Uso de residuos de vidrio como activador en la preparación de escoria alcalino activada.

Fuerza mecánica y caracterización de pasta.

La producción de cemento Portland se caracteriza por las altas demandas de energía y el

consumo de meterías primas no renovables, además de la emisión de gases de efecto
invernadero (esencialmente CO2), por lo que se ha intentado desarrollar los efectos
adversos de su producción.
De acuerdo a Purdon et al, que desarrollaron los primeros alcalino cementos en la
década de los 90, los materiales alcalino activados pueden ser una alternativa al cemento
Portland.
La activación alcalina necesita de dos componentes: aluminosilicatos
preferiblemente amorfos o vítreos y un activador alcalino. Los aluminosilicatos pueden ser
de origen natural como el metacaolín o de origen industrial, como la escoria de alto horno
o la ceniza aluminosilícea volante.
Para generar los aglutinantes, se necesitan soluciones alcalinas que pueden incluir
metales alcalinos o hidróxidos alcalinotérreos (ROH, R(OH) 2), sales acidas débiles (R2CO3,
R2S, RF), sales acidas fuertes (Na 2SO4, CaSO4 * 2H2O) y sales silíceas de tipo R2O(n)SiO2. En
donde R puede ser un ion alcalino de sodio, potasio o litio. Los activadores más efectivos
son NaOH, Na2CO3 y los hidratos de sodio silicato
Los cementos obtenidos por aluminosilicatos alcalino-activados, se caracterizan
por una alta fuerza mecánica, bajos valores de calor de hidratación, una alta
impermeabilidad y resistencia a bajas y altas temperaturas y ataques de ácidos, sulfatos y
brisa marina.
El residuo de vidrio urbano es un material amorfo con una composición química
basada en SiO2 (12 – 15%), Al2O3 (0.5 – 5%) y Fe2O3 (0.1 – 3%). Si bien el vidrio tiene
propiedades importantes, como su transparencia, su resistencia a ataque químico
(aunque algunas interacciones entre el vidrio y algunas substancias químicas si se dan, por
ejemplo, el vidrio puede ser atacado tanto por soluciones ácidas como básicas, aunque los
mecanismos y grados de corrosión difieren). El vidrio es altamente soluble en ph básicos,
ya que a valores de 9 a 10.7 la solubilidad del sílice amorfo se incrementa debido a la
formación de iones de silicato junto con un monómero en equilibrio con la fase solida. A
valores de ph mayores a 10.7, el sílice amorfo en la fase solida se disuelve para formar un
silicato soluble, las altas temperaturas favorecen este proceso.
Estudios anteriores han determinado la solubilidad de diferentes tipos de residuos
de vidrio en soluciones básicas, y se ha encontrado que estos residuos, se disuelven más
efectivamente en soluciones molares 50/50 de NaoH/Na 2CO3 calentado a 80°C por 6
horas, liberando en el proceso grandes cantidades de SiO2 y Al2O3.
Tras el proceso experimental, se encontró que:

- Los silicatos proveniente de los residuos de vidrio disueltos en las soluciones de

NaOH/Na2CO3 conducen a los mismos resultados que los silicatos provenientes de las
soluciones de sodio silicato (producidas por calentamiento de una solución acuosa de
carbonato y sales de sílice alrededor de los 1300°C).
- Con respecto a la solubilidad de los residuos de vidrio en 100mL de NaOH/Na 2CO3, a
mayor cantidad de vidrio en medio, mayor cantidad de silicio disuelto.
- El espectro de los líquidos tratados exhibe una señal simple en -71ppm, asociado con
la presencia de unidades Q0 (los monómeros de silicio disueltos)
- Los resultados para las pastas AAS NC, AAS WG, y AAS NC-25 al cabo de 28 días se
curado, fueron de 44MPa, 83MPa y 25.66MPa respectivamente.
- La relación SiO2/Na2O para prepaar las pastas AAS NC-25 y AAS WG fueron de 0.86 y
1.2 respectivamente.
- Hay una relación entre la porosidad y el tiempo de curado. A mayor tiempo de
curado, la porosidad disminuye, sin importar el tipo de pasta del que se trate o de la
solución empleada para prepararla.
- La pasta AAS WG tuvo una proporción de Ca/Si de 0.9.
- Se encontró que la longitud de las cadenas de los geles C-A-S-H, siguieron el siguiente
patrón: AAS WG< AAS NC-25 < AAS NC
- El silicio presente en los residuos de vidrio, favorecieron la formación de geles C-A-S-H
ricos en silicio

Estos resultados indican que al tratar los residuos de vidrio con la solución de
NaOH/Na2CO3 parte del silicio presente se disuelve formando monómeros de silicio, como
forma más adecuada para interactuar con los aluminosilicatos que pueden ser alcalino
activados. Además, se encontró que las soluciones activadas de sodio silicato producen los
materiales con mayor resistencia, esto se debe a la proporción de SiO 2/Na2O presentes
(óptimamente entre 1 y 1.5), por lo tanto, mientras más módulos de SiO 2/Na2O presentes,
la resistencia mecánica aumenta.

