TEMA

TRABAJO DE INVESTIGACIÓN COMO PARTE DEL CURSO DE

PROCESOS DE MANUFACTURA II.

“PROPUESTA DE DISEÑO DE LABORATORIO PARA PROCESOS DE FUNDICIÓN DE

METALES PARA LA UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL PERÚ”.

Presentado por los siguientes alumnos:

 Manuel Alejandro Talla Valdivia U20301764

 Frans Robert Quispe Esquivel 1533361
 Miranda Santos Erick U17104841
 Carlo Antonio Stephano Yufra Falcon U17205173

PROFESOR:
TOMAS EFRAIN ALVAREZ LOLI

LIMA – PERU
2022

1
RESUMEN

La presente investigación es sobre él, diseño de laboratorio para procesos de fundición de metales
para la universidad tecnológica del Perú. En nuestras sedes universitarias forma parte de este curso
formativo de la asignatura de Procesos de Manufactura II, cuyo enfoque se interesa por la
explicación de diversas técnicas, que se utilizan en las industrias y se pueda utilizar un módulo de
aprendizaje. Porque es Considerada la madre de otras industrias, la fundición es una actividad de
gran impacto en la industria nacional.  En este |conocimiento, y las posibilidades de capacitación
técnica son los primeros pasos que se deben dar para robustecer un área que viene en auge en el
resto del mundo y que necesita seguir creciendo en Perú, una de las actividades más antiguas y
necesarias de la civilización es por ello el enfoque de este trabajo de investigación que busca
plasmar lo aprendido y explicar las diferentes aplicaciones de las fundiciones y sus características.

Palabras Claves: Fundición de metales, Fundiciones y características, Explicación de diversas

técnicas.

2
ABSTRAC:

The present investigation is about him, laboratory design for metal casting processes for the
technological university of Peru. In our university campuses, this training course is part of the
subject of Manufacturing Processes II, whose focus is interested in the explanation of various
techniques, which are used in industries and a learning module can be used. Because it is
considered the mother of other industries, the foundry is an activity with a great impact on the
national industry. In this |knowledge, and the possibilities of technical training are the first steps
that must be taken to strengthen an area that is booming in the rest of the world and that needs to
continue growing in Peru, one of the oldest and most necessary activities of the civilization is
therefore the focus of this research work that seeks to capture what has been learned and explain
the different applications of foundries and their characteristics.

Keywords: Metal casting, Foundries and characteristics, Explanation of various techniques.

3
INDICE
INTRODUCCIÓN.............................................................................................................................6
CAPÍTULO I....................................................................................................................................7
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA...............................................................................7
1.1. Descripción del problema....................................................................................................7
1.2. Formulación del problema de estudio.................................................................................7
1.2.1. Problema general..........................................................................................................7
1.2.2. Problemas específicos..................................................................................................7
1.3. Antecedentes de la investigación........................................................................................8
1.4. Objetivos del estudio...........................................................................................................9
1.4.1. Objetivo general...........................................................................................................9
1.4.2. Objetivos específicos...................................................................................................9
1.5. Hipótesis..............................................................................................................................9
1.5.1. Hipótesis generales......................................................................................................9
1.5.2. Hipótesis específicas....................................................................................................9
CAPÍTULO II..................................................................................................................................10
2.1. LA ARENA DE MOLDEO..............................................................................................10
2.2. Propiedades de la arena de moldeo...................................................................................10
2.2.1. Plasticidad..................................................................................................................11
2.2.2. Contenido de humedad...............................................................................................11
2.2.3. Permeabilidad.............................................................................................................11
2.2.4. Resistencia.................................................................................................................12
2.2.5. Refractabilidad...........................................................................................................12
2.2.6. Tamaño de grano........................................................................................................13
2.2.7. Vida útil......................................................................................................................13
2.2.8. Propiedades químicas.................................................................................................13
2.3. Preparación de la arena de moldeo....................................................................................14
2.4. Almacenamiento y manejo de la arena..............................................................................15
2.5. Recuperación de las arenas de moldeo..............................................................................15
2.6. Proceso de moldeo.............................................................................................................16
CAPÍTULO III.................................................................................................................................19
3.1. Descripción del proceso de producción en una planta siderúrgica...................................19
3.2. Preparación de chatarra.....................................................................................................19
3.3. Sintetización......................................................................................................................20
3.3.1. Altos hornos...............................................................................................................20
3.3.2. Acerías.......................................................................................................................20
3.3.3. Laminación.................................................................................................................20
3.3.4. Decapado....................................................................................................................21
3.3.5. Acabado.....................................................................................................................21
3.4. Principales áreas de una planta siderúrgica.......................................................................21
3.4.1. Área de almacenamiento de chatarra.........................................................................21
3.4.2. Área de selección de chatarra.....................................................................................21
3.4.3. Área de hornos...........................................................................................................21
3.5. HORNO DE FUNDICIÓN...............................................................................................22
3.5.1. Descripción del horno................................................................................................22
3.5.2. Funcionamiento del horno.........................................................................................23
3.5.3. Elementos Horno Degussa.........................................................................................24
3.6. PLANO DEL TALLER.....................................................................................................25
4
Capitulo IV.......................................................................................................................................26
4.1. Maquinas, equipos y herramientas necesarias...................................................................26
Maquinaria.......................................................................................................................................26
Descripción......................................................................................................................................26
Horno industrial eléctrico de inducción para fundición de metal....................................................26
De acero de hierro fundido de hierro horno de fusión eléctrica inducción 20Kg............................26
OBSERVACIONES.........................................................................................................................30
CONCLUSIONES...........................................................................................................................30
RECOMENDACIONES..................................................................................................................30
BIBLIOGRAFIA.............................................................................................................................30

