PRODUCCIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE AIRE COMPRIMIDO

• Producción y distribución de aire comprimido.

• Producción y distribución de potencia hidráulica.
• Actuadores neumáticos e hidráulicos.
• Válvulas de vías neumáticas e hidráulicas.
• Válvulas de bloqueo, de presión y de flujo.
• Sensores mecánicos.

Generación de aire comprimido

Suministrar aire no es solamente conectar un compresor a una máquina, sino todo un proceso de
generación, preparación, distribución y alimentación del aire para que éste llegue en las condiciones
óptimas hasta el punto de consumo.

En la figura anterior se muestra una planta de aire comprimido en la que se observan los elementos
recomendados para la generación y preparación adecuada del aire comprimido.

En la figura anterior se muestra la distribución y alimentación de aire comprimido desde la estación

compresora hasta el equipo neumático a través de las tuberías de distribución y la unidad de
mantenimiento.
Compresores

Un compresor es una máquina térmica que comprime aire u otro tipo de gas, desde una baja presión
(generalmente atmosférica) hasta un nivel de presión más alto. Esto se realiza mediante la reducción
del volumen del aire o gas.

Existen dos principios para generar aire comprimido: por dinámica de fluidos y por desplazamiento.
Los compresores de aire son generalmente unidades de desplazamiento positivo, los cuales suelen
clasificarse por el tipo de movimiento de sus elementos internos en rotatorios y en reciprocantes.
Los compresores más utilizados en la industria son los rotatorios de tornillo y los de pistón
reciprocante.

Para el funcionamiento de instalaciones neumáticas, el campo de presión interesante de los

compresores es de 7 a 12 bar, y la cantidad de suministro de hasta 100 m3/min como máximo.

Los elementos neumáticos como cilindros y válvulas están dimensionados para presiones máximas
de 8 a 10 bar. No obstante, para que el sistema funcione económicamente, es suficiente aplicar una
presión de 6 bar.

En la red de tuberías deberá considerarse una pérdida de presión entre 0.1 y 0.5 bar. Por lo tanto,
el compresor deberá generar por lo menos una presión de 6.5 a 7 bar con el fin de mantener una
presión de servicio de 6 bar.

Es recomendable procurar que el compresor o los compresores trabajen a un 75% de su plena carga,
por lo que se deberá determinar correctamente el consumo promedio y máximo de aire en el
sistema neumático.

El tamaño de un compresor está determinado por la presión requerida en la red principal y por el
caudal requerido de acuerdo a la suma de consumo de todos los sistemas neumáticos instalados,
con una reserva adicional para los equipos neumáticos a instalar a un futuro y un suplemento del
10 al 30% para las pérdidas por fuga.

Compresor de pistón reciprocante

Ver animación

La construcción de un compresor reciprocante es de forma similar a la de una máquina de

combustión interna.

Etapas Capacidad de presión psi

1 150
2 500
3 2500
4 5000
Compresor de tornillos

La compresión se realiza por la puesta en marcha del aire dentro de un volumen progresivamente
más pequeño mientras giran los tornillos helicoidales.

Los tornillos giran libremente, con una tolerancia cuidadosamente controlada entre ambos rotores
y la cubierta, protegidos mediante una película de aceite. El aceite lubrica los rotores, sella las
tolerancias del rotor para una alta eficiencia de compresión, y absorbe calor de la compresión que
resulta en una baja temperatura del aire a la descarga. Los compresores de tornillo de una sola etapa
se encuentran en capacidades de hasta 1450 cfm y presiones de 120 psi.

Regulación del compresor

Existen los siguientes sistemas de regulación: regulación de marcha en vacío, regulación de carga
parcial y regulación por intermitencias.

Regulación de marcha en vacío: puede realizarse por una de las siguientes formas:

• Regulación por escape a la atmósfera: en este tipo de regulación el compresor trabaja en

contra de una válvula limitadora de presión. Cuando en el depósito se ha alcanzado la
presión deseada, la válvula limitadora de presión se abre y permite que el aire escape a la
atmósfera. Una válvula antirretorno impide que el depósito se vacíe. Este tipo de regulación
solamente se aplica en instalaciones muy pequeñas.
• Regulación por cierre de la aspiración: este tipo de regulación se bloquea el lado de
aspiración. El compresor no puede aspirar y sigue funcionando en el margen de depresión.
Esta regulación se utiliza principalmente en los compresores rotativos.
• Regulación por apertura de la aspiración: se utiliza en compresores de émbolo de gran
tamaño. Por medio de una mordaza se mantiene abierta la válvula de aspiración y el aire
circula sin que el compresor lo comprima. Esta regulación es muy sencilla.
 Regulación de carga parcial: puede conseguirse por medio de las siguientes formas:

• Regulación de la velocidad de rotación: en este tipo de regulación se controla la

velocidad del motor de accionamiento del compresor en función de la presión
alcanzada.
• Regulación del caudal aspirado: se obtiene por simple estrangulación de la línea de
aspiración. El compresor puede ajustarse así a cargas parciales determinadas.

Regulación por intermitencias: el compresor tiene dos Estados de servicio, funciona a plena carga o
está desconectado. El motor de accionamiento del compresor se detiene al alcanzarse la presión
máxima. Al alcanzarse la presión mínima, el motor se conecta de nuevo y el compresor trabaja. Los
momentos de conexión y desconexión pueden ajustarse mediante un presostato.

La operación normal de un compresor de aire requiere de un tiempo de funcionamiento del 50% al

80% cuando se usan interruptores de presión. Un compresor de aire cuyo ciclo es más frecuente
(más de una vez cada 6 minutos) o uno que funciona más del 80% del tiempo entregando aire,
deberá regularse mediante un control de velocidad constante.