Se encontró que la naturaleza del alcalino activador, es determinante en las pastas

producidas, ya que cuando el activador es una solución de sodio silicato o similar (como
los residuos de vidrio), el gel obtenido, tiene una estructura mas condensada (poseyendo
una longitud de cadena más larga, mas aluminio en la composición y más unidades
reticuladas Q3), esto trae como consecuencia una baja porosidad y una mayor resistencia
mecánica para estos sistemas muy similar a la encontrada en los cementos Portland.

Estos resultados muestran que el silicio obtenido de los residuos de vidrio disueltos
en NaOH/Na2CO3 produce los mismos resultados que el silicio en las soluciones de sodio
silicato, por lo que se pueden emplear como activadores en los sistemas alcalino activados
(AAS). Para ello, las mejores condiciones de solubilidad para usar los residuos de vidrio son
cuando se trata previamente con una solución de NaOH/Na 2CO3 (a pH de 13.6) para
favorecer la disolución parcial del silicio presente en el vidrio en su forma monomérica
más reactiva. Estas soluciones tratadas al actuar como activadores alcalinos, producen
pastas con composiciones, micro estructuras y resistencia estructural similares a las
producidas por las soluciones de sodio silicato alcalino activadas (AAS). Por lo tanto la
composición y la estructura de los geles C-A-S-H formados con sodio silicato y los residuos
de vidrio tienen características físicas y comportamientos similares debido a la proporción
SiO2/Na2O.

Materiales usados:

Residuo de escoria española vítrea de alto horno, con una fase vítrea al 99%, con una
superficie especifica de 325m2/Kg. Se caracterizo por XRD y FTIR.

Soluciones activadoras a una concentración constante de Na2O al 5% por masa de escoria

- mezcla 50% molar de NaOH/Na2O3 con un pH de 13.6

- Solución de sodio silicato (“waterglass”) comercial (Merck, 27%p SiO 2, 8%p Na2O,
65%p H2O) con una relación 1:2 SiO2/Na2O

- 50%masa NaOH/Na2CO3 con diferentes cantidades de residuos de vidrio (1, 10, 15,
20 y 25 g). Esta solución se calentó a 80 +/- 2°C por 6 horas, se filtro y los iones
filtrados fueron analizados por ICP – AES (espectro de emisión atómica de plasma
de acoplamiento inductivo)

Pastas y pruebas elaboradas:

Las pastas a probar tuvieron medidas de 1x1x6cm, y se prepararon de acuerdo a las

especificaciones de la tabla 3. La relación sólida/líquido estuvo entre 0.4 y 0.44
dependiendo del activador. Estas pastas se conservaron en cámara cerrada por 1, 2, 7 o 28
días, para posteriormente probar la resistencia mecánica. Posteriormente, las pastas se
sumergieron en acetona/metanol para detener la hidratación/activación.
Las pruebas ejecutadas sobre las pastas fueron porositrometría por intrusión de
Hg, FTIR, XRD, SI MAS NMR, Al MAS NMR y BSEM/EDX.
Diagrama de flujo:

- Preparar las soluciones activadoras en las condiciones experimentales

o Las pastas preparadas se dejaron curar por 1, 2, 7 y 28 días
 Se realizaron las pruebas de caracterización para la porosidad (total
y distribución de poro) por porositrometría por intrusión de Hg,
FTIR, XRD, SI MAS NMR, Al MAS NMR y BSEM/EDX. Hidráulica

Se realizaron las pruebas de

Preparar las soluciones activadoras
en las condiciones experimentales
Las pastas preparadas se dejaron
curar por 1, 2, 7 y 28 días
caracterización para la porosidad
(total y distribución de poro) por
porositrometría por intrusión de Hg,
FTIR, XRD, SI MAS NMR, Al MAS
NMR y BSEM/EDX.

Después de las pruebas mecánicas,

Se realizó la prueba de resistencia
las pastas se sumergieron en una
mecanica mediante prensa
mezcla de acetona /metanol para
hidráulica
detener la hidratación y activación