5
INTRODUCCIÓN

La presente investigación hace referencia a una propuesta de diseño de laboratorio para procesos
de fundición de metales para la universidad tecnológica del Perú, perteneciente al sector
educación, la cual presenta una falta de inversión en, laboratorios de procesos de fundición,
originando un aumento de estudiantes no conformes, de los cuales se pudo evidenciar que se
aprovecha el curso para poder proponer la realización de estos espacios en las universidades como
laboratorios formativos, el objetivo principal de la investigación es poder fabricar piezas y busca
tomar acciones correctivas ante los defectos que se presentan con mayor frecuencia, y así
garantizar una mejora del sistema productivo en las líneas productivas de modelaría, moldeo,
fusión y acabado. en el capítulo I, se plantea la descripción del problema en la cual se describe y
se formula el problema principal, el cual está enfocado en el crecimiento de la universidad
tecnológica del Perú, orientada por los estudiantes; exigen que se tenga nuevos laboratorios para
una mejor preparación.

el capítulo II, contempla el marco teórico, en donde se redactan los antecedentes que aportan
conocimiento de investigaciones de otros autores o normas internacionales. en el capítulo III, se
detallan las características metodológicas de la investigación y finalmente se muestra las
propuestas de solución para la mejora de cada uno de los objetivos. también se describió todas las
fuentes de información como libros, revistas e investigaciones pasadas que se consultaron para el
armado de la estructura de la investigación. por último, se presentan los anexos los cuales
muestran los formatos para la recolección de datos, las conclusiones y recomendaciones que se
desprenden del estudio realizado.

6
CAPÍTULO I

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1. Descripción del problema

La presente investigación se desarrolla en la Universidad Tecnológica del Perú que es una a

universidad privada fundada el 8 de setiembre de 1997. cuenta con 5 sedes en la ciudad de Lima,
ubicadas en los distritos de Ate, Los Olivos, Lima centro, San Juan de Lurigancho y Villa el
Salvador, pertenece al rubro educación en el Perú. en este sentido, se trata de una actividad que
forma profesionales para que trabajen en diversas cadenas de valor y sectores productivos,
proveyendo insumos y bienes finales destinados a la producción, el consumo y la inversión.

Por lo tanto, el objetivo principal debido al permanente crecimiento de la universidad tecnológica

del Perú, orientada por los estudiantes; exigen que se tenga nuevos laboratorios para la mejor
preparación teórico practica de los procesos de fundición de metales, donde se generan los
procesos fabricación de productos mecánicos, como poleas, engranajes, bocinas y producto que se
generen por fundición usando metales ferrosos y no ferrosos para ello planteamos el diseño de
laboratorio para procesos de fundición de metales para la Universidad Tecnológica del Perú.

1.2. Formulación del problema de estudio

¿De qué manera, mejoraría el diseño de laboratorio para procesos de fundición de metales para la
Universidad Tecnológica Del Perú, en beneficio de los estudiantes de las diferentes especialidades
de ingeniería, para proyectar profesionales en beneficio de nuestro País?

1.2.1. Problema general

¿Será posible, el diseño de un laboratorio para procesos de fundición de metales para la

Universidad Tecnológica Del Perú?

1.2.2. Problemas específicos

 ¿Es posible diseñar los diferentes ambientes para procesar fundición de aleaciones de
metales para producir diferentes elementos de máquinas?
 ¿Es necesario diseñar la oficina de inicio de consulta o información?

7
  ¿Cuáles son las aleaciones de metales que se usarán como materia prima, para los procesos
de fundición y el más adecuado para el diseño y fabricación de los elementos de máquinas?

1.3. Antecedentes de la investigación

Ante la investigación que se realizó a nivel nacional, se encontró que solo una universidad de todo
el país cuenta con un laboratorio que es de uso exclusivo para la fundición y moldeo, esta es la
Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa. Cuenta con horno de cubilote y equipos de
fundición y moldeo, equipo de inspección visual como microscopios, así como equipo para
trabajar el material como pulidoras, cortadoras de probetas y además de equipo computarizado.

Existen distintos proyectos de distintas universidades que involucran procesos de fundición. Mas
no cuentan con un laboratorio dentro de sus facultades, por lo que trabajan con talleres externos a
la universidad.