Acumulador de aire comprimido

Su función principal es la de suministrar aire a una presión esencialmente constante. Es decir,

estabiliza el suministro de aire comprimido y procura que las oscilaciones de presión en la red de
tuberías se mantengan en niveles mínimos a medida que se consume aire comprimido. Gracias a la
gran superficie del acumulador, el aire se refrigera adicionalmente. Por este motivo, en el
acumulador se desprende directamente una parte de la humedad del aire en forma de agua.
Acondicionamiento del aire comprimido

Puesto que un compresor aspira constantemente un porcentaje más o menos alto de impurezas,
residuos de aceite lubricante y humedad, se debe acondicionar el aire comprimido para evitar
averías en los equipos neumáticos. Para dicho acondicionamiento, se recomienda utilizar filtros en
la zona de aspiración del compresor, emplear compresores exentos de aceite, usar separador de
agua y aceite y utilizar secadores para eliminar la humedad.

Secador por enfriamiento: se basa en el principio de reducir la temperatura del aire por debajo de
la temperatura del punto de rocío. En los secadores por enfriamiento se conduce el aire comprimido
a través de un sistema de intercambio térmico, bañado por un agente frigorífico.

Secador por adsorción: está basado en el principio de la adsorción, qué es el proceso por el cual se
forma una capa de átomos o moléculas de una sustancia sobre la superficie de un sólido. El agente
secador es un granulado compuesto principalmente de óxido de silicio, al que comúnmente se le da
el nombre de gel.

Secador por absorción: se basa en el principio de la absorción, qué es el proceso por el cual un gas
queda embebido en un líquido o sólido. El aire comprimido pasa a través de una sustancia secante.
En cuanto la humedad entra en contacto directo con la sustancia, se combina con esta y se
desprende como mezcla de agua y sustancias secante.

Distribución del aire comprimido

Existen básicamente 3 tipos de configuración de la red de aire comprimido, los cuales se muestran
a continuación:
La red debe ser aérea y debe cuidarse que la tubería tenga un descenso en el sentido de la corriente
del 1 al 2% de la longitud total de la tubería. Si la longitud es mayor de 30 metros, se recomienda
volver a levantar la tubería y luego volver a descender dándole una configuración de dientes de
Sierra. Los puntos más bajos de la tubería deben tener trampas de condensados para purgar
periódicamente la humedad. La alimentación hacia las máquinas se debe realizar por la parte
superior de la tubería principal, con tomas en forma de cuello de ganso. Todas las tomas de
alimentación hacia los equipos deberán tener unidades de mantenimiento.

Unidad de mantenimiento

La unidad de mantenimiento tiene la función de acondicionar el aire a presión que finalmente llega
a los equipos neumáticos. La unidad de mantenimiento de corte clásico está compuesta por un filtro,
un regulador y un lubricador por lo que en ocasiones se le conoce como unidad F-R-L.

• Filtro: retiene las partículas sólidas y la humedad. El grado de filtración del cartucho filtrante
usualmente es de 5 o 40 μm. Las industrias química, farmacéutica y alimenticia requieren
aire extremadamente limpio, para lo cual recurren a filtros micrónicos y submicronicos. Los
 filtros micrónicos eliminan impurezas de hasta 1 μm, mientras que los submicronicos son
capaces de limpiar el aire en un 99.999%, valor equivalente a una filtración de 0.01 μm.
• Regulador: mantiene una presión casi constante en la instalación a alimentar. En la práctica,
se recomienda ajustar los reguladores a una presión de 6 bar para los elementos de trabajo
y a una presión de 3 o 4 bar para los elementos de control o mando.
• Lubricador: proporciona aceite lubricante en forma atomizada para lubricar a los elementos
neumáticos. En los lubricadores deberán utilizarse aceites ligeros, preferentemente con una
viscosidad básica de 32 cSt a 40°C o con un número de viscosidad SAE 10; sin embargo,
siempre deberán seguirse las recomendaciones del fabricante.
Por regla general el aire comprimido debería estar seco, es decir, libre de aceites. Por lo
tanto, se recomienda el uso de elementos auto lubricados. Sin embargo, es conveniente
utilizar lubricadores en cilindros de émbolo de gran diámetro (superior a 125mm) y en el
caso de movimientos muy rápidos de oscilación (velocidad mayor a 1m/s).

Conservación de la unidad de mantenimiento

• Deberá revisarse dos veces a la semana el nivel de condensado máximo admisible en la Copa
del filtro y se deberá ajustar el grado de lubricación.
• Para la limpieza del recipiente de plástico del filtro se deben emplear los detergentes
indicados por el fabricante. Por regla general, basta con agua jabonosa tibia, aplicada con
un cepillo o pincel y posteriormente se enjuaga con agua tibia.
• Los cartuchos filtrantes deberán soplarse en sentido contrario al del flujo. La limpieza o
cambio de cartucho deberá efectuarse cuando la diferencia de presión sea 0.4 a 0.6 bar.
• La lubricación deberá ser ajustada a 0.2 hasta un máximo de una gota por minuto, o a 0.5
hasta 5 gotas por 1000 litros de aire con la máquina en funcionamiento.

Nota: como el ajuste correcto del lubricador siempre es difícil de lograr en la práctica, puede
realizarse la siguiente prueba: conectar una pistola sopladora de aire (por ejemplo, del tipo LBP-
1/4) en una derivación después de la unidad de mantenimiento y disparar un chorro de aire
durante 10 segundos aproximadamente sobre una cartulina blanca colocada a una distancia de
10 cm. la cartulina sólo deberá adquirir un color amarillo muy tenue. Sí gotea aceite de la
cartulina, es evidente que se trata de un excedente de lubricación.

Producción y distribución de potencia hidráulica

Depósitos hidráulicos

La función principal de un depósito hidráulico es almacenar el fluido hidráulico de un sistema.

También, sirve para enfriar el fluido, para sedimentar impurezas y para permitir la separación de
aire ocluido.

Al equipo industrial se acostumbra a proveerlo de un depósito que tenga dos o 3 galones de líquido
por cada galón por minuto (gpm) de desplazamiento de la bomba.
El cuerpo del depósito generalmente se fabrica con placa de acero estructural rolado en caliente
con uniones soldadas previendo una extensión en las caras laterales que sirvan como soporte. El
espesor de la placa se recomienda que sea como máximo 5/16 in. El fondo del contenedor se deja
por encima del nivel del piso cuando menos 6 pulgadas para permitir el flujo de aire para su
enfriamiento. Sobre la placa de montaje del depósito se recomienda sólo instalar al motor eléctrico.
La bomba se sujetará al motor mediante una brida y las flechas del motor y la bomba se unirán por
medio de un acoplamiento flexible autoalineante.

