hrs Total prod. 120

Ejemplo 3:
6 mecanografas trabajan semanas de 40 hrs
1700 observaciones en 4 semanas
1852 cuartillas
1225 obserrvaciones indicaron que se escribe a máquina
20% de margen de tolerancia
FC = 80%
Calcular el TE por cuartilla

P= = = 0,72 = 72%
T = 6 x 40 hrs x 4 = 960 hrs

PXTXF 0,72 X 960 X 0,8 0,2985 hrs/prod
FC = 80% = 0,8 TE = = =
1852 17,91 min/prod
Total prod.
Total de producción = 1852
Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operarios
necesarios
Producción requerida (TE oper) X IP

IP = NOT =
Tiempo disponible Eficiencia planeada
Suma TE Suma Tardanza

Elin desbalanceado = Elin balanceado =
Suma TA desbal Suma TA bal
Tiempo disponible
P teórica =
T.A. balanceado
TE c/operación
P real = P teórica X E lin balaceado Tardanza =
NOR
NOT= Nº de Operaciones teóricas

Análisis de Modo y Efecto
NOR= de la Falla
Nº de Operaciones reales
Determinar el número de operadores; eficiencia de la línea desbalanceada y
balanceada; producción real para las 5 operaciones. La eficiencia planeada es del
95%, la producción requerida es de 1850 unidades; el tiempo disponible es de 8 hrs.
Operación TE TA desbal NOT NOR Tardanza TA balanceado

(TE cada opera X IP)/Eficiencia planeada (TE c/op)/(NOR)
1 2,02 2,69 8,18 9 0,2244 0,2445

2 2,57 2,69 10,41 11 0,2336 0,2445
3 2,12 2,69 8,59 9 0,2356 0,2445
4 2,37 2,69 9,6 10 0,2370 0,2445
5 2,69 2,69 10,9 11 0,2445 0,2445
Suma 11,77 13,45 47,68 50 1,17518 1,2225
Producción requerida 1850 unid

IP = = = 3,85 unid/min
Tiempo disponible 480 min
Suma TE 11,77
Elin desbalanceado = = = 0,875 = 87,5%
Suma TA desbal 13,45

(TE oper) X IP
NOT = = Resultados en columna NOT
Eficiencia planeada
TE c/operación
Tardanza = = Resultados en columna tardanza
NOR
Suma Tardanza 1,175

Elin balanceado = = = 0,96 = 96,1%
Suma TA bal 1,22
Tiempo disponible 480

P teórica = = = 1967 unid
T.A. balanceado 0,244
P real = P teórica X E lin balaceado = 1967 X 0,96 = 1888,52 unid

Si se cumple con la producción requerida
Ejemplo 2:
Se requiere balancear una línea de producción en la cual es posible cambiar la
división de las operaciones 1 y 2, la producción requerida es de 1200 piezas y la
eficiencia planeada del 90%, el tiempo disponible es de 8 hrs. y el criterio de 0,35
Operación TE TA NOT NOR Tardanza TA

desbalanceado balanceado
1 0,45 2,14 1,25 1 0,45 0,45
2 1,62 2,14 4,50 5 0,32 0,45
3 1,84 2,14 5,11 5 0,37 0,45
4 0,96 2,14 2,67 3 0,32 0,45
5 2,14 2,14 5,94 6 0,36 0,45
6 0,89 2,14 2,47 3 0,30 0,45
Total 7,9 12,84 21,94 23,00 2,12 2,70
Producción requerida 1200 unid

IP = = = 2,5 unid/min
Tiempo disponible 480 min
Suma TE 7,9
Elin desbalanceado = = = 0,615 = 61,5%
Suma TA desbal 12,84

(TE oper) X IP
NOT = = Resultados en columna NOT
Eficiencia planeada
TE c/operación
Tardanza = = Resultados en columna tardanza
NOR
Suma Tardanza 2,12

Elin balanceado = = = 0,7829 = 78,29%
Suma TA bal 2,70
Tiempo disponible 480

P teórica = = = 1066,66 unid
T.A. balanceado 0,45
P real = P teórica X E lin balaceado = 1066,66 X 0,7829 = 835,09 unid

Como no se cumple con la producción requerida,

se hace un re balanceo cambiando oper 1 y 2
TE oper 1 + TE oper 2 0,45 + 1,62
TE = = = 1,035
2 2


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