A nivel internacional, se encontró que diversas universidades cuentan con laboratorios de

fundición que cuentan con el equipo completo para realizar un proceso de enseñanza capacitada
con los debidos instrumentos para realizar estas aplicaciones. Así como la Universidad de Rafael
Belloso Chacín de Venezuela, esta junta el proceso de soldadura con las tareas de fundición en
solo ambiente, garantizando la enseñanza de estos procesos a sus educandos. Otra universidad que
cuenta con estas instalaciones es Institución Universitaria Pascual Bravo de Colombia (imagen1).

8
1.4. Objetivos del estudio

1.4.1. Objetivo general

DISEÑAR UN LABORATORIO PARA PROCESOS DE FUNDICIÓN DE METALES PARA LA

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL PERÚ.

1.4.2. Objetivos específicos

 Establecer un área de desarrollo teórico

 Establecer un área de modelaje
 Establecer un área de equipos de fundición
 Establecer un área de la caldera de fundición
 Establecer un área acondicionada para los insumos como la arena, arcilla y dispendio de agua

1.5. Hipótesis
1.5.1. Hipótesis generales.

 Si se cumplen, con las teorías que están normalizadas y consecuentes con practica de
elaboración de piezas por el método de fundición de materiales, entonces se puede elaborar un
ambiente que funcione como laboratorio de fundición para ampliar el campo de enseñanza de
los universitarios.

1.5.2. Hipótesis específicas.

 Si se tiene un área de desarrollo teórico, entonces se puede capacitar a los alumnos para que
previamente a realizar las actividades de fundición, se les brinde la orientación adecuada en el
correcto uso de los materiales y maquinas, para un correcto uso del laboratorio.
 Si el laboratorio cuenta con un área de modelaje, entonces se podrá realizar distintos tipos de
ensayo para poder realizar el moldeo adecuado que amerita el proceso de fundición.
 Si el equipo de fundición tiene un área destinada en el laboratorio, entonces se garantiza tener
el laboratorio ordenado y en buen estado para su operatividad.
 Si se cuenta con un área preparada para la caldera de fundición, entonces se proporciona un
área despejada para el funcionamiento correcto de esta y poder evitar daños a los alumnos y al
laboratorio.

9
 Si se cuenta con un área destinada a los insumos del proceso de fundición como la arena, arcilla
y repositorios de agua, entonces se obtendrá un ambiente el cual podrá ser administrado de
manera correcta para poder ser utilizado de manera ideal.

CAPÍTULO II

2.1. LA ARENA DE MOLDEO

La arena de moldeo es un material compuesto que nos permite la fabricación de moldes unitarios
los cuales se pueden utilizar una sola vez por colada. La arena de moldeo suele tener diferentes
tipos de componentes como arena sílice, cereales, agua y materiales sintéticos. Cada uno de estos
10
materiales le da unas características y propiedades a la arena de moldeo para hacerla lo más
óptima posible.

2.2. Propiedades de la arena de moldeo

Para poder obtener unos resultados satisfactorios en el taller de fundición es necesario tener
buenas arenas y han de ser compactas, lo suficientemente plásticas para poder copiar lo más
precisamente las diferentes geometrías de los modelos, sin descartar que deben ser bastante
porosas para que su permeabilidad facilite la salida de los gases que son desprendidos por los
metales al momento de la colada y posteriormente su solidificación.

2.2.1. Plasticidad

En el momento de la mezcla de la arena ha de entrar la arcilla a jugar un papel bastante

importante ya que es necesario tener una mezcla compacta y plástica a la vez. Si la cantidad de
arcilla es muy pequeña, es posible que al momento de hacer los moldes estos se desmoronen, y
un exceso de arcilla podría disminuir la porosidad de la arena, y en consecuencia los moldes al
secarse se agrietarían.

2.2.2. Contenido de humedad

La humedad se refiere al contenido de agua que puede presentar la mezcla de la arena y su valor
indica la relación en peso entre el agua y la arena de moldeo. La humedad en la arena está
directamente relacionada con la resistencia que presente el molde al destruirse, ya que si se tiene
en la arena una cantidad baja de humedad no se tendrá una buena compactación y por lo tanto se
tendrá poca resistencia a la presión ejercida por el metal en la colada. Sin embargo, si se tiene un
porcentaje alto de humedad en la mezcla podría haber un mayor vapor lo que generaría una
pérdida del molde, y causaría cambios dimensionales debido a la pérdida de agua por
evaporación. La humedad tiene una estrecha relación con la permeabilidad de la arena, ya que
para altos contenidos de humedad se obtendrá índices bajos de permeabilidad debido a que el
agua tapona los poros por los cuales salen los gases producidos por los metales en el momento
de la colada. Si tenemos un porcentaje bajo de humedad en la mezcla, los poros podrían ser
tapado por la misma arena que no ha sido hidratada correctamente.

Los porcentajes de humedad correctos en una mezcla pueden variar dependiendo de varios
factores, como el tipo de arena que se trabaje, la cantidad de arcilla presente en la mezcla y el

11
tipo de colada que se vaya a verter. La cantidad correcta de agua se aprende a través de la
experiencia y la práctica, pero generalmente se pueden trabajar con un porcentaje aproximado
de agua entre el 3 y 10%.