En el depósito generalmente se coloca una placa divisora o deflector en el centro del contenedor en
sentido longitudinal para evitar que el fluido de retorno vaya directamente a la línea de succión. La
altura de esta placa es de 2/3 del nivel de aceite, que a su vez es de 3/4 a 4/5 de la altura interna
del contenedor. Las líneas de succión y retorno deben quedar instaladas hasta el fondo del
contenedor. Las líneas que terminan cerca del fondo y que no tienen coladores se deben cortar en
un ángulo de 45°.
Filtros

De acuerdo con la Asociación Nacional de Potencia Fluida (NFPA) de los Estados Unidos, un colador
es un dispositivo que tiene la función de remover los sólidos gruesos de un fluido, mientras que un
filtro es un dispositivo que tiene la función de remover los sólidos finos de este.

Los coladores están formados básicamente por mallas tejidas de alambre y su grado de filtración
generalmente se da en un número de malla. Mientras mayor sea el número de malla, la malla es
más fina. Por otra parte, el grado de filtración de los filtros se da en micrones o micras. Un micrón
(μm) es invisible al ojo humano. Para comparar, un grano común de sal mide aproximadamente 100
micrones. El diámetro promedio de un cabello humano mide 70 micrones. La partícula más pequeña
que un ojo humano puede ver es de 40 micrones.

Tipos de elementos filtrantes

Los elementos filtrantes se dividen en: tipo de superficie y tipo profundidad.

Tipo de superficie: este es el tipo de elemento filtrante que se utiliza generalmente en los coladores.
La suciedad es retenida sobre la superficie del elemento que enfrenta al fluido. Los materiales
filtrantes de los coladores están formados básicamente de mallas tejidas de alambre. Los coladores
más comúnmente usados en sistemas hidráulicos son de malla 50, 100 y 200.

Tipo de profundidad: estos elementos fuerzan al fluido a pasar a través de un considerable espesor
de capas. La suciedad es atrapada debido al intrincado camino que debe enfrentar el fluido. Los
elementos filtrantes de los diferentes tipos de filtros están fabricados de papel tratado con resina
(para incrementar su resistencia), algodón, metales porosos, cerámicas porosas y celulosa. Los
tamaños que más se utilizan son de 5,10, 25 y 35 micrones.
Localización de filtros en sistemas hidráulicos

El problema de controlar las pequeñas partículas contaminantes de un sistema hidráulico debe de

manejarse por medio de la atención adecuada a las siguientes zonas: tapón de llenado y venteo del
contenedor, línea de succión, línea de presión y línea de retorno.

Para el llenado y venteo del depósito se instalan tapones llenadores con colador de malla 30 y filtro
de aire de 10 micrones normalmente. En la línea de succión se instala un colador de malla 100, el
cual es apropiado para proteger a la bomba y a la vez no ofrece tanta resistencia al flujo. En la línea
de presión se recomienda la instalación de un filtro sólo si el equipo que se encuentra instalado así
lo requiere (por ejemplo, una servoválvula). Generalmente no se instalan estos filtros en sistemas
donde los elementos hidráulicos toleran partículas similares a los que está manejando la bomba y
la filtración fina se deja al filtro de retorno. En la línea de retorno se recomienda que siempre se
instale un filtro de flujo completo como el que se muestra en la siguiente figura, de manera que
limpie el fluido antes de que éste regrese al depósito, dándole así mayor protección a la bomba.
normalmente en circuitos hidráulicos se instalan filtros de 25 micrones.

Enfriadores y calentadores

Cuando la temperatura del fluido es superior a los 120°F (49°C), se recomienda la instalación de un
intercambiador de calor. Este, está diseñado principalmente para enfriar el fluido por lo que
generalmente se llama enfriador. Sin embargo, la unidad se puede usar como calentador poniéndole
agua caliente en vez de fría.

Generalmente el enfriador se coloca en la línea de retorno a tanque proveniente de la válvula de

alivio. Para los casos en que es poco el fluido que pasa a través de la válvula de alivio, el enfriador
se recomienda colocarlo en la línea de retorno a tanque proveniente de la válvula direccional.
Tuberías

Tubería es el término general que abarca las diversas líneas conductoras que llevan el fluido
hidráulico entre los componentes; más los ajustes y conectores usados entre los conductores. Los
sistemas hidráulicos de hoy usan principalmente 3 tipos de líneas conductoras: tuberías de acero,
tubing de acero y manguera flexible.

Siguiendo la norma norteamericana, se distingue entre tubos comunes (pipe) y tubos especiales
(tube o tubing). El tubo común es el que se emplea en las conducciones y conexiones para
transportar fluidos, y el tubo especial es el utilizado en intercambiadores de calor y calderas y en las
industrias de máquinas y aeroplanos.

Tubería común: los tamaños de la tubería común y sus conexiones son clasificados por tamaño
nominal y el espesor de la pared. El tamaño nominal no es ni el diámetro exterior ni el diámetro
interior de la tubería, indica solamente el tamaño de la rosca para la conexión. Normalmente el
espesor de la pared se expresa como un número de cédula. Los números de cédula son especificados
por el Instituto nacional americano de estándares (ANSI) de 10 a 160. Los números abarcan 10
juegos de espesores de pared (cédula 10,20, 30, 40,60, 80,100, 120,140 y 160). Las cédulas más
ampliamente utilizadas en circuitos hidráulicos son las cédulas 40, 80 y 160.

