PLAN DE INVESTIGACION

“Consecuencias de no aplicar técnicas eficientes de mantenimiento”

PRESENTADO POR:

GARCIA CALDERON MIGUEL EDGARDO GC200306

LOPEZ FUNES EDGARDO JOSE LF201303

GARCÍA ORTEGA GERARDO JOSUE GO201601

Universidad Politécnica de El Salvador

Facultad de Ingeniería y Arquitectura

Escuela de Ingeniería Eléctrica

PROYECTO DE INGENIERÍA

Docente-Tutor: Ing. y Mpr. Raúl Alberto García Aquino

6 de diciembre 2021

SAN SALVADOR, EL SALVADOR, CENTRO AMÉRICA

1
 DEDICATORIAS

A DIOS: Por su gigantesco amor, por su incalculable misericordia de haberme permitido

llegar a esta etapa de la carrera universitaria, por darme la provisión, las fuerzas, la
salud, la sabiduría e inteligencia día tras día y por no abandonarme ni siquiera un
momento.

A MI DIFUNTO PADRE GUSTAVO ADOLFO GARCIA GUERRA: Por su motivación a

continuar el proceso de preparación académica y poder concluir con la carrera, por la
motivación a ser una mejor persona día a día gracias papa donde te encuentres.

A MI MADRE MARINA ISABEL CALDERÓN: Por infundir el respeto a Dios, todos los
días aprendemos algo nuevo de todas las personas, dando gracias por cada respiro del
día y por las oportunidades de la preparación académica.

A MIS HERMANOS que siempre han estado apoyándome y dándome palabras de ánimo
en los momentos más difíciles de este camino.

A MI HIJO DIEGO EDGARDO GARCIA MOLINA Por acompañarme, por contribuir de

manera directa o indirecta a culminar esta etapa de mi vida y por estar pendientes de mis
bajos y altos.

1 CORINTIOS 15:57
SALMOS 139:9-10

MIGUEL EDGARDO GARCIA CALDERON

2
Quiero dedicar este trabajo primeramente a Dios por haberme permitido llegar hasta aquí
hoy, por darme fuerza y salud para llevar a cabo mis metas y objetivos por ayudarme a
culminar esta obra e inspirarme en este proceso. A mis padres por ser mi motor, apoyarme
en cada paso, por sus consejos y la educación que me han brindado y estar en cada uno de
mis pasos y enseñarme buenos valores, por la motivación constante que permitieron que
hoy en día sea la persona que soy y por su amor incondicional.

Gerardo Josué García Ortega

3
 TABLA DE CONTENIDO

RESUMEN.....................................................................................................................6

INTRODUCCION.........................................................................................................8

GLOSARIO.................................................................................................................10

CAPÍTULO I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA...........................................12

I.1 IDEA INICIAL, TEMÁTICA........................................................................................12

I.2 ANTECEDENTES.......................................................................................................12

I.3 JUSTIFICACIÓN.........................................................................................................20

I.4 ENUNCIADO DEL PROBLEMA...............................................................................20

I.5 OBJETIVOS.................................................................................................................21

I.6 HIPÓTESIS Y SUS VARIABLES.............................................................................22

I.7 MATRIZ DE CORRESPONDENCIA........................................................................23

CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO.........................................................................26

II.1 FUENTES DE CONSULTA......................................................................................26

II.2 TEORÍA Y ARGUMENTOS RELACIONA..............................................................26

II.2.1Perspectiva Teórica para la Investigación................................................................27

II.3 PROPUESTA CAPITULAR DE LA INVESTIGACIÓN .........................................28

APÍTULO III. MARCO METODOLÓGICO............................................................30

III.1 ENFOQUE DE LA INVESTIGACIÓN....................................................................30

III.2 TIPOS DE INVESTIGACIÓN A USAR.................................................................30

III.3 RELACIÓN DEL ENFOQUE Y TIPOS DE INVESTIGACIÓN CON ..........31

PERSPECTIVA TEÓRICA..............................................................................................31

III.4 TOMA Y PROCESO DE LA INFORMACIÓN......................................................31

III.5 UNIVERSO................................................................................................................32