2.2.3. Permeabilidad

Esta una propiedad bastante importante en la arena de moldeo que se utiliza en los talleres de
fundición, ya que se refiere a la capacidad que tiene la arena de permitir el paso de los gases y
vapores producidos en la colada por el metal fundido. La permeabilidad puede depender de
varios factores como el tamaño, la forma y la composición de los granos de la arena base, el tipo
de aglutinante y su contenido dentro de la mezcla, cantidad de humedad, etc.

Para determinar la permeabilidad de los granos de una arena de moldeo se han definido los
siguientes criterios:

 Permeabilidad base: Esta es la permeabilidad que pueden tener los granos compactados de
la arena en seco sin ningún contenido de arcilla u otra sustancia aglutinante.

 Permeabilidad en verde: Esta es la permeabilidad de una arena moldeada en condición

humedecida.
 Permeabilidad en seco: Esta es la permeabilidad que tiene una cierta cantidad de arena
moldeada que contiene arcilla o aglutinantes, que ha sido secada por completo en un horno
por debajo de 110℃, y enfriada en un secador hasta temperatura ambiente.
 Permeabilidad horneada: Esta es la permeabilidad de una porción de arena moldeada que
ha sido secada en un horno a una temperatura mayor a 110℃, y que ha sido enfriada en un
secador hasta temperatura ambiente.

2.2.4. Resistencia

Cuando se hace la colada en un molde de arena, éste debe soportar los diferentes esfuerzos que el
metal fundido pueda hacer sobre ella, como el esfuerzo cortante, compresión y tracción,
adicionalmente a la acción erosionante y las altas temperaturas debido al metal fundido. Es
necesario someter a la arena de moldeo a diferentes pruebas para predecir el comportamiento que
ésta tendrá en condiciones reales al momento de hacer la colada.

12
El nivel de resistencia está directamente relacionado con el nivel de compactación que tenga la
mezcla y a su vez esta inversamente relacionado con la permeabilidad, esto se debe a que la
compactación que posee la mezcla y está bastante relacionada con la resistencia.

2.2.5. Refractabilidad

Nuestra arena de moldeo va a estar sometida a temperaturas considerablemente altas, por lo

tanto, debe tener condiciones refractarias apropiadas para su uso. En muchos de los casos los
moldes y machos son fabricados utilizando la técnica de curado, por lo que es necesario un
horneado del molde.

Es necesario realizarle a la arena de moldeo diferentes tipos de pruebas de laboratorio

que ayuden a determinar su punto de fusión, expansión térmica, pérdida de humedad, etc.
Actualmente se pueden simular las condiciones de temperatura a las cuales la mezcla va a estar
sometida mediante hornos, estufas convencionales u hornos microondas. Este tipo de pruebas son
más importantes cuando vamos a trabajar materiales ferrosos en el taller de fundición debido a
que estos presentan temperaturas mayores.

2.2.6. Tamaño de grano

Según la aplicación que se le vaya a dar a la arena de moldeo, así ha de ser el tamaño de grano.
Cuando se propone fundir piezas pequeñas es conveniente utilizar un grano bastante fino, para en
consecuencia obtener piezas con un mejor acabado superficial. Entre más uniforme sea el grano,
más porosa podría resultar la mezcla, ya que, si se procede a mezclar tamaños de granos grandes
con pequeños, los granos pequeños taparán los espacios que los granos grandes dejan entre sí.

Cuando se realiza el proceso de desmoldeo es conveniente reemplazar el 75% de la arena

quemada por arena nueva ya que en las arenas quemadas el tamaño de grano es más pequeño y
podría disminuir notablemente la permeabilidad.

2.2.7. Vida útil

La arena de moldeo se utiliza de forma repetitiva en el taller de fundición debido a que se

realizan varias coladas en un día. Es importante determinar la vida útil promedio de la arena ya
que una arena con una vida prolongada representará un beneficio económico para la empresa.

13
 2.2.8. Propiedades químicas

Las arenas de moldeo están constituidas por diferentes compuestos como la Sílice (SiO2),
Aluminio (Al2O3), Óxido férrico (Fe2O3), Óxido cálcico (CaO) y Magnesia (MgO), los cuales los
encontramos en diferentes proporciones como se muestra en la siguiente tabla.

Tabla 1.1 Propiedades químicas de la arena de moldeo

Sílice SiO2 90%
Aluminio Al2O3 5%
Óxido férrico Fe2O3 4%
Óxido cálcico CaO 0.4%
Magnesia MgO 0.6%

Estas proporciones son las ideales para una arena de moldeo que se puede emplear para
diferentes tipos de moldes. Cuando se tienen piezas bastante gruesas que se necesitan fundir,
es necesario que la arena contenga un alto porcentaje de Sílice, la Alumina no debe propasar
el 8%, el Óxido férrico no debe ser mayor al 5%, la Cal y la Magnesia deberán tener
proporciones bastantes pequeñas. Las arenas de moldeo que contengan proporciones mayores a
las descritas anteriormente deberán ser desechadas. Una forma de averiguar si se tiene presencia
de exceso de los compuestos mencionados es desmenuzar la arena en Ácido Clorhídrico (ClH) y
si esta mezcla presenta efervescencia tendremos una arena defectuosa.

