Gestión de riesgo en mantenimiento

bajo Norma ISO 31.000, eficaz

forma de asegurar éxitos en la
gestión del mantenimiento a los
equipos estáticos.

Ponente: MSc. Ing. Robinson Medina. CMRP

Email: robinson.medina@iasca.net
Móvil: 00584127800929
 Ing. Robinson José Medina Núñez, MSc. CMRP
Formación Académica:
1. Ingeniero Mecánico: Universidad del Zulia, 1991. Matrícula
Colegio de Ingenieros de Venezuela No. 79.272
2. Diplomado en Confiabilidad de Sistemas Industriales:
Universidad Rafael Belloso Chacin - Venezuela, 2005
3. Especialización en Evaluación de Materiales e Inspección de
Equipos: Universidad Central de Venezuela, 2000
4. Maestría en Ingeniería de Confiabilidad y Riesgo:
Universidad de Las Palmas Gran Canaria, 2009
5. Profesional Certificado en Mantenimiento y Confiabilidad
(CMRP): The Society for Maintenance & Reliability Professionals
(SMRP) No. 900000442, 2010
Ingeniero Mecánico, graduado en 1991, con 21 años de experiencia, calificado como CMRP (“Certified Maintenance and
Reliability Professional”), reconocido por la Sociedad de Profesionales para Mantenimiento y Confiabilidad. Posee
Especialización en Evaluación de Materiales e Inspección de Equipos en la Universidad Central de Venezuela, Diplomado en
Confiabilidad de Sistemas Industriales en la Universidad Rafael Belloso Chacín de Venezuela y Maestría en Ingeniería de
Confiabilidad y Riesgo en la Universidad de Las Palmas de Gran Canaria.
Es autor de diversas Publicaciones en el Área de Confiabilidad y Riesgo e Instructor en el Área de Confiabilidad, Riesgo,
Integridad Mecánica y SAP. Posee alta experiencia en el área de Mantenimiento e Inspección de equipos estáticos asociados
a instalaciones a nivel de la industria petrolera nacional e internacional (México, Colombia, Bolivia, Perú). Especialista en la
aplicación de Auditorías organizacionales y a la gestión de mantenimiento.
Ha sido instructor de cursos y workshops de Inspección Basada en Riesgo (RBI) para las empresas CHEVRON (Colombia);
PEMEX (México); BG, CHACO y PETROBRAS (Bolivia); además de las instituciones ACIEM (Asociación Colombiana de
Ingenieros) e IPEMAN (Instituto Peruano de Mantenimiento).
 Integridad mecánica

 Paradigmas en la gestión de
mantenimiento

 Gestión de Riesgo
 Integridad Mecánica
¿ En una empresa quienes son los responsables de asegurar la
Integridad Mecánica de los equipos?

A) Operaciones
B) Mantenimiento
C) Ingeniería
D) Gerencia General
Integridad Mecánica RIESGO

PROCESO

Diseño Transporte Inspección

Procura Instalación Mantenimiento

Reemplazo /
Fabricación Operación
Desincorporación

INTEGRIDAD MECÁNICA

GESTIÓN DE SEGURIDAD

CAPACITACIÓN CAPITAL HUMANO COMPETENCIAS

 Paradigmas en la gestión de mantenimiento

¿ Quien es el cliente de mantenimiento?

A) Operaciones
B) La Gerencia
C) El negocio
Pensando en la familia:

¿Es usted un buen padre?

• ¿Es usted un buen padre?

• Hijo
• ¿Quien es su cliente?

• Sociedad

Un buen padre es aquel forma a

sus hijos para que sean útiles y
productivos a la sociedad, con
valores, principios y educación.
• ¿Es usted un buen mantenedor?

• Operaciones

• Quien es su cliente?

• El Negocio
 • Si su cliente es operaciones?