III.5.1 ESPACIO MUESTRAL......................................................................................32

4
 III.5.2 INSTRUMENTOS PARA LA TOMA DE DATOS. .........................................32

III.5.3 INSTRUMENTOS PARA EL PROCESO DE ANÁLISIS DE DATOS. .......32

CAPÍTULO IV. ANÁLISIS DE DATOS Y RESULTADOS ..................................34

IV.1 ANÁLISIS...................................................................................................................34

IV.2 OPERATIVIZACIÓN DE LAS VARIABLES DE LA INVESTIGACIÓN. ...........57

IV.3 CRITERIOS PARA LA DISCUSIÓN DE LA INVESTIGACIÓN. .......................57

IV.4 CRITERIOS PARA PRESENTACIÓN DE RESULTADOS Y

CONCLUSIONES..............................................................................................................58

IV.5 CRITERIOS PARA PRESENTACIÓN DE RECOMENDACIONES. ................59

CAPÍTULO V. DATOS OPERATIVOS..................................................................60

V.1 RECURSOS Y PRESUPUESTO,............................................................................60

V.2 PRESENTACIÓN DE INVESTIGADORES...........................................................60

V.3 FUENTES DE CONSULTA (NORMAS APA).......................................................65

V.4 ANEXOS. (PROGRAMACIÓN)...............................................................................65

5
 RESUMEN

Observando las grandes diferencias presentes entre las empresas de los países
desarrollados y las de poco desarrollo como es el caso del nuestro, determinamos que un
factor sumamente importante en esa diferencia abismal es la cultura de mantenimiento en la
cual soportan la continuidad, calidad, eficiencia y velocidad de respuesta en cualquier tipo
de proceso ya sea industrial, investigativo, o demás.

Esta cultura a la cual apenas estamos entrando, debe ser fortalecida desde las bases que
en nuestro caso son las instituciones educativas, en la cual debemos formar a nuestros
futuros profesionales creándoles conciencia de las necesidades presentes en las empresas,
las que normalmente en busca de soluciones o respuestas recurren a personal extranjero
cerrando las puertas a trabajadores potenciales nacionales.

Sin importar de cual método o estrategia de mantenimiento hablemos Sus actividades se

agrupan en 4 ejes estratégicos:

• Conocimiento y mejora: actividades para compartir conocimiento que contribuya a mejorar

la gestión y los resultados de las organizaciones

• Conectividad: conectando profesionales y permitiendo a éstos ampliar su red de contactos

• Reconocimiento: facilitando a socios y clientes ser reconocidos por los excelentes
resultados de la organización

• Visibilidad: ampliando los medios de las organizaciones para dar visibilidad a su gestión
excelente

Dentro de los problemas mas comunes tenemos la prolongación de horas laborales en el

personal haciendo el costo en tiempo extra un costo directo al producto terminado, sumado
a los altos costos de refacciones y material consumible, provocando impactos negativos en
los indicadores de resultados afectando directamente en las ganancias de la empresa

Para iniciar con una gestión de mantenimiento se debe de elegir o adoptar alguna filosofía,
pudiendo ser alguna de las siguientes:

6
 1. Mantenimiento Correctivo Eventual. Se realiza cuando el equipo es incapaz de seguir operando, no
hay planeación para este tipo de mantenimiento, produce tiempos muertos incontrolados.
2. Mantenimiento Correctivo Programado. También se realiza cuando el equipo es incapaz de seguir
operando, pero este es programado producto de alguna inspección, produce tiempos muertos pero
controlados.
3. Mantenimiento Preventivo. Mantenimiento planeado que evita fallas futuras, se establece mediante
un calendario establecido, requiere un alto nivel de planeación y conocimiento de rutinas específicas y
frecuencias.
4. Mantenimiento Predictivo. se determina vigilando los parámetros claves, cuyos estándares se
pueden ver afectados, se necesita personal especializado para realizarlo.
5. Prevención de Mantenimiento Externa y Local. Está diseñado con la modificación del diseño del
equipo para hacer que alcance mejores niveles de confiabilidad, requiere de un departamento de
ingeniería y desarrollo.
6. Mantenimiento Autónomo. Son los operarios de los equipos quienes lo realizan, el tipo de
mantenimiento es de primer nivel,
7. Mantenimiento de Oportunidad. Se lleva a cabo cuando surge una oportunidad, en paros generales,
períodos de vacaciones.