2.3. Preparación de la arena de moldeo

Cuando se va a preparar una arena nueva es necesario tener a disposición estufas para el secado
de estas. Cuando el taller de fundición es pequeño se aprovecha el suelo de la estufa corriente de
secar los moldes. Sin embargo, esto no es del todo efectivo y es necesario hacerlo varias veces.

Lo primero que hay que hacer después de obtener las arenas secas es procesarlas mediante
tamices para así reducir el tamaño de grano hasta la forma deseada. Cuando tenemos el tamaño
de grano deseado procedemos a agregar las sustancias que consideremos relevante para
mejorar las propiedades de la arena de moldeo.

Es bueno tener en cuenta que cuando se ha hecho una colada, la arena que hace contacto con el
metal fundido pasa a ser arena quemada y se puede reconocer fácilmente ya que se ha
ennegrecido un poco. Este tipo de arena es bueno cambiarlo para la siguiente colada. Lo que se
14
debe hacer es retirar en lo posible la arena que se ha quemado y en el momento de hacer un
molde utilizar dicha arena como arena de relleno, es decir que la arena que está en contacto con
el modelo ha de ser arena limpia.

Las proporciones adecuadas para la arena de fundición de un laboratorio que se dedique a trabos
puramente de aluminio serian de la siguiente manera; la arena base que se debe utilizar, es arena
sílice con un porcentaje entre el 80 y 90%, como arcilla se recomienda usar bentonita entre un 10
y 12%, y finalmente un porcentaje de agua entre el 2 y 8%. La mezcla debe ser lo más
homogénea posible para no tener inconvenientes al momento de hacer la colada.

2.4. Almacenamiento y manejo de la arena

Como la arena de moldeo va a estar expuesta al medio ambiente, es posible que pierda muchas de
sus características como lo es la humedad. Por esto se aconseja que sea almacenada en un lugar
donde no quede a exposición directa ni del sol ni de la lluvia, puede ser guardada en silos y para
una mejor protección se puede cubrir con lonas o costales llenos de cascarilla húmeda, con esto
se asegura que la superficie de las arenas permanezca con la humedad adecuada. Otra
recomendación que es muy importante es la constante mezcla de la arena, ya que con esto se
puede lograr que la arena tenga una mayor homogeneidad. No se debe olvidar que después de
realizar una colada es necesario mezclar la arena quemada con alguna arena nueva y mezclarla
con la restante de la fosa.

Si poseemos diversos tipos de arena de moldeo para cada uno de los trabajos que se hagan en el
taller, es importante separar las unas de las otras debido a que cada una de ellas posee
diferentes propiedades. Es recomendable disponer de varios silos para poder almacenar las
diferentes arenas de moldeo y no confundirlas a la hora de ser utilizadas, esto aumentaría la
eficiencia de los operarios y beneficiaría económicamente a la empresa ya que se perdería menos
tiempo.

2.5. Recuperación de las arenas de moldeo

En muchos de los casos al momento de hacer la colada los granos de arena que están en contacto
con el metal suelen tener cambios drásticos en sus características iniciales, los cuales pueden
alterar los resultados en una colada futura. Los granos se ven afectados por una capa compuesta
por Bentonita deshidratada y otros compuestos que son difícilmente soluble en agua;

15
posiblemente estos granos pierdan la capacidad de compactación y permeabilidad por lo que es
necesario planear un método para la recuperación de dichos granos.

Se conocen diferentes procesos de regeneración, los cuales permiten que la arena recupere sus
características y propiedades iniciales.

 Regeneración en seco: Consiste en eliminar los granos demasiados finos que se puedan
presentar en la arena de moldeo después de su uso, para este fin utilizamos tamices de
diferente calibre y separación con aire. Durante el proceso los granos se frotan unos con
otros, provocando que se desprendan los componentes indeseables que se han adherido a
los granos en el momento de la solidificación del metal.

 Regeneración por vía húmeda: Este proceso tiene como fin la eliminación de granos
finos y la eliminación de las capas de arcilla adheridas a los granos. El proceso consiste
en que la arena es pasada a través de un tanque donde los granos de mayor tamaño se
dirigen hacia el fondo y los demasiados finos quedan suspendidos en la parte superior.
Posteriormente la arena se mete en un tanque, el cual está constituido por una hélice que
gira a alta velocidad provocando una acción de frotado entre los granos de arenas,
seguido de este paso la arena es llevada a otro tanque donde se separan los granos finos
producidos en la etapa anterior, finalmente el agua es eliminada de la arena restante por
medio de filtrado y secado.
 Regeneración térmica: Con este proceso se pueden eliminar las impurezas orgánicas y
las adiciones de carbón originadas por el metal en el momento de la colada. El proceso
consiste en calentar la arena en un horno a una temperatura que oscila entre los 650℃ y
los 80℃.