Tubería especial sin soldadura o costura: ofrece mayores ventajas para la plomería hidráulica. El
tubing es fácil de manejar y se puede usar y volver a usar sin problema de sello. Las especificaciones
de los tamaños de la tubería especial siempre se refieren al diámetro exterior; los tamaños
disponibles incluyen diámetros Exteriores desde 1/8 in hasta 1 in en incrementos de 1/16 in. Para
diámetros Exteriores mayores de 1in, los incrementos en el diámetro son de 1/4 in. Los tubos
especiales nunca se sellan con roscas, pero sí con varias clases de conexiones tal como se muestra:
Manguera flexible: es la que se usa cuando las líneas hidráulicas están sujetas a movimiento. la
manguera es fabricada en capas de hule sintético y alambre o trenzas de tela. Estas trenzas de
alambre permiten mayores presiones. La capa interior de la manguera debe ser compatible con el
aceite que se usa. La mayoría de los extremos de las mangueras tienen acoplamientos, aunque hay
conectores que se atornillan o de abrazadera.

Elección del tipo de tubería

La tubería de acero inoxidable y sus conexiones se utilizan si el medio ambiente es extremadamente

corrosivo. Sin embargo, dicha tubería es cara por lo que sólo deberá utilizarse si se requiere. Las
líneas de cobre no deberán utilizarse en sistemas hidráulicos debido a que el cobre promueve la
oxidación de los aceites derivados del petróleo. La tubería galvanizada deberá evitarse también,
debido a que la superficie galvanizada tiene una tendencia a descascararse dentro del fluido
hidráulico.

Los rangos recomendados para la velocidad de flujo son: línea de succión de 2 a 4 ft/s, línea de
presión de 7 a 20 ft/s y línea de retorno de 2 a 8.5 ft/s.
Las líneas conductoras se pueden conseguir para presiones de trabajo de hasta 10000 psi o más.

Al cerrar las válvulas de control se originan ondas de choque cuyos niveles de presión pueden ser
de 2 a 4 veces los valores de diseño del sistema en estado estable (golpe de ariete).

Sellos

La función de los sellos es mantener la presión y evitar la contaminación del sistema hidráulico. Hay
varias formas para sellar los componentes hidráulicos, esto depende de si el sello debe ser positivo
o negativo, en que si la aplicación del sello es estática o dinámica, cuánta presión va a existir y varios
factores más. Un sello positivo es aquel que no permite la más mínima fuga del fluido. Un sello
negativo permite a una pequeña cantidad de fuga interna a fin de permitir una película de
lubricación. Un sello que está comprimido entre 2 partes rígidas se clasifica como sello estático. Los
sellos dinámicos se instalan entre las partes que sí se mueven de acuerdo con ellos mismos.

La mayoría de los sellos de equipos hidráulicos se hacen de alguno de los siguientes hules sintéticos
(elastómeros): buna-N, nitrilo, silicón, neopreno, teflón o butilo.

Bombas hidráulicas

Una bomba hidráulica convierte la energía mecánica en energía hidráulica al empujar el fluido
hidráulico dentro del sistema. En la potencia fluida las bombas se clasifican en hidrodinámicas y en
hidrostáticas.

Bombas hidrodinámicas: son conocidas como bombas de desplazamiento no positivo; tales como la
de diseño de turbina o las centrífugas. Normalmente sus capacidades de presión máxima están
limitadas a 250 o 300 psi. Este tipo de bombas se utiliza principalmente para el transporte de fluidos.

Bombas hidrostáticas: se conocen como bombas de desplazamiento positivo, dan una cantidad
específica de fluido por cada carrera, revolución o ciclo. Su salida, exceptuando las pérdidas por
fugas, es independiente a la presión de salida haciéndolas ideales para su uso en la transmisión de
potencia.
Clasificación de las bombas de desplazamiento positivo

Las bombas hidrostáticas pueden clasificarse por el tipo de movimiento de sus elementos internos.
El movimiento puede ser rotatorio o reciprocante. Aunque estas bombas vienen en una amplia
variedad de diferentes diseños, hay esencialmente 3 tipos básicos:

1. Bombas de engranes (sólo de desplazamiento fijo por necesidad geométrica):

a. Bombas de engranes externos.
b. Bombas de engranes internos
c. Bombas de lóbulos.
d. Bomba gerotor.
2. Bombas de paletas
a. Bomba de paletas de rotor desbalanceado (desplazamiento fijo o variable).
b. Bombas de paletas de rotor balanceado (sólo desplazamiento fijo).
3. Bombas de pistones (desplazamiento fijo o variable)
a. Diseño axial.
b. Diseño radial.

Características de las bombas

Características de presión: la máxima presión de operación de una bomba se basa en un cálculo

razonable de durabilidad en el uso bajo condiciones específicas. Es importante saber que no hay un
factor de seguridad estándar en la industria para estos valores de presión.

Características de caudal: la mayoría de los fabricantes proporcionan una tabla o gráfica mostrando
el caudal de la bomba y la potencia requerida en condiciones específicas, relacionadas con la
velocidad de impulso y la presión operante.

Desplazamiento: es el volumen del líquido transferido por la bomba en una revolución.

Bomba de lóbulos
Cavitación

Cuando un líquido fluye a través de una región donde la presión es menor que su presión de vapor,
el líquido hierve y forma burbujas de vapor. Al pasar estas burbujas a la región de alta presión de la
bomba, las burbujas implotan (el vapor regresa al estado líquido de manera súbita) y dejan un vacío.
Dicho vacío es cubierto por las partículas del líquido a la velocidad que tiene el sonido en dicho
líquido, provocando choques a alta velocidad sobre las superficies sólidas de la bomba. Este
fenómeno se llama cavitación. El fenómeno generalmente va acompañado de ruido y vibraciones,
dando la impresión de que se tratara de grava que golpea en las partes de la bomba.

A fin de evitar la presión de vapor del líquido, la mayoría de los fabricantes de bombas recomiendan
un vacío no mayor de 5 in de mercurio (aproximadamente 2.5 psi) para levantar aceite derivado del
petróleo dentro de la bomba.

Sí una bomba aspira burbujas de aire, estas tendrán más o menos el mismo efecto sobre una bomba
que la cavitación. Debido a que esto no está asociado con la presión de vapor de un líquido, se
conoce esta situación como seudo cavitación. Para evitar este fenómeno es necesario limitar el nivel
de aceite a un mínimo recomendado

Otra razón de la presencia de aire en un sistema hidráulico es que el aceite hidráulico contiene
aproximadamente un 9% en volumen de aire disuelto en el fluido.