E.P.P necesario para realizar tareas. Hace referencia al equipo de protección necesarios para realizar las
tareas de mantenimiento con el fin de cuidar de la salud e higiene ocupacional del empleado

Uno de los principales beneficios que se pueden obtener al establecer un plan de

mantenimiento, es poder incrementar la eficiencia de las máquinas y la eficacia, es decir
producir más con menos recursos, esto se logra con la reducción de averías y lograr
incrementar la efectividad de las máquinas logrando incrementar la confiabilidad esto
permitirá obtener un mayor rendimiento logrando disminuir los paros innecesarios, que
pueden afectar la producción.

El plan de mantenimiento no solo se preocupa por las máquinas, sino también por la
seguridad ocupacional de las personas que trabajan dentro de las instalaciones,
estableciendo metas de cero accidentes, permitiendo elevar el prestigio de la empresa ante
la competencia y la satisfacción de sus empleados.

Al desarrollar el plan de mantenimiento, se puede aplicar el TPM evaluando los puntos

específicos en donde se pueda aplicar, este tipo de mantenimiento ha funcionado en Japón
y otros lugares, permitiendo establecer fábricas altamente productivas.

7
 INTRODUCCION

En los países en desarrollo cultural no se le presta la suficiente atención a los recursos y

esfuerzos del departamento de mantenimiento que se aplican en estrategias para la
administración de mantenimiento, estos recursos se destinan principalmente al proceso de
producción prestándole poca atención al mantenimiento. Para establecer con éxito
organizaciones adecuadas con estos fines, es indispensable abandonar la idea de que el
mantenimiento es únicamente: engrasar cojinetes, apretar tuercas, reparar piezas averiadas
o formar trabajadores para estas labores.

La importancia de la Efectividad de las actividades de Mantenimiento, se analiza en cómo

debemos concentrar los esfuerzos en la optimización de los recursos, sin perder de vista la
Efectividad.

Un mantenimiento efectivo genera análisis y control de las fallas tanto leves, moderadas o
críticas, así como también cambios en un proceso industrial. Con ello es posible realizar una
serie de pasos o mantenimientos para asegurar la confiabilidad de los equipos y
competitividad en la industria lo cual proporciona más precisión en las producciones y
disponibilidad de operación.

Aunque el mantenimiento es mucho más que eso; para establecer organizaciones

adecuadas de mantenimiento es indispensable: reconocer los verdaderos objetivos y
funciones del mantenimiento, tener conciencia de sus consecuencias y necesidades, y
adoptar que el planeamiento y organización es el medio más importante y más efectivo para
obtener resultados satisfactorios; y llegar a entender que el mantenimiento no es un gasto,
sino una inversión en defensa del capital invertido.

Para lograr el objetivo de Mantenimiento es necesario desarrollar una Gestión Eficiente y

Efectiva.

Tenemos que tener en cuenta también que la investigación se conduce eficazmente

mediante una serie de elementos que hacen viable el objeto al conocimiento y de cuya
elección y aplicación va a obedecer en gran medida al éxito del plan de investigación por
eso es necesario exponer de un modo claro la idea de investigación y siguiendo una línea

8
de redacción en la que, si bien no estarán las preguntas formuladas, sepamos a qué se
responde cada oración redactada.

“Si buscas resultados distintos, no hagas siempre lo mismo” -Albert Einstein, Las empresas
suelen cometer el error que Einstein destaco en esta célebre frase, gastando cantidades
importantes de dinero en reparaciones, partes para máquinas y horas extra por no conocer
las normas y los estándares que se consideran para llevar a cabo los tipos de
mantenimientos efectivos, cosa que se puede evitar si se reconoce la causa del problema
siendo el no tener una buena práctica ni gestión de mantenimientos de maquinaria y
buscando asesorarse o capacitar a algunos de sus empleados en esta área a modo de
inversión, nosotros con nuestra investigación buscamos evidenciar cuales son los errores
cometidos en el mantenimiento y que métodos y técnicas se pueden aplicar para la
prevención de averías y gastos exagerados para las empresas.