ENTRADA SALIDA CLIENTE

• Confiabilidad
Estrategias
Fallas • Disponibilidad
De mantenimiento
• Respuesta inmediata

Operaciones

• Alta disponibilidad de personal

• Atención Inmediata Costos
• Altos Inventarios de repuestos /Refecciones
• Planeación Corto Plazo
• Producción dueña del presupuesto
 • Si su cliente es la organización?

ENTRADA SALIDA CLIENTE

• Disponibilidad según
requerimientos
Estrategias
Fallas • Equipos Confiables
De mantenimiento
• Respuesta inmediata
El negocio
• Metas alineadas a la organización
• Administración del ciclo de vida del activo
• Planeación, lago, mediano y corto plazo Costos
• Solo personal requerido para atención programada
• Mantenimiento dueño del presupuesto
• Bajos requerimientos de inventarios y repuestos
¿ SI PRODUCCIÓN NO ES MI CLIENTE, ENTONCES QUE ES ?

Es tu socio y ambos existen para:

• Trabajan bajo un mismo fin, servirle a la organización y rentabilidad

del negocio.
• Ambos existen para asegurar que el proceso de manufactura
entregue la salida correcta en tiempo, cantidad y calidad.
• Construir objetivos comunes
• Compartir la propiedad de los equipos
• El éxito de producir es el éxito de operar y mantener
 Gestión de Riesgo
¿ Cuales son los elementos de una gestión de riesgo eficiente?

A) Cálculo de la probabilidad de falla basado en API 581

B) Calculo de las consecuencias de falla basado en API 581
GESTION DE RIESGO SEGÚN ISO 31000

Actividades coordinadas para

dirigir y controlar una organización
en lo relativo al riesgo

Fuente: ISO 31000

GESTION DE RIESGO SEGÚN ISO 31000

• ISO (Organización Internacional de Normalización) es

una federación mundial de organismos nacionales de
normalización (organismos miembros de ISO).

• Conformada por 165 países, su sede esta en Ginebra.

• ISO es el organismo encargado de desarrollar normas

internacionales, de cumplimiento voluntario pero su
cumplimiento te distingue.

• ISO 31.000 fue aprobada en Noviembre del 2009,

estableciéndose un nuevo estándar para la administración
de riesgos.

• Su próxima revisión será en el año 2013

• Esta norma internacional no está prevista para fines de Fuente: ISO 31000
certificación
GESTION DE RIESGO SEGÚN ISO 31000

OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN

Esta norma internacional proporciona los principios y

las directrices genéricas sobre la gestión del riesgo.

Puede ser utilizada por cualquier empresa pública,

privada o social, asociación, grupo o individuo. Por
tanto, esta norma internacional no es específica de
una industria o sector en concreto.

Fuente: ISO 31000

GESTION DE RIESGO SEGÚN ISO 31000

El proceso de gestión del riesgo debería

según ISO 31000:

• Ser una parte integrante de

la gestión
• Integrarse en la cultura y en
las prácticas diarias
• Adaptarse a los procesos de
negocio de la organización.

Fuente: ISO 31000

GESTION DE RIESGO SEGÚN ISO 31000

Comunicación del Riesgo

Las comunicaciones y las

consultas con las partes
interesadas externas e internas se
deberían realizar en todas las
etapas del proceso de gestión del
riesgo.
Fuente: ISO 31000
Comunicación del Riesgo

Fuente: Documento Comunicación del riesgo Conf. OIE 2004

Comunicación del Riesgo

Un enfoque consultivo en equipo puede:

• Asegurar que los intereses de las partes interesadas se comprenden y

se tienen en consideración.

• Ayudar a asegurar que los riesgos se identifican adecuadamente.

• Reunir diferentes áreas de experiencia para analizar los riesgos.

• Asegurar que las diferentes opiniones se tienen en cuenta de forma

adecuada, al definir los criterios de tolerancia al riesgo

• Establecer niveles de aceptación o tolerancia al riesgo

Riesgo Permisible - Criterios
Nivel de riesgo aceptable definido para propósitos de plan de inspección.