Como no existe ningún método que sea lo suficientemente eficaz para recuperar totalmente las
arenas de moldeo de todas sus impurezas, es necesario combinar los mencionados
anteriormente. La combinación más común que utilizan los talleres de fundición, es primero
realizar una regeneración húmeda y luego realizar una regeneración térmica; con este método
podemos obtener una arena con las mismas propiedades y características de una arena nueva.

16
2.6. Proceso de moldeo

La práctica de moldeo se puede hacer en verde y en seco. En seco el molde presenta mejores
resultados en piezas que necesitan mejores acabados, en cambio los moldes en verde requieren de
mayor cuidado ya que emiten más gases que los moldes de arena en seco, esto se debe a que se
trata con arenas más finas, por lo que para contrarrestar la emisión de gases se deben hacer
orificios en la arena para que estos sean expulsados, además de, pisar la arena con mucha más
precaución.

Hay características en la arena que ayudan a que el trabajo de moldeo se pueda realizar de una
mejor forma. Una de estas características es la humedad en la arena ya que entre más seca se
encuentre la arena serán mejores los resultados; arenas que se encuentren excesivamente mojadas
no deben ser usadas para este propósito.

Para que tengamos un buen resultado en la pieza final es necesario tener en cuenta la salida de los
gases. Es necesario que los gases salgan por entre las arenas y que no se dirijan hacia la pieza ya
que podrían generar irregularidades no deseadas durante la fundición. Hay que hacer los orificios
necesarios en la arena para facilitar la salida de los gases; entre más grande sea nuestra pieza,
deberemos hacer más orificios.

Otro de los procesos que ayuda a emisión efectiva de los gases y el buen resultado de la
fundición, es el pisado de las arenas. No se debe pisar de una forma brusca o dura muy cerca de
las piezas, el pisado fuerte se deberá hacer después de tener una considerable capa de arena por
encima de la pieza. Cuando se hace un pisado fuerte cerca del modelo se deberá ser excesivo
con los orificios que dejaran salir los gases al momento de la colada.

Para hacer el moldeo con un modelo no existen reglas generales, cada caso es distinto y habrá
que adaptar cada modelo a la disposición que se tenga en el laboratorio. Muchos de los modelos
tienen algunas geometrías complejas y es mejor trabajarlos con dos piezas, es decir, que el
modelo se parte por la mitad dejando cada parte con una cara plana. Se coloca una de las mitades
del modelo sobre un tablero de madera y luego ponemos una de las mitades de la caja de moldeo
donde el modelo quepa holgadamente a su alrededor. A continuación, se produce el llenado de la
caja con arena y de apisona en la caja inferior. Luego de haber pisado la arena completamente
con la caja llena, se pincha o se hacen orificios en la arena con un alambre delgado para la salida
de los gases. Teniendo la primera parte de la caja se voltea sobre una cama de arena, se rocía por
17
encima con arena más fina para que las dos caras no se peguen mutuamente, y después se coloca
la parte superior de la caja. Se realiza el mismo procedimiento que para la parte inferior de la
caja apisonando de manera correcta. Al tener las dos mitades listas, se retiran los modelos con
mucha precaución para evitar al máximo los desmoronamientos de los moldes y se el canal de
admisión del metal en forma líquida quedando listo para la colada. En caso de que haya una
irregularidad en el modelo, será necesario arreglarlos de forma manual con la espátula y el
palustre.

Cuando el modelo a calcar no presenta una de sus caras planas se deberá usar una caja falsa
para formar en ella la parte del modelo que será calcada posteriormente en la caja superior.

Se dará una explicación más detallada sobre el proceso de moldeo en el Capítulo 7 donde dará
una guía de pasos a seguir mediante gráficas para que este proceso se haga de la forma
adecuada, siendo este uno de los responsables del resultado final.

CAPÍTULO III

3.1. Descripción del proceso de producción en una planta siderúrgica

El proceso de producción en una planta siderúrgica s mediante el siguiente diagrama de flujo:

(ver imagen)

18
3.2. Preparación de chatarra

En la preparación de minerales, se realizan operaciones de acondicionamiento, como el cribado y

trituración de chatarra. Por lo general esta actividad se realiza al aire libre.

La materia prima de este proceso es la chatarra. Existen tres tipos de chatarra:

 Chatarra Tipo A: Es dura, de longitudes extensas y la cuál debe ser cortada con la
mano del hombre a través de herramientas aptas para esta.

 función a pedazos pequeños. Las más comunes son carrocerías de automóviles, buses y
partes de barcos.
 Chatarra Tipo B: Son de longitudes pequeñas como barriles.
 Chatarra Tipo C: Son latas de bebidas y piezas muy pequeñas de acero y retornos de
acería.

19
3.3. Sintetización

Consiste en un preparamiento en la producción de hierro, mediante el calentamiento de mineral

de hierro fino con fundente y finos de coque o carbón, para producir una masa semifundida que
se solidifica en piezas porosas de sinterizado con las características de tamaño y fuerza necesarias
para servir de alimento de alto horno. En este paso se aglomeran por combustión las partículas
finas de minerales de hierro y, en algunas plantas, desechos de óxido de hierro secundario (polvo
capturado, cascarilla de laminación).

