Programación de sistemas a

corto plazo

Curso: Planificación y control de la producción II

Profesora: Paola Leal M.

Estudiante: Oscar Mella V.

17 de Noviembre de 2020
Introducción

La producción de una empresa necesita tener una programación para llevar a cabo sus
operaciones, estas pueden ser a corto plazo o largo plazo, donde corto plazo se puede
considerar días o semanas. Mientras que largo plazo es considerado a periodos un poco
más amplios como cuatrimestres, semestres o años. Así logrando tener un orden de sus
operaciones evitando o adquiriendo inventarios extras, según su filosofía de operación.

La programación o planificación a corto plazo, se puede comprender como uno de los

últimos elementos a considerar en la planeación de la producción, es la secuencia de
trabajos en un sentido, etapa cual ajusta las tareas y operaciones, a los distintos operarios
y maquinas del proceso. Por los cortos periodos de tiempo se requiere profesionales que
sean prácticos en la ejecución de estas operaciones, estudiando la asignación eficiente de
los recursos disponibles para la realización de un conjunto de trabajos, es decir hay que
asignar recursos a actividades.

Desde el ejemplo estudiado, se verán 3 tipos de programación de sistemas a corto plazo,

sistema de empujar, sistema de jalar y sistemas de cuello de botellas. Lo cual dará a notar
la filosofía de los productores utilizando distintas herramientas para cada caso.

17 de Noviembre de 2020
Ejemplo

En una productora de productos, se busca encontrar a través de un sistema Planificación

de requerimiento de material (MRP) la cantidad de unidades de elementos B, C y D
necesarias para producir el producto A. Para producir una unidad del producto A se necesita
una unidad del elemento B y dos unidades del elemento C, para producir una unidad del
elemento C se necesitan tres unidades del elemento B y dos unidades del elemento D,
como se ve en el Diagrama 1.

Diagrama 1: Lista de Materiales.

En la Tabla 1 se detalla el plan de producción, dando a conocer la disponibilidad de cada

elemento en la semana anterior, el tiempo de espera para tener los elementos preparados,
enfoques de gestión de elementos, recepciones programadas, stock de seguridad.

Tabla 1: Archivo maestro de materiales.

17 de Noviembre de 2020
En las siguientes tablas se visualiza la planificación de requerimientos de materiales para
la obtención de elementos necesarias para poder producir la demanda del producto A en
las siguientes semanas. En la semana dos la demanda es de 100 unidades, en la semana
cuatro 60 unidades, en la semana cinco 50 unidades, en la semana siete y ocho, 40 y 55
unidades respectivamente.

En la tabla 2 se muestra la planificación de demanda del producto A, donde se utiliza el

enfoque lote por lote, ajustándose la producción a la demanda del mercado ya que es una
demanda independiente.

Tabla 2: Planificación de producción del producto A.

Mientras que las demandas de los elementos, por ser componentes del producto A se
considera una demanda dependiente, por lo tanto, se utiliza el enfoque lote fijo para las
demandas de los elementos B, C y D.

Para poder planificar la demanda de los componentes del producto A, primero se considera
el elemento C, ya que para planificar la producción del elemento B, se necesita la del
elemento C, debido a que se ve afectado por el elemento B.

En la Tabla 3, 4 y 5 se ve la planificación de la producción del elemento C, B y D

respectivamente en base a la información entregada por el Diagrama 1 y la Tabla 1.

Para calcular el requerimiento del elemento C se multiplica la liberación planificada del

pedido del producto A multiplicada por dos, puesto que se necesitan 2 piezas de C para
hacer el producto A.

17 de Noviembre de 2020
 Tabla 3: Planificación de producción del elemento C.

Lo mismo que en el caso anterior, el requerimiento bruto es la suma de las unidades

necesarias para producir el elemento C y el producto A.

Tabla 4: Planificación de producción del elemento B.

Para el requerimiento de D, solo se considera la liberación planificada del pedido del

elemento C.

Tabla 5: Planificación de producción del elemento D.

17 de Noviembre de 2020
Descripción de las herramientas

Las Herramientas utilizadas para este caso fue MRP.

Planificación de requerimiento de material (MRP)

Es un sistema que emite ordenes para lograr un plan maestro de producción u ordenes de
compras, según el resultado puede prevenir y garantizar soluciones a errores en el
aprovisionamiento en el control del procesos productivos y gestión de stocks. (Web y
Empresas).

Su condición de utilización es que los tamaños de orden de producción se basan en

pronósticos de mediano a largo plazo, los cuales generan grandes inventarios,
compensando su costo con economías a escala. Por lo tanto se utiliza con economías a
escala y con demandas estacionales, así justificar los grandes inventarios para temporadas
importantes. (Muñoz D. 2009)

KANBAN

La función de este sistema es controlar y mejorar los procesos de producción. Eliminando

la sobreproducción priorizando lo más importante para la producción, facilitando el control
del material.

En el ejercicio se puede considerar como Kanban de producción, la producción lote por lote,
ya que no se volvía a producir productos A, hasta que se acabaran.

Las condiciones para su uso son tener una calendarización de producción para ensambles
finales, así teniendo un sistema de producción mixto y etiquetado. Debe tener una ruta que
refleje el flujo de materiales. Este ligado a sistemas de producción de lotes pequeños. Los
artículos de valor deben ser tratados diferentes. Debe haber buena comunicación entre
departamentos. (Gestiopolis).

17 de Noviembre de 2020
OPT

OPT es la que localiza los cuellos de botella, así pudiendo programar la producción en base
a esto. Los recursos se clasifican en los que son cuello de botellas y los que no son, así
programando a su máxima capacidad los recursos de que son cuellos de botellas y los que
no son se ajustan a estos.

Para poder dar ejemplo de OPT y ver la utilización de las máquinas, se tomó las unidades
necesarias de la semana dos, suponiendo que en el día se trabajan 1440 minutos al día en
3 turnos. Y que el producto A demora 60 minutos en ser procesado, el elemento B, C y D
demoran en ser procesados 5, 15 y 20 min respectivamente como se ve en la Tabla 6.

Tabla 6: Nivel de utilización de las maquinas en la semana 2

De esta forma podemos ver el porcentaje de utilización de las maquinas donde la maquina
del elemento D con estos datos, está generando un cuello de botella. Así se puede ajustar
la producción al cuello de botella, reduciendo costos.

17 de Noviembre de 2020
Conclusión

La conveniencia de adoptar los enfoques mencionado depende totalmente de las

economías a escala y la incertidumbre presentada en la demanda. Siendo atractivos para
las empresas con lotes muy grandes de producción el sistema de empujar, mientras que si
la demanda tiene altos niveles de incertidumbre es mejor adoptar el enfoque de jalar,
minimizando el riesgo por mantener inventarios extras. Por lo tanto para ser altamente
competitivo en la industria se debe tener controlado el manejo de la gestión de producción,
evitando que sea aislada, ya que la industria 4.0 tiende a la necesidad de automatizar y
centralizar el manejo de los negocios, logrando una plataforma completa, accesible y
segura.

17 de Noviembre de 2020
Referencias

- Web y Empresas. https://www.webyempresas.com/que-es-el-mrp/

- Muñoz Negrón, David. Administración de operaciones, Cengage Learning Editores,

2009. p.149

- Gestiopolis. https://www.gestiopolis.com/que-son-los-sistemas-de-jalar-pull-y-
empujar-push/

17 de Noviembre de 2020