Los criterios para definir el “Riesgo

Permisible” dependen de:

• Lineamientos propios y/o Niveles de

tolerancia al Riesgo de la Empresa.
• Impactos aceptables por pérdidas de
Producción, Seguridad y Ambiente.
• Historial de Fallas pasadas y condiciones
generales de la instalación.
• Como “mejor práctica” internacional se
utiliza valores de Riesgo Objetivo que
varían entre 5 – 50 pie2/año de área
afectada.

Fuente: API RP 581

GESTION DE RIESGO SEGÚN ISO 31000

Fuente: ISO 31000

GESTION DE RIESGO SEGÚN ISO 31000

Identificación del Riesgo

Proceso para localizar, listar y
caracterizar los elementos del riesgo.

Fuente: API 580

Riesgo = Probabilidad x Consecuencias

Nota: riesgo que no se identifica en esta etapa no se incluirá en

análisis posteriores
Modelado del Deterioro/Procesos Típicos de
Degradación

Elementos que afectan

probabilidad de falla
 Elementos que afectan
Las consecuencias de falla

Explosión e
Incendio

Toxicidad

Sistemas DAM
GESTION DE RIESGO SEGÚN ISO 31000

Fuente: ISO 31000

GESTION DE RIESGO SEGÚN ISO 31000

Estimación/Análisis del Riesgo

Proceso usado para asignar valores de
probabilidad y consecuencias de un
riesgo.
Fuente: API 580
Modelo General de las Metodologías de IBR

Probabilidad de
Recolección y Falla Cuantificación del Riesgo
Análisis de Probabilidad Evaluación de
Información Consecuencias de Falla X Consecuencias
de Falla

Jerarquización en
Base a Riesgo

Plan de Inspección
Actualización
Acciones de Mitigación

Validación
Modelado de la Probabilidad de Falla

Pf (t ) = gff .D f (t ).FMS
Modelado de las Consecuencias de Falla
Seleccionar el Seleccionar
Fluido Calcular la Tasa de Fuga Tamaños de
Representativo Agujeros

Estimar el Inventario
Disponible para Fugar

Determinar el Tipo de
Fuga Continua o
Instantánea

Clasificación de los
Sistemas de Detección y
Aislamiento en la
Magnitud de Fuga

Determinación de Masa y
Tasa de Fuga

Cálculo de Área Consecuencias

No Inflamables No
Explosión e Incendio Toxicidad
Tóxicas

Cálculo Final de
Consecuencias
GESTION DE RIESGO SEGÚN ISO 31000

Fuente: ISO 31000

GESTION DE RIESGO SEGÚN ISO 31000

Evaluación del Riesgo

Proceso usado para comparar el 5

riesgo estimado contra un criterio de

4
riesgo para determinar la
importancia del nivel de riesgo. 3

Fuente: API 580

2

A B C D E
Evaluación del Riesgo

Probabilidad de Falla Consecuencias de Falla

Categoría Rango (eventos/año) Categoría Rango (pie2) Rango ($)

1 Df-total ≤ 2 A CA ≤ 100 FC ≤ 10,000

2 2 < Df-total ≤ 20 B 100 < CA ≤ 1000 10,000 < FC ≤ 100,000
3 20 < Df-total ≤ 100 C 1000 < CA ≤ 3000 100,000 < FC ≤ 1,000,000
4 100 < Df-total ≤ 1000 D 3000 < CA ≤ 10000 1,000,000 < FC ≤ 10,000,000
5 Df-total > 1000 E CA > 10000 FC > 10,000,000

Fuente: API 580

GESTION DE RIESGO SEGÚN ISO 31000

Fuente: ISO 31000

GESTION DE RIESGO SEGÚN ISO 31000

Tratamiento o Gerencia del Riesgo

Actividades coordinadas y dirigidas al

control y organización con respecto al
riesgo
Fuente: API 580
Planes de Inspección

De acuerdo a API, el propósito de un plan de inspección es definir las actividades

necesarias para detectar el deterioro en servicio de los equipos antes de que se
produzcan las fallas.

¿Qué tipos de daños se producen?

