UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE SANTIAGO

(UTESA)

Asignatura:

Planificación de la producción

Numero de Práctica:

Sexta Práctica (#6)

Nombre:

Adolfo Reyes Reynoso

Matricula:

1-14-4791

Sección:

IID-230-001

Profesor:

Ángel Labour Gómez

(Fecha):

15/11/2020

Santo Domingo Oriental

 Planificación de la producción
Sexta práctica
De su libro de texto "Principios de administración de operaciones" de
Heizer y Render 5ta edición:

· Del capítulo 14 "Planeación de requerimientos de materiales", definir los

términos claves de la página 544.

1. Programa maestro de producción (MPS) :

El programa maestro de producción (MPS, Master producción Schedule) especifica qué
debe hacerse (es decir, el número de productos o artículos terminados) y cuándo. El
programa debe ser acorde con el plan de producción. El plan de producción establece el
nivel global de producción en términos generales (por ejemplo, familias de productos,
horas estándar o volumen en dólares). El plan también incluye una variedad de insumos,
incluidos planes financieros, demanda del cliente, capacidades de ingeniería, mano de
obra disponible, fluctuaciones del inventario y desempeño del proveedor, entre otros
aspectos.

2. Lista de materiales (LDM):

Una lista de materiales (LDM) es una lista de las cantidades de componentes,
ingredientes y materiales necesarios para hacer un producto. Los dibujos individuales,
además de describir las dimensiones físicas, detallan cualquier proceso especial y la
materia prima para producir cada parte.

3. Listas modulares:
Las listas de materiales se organizan en torno a módulos de productos. Los módulos no
son productos terminados para la venta, sino componentes que se producen y se
ensamblan dentro de las unidades. Suelen ser componentes importantes de un producto
terminado o las opciones del producto. Las listas de materiales para los módulos se
conocen como listas modulares.
 4. Listas de planeación (o juegos) :
Las listas de planeación se crean para asignar un padre artificial a la lista de materiales.
Estas listas se usan cuando 1. Se desea agrupar por sus ensambles para reducir el
número de artículos en la programación y 2. Se quieren enviar “juegos” al departamento
de producción. Por ejemplo, tal vez no sea eficiente enviar artículos poco costosos,
como tuercas y tornillos, con cada uno de los numerosos su ensambles, porque lo
hacemos un “juego” de estos artículos y generamos una lista de planeación. Esta lista de
planeación especifica qué juego debe enviarse a producción.

5. Listas fantasma de materiales:

Son listas de materiales para componentes, casi siempre sus ensambles, cuya existencia
es temporal. Estos componentes van directamente a otro ensamble y nunca forman parte
del inventario. Por lo tanto, los componentes de las listas fantasmas se codifican para
recibir un trato especial; sus tiempos de entrega son cero y se manejan como parte
integral de su artículo padre. Un ejemplo es el eje de la transmisión con dirección y
soportes ensamblados directamente como una transmisión.

6. Codificación por el nivel más bajo:

Significa que el artículo recibe un código que identifica el nivel más bajo en que
aparece. Por ejemplo, el artículo D en el ejemplo 1 se codifica según el nivel más bajo
en que se usa. El artículo D puede codificarse como parte de B y ocurre en el nivel 2.
No obstante, como D también es parte de F, y F es nivel 2, el artículo D se convierte en
un artículo del nivel 3. La codificación por el nivel más bajo es una convención para
facilitar el cálculo de los requerimientos de un artículo. Cuando una LDM contiene
miles de artículos o cuando el cálculo de los requerimientos se repite con frecuencia, la
facilidad y rapidez para los cálculos son una preocupación primordial.

7. Tiempo de entrega:
El tiempo de entrega consiste en la suma de los tiempos necesarios para mover, preparar
y ensamblar o hacer una corrida para cada componente. Para un artículo comprado, el
tiempo de entrega incluye el tiempo desde que se reconoce la necesidad de colocar una
orden y el momento en que está disponible para producción.

8. Plan de requerimientos de materiales global:

Es un programa o calendario (como el que se muestra en el ejemplo 2) que combina el
programa maestro de producción (el cual requiere una unidad de A en la semana 8) con
el programa escalonado (figura 14.4). Indica cuándo debe ordenarse un artículo a los
proveedores si no hay artículos en inventario, o cuándo debe comenzar la producción de
un artículo para satisfacer la demanda del producto terminado en una fecha dada.
 9. Requerimientos netos de materiales:
Incluye los requerimientos globales, el inventario actual, los requerimientos netos, la
recepción planeada de la orden y la liberación planeada de la orden para cada artículo.
Comenzamos con A y trabajamos todos los componentes hacia atrás. Suponen que no
hay inventario, sin embargo, cuando sí hay artículos en inventario se procede a preparar
un plan de requerimientos netos. Observe que cuando se toma en cuenta el nivel de
inventario, es necesario considerar que muchos artículos en el inventario contienen sus
ensambles o partes.