9
 GLOSARIO

 Cultura de mantenimiento: Es una forma de mantener unida a una organización por

medio de una jerarquización y procesos de comunicación directos entre las personas
que lo conforman para mantener informados a todos los miembros de la organización
de mantenimiento con el fin de actuar y mantener la maquinaria estable cuando se
deba realizar el mantenimiento.
 Confiabilidad: La Confiabilidad es la "capacidad de un ítem de desempeñar una
función requerida, en condiciones establecidas durante un período de tiempo
determinado".
 Paro: Dícese paro a el evento ocurrido en una empresa o fabrica cuando es
necesario detener un procedimiento o una maquina debido a una falla o alguna otra
razón externa que disturbe las actividades usuales de la empresa.
 TPM: Mantenimiento Productivo Total, forma de organizar las actividades de
mantenimiento de una empresa para maximizar su confiabilidad y producción en lo
máximo posible.
 Capital: En economía, se entiende por capital un componente material de la
producción, básicamente constituido por maquinaria, utillaje o instalaciones, que, en
combinación con otros factores, como el trabajo, materias primas y los bienes
intermedios, permite crear bienes de consumo.
 Interrupciones no programadas: en una generadora de energía se hacen paros
programados para revisar las condiciones de la maquinaria y dar el mantenimiento
necesario y el mantenimiento preventivo respectivo, sin embargo, cuando nos
referimos a no programado, hablamos de un fallo operativo imprevisto y repentino
que obliga a detener el funcionamiento de la máquina para evitar daños.
 Producción operacional: Busca darle continuidad a los equipos que requieren
mínimo mantenimiento y este se puede hacer con el equipo en funcionamiento, por
ejemplo, lubricación de rodamientos, aprete de mangueras o pernos que no
comprometan la operación de la máquina, inspecciones visuales rutinarias, entre
otras.
 Estudio del trabajo: Aplicación de técnicas, métodos, software y cualquier sistema
integrado a mantenimiento que permita el control de horas de producción, horas de

10
trabajo de los equipos, para programar los mantenimientos predictivos, preventivos y
correctivos.

11
 CAPÍTULO I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

I.1 IDEA INICIAL, TEMÁTICA

La idea principal de aplicar técnicas de mantenimiento efectivo es mejorar los niveles de

calidad, seguridad y confiablidad en la industria, para evitar la mayor cantidad posible de
fallas que generan interrupciones no programadas y que causan un bajo nivel de producción
operacional.

I.2 ANTECEDENTES.

Es importante comenzar por definir los siguientes elementos de la idea principal.

 Eficacia: Capacidad de lograr los objetivos y metas programadas con los

recursos disponibles en un tiempo predeterminado.

 Eficiencia: Capacidad de alcanzar los objetivos y metas programadas con

el mínimo de recursos disponibles y tiempo, logrando su optimización.

 Aplicación de estrategias adecuadas para un mantenimiento efectivo.

 La frecuencia con la cual se interviene en los mantenimientos predictivos

para tener un mejor control de funcionamiento en la industria

Evolución del mantenimiento en la industria a nivel global.

A partir de la evolución de pensamiento del hombre se ejecuta trabajo de mantenimiento

correctivo debido al desarrollo de herramientas y utensilios para la supervivencia
evidenciando la manera de corregir imperfecciones en sus técnicas y así la evolución de
éstas.

12
Durante la Primera Revolución Industrial donde se ejecutaban los procesos de forma
manual y con el desarrollo de la producción en ésta época se veía la importancia del
hombre en el proceso productivo sobre las máquinas, una vez éstas presentaban fallo los
mismos empleados la reparaban para seguir con la producción implementando
mantenimiento correctivo, pero surge la necesidad de mejorar esto pues se presentaban
grandes tardanzas de tiempo y exigían la presencia de especialistas a veces habían más
implicados detectando también donde se hallaba la falla, aparte del tiempo necesario para
conseguir las piezas de reemplazo o en diseñar estas piezas y volver a hacer funcionar la
máquina por lo que con esto Eli Whitney desarrolla la idea de tener partes intercambiables
como lo implementaban las máquinas algodoneras a manera de no parar la producción.