3.3.1. Altos hornos

En este paso es donde se convierte el mineral en hierro fundido.

3.3.2. Acerías

Es donde se realiza la conversión del hierro fundido o el arrabio en acero.

3.3.3. Laminación

Las laminadoras son las máquinas encargadas de laminar, es decir, de aplanar el acero surgido
del proceso de metalurgia y fundición para crear materia prima de acero en forma de
planchas o láminas, que pueden ser estampadas, troqueladas y/o enchapadas para obtener
productos secundarios del acero como automóviles o autopartes, herrajes y otros.

3.3.4. Decapado

Es el proceso mediante el cual se realiza el tratamiento superficial de metales para eliminar las
impurezas, en el campo de la siderurgia específicamente el herrumbre o escoria.

3.3.5. Acabado

Luego de los procesos de laminación y decapado, y de acuerdo a la forma o tamaño, esto es

varillas, tubos, rieles, perfiles, etc. se procede a un acabado de las láminas de acero.

20
3.4. Principales áreas de una planta siderúrgica

Entre las principales áreas de las plantas siderúrgicas se encuentran las siguientes:

3.4.1. Área de almacenamiento de chatarra

Es el área donde se almacena la chatarra, y donde la empresa siderúrgica realiza las

actividades de compra a los recolectores a cambio de un precio pactado según el peso.

3.4.2. Área de selección de chatarra

En esta área se realiza la selección de lo que va a ingresar al recipiente del horno de fundición,
como:

 Chatarra fina fundición rápida a estado líquido.

 Chatarra semi-gruesa para mantener en estado líquido.

 Chatarra gruesa para no dejar escapar el calor.

3.4.3. Área de hornos

Esta es el área destinada en un establecimiento en donde se encuentran posicionados los hornos

de fundición, la cual esta señalizada correctamente para la prevención de cualquier riesgo.

21
3.5. HORNO DE FUNDICIÓN

El horno (Figura 4.1) que se utilizará para adecuar el laboratorio de fundición es de tipo crisol que
permite la fundición de metales con un bajo punto de fusión. El horno se encuentra en una tienda
de que vende hornos de segunda mano en el mercado conocido como las Malvinas. Al parecer el
horno se encontraba inutilizado desde hace bastante tiempo por lo que no se encontraba en muy
buen estado.

Figura 4. 1 horno Degussa

3.5.1. Descripción del horno

El horno es de marca Degussa-Wolfgang de fabricación alemana. Además de permitir la

fundición de algunos metales mediante un crisol ubicado en su cámara de combustión principal,
el horno Degussa también permite el secado de pequeños moldes de yeso y el tratamiento
térmico de pequeñas piezas en su cámara secundaria. El horno cuenta con un soplador el cual
produce la verticidad de los gases de combustión en su interior.

El horno posee tres orificios con sus respectivas puertas o tapas, los cuales facilitan la
manipulación de objetos dentro las dos cámaras. Las primeras dos puertas están ubicadas en la
parte frontal del horno y cada una de ellas le corresponden a cada cámara, están hechas para
colocar o retirar objetos de un tamaño moderado al interior del horno; cada una de ellas esta
puede ser cerrada por puertas hechas de un material cerámico y protegidas por hierro en
su exterior. El tercer orificio y el más importante está ubicado en el parte superior de la cámara
22
principal, por medio de este se retira y coloca el crisol en el cual se va a fundir el metal, se utiliza
una tapa de hierro gris para este orificio.

3.5.2. Funcionamiento del horno

El horno cuenta con dos cámaras en la parte superior como se mencionó anteriormente, en la
cámara principal ubicada en la parte izquierda del horno se produce el fenómeno de combustión
de gas propano en presencia de aire. El aire es obtenido a través del soplador centrífugo ubicado
en la parte inferior del horno. El aire obtenido del soplador se divide en dos flujos que finalmente
llegan a la cámara principal, uno por el lado izquierdo en la parte del frente y el otro por el
lado derecho, por la parte de atrás (esto en el interior del horno, en la cámara principal); la tubería
que dirige el aire desde el soplador hasta la cámara de combustión tiene dos válvulas que
controlan el flujo del aire, una controla el paso del flujo a la salida del soplador, la segunda
controla el paso de aire hacia la segunda tubería de flujo ubicada al lado derecho y parte
posterior.

La conexión de gas se hace en la tubería principal del flujo de aire justo después de la primera
válvula y es allí donde se hace la mezcla aire-gas. El objetivo de controlar el flujo de aire es
tratar de producir una combustión completa, por esto es importante tener en cuenta que, si existe
un flujo de aire muy pobre, puede que no se realice toda la combustión y quede gas sin quemar;
si el flujo de aire es muy grande, puede que atenúe la llama debido a que arrastra el gas hacia
el exterior de la cámara sin que éste se haya quemado. Los elementos que hacen parte del horno
Degussa se muestran en la Figura

El objetivo principal de que el horno tenga dos flujos distintos de mezcla es el de provocar
verticidad en el interior del horno y así facilitar el calentamiento homogéneo alrededor del horno
para la fundición del metal.