10.Recepción planeada de la orden:

Es la cantidad que se planea recibir en una fecha futura.

11.Liberación planeada de la orden:

Es la fecha planeada para liberar una orden.

12.Nerviosismo del sistema:

Son los cambios frecuentes en el sistema MRP. Los cambios frecuentes generan lo que
se conoce como nerviosismo del sistema y, si se implantan, pueden causar estragos en
los departamentos de producción y compras. Con el propósito de reducir este
nerviosismo, el personal de AO debe evaluar la necesidad y el impacto de dichos
cambios antes de distribuir solicitudes a otros departamentos. Cuando se busca
disminuir el nerviosismo en los sistemas MRP, dos herramientas resultan
particularmente útiles.

13.Barreras de tiempo:
Es una manera que permite que un segmento del programa maestro se identifique como
“no debe reprogramarse”. En consecuencia, este segmento no se modificará durante la
regeneración periódica de la programación.

14.Rastreo inverso:
Significa dar seguimiento hacia arriba, en la lista de materiales, del componente al
artículo padre. Mediante un rastreo inverso, quien planea la producción determina la
causa del requerimiento y juzgar la necesidad de un cambio en la programación.
 15.Cubos:
Los cubos son las unidades de tiempo. Aunque se han empleado cubos semanales en los
ejemplos de este capítulo, actualmente muchas empresas usan cubos diarios o incluso de
fracciones de día.

16.Sistema sin cubos:

Algunos utilizan y emplean este sistema sin cubos en los cuales todos los datos
escalonados en el tiempo tienen fechas anexas en lugar de periodos definidos o cubos.

17.Limpieza inversa de registros:

La limpieza inversa se basa en las listas de materiales para restar las cantidades de
componentes del inventario a medida que se termina cada unidad.

18.Decisión del tamaño de lote:

Existen diversas formas de determinar los tamaños de los lotes en un sistema MRP; los
programas de cómputo comerciales para la planeación de requerimientos de materiales
casi siempre incluyen varias técnicas para el tamaño de lote.

19.Lote por lote:

Es una técnica para determinar el tamaño del lote que genera exactamente lo que se
requiere para cumplir el plan.

20.Balance parcial del periodo (PPB):

Es una técnica para ordenar inventario que equilibra los costos de mantener y preparar
mediante el cambio del tamaño del lote, para que refleje los requerimientos del siguiente
tamaño del lote en el futuro.

21.Parte económica del periodo (EPP):

Es el Lapso en el que la razón del costo de preparación entre el costo de mantener es
igual.
 22.Procedimiento Wagner-Whitin:
Es un modelo de programación dinámica que agrega cierta complejidad al cálculo del
tamaño de lote. Supone un horizonte de tiempo finito más allá del cual no hay
requerimientos netos adicionales. No obstante, proporciona buenos resultados. Esta
técnica se usa rara vez en la práctica, aunque esto cambiaría con una mayor
comprensión y las mejoras constantes al software.

23.Sistema MRP de ciclo cerrado:

Proporciona información al plan de la capacidad, al programa maestro de producción y
por último al plan de producción. Prácticamente todos los sistemas MRP comerciales
son de ciclo cerrado

24.Informe de carga de trabajo:

Muestran los requerimientos de recursos de un centro de trabajo para todo el trabajo
asignado a ese centro, todo el trabajo planeado y los pedidos esperados. Los sistemas
MRP de ciclo cerrado permiten que los encargados de la planeación de la producción
distribuyan el trabajo entre los periodos para equilibrar las cargas o, cuando menos,
ajustarlas a la capacidad.

25.Planeación de requerimientos de materiales II (MRP II):

Es un sistema que permite, con MRP funcionando, aumentar los datos del inventario
con otras variables de recursos; en este caso MRP se convierte en planeación de
recursos de materiales.

26.Planeación de recursos de distribución (DRP):

Se usa para elaborar un plan escalonado de reabastecimiento del inventario para todos
los niveles de la cadena de suministro. Los procedimientos y la lógica DRP son
análogos a MRP. DRP requiere los siguientes elementos:
1. Requerimientos globales, que son iguales a la demanda esperada o los pronósticos de
ventas.
2. Niveles mínimos de inventario para satisfacer los niveles de servicio al cliente.
3. Tiempos de entrega precisos.
4. Definición de la estructura de distribución
 27.Planeación de recursos empresariales (ERP):
Es un sistema de información para planear e identificar los amplios recursos
empresariales necesarios para tomar, hacer, embarcar y contabilizar las órdenes del
cliente.

28.Respuesta eficiente del consumidor (ECR):

Su sistema de administración de la cadena de suministro es para la industria de los
comestibles, que vinculan las ventas con las compras, el inventario, logística y producción.