Luego aparece Federick Winslow Taylor quien al observar como la industria crecía y se
proliferaban las fábricas y sin control interno lo que llevaba al no cumplimiento de lo
esperado en la fabricación dio base a la Segunda Revolución Industrial evidenciando el
interés por el estudio del trabajo y la administración de recursos dentro de las
organizaciones (estudio científico del trabajo) mejorando de manera oportuna la
productividad al implementar los cuatro principios de la administración científica que darían
un giro importante de cómo se desarrolla el trabajo en esa época encaminados a alcanzar la
mayor eficiencia posible.

Estos principios son:

 Estudio científico de cada elemento de trabajo.

 Selección científica y entrenamiento obrero.

 Cooperación entre administración y obreros.

 Distribución equitativa de la responsabilidad y el trabajo entre administración y

obreros.

Henry Ford viene luego del trabajo desarrollado por Taylor, identifica que los bienes de alta
calidad de la industria no eran tan demandados debido a altos costos que implicaba

13
conseguirlos, estableciendo la producción industrial de manera masiva para reducir costos y
de esa manera se adquirieran los productos por la mayoría de personas.

Aun así se seguía implementando el mantenimiento correctivo, aquí Albert Ramond y

asociados formaban una estrategia en la cual no se implementara personal de producción
sino a personas encargadas de mantenimiento.

Se presentó luego de la I Guerra Mundial donde se exigía producción de mayor eficiencia

en sus procesos debido a la demanda, aquí se separa un poco el proceso de mantenimiento
correctivo pues se implementan labores de prevención de las máquinas que no se podían
permitir que fallaran naciendo el mantenimiento preventivo.

Luego de la I Guerra Mundial se desarrollaría diferentes herramientas que ayudarían a la

administración científica del trabajo, Henri Fayol desarrolla el proceso administrativo de la
administración con cinco elementos:

 Planeación

 Organización

 Integración

 Ejecución

 Control

Como elementos integrados.

Después de esto Walter Shewhart desarrolla lo que se conoce como Control Estadístico de
Calidad SQC y desde entonces se adoptarían éstas herramientas estadísticas trabajando
en conjunto con Deming.

Tiempo después Joseph Juran desarrollaría la regla 80/20 o Ley de los pocos vitales, que
permitía establecer las prioridades en las actividades de mayor influencia a esta
herramienta conociéndose como “Principio de Pareto”. Ésta describe el fenómeno
estadístico por el que en cualquier población que contribuye a un efecto común, es una
proporción pequeña la que contribuye a la mayor parte del efecto.

14
Llega la II Guerra Mundial y junto con ella los cambios en la industria, se abandona el SQC,
se sistematiza el mantenimiento preventivo, se crea la Sociedad Americana de Control de
Calidad, el mantenimiento preventivo se seguía implementando sin resultados satisfactorios,
Japón quedó fuertemente afectado por la II Guerra Mundial por lo que se estableció un
programa de especialistas dando lugar a la Tercera Revolución Industrial, se aplica el ciclo
PHVA que es un enfoque de gestión simple e iterativo, implica 4 pasos:

 Planear

 Hacer

 Verificar

 Actuar

Este proceso se realiza de manera lineal y la finalización de un ciclo precede el inicio del
siguiente.

También en esta revolución, Estados Unidos acepta el término de mantenimiento preventivo

enfocado en la calidad y no sólo en la máquina.

Se aplica después de esto nuevas técnicas de probabilidad basadas en supuestos de la

distribución estadística creada por el Ing. suizo Wallodi Weibull en la confiabilidad y
análisis estadístico para predicción de fallas. Se implementa el concepto de mantenimiento
centrado en la confiabilidad por parte de Air Transport Association.

Kaoru Ishikawa autor del diagrama Ishikawa o diagrama Cola de Pescado desarrolla
círculos de calidad obteniendo resultados excelentes en cuanto a calidad y productividad.