El programa de inspección ¿Dónde deben detectarse?

debe sistemáticamente
identificar: ¿Cómo pueden detectarse?

¿Cuándo se debe inspeccionar?

Un programa de inspección está basado en riesgo cuando se emplea una metodología

que considere la evaluación de la probabilidad de falla y sus consecuencias.
Plan de Inspección ¿Dónde deben detectarse?

¿Cómo pueden detectarse?

¿Cuándo debe inspeccionarse?

¿Qué tipos de daños se producen?

Plan de Inspección
Integridad Mecánica Basada en Riesgo

CODOS DE 2”A 6”Ø

A
Tope
1 2 1

6 7 3
15 6
8
Dirección
del Flujo 11 12
9 4
11
13
14 10
10 5 Vista A - A
A

Desarrollo Procedimientos de Desarrollo de la isometría y Definición de los CML’s

Generación del plan Inspección diagramas de los equipos
de inspección

Retroalimentación

Implementación de los
Actualización del IBR
planes de inspección
Instalación de arandelas y
ventanas de inspección a equipos
aislados térmicamente
GESTION DE RIESGO SEGÚN ISO 31000

Seguimiento del Riesgo

El seguimiento y la revisión
deberían planificarse en el
proceso de tratamiento del riesgo
y someterse a una verificación o
una vigilancia regular. Esta
verificación o vigilancia puede ser
periódica o eventual.

Las responsabilidades del

seguimiento y de la revisión
deberían estar claramente
definidas.
Fuente: ISO 31000
Estableciendo Indicadores de Gestión después de Implementado
un Análisis de IBR

Indicadores Claves de Riesgo

KRI, del inglés “Key Risk Indicators”, o Indicadores

Claves de Riesgo, miden el nivel del riesgo de un
proceso, permitiendo tener una visión del nivel de
probabilidad y consecuencias de fallas que puedan
ocurrir en el futuro.
Generan una visión proactiva de los escenarios de
falla que puedan impactar el negocio y sus
consecuencias directas sobre las personas, el
ambiente y el proceso.
 Implementación del Programa
de Inspección

Indicadores de Gestión y Riesgo

Tipo de indicador Medida Indicador Referencia
Gestión % Inspecciones Retrasadas / Inspecciones Programadas < 5%
Gestión % Costo Total Inspección / Costo de Reemplazo de los Equipos 2 - 3%
Riesgo % Equipos con Categoría de Probabilidad Falla ≥ 4 / Total de Equipos < 10%
Riesgo % Equipos con Categoría de Consecuencias ≥ D / Total de Equipos < 10%
Riesgo % Equipos con Nivel de Riesgo ≥ Riesgo Objetivo / Total de Equipos < 1%
Riesgo % Riesgo Acumulado Total / Riesgo Acumulado Previsto (RAP) < 1%
Desempeño % Número de Fugas / Total de Equipos -
Desempeño Número Número de Fugas de Alto Potencial -
Desempeño % DAP´s que no pasaron la prueba de Fuga / Total DAP’s < 10%
Desempeño % DAP´s que no pasaron la prueba de Apertura / Total DAP’s 1 – 5%
Generando Valor con un sistema de Gestión de Riesgo

• El valor mas alto que puede aportar un programa de gestión de riesgo bien
establecido es evitar la falla catastrófica de un equipo critico.

• Un plan de gestión de riesgo genera la habilidad para tomar decisiones en cuanto a las
necesidades de Inspecciones y mantenimientos de equipos soportadas en un método
de análisis técnicamente consistente.

• Un aspecto importante de un proceso de gestión de riesgo eficiente es la capacidad

para modelar el comportamiento futuro del deterioro de los equipos y con ello facilitar
la toma de decisiones en cuanto a que puede suceder si se reemplaza o no un
componente.

• Direccionar el plan de la inspección hacia los equipos que mayor necesidad de

mantenimiento y consecuencias puedan generar en caso de una falla, definiendo la
actividad de inspección mas adecuada.