Intensificadores

Un intensificador de presión se utiliza para desarrollar presiones más altas que las que puede
desarrollar una bomba.

El aumento en presión está en proporción directa a la relación de áreas de los pistones, mientras
que el caudal de salida es inversamente proporcional a esta misma relación.
Acumuladores hidráulicos

Son dispositivos que almacenan la energía potencial de un

fluido incompresible bajo presión gracias a un medio
externo que ejerce una fuerza dinámica sobre el fluido. Los
acumuladores hidráulicos desarrollan básicamente dos
funciones muy importantes en un circuito, una, la de poder
acumular determinada cantidad de aceite a presión y otra
la de absorber ondas de sobrepresión (golpe de ariete)
causada por operaciones repentinas de válvulas. Los
acumuladores hidráulicos se pueden clasificar como:
cargado por pesos, cargado por resorte y cargado por gas.

Los acumuladores cargados por gas tipo separador son los

que más se utilizan en los sistemas hidráulicos industriales.
Estos se dividen en acumuladores tipo pistón, tipo
diafragma y tipo bolsa.

El gas que normalmente se usa es nitrógeno seco. Un

acumulador nunca debe llenarse con oxígeno, ya que
cuando se combina este con aceite a presión, se puede
esperar una explosión masiva. La presión de precarga varía
de acuerdo a la aplicación, pero nunca deberá ser menor de
1/4, o preferiblemente, 1/3 de la máxima presión de
trabajo. Si el acumulador se usa para absorber ondas de
sobrepresión, deberá precargarse a un 60% de la presión de
la línea principal e instalarse tan cerca como sea posible a la fuente de las ondas de sobrepresión.

Actuadores neumáticos e hidráulicos

Actuadores hidráulicos

Son elementos que transforman la energía hidráulica del sistema en energía mecánica de
movimiento. Se clasifican en actuadores lineales llamados cilindros hidráulicos y en actuadores
rotatorios llamados motores hidráulicos.

Cilindros hidráulicos

Los cilindros son actuadores que entregan energía en

forma lineal. Por lineal entendemos simplemente que la
salida de un cilindro es un movimiento o fuerza, o ambos,
en línea recta. Un cilindro hidráulico consiste en un
cuerpo cilíndrico o camisa, un pistón móvil o embolo, y un
vástago conectado al pistón; las tapas extremas se fijan al
cuerpo del cilindro generalmente por medio de pernos o
tornillos.
La distancia total que logra desplazarse el pistón dentro del cuerpo del cilindro se conoce como
carrera del cilindro.

La fuerza F que ejerce el vástago de un cilindro depende de la presión ejercida por el aceite y del
área del pistón sobre la que se aplica dicha presión. Esta fuerza es constante desde el inicio hasta la
finalización de la carrera. F=PA.

La velocidad del vástago de un cilindro depende del caudal que entra al cilindro y del área del pistón
sobre la que se aplica dicho caudal. v=Q/A.

Normalmente la velocidad máxima admisible de un cilindro hidráulico es de 0.5m/s.

Tipos de cilindros hidráulicos

Los cilindros hidráulicos generalmente se clasifican como cilindros de simple efecto o de doble
efecto.

Cilindros de simple efecto: tienen una sola conexión para la

entrada y salida de aceite. No pueden realizar trabajo más
que en un solo sentido, por lo que se necesita aceite solo
para un movimiento de traslación. El vástago retorna por
efecto de una fuerza externa o debido a un resorte interno.

Cilindros de doble efecto: la presión del aceite anima al émbolo en cilindros de doble efecto a
realizar un movimiento de traslación en los dos sentidos. Se dispone de una fuerza útil tanto en el
movimiento de ida como en el de retorno. El cilindro de doble efecto también se clasifica como
cilindro diferencial porque las áreas que quedan expuestas a la presión durante los movimientos de
avance y retroceso son distintas.

Cilindros de doble vástago: tienen la característica de que el vástago sale del cuerpo del cilindro por
ambos extremos. Se utilizan en aquellos casos en que resulta ventajoso acoplar una carga en cada
extremo, o bien, cuando se requiere que la fuerza y la velocidad sea la misma en ambas carreras.
Cilindros telescópicos: contiene múltiples cilindros que deslizan uno dentro de otro. Se utilizan en
aquellos casos donde la longitud del cilindro, ya retraído, debe minimizarse. Se pueden usar hasta
4 o 5 secciones. La mayoría son de simple efecto, pero pueden obtenerse también unidades de
doble efecto.

Tipos de montajes de los cilindros hidráulicos

Normalmente los extremos del vástago van roscados a fin de poderlos acoplar directamente a la
carga, a una horquilla, a una rótula o a cualquier otro dispositivo de acoplamiento similar. Para
sujetarse el cuerpo del cilindro existen diversas formas de montaje.
Equipo opcional

Tubos de tope: es un espaciador colocado en el vástago del cilindro cerca del émbolo en los cilindros
de carrera larga. Este tubo al aumentar la distancia del pistón al extremo del buje o cojinete
disminuye la posibilidad de falla por cargas laterales.

Amortiguadores del cilindro: Se instalan a menudo en uno o ambos extremos de un cilindro a fin de
desacelerarlo al llegar cerca del final de carrera, evitando que el pistón golpee contra la tapa.

Motores hidráulicos

Los motores hidráulicos convierten la energía hidráulica en un par de

torsión, es decir, en una rotación o giro. Se clasifican de la misma forma
que las bombas hidráulicas y tienen características similares.
Actuadores neumáticos

Los sistemas neumáticos emplean actuadores de forma similar que los sistemas hidráulicos. Sin
embargo, debido a que el fluido empleado en los sistemas neumáticos es aire comprimido, la
presión es más baja que en los sistemas hidráulicos y por lo tanto los actuadores son de una
construcción más ligera. Por ejemplo, los cilindros neumáticos hacen uso extensivo del aluminio y
de otras aleaciones no ferrosas para reducir peso, mejorar las características de transferencia de
calor y minimizar la acción corrosiva del aire.