15
Se desarrolla el sistema “Poka Yoke”, a prueba de errores asegurando la vida humana y la
calidad del producto y servicio brindado por las máquinas; cada solución de problemas traía
consigo una manera de pensar desordenada y por tal motivo surge el Análisis Causa Raíz
RCA por Kepner Tregoe este proceso consiste en descubrir las causas raíz de los
problemas para identificar soluciones adecuadas, años después (1968) se desarrolla el
programa GUIA-MSG-1 Evaluacion del Mantenimiento y Desarrollo del Programa por
Stanley Nowlan y Howard Heap. Esta guía nace de la industria aeronaútica donde se
empleaba el mantenimiento centrado en la confiabilidad creando ésta los grupos de
dirección de mantenimiento MSG o Maintenance Steering Groups.

Durante el desarrollo de la tecnología y la implementación de computadoras en la industria

se crea el software Sistema Computarizado para la Administración del Mantenimiento
CMMS, se crea el Mantenimiento Productivo Total TPM integrando el personal de la
empresa para dejar de lado la disputa entre la producción y mantenimiento por pérdida de
aprovechamiento del personal. Este es creado por Seiichi Nakajima.

Debido al desarrollo del mantenimiento centrado en la confiabilidad se desprendieron la

Optimización del Mantenimiento Planificado PMO, el Enfoque hacia la Confiabilidad RCM y
el Enfoque hacia los Costos.

John M. Mourbray mejora RCM generando como versión al RCM 2.

16
Hiroyuki Hirano presentó las 5 s’s conocidas actualmente con el fin de optimizar los
recursos de las organizaciones. Estas se utilizan en conjunto con el o los Métodos Kaizen
de mejora continua. Las 5 s’s son:

 Seiri – Clasificación

 Seiton – Orden

 Seiso – Limpieza

 Seiketsu – Estandarización

 Shitsuke – Disciplina

Actualmente se desarrolla una filosofía de conservación enfocada a la preservación y

mantenimiento.

Esto es a manera general una historia de cómo ha evolucionado a través de los años las
técnicas de mantenimiento en la industria a nivel mundial, es algo ya desde mucho tiempo
17
atrás de notar que se analizaba de forma científica este tipo de trabajo y en ciertas etapas,
se utilizó la estadística como modelo de trabajo

En nuestro país se han hallado algunas tesis de desarrollo de técnicas en ciertas industrias
como la del plástico que es el tercer rubro más importante (por exportaciones) del sector
industrial salvadoreño, con ventas anuales de US$450 millones; se ha implementado un
método denominado Gestión Integral de Mantenimiento cuya perspectiva se sostiene de 9
pilares:

 Organización de la empresa.

 Organización del mantenimiento

 Planificación de mantenimiento

 Mantenimiento preventivo

 Mantenimiento Correctivo

 Mantenimiento predictivo

 Capital humano

 Apoyo logístico

 Recursos

Los autores de este método tienen como objetivo el no profundizar en estos sino más bien
exponer la importancia del porque se decide evaluar la gestión a través de ellos.

Este método fue creado en base a cuatro fuentes:

 Norma 2500-93 de COVENIN la cual es un manual para evaluar los sistemas de

mantenimiento en la industria.

 Encuesta de la eficacia de mantenimiento del Instituto Marshall

 Experiencia de los autores

18
  Ponderación de factores aplicando el Proceso analítico Jerárquico que es una
herramienta que permite determinar la intensidad de la interrelación entre elementos
en una jerarquía, de utilidad para la toma de decisiones.

La metodología de uso de este método se basa en la comparación y evaluación del

porcentaje de cumplimiento de cada empresa de la muestra con este modelo GIM
obteniendo la calificación de cada empresa. La condición de la gestión del mantenimiento
en el sector plástico se obtiene promediando las calificaciones de cada empresa y
comparándolas con el rango de la tabla siguiente:

Las ponderaciones de los pilares e indicadores del GIM se muestran en la siguiente tabla:

19
I.3 JUSTIFICACIÓN.

La presente investigación se enfocará en estudiar el impacto de la Consecuencias de no

aplicar técnicas de mantenimiento efectivo, al mantenimiento electromecánico en la
industria. abordando la importancia de la Efectividad de las actividades de Mantenimiento.
Se analiza cómo debemos concentrar los esfuerzos en la optimización de los recursos, sin
perder de vista la Efectividad. La Efectividad de las actividades de Mantenimiento estará
determinada por las Estrategias de Mantenimiento, por la Gestión de Mantenimiento y las
Buenas Prácticas.