23
 3.5.3. Elementos Horno Degussa

En la cámara secundaria, ubicada en la parte superior derecha, se puede realizar el secado de

moldes de yeso o preparar diferentes piezas que requieran tratamiento térmico. La cámara
secundaria recibe todos los gases calientes que salen de la cámara principal, por lo que se deben
proteger las piezas que se tengan en dicha cámara por medio de un recipiente refractario para
evitar su contaminación.

El flujo de los gases de la combustión y del aire que circulan a través del horno durante su
funcionamiento se muestra en la Figura

Figura Interior Horno Degussa

24
3.6. PLANO DEL TALLER

25
Capitulo IV

4.1. Maquinas, equipos y herramientas necesarias

 Maquinaria: En la tabla adjunta, se indica la maquinaria que se utilizaría en el

taller de fundición, con sus respectivos costos de cada una de ellas.

Maquinaria Descripción Presupuesto

De acero de hierro fundido de hierro
horno de fusión eléctrica inducción

Horno industrial 20Kg

eléctrico de inducción
para fundición de metal. S/.13484.22

Torno P/Universal Características S/.10000

Modelo GH 1440A  Distancia entre centros: 1000 mm
 Volteo sobre bancada: 360 mm
 Volteo sobre el carro: 220 mm
 Volteo sobre el escote: 506 mm
Husillo: 38 mm
 Luneta fija y móvil, Chuck de 3 y 4
muelas, plato de arrastre, sistema de
lubricación, motor de dos
velocidades.

26
 TALADRO DESCRIPCION ESPECIFICACION S/.10000
FRESADOR Capacidad de Taladro 45 mm
MODELO: ZSTF45GH Capacidad máxima de fresado 80 mm
TORUS Avance transversal 155mm
Avance horizontal 400mm
Distancia entre el husillo y la
columna 284.5mm
Carrera del husillo 130mm
Max. Distancia del centro del husillo
a la superficie de la mesa 450mm
Cono morse MT-4
Rango de velocidades del motor 60Hz
100 -1500 rpm
Área de trabajo de la mesa 800mm x
240mm
Velocidad del husillo (4 fases) 60h
Hz
Angulo de giro del cabezal
Horizontal 360° +/- 90°
Perpendicular
Potencia del motor 2hp
Carrera de la mesa de cruz 205mm
Peso neto/ bruto 325Kg/ 370 Kg
Dimensiones de la mesa

27
 820mmx1060x1060

Sierra cinta: Sanhe  Motor(w):1100 S/.2500

 Blade size(mm): 2360*20*0.9
 Blade speed(m/min):

24,41,61,82(50hz)

 The bow swivel degree:

-45~+45

 Cutting capacity at 90°:

205mm 235*205mm

 Cutting capacity at 45°:

28
Total S/.35984.22

29
OBSERVACIONES

CONCLUSIONES

Se determinó las características específicas del proceso de fundición, además se pudo

realizar la descripción de una planta siderúrgica y un horno. Se proponen reglamentos de
higiene y seguridad, que generaren un ambiente laboral seguro disminuyendo los accidentes
en las instalaciones.

RECOMENDACIONES

 Ejecutar las correspondientes inspecciones de mantenimiento a las maquinas

instaladas

 Proceder de manera periódica respetando el cronograma establecido las respectivas

pruebas
 Realizar de manera permanente las pruebas de calidad a los materiales obtenidos
 para verificar el cumplimiento de los estándares establecidos en la norma.
 Utilizar prendas de protección personal para realizar las diferentes actividades de
trabajo.
 Reportar todos los incidentes ocurridos en el área para minimizar los riesgos.
 Realizar un estudio sobre los incidentes considerados de alto potencial para evitar
que se vuelva a repetir y así poder corregir procedimientos que permitan reducir los
riesgos.

BIBLIOGRAFIA

https://fip.unsa.edu.pe/ingmetalurgica/laboratorios/

https://pascualbravo.edu.co/facultades/facultad-de-ingenieria/laboratorios-facultad-
ingenieria/laboratorio-fundicion/

https://spanish.alibaba.com/product-detail/steel-iron-cast-iron-melting-furnace-electrical-
induction-melting-furnace-aluminium-melting-furnace-60201733860.html?
spm=a2700.details.maylikeexp.17.33bd1d89s4EUkc

30
https://fdocuments.es/document/tesisdisenar-un-taller-de-fundiciones-de-aleaciones-de-
aluminio.html

CODIGOS - NORMAS DE INDUSTRIA

ANSI - American National Standards Institute.

ASME - American Society of Mechanical Engineers.

ASTM - American Society for Testing and Materials.

AGMA - American Gear Manufacturers Association.

AISI - American Institute of Steel Construction.

ISO - International Standards Organization.

NFPA - National Fire Protection Association.

UNE - Una Norma Española

31