Los actuadores neumáticos transforman la energía neumática del sistema en energía mecánica de
movimiento. Se les llama también elementos de trabajo y se clasifican con base al tipo de
movimiento en actuadores lineales y en actuadores giratorios. Los actuadores lineales se clasifican
en cilindros de simple efecto, cilindros de doble efecto y cilindro sin vástago. Los actuadores
giratorios se clasifican en actuadores de giro limitado y en motores neumáticos.

Cilindros de simple efecto: se alimentan de aire comprimido en un solo lado del pistón. El vástago
retorna por el efecto de un resorte incorporado en el interior del cilindro o se produce por efecto
de una fuerza externa. La carrera está limitada por la longitud del resorte por lo que estos cilindros
generalmente no sobrepasan una carrera de 80 mm. Estos cilindros se emplean normalmente para
empujar y sujetar piezas.

Cilindro de doble efecto: realizan trabajo en los dos sentidos ya que la fuerza del aire comprimido
anima al émbolo a realizar un movimiento de traslación en el sentido de avance o en el de retroceso.
Los cilindros de doble efecto con amortiguadores del cilindro se consiguen a partir de un diámetro
del émbolo de 16 mm. Los cilindros más pequeños normalmente llevan topes elásticos de
amortiguación.
Cilindros sin vástago: estos cilindros están compuestos de una camisa, un émbolo y un elemento de
arrastre. Según el tipo de acoplamiento entre el émbolo y el elemento de arrastre se clasifican en
cilindros sin vástago con acoplamiento mecánico y en cilindro sin vástago con acoplamiento
magnético. En la figura se muestra cilindros sin vástago con acoplamiento mecánico. En los cilindros
con acoplamiento mecánico el elemento de arrastre está firmemente unido al émbolo. En el lado
izquierdo se muestra un cilindro con acoplamiento mecánico y en el lado derecho se ilustra un
elemento de arrastre unido mecánicamente al émbolo.

En los cilindros con acoplamiento magnético el émbolo y el elemento de arrastre o carro exterior
móvil están provistos de imanes permanentes.

Músculo neumático: es un dispositivo que emula el músculo humano. Consiste en una membrana
reforzada con fibra sujeta en sus dos extremos. La membrana al ser alimentada con aire ejerce una
fuerza de atracción inicial, con muy poco recorrido, hasta 10 veces superior a la de un cilindro
convencional del mismo diámetro.

Actuadores de giro limitado: existen básicamente dos tipos: el actuador giratorio y el actuador de
émbolo oscilante. El actuador giratorio básicamente es un cilindro de doble efecto cuyo vástago es
una cremallera que acciona un piñón y transforma el movimiento lineal en un movimiento giratorio.
En el actuador de émbolo oscilante el movimiento es transmitido a través de una paleta de giro que
se monta directamente sobre el eje motriz.

Motores neumáticos: transforman la energía neumática en un movimiento

de giro continuo. Se clasifican en: motores de pistón, motores de paleta y
motores de engrane. En la figura se muestra un motor neumático de
pistones axiales.

Tipos de montajes de los cilindros neumáticos

Las posibilidades de montaje de los cilindros pueden tener las siguientes características:

1. Montaje rígido: el cilindro permanece fijo durante el desplazamiento del pistón.

2. Montaje basculante: el cilindro puede girar en torno a uno o más ejes durante el
desplazamiento del pistón.

Velocidad en cilindros neumáticos

El rango adecuado de velocidades para el vástago de los cilindros neumáticos está situado entre
0.02 y 1m/s. Por debajo de los 0.02m/s aparece el efecto stick-slip que provoca el movimiento a
tirones del vástago. La velocidad del vástago de un cilindro depende de la carga, del diámetro del
cilindro, de la presión de trabajo, de la longitud de la tubería, de la sección de las válvulas de
potencia, del caudal que circula por los elementos de potencia y de la amortiguación del final de
carrera. Al tener que considerar todos estos factores, resulta complicado establecer una expresión
para determinar la velocidad del vástago de un cilindro, por lo que para obtener la velocidad media
del vástago de un cilindro se recomienda utilizar las gráficas que proporcionan algunos fabricantes
en sus manuales.
Válvulas de vías neumáticas e hidráulicas

Elementos de control en sistemas hidráulicos

Una de las consideraciones más importantes en cualquier sistema hidráulico es el control. Si los
elementos de control no se seleccionan apropiadamente, el sistema entero no funcionará como se
requiere. Un sistema hidráulico se controla principalmente a través de dispositivos de control
llamados válvulas. En hidráulica, las válvulas generalmente se clasifican en 4 tipos básicos:

1. Válvulas de control direccional

2. Válvulas de retención
3. Válvulas de control de presión
4. Válvulas de control de flujo

Válvulas de control direccional hidráulicas

Estas válvulas determinan el camino a través del cual el fluido debe circular dentro del sistema
hidráulico. Se les conoce como válvulas direccionales, válvulas distribuidoras o válvulas de vías.

Válvulas de control direccional tipo rotatorio: consta de un cuerpo principal, que contiene los
puertos de operación de la válvula y de una placa rotatoria que tiene pasajes que conectan
alternativamente los puertos.

Válvula de control direccional tipo carrete deslizante: consiste en un cuerpo con puertos que se
conectan y desconectan por medio de un carrete deslizante.

Simbología para representar válvulas hidráulicas direccionales

 DIN 24 300 USO
P Presión
A, B, C Servicios
R, S, T Retorno a tanque
L Drenado del líquido
X, Y, Z Pilotajes

Cuadros: el número de cuadros yuxtapuestos indica el número de posiciones que puede adquirir el
elemento interno (placa rotatoria o carrete).

Flechas: representan caminos abiertos, indicando la dirección y sentido del flujo a través de la
válvula.

Líneas transversales o T: las líneas transversales representan caminos bloqueados a través de la

válvula.