I.4 ENUNCIADO DEL PROBLEMA.

Uno de los mayores problemas es que la empresa interfiera en los mantenimientos de las
maquinas al no pararlas para hacer su mantenimiento respectivo o calibración con la
errónea idea de que así maximizan ganancias o que hacer un paro es un desperdicio de
tiempo, cuando las consecuencias de este tipo de acciones suele ser un gasto más grande
al generarse desperdicios en materia prima y un incremento en gastos innecesarios en la
compra de piezas y refacciones para la maquinaria como consecuencia de no haber

20
realizado un mantenimiento; se adquieren repuestos de emergencia con un costo elevado
por la corta fecha de entrega, a su vez en detener el equipo en jornadas laborales, por lo
general causa que el personal técnico de mantenimiento tenga que trabajar tiempo extra,
volviendo esta mala práctica un costo directo al producto terminado.

Un mantenimiento efectivo genera análisis y control de las fallas tanto leves, moderadas o
críticas, así como también cambios en un proceso industrial. Con ello es posible realizar una
serie de pasos o mantenimientos para asegurar la confiabilidad de los equipos y
competitividad en la industria lo cual proporciona más precisión en las producciones y
disponibilidad de operación.

De esta descripción o idea hemos partido para buscar investigar acerca del estudio de
mantenimiento predictivo y correctivo en el mantenimiento industrial y que técnicas se
pueden aplicar para hacerlo efectivo y eficiente. Este puede decirse que es el tema
específico o planteamiento del problema ya que concretamos desde la idea, antecedentes
pues es parte de nuestra actividad laboral y se ve que no es fácil; y como justificación para
hacer el trabajo de forma más eficiente reduciendo perdidas y costos en la producción. No
se trata de una eficiencia del 100% pero al menos buscar aumentarla en una buena
proporción.

I.5 OBJETIVOS.

Objetivo general

 El objetivo de Mantenimiento es asegurar la competitividad de la Empresa,

en esa medida es necesario aumentar la Confiabilidad de los equipos; es
decir disminuir la cantidad de fallas que generan interrupciones no
programadas, de manera de poder entregar la disponibilidad requerida por
operaciones, asegurando los niveles de Calidad, Seguridad y
Medioambiente.

Objetivo especifico

 Aplicación de estrategias adecuadas para un mantenimiento efectivo.

21
  La frecuencia con la cual se interviene en los mantenimientos predictivos
para tener un mejor control de funcionamiento en la industria.

 La función del Mantenimiento: es asegurar que todo Activo Físico continúe

desempeñando las funciones deseadas.

Confiabilidad: probabilidad de que un determinado equipo opere bajo las condiciones

preestablecidas sin sufrir fallas. Para lograr el objetivo de Mantenimiento es necesario
desarrollar una Gestión Eficiente y Efectiva.

I.6 HIPÓTESIS Y SUS VARIABLES.

Hipótesis Conceptual.
Se hace del conocimiento de técnicas y métodos efectivos para el desarrollo de los
trabajos del Departamento de Mantenimiento Industrial a manera de hacer eficientes
todas las actividades por realizar ya sean correctivas y/o predictivas.

Hipótesis de Trabajo.

La aplicación de técnicas y métodos efectivos que se investigarán, harán más

eficientes las actividades a desarrollar en materia de mantenimiento correctivo y
preventivo para el desarrollo de los trabajos del Departamento de Mantenimiento
Industrial.

Hipótesis Nula.

No se encontraron técnicas y métodos que hagan más eficientes los trabajos de

mantenimiento correctivo y preventivo.

22
 a) Variable Dependiente:

Eficiencia en el desarrollo de los trabajos.

Variable Independiente:

Aplicación de técnicas y métodos efectivos.

b) La relación entre ellas es bien