Líneas de conexión: el número de líneas de conexión indica el número de puertos o número de vías
que tiene la válvula direccional. Se marcan únicamente en 1 de los cuadros que representan las
posiciones y se identifican con letras mayúsculas de acuerdo a la nomenclatura.

Símbolo de accionamiento: representa el medio debido al cual la válvula pasa de una posición a
otra. Los símbolos de accionamiento se colocan a los lados de los cuadros que representan las
posiciones. Los tipos de accionamientos que más se emplean en las válvulas direccionales son:

En las válvulas direccionales que tienen resortes, se califica de posición normal a la posición en la
que se encuentran las piezas móviles de la válvula cuando ésta no ha sido conectada. En una válvula
de 2 posiciones, la posición de reposo se indica siempre en el segundo cuadro. En una válvula de 3
posiciones, la posición normal es la central y se le conoce como posición de centro.
Elementos de control en sistemas neumáticos

Generalmente las válvulas neumáticas se clasifican en 6 tipos:

1. Válvulas direccionales
2. Válvulas de bloqueo
3. Válvulas de presión
4. Válvulas de caudal
5. Válvulas de cierre
6. Válvulas combinadas

Válvulas direccionales neumáticas

Las válvulas direccionales determinan el camino que ha de tomar la corriente de aire comprimido.
Generalmente, se utilizan como válvulas de señal, como válvulas de mando o como válvulas de
procesamiento de señales.
Simbología para representar válvulas neumáticas direccionales

DIN 24 300 ISO 5599 USO

P 1 Presión
A, B 4, 2 Servicios
R, S 5, 3 Escapes
Z, Y 14, 12 Pilotajes

Los tipos de accionamiento que más se utilizan en las válvulas direccionales neumáticas son:

Al igual que en hidráulica, a la posición en la que se encuentran las piezas móviles de la válvula
cuando ésta no ha sido conectada se le conoce como posición normal. La posición inicial es la
posición en la que se encuentran los elementos móviles de la válvula al empezar el funcionamiento
del circuito neumático.

Válvula de alimentación de energía: esta válvula suele ser una válvula direccional 3/2 de corredera.
Válvulas de señal: son las válvulas direccionales que se encargan de introducir las señales de
entrada, como el arranque o paro de proceso y las que se encargan de detectar el estado en el que
se encuentran los elementos de trabajo.

Válvulas de mando y de procesamiento de señales: son las válvulas direccionales que generalmente
se encargan de accionar a los elementos de trabajo, pero también se utilizan como válvulas de
procesamiento de señales. Las válvulas de 2 posiciones con resorte de reposición se conocen como
válvulas monoestables. Las válvulas de 2 posiciones con accionamiento por presión piloto en ambas
posiciones se conocen como válvulas biestables o como válvulas de memoria.

Válvulas de bloqueo, de presión y de flujo

Válvulas de retención hidráulicas

Las válvulas de retención que más se utilizan en aplicaciones industriales son: la válvula antirretorno
y la válvula antirretorno des bloqueable hidráulicamente.

Válvula antirretorno: su nombre más común es el de válvula check. Esta válvula permite flujo libre
en una dirección y evita el flujo en la dirección opuesta.
Válvula antirretorno desbloqueable hidráulicamente: en condiciones normales, esta válvula deja
pasar el flujo en un sentido, pero lo bloquea en sentido contrario. Sin embargo, si se aplica una
presión piloto esta válvula permite el flujo libre en el sentido en el que normalmente lo bloquea.
También se llama válvula check pilotada.

Válvulas de control de presión hidráulicas

Las válvulas de control de presión influyen en la presión de un sistema hidráulico completo o en

parte de él. Su actuación es el resultado del cambio de la presión operante. La presión operante
generalmente se clasifica como sigue:

1. Presión neutra: es la presión que se tiene en el sistema cuando la bomba no tiene más
restricción que la de las líneas de conducción.
2. Presión de trabajo: es la presión necesaria en el sistema para que los actuadores o
elementos de trabajo entreguen la fuerza o par de diseño.
3. Presión de alivio: es la presión a la cual abre la válvula de alivio, y es un poco superior a la
presión de trabajo.

Las válvulas de control de presión se clasifican en:

• Válvulas limitadoras de presión: están cerradas en posición normal y la presión de control

se consulta en la entrada.
• Válvulas reguladoras de presión: están abiertas en posición normal y la presión de control
se consulta en la salida.

Las válvulas de control de presión también se conocen de acuerdo a la función que realizan en el
sistema hidráulico.

Válvula de alivio: es una válvula limitadora de presión conectada entre la línea de presión (salida de
la bomba) y el depósito. Su propósito es limitar la presión en el sistema a un pre ajuste máximo. En
las válvulas de alivio, a la presión a la cual la válvula empieza a abrirse se le llama presión de
rompimiento de la válvula. La presión a la cual la válvula abre totalmente se le llama presión de flujo
total. La diferencia entre la presión de flujo total y la presión de rompimiento se llama presión de
sobrecarga.

Válvula de alivio de accionamiento directo: en este tipo de válvula, la presión actúa directamente
sobre un cono accionándolo al alcanzarse la presión a la cual se ha regulado. En estas válvulas la
presión de rompimiento es aproximadamente del 80% de la presión de flujo total. Este tipo de
válvulas de alivio tiene la tendencia a abrirse y cerrarse en forma rápida, a lo que comúnmente se
le llama castañeteo.

La válvula que se muestra a continuación se conoce como válvula Vickers de carrete del tipo R. El
ajuste de la presión de apertura se efectúa mediante el resorte señalado con el número 3.

Válvula de alivio de accionamiento indirecto: en la siguiente figura se muestra una válvula de este
tipo. También se le conoce como válvula de alivio de pistón balanceado o como válvula de alivio tipo
combinada. Estas válvulas no son tan rápidas como la de accionamiento directo para responder a la
presión, pero ofrecen como ventaja importante que no abren hasta que se tiene un 90 a un 95% de
la presión de flujo total.
Válvula de descarga: es una válvula limitadora de presión que se opera a control remoto y que
conduce el flujo hacia el tanque. La siguiente figura muestra una válvula Vickers tipo R adaptada
como válvula de descarga.

Válvula de secuencia: permite que una función (secundaria) suceda hasta que la otra (primaria) ha
concluido. La siguiente figura muestra una válvula Vickers tipo R adaptada Como válvula de
secuencia.

Válvula de secuencia para flujo libre en reversa: a continuación, se muestra una válvula Vickers tipo
RC, la cual permite el flujo con presión controlada en una dirección y libre sin control en la dirección
opuesta.
Válvula de contra balance: se muestra una válvula tipo RC adaptada como válvula de contra balance
la cual sirve para evitar el corrimiento de un cilindro debido a cargas muy pesadas.

Válvula reductora de presión: las válvulas reductoras de presión son controles de presión
normalmente abiertos usados para mantener presiones reducidas en ciertas partes del sistema
hidráulico.

Válvulas de control de flujo hidráulico

Se usan para regular la velocidad de cilindros y motores hidráulicos controlando la cantidad de

caudal que envía la bomba hacia ellos. También se conocen como válvulas reguladoras de caudal y
actúan como una resistencia hidráulica mayor que las normales del sistema. Hay dos tipos de
válvulas de control de flujo: de presión no compensada y de presión compensada.
Válvula de control de flujo de presión no compensada: existen en el mercado válvulas de control de
flujo de presión no compensada con o sin válvula antirretorno integrada. La primera permite regular
el flujo en ambas direcciones mientras que la del segundo tipo efectúa la regulación en un solo
sentido por lo que se le conoce como válvula reguladora de caudal unidireccional variable.

Válvula de control de flujo de presión compensada: incorporan un compensador para mantener una
caída de presión constante a través de una estrangulación ajustable, lo que causa que el flujo
permanezca sustancialmente uniforme bajo cambios de la carga de trabajo.

Métodos para controlar el flujo

Existen 3 métodos básicos de instalación de las válvulas de control de flujo: control en la entrada,
control en la salida y control por sangrado.
El control a la entrada es muy preciso y tiene su aplicación donde la carga continuamente resiste el
movimiento del actuador, tal como empujar una carga a velocidad controlada o elevar el vástago de
un cilindro vertical. El control a la salida se utiliza cuando la carga tiende a correrse por efectos de
la inercia. El control por sangrado no es preciso. Este método no se debe usar en aplicaciones donde
hay la posibilidad de que la carga tienda a irse.

Válvulas de bloqueo neumáticas

Son elementos que bloquean el paso de aire en un sentido y lo permiten en otro. Entre estas válvulas
están la válvula antirretorno, la válvula de escape rápido, la válvula selectora de circuito y la válvula
de simultaneidad.

Válvulas de presión neumáticas

Influyen principalmente sobre la presión o están condicionadas por el valor que tome la presión. Se
distinguen en esta clasificación la válvula limitadora de presión, la válvula reguladora de presión y
la válvula de secuencia.

Válvula reguladora de presión: esta válvula se conoce comúnmente como regulador de presión y se
utiliza para mantener constante la presión aunque se produzcan fluctuaciones en la presión.
Válvula de secuencia: esta válvula se utiliza en circuitos neumáticos en donde se requiere que un
paso del proceso suceda hasta que se alcance un valor de presión preestablecido.

Válvulas de caudal neumáticas

Estas válvulas se usan para controlar la velocidad de los actuadores neumáticos. Suelen ser de
estrangulación variable y la de mayor uso es la válvula reguladora de caudal unidireccional. Con el
fin de disminuir el movimiento a tirones que surge cuando se regulan velocidades muy bajas, en
neumática se usa el control a la salida.
Válvulas de cierre neumáticas

Son elementos que abren o cierran el paso del caudal de aire comprimido.

Válvulas combinadas neumáticas

Son válvulas que se generan al combinar en una sola unidad compacta a elementos neumáticos o
válvulas de las otras clasificaciones. Entre estas válvulas pueden considerarse a la válvula de
secuencia, la válvula reguladora de caudal unidireccional y la válvula temporizadora. En la siguiente
figura se muestra el funcionamiento de un temporizador cerrado en posición de reposo
Sensores mecánicos

Un sensor es un dispositivo que convierte una variable física (por ejemplo: temperatura, distancia o
presión) en otra variable diferente más fácil de evaluar.

Los sensores mecánicos son dispositivos de detección que emiten una señal eléctrica, neumática o
hidráulica, por medio de la cual se genera un cambio de estado dentro de un sistema de control.
Estos sensores detectan si un objeto se encuentra o no en una posición determinada. Existen
básicamente dos tipos de sensores mecánicos los mecánicos-neumáticos (o mecánico-hidráulicos)
y los electromecánicos.

Manipulación de piezas con elementos neumáticos

Las pinzas neumáticas son actuadores neumáticos diseñados para sujetar objetos en aplicaciones
industriales los tipos de pinzas comúnmente empleados son: de dedos paralelos, de 3 dedos,
angulares y radiales.

Muchas piezas no pueden sujetarse mediante pinzas debido a su geometría o por las características
de su material. En estos casos se recurre a las técnicas de vacío en donde normalmente el vacío es
creado por medio de un elemento generador de vacío y aplicado a ventosas que aspiran y manipulan
los objetos. A continuación, se muestra un generador de vacío junto con su símbolo neumático y un
esquema que ilustra su construcción interna.
Las ventosas de vacío son piezas cóncavas de material flexible que al hacer contacto contra la
superficie de una pieza y en cuanto hay vacío en su interior quedan adheridas a la superficie de la
pieza. Las ventosas se clasifican en ventosas planas y ventosas de fuelle.

Con el objeto de amortiguar el contacto de las ventosas con las piezas a sujetar, mantener una
presión constante contra las mismas y compensar pequeñas diferencias en la altura de las piezas,
se han desarrollado las porta ventosas. estos accesorios resultan sumamente adecuados en los
casos de sujeción con ventosas múltiples, pues garantizan un contacto uniforme de las mismas con
la pieza al compensar irregularidades, lográndose de esta manera una mayor seguridad operativa y
una prolongada vida útil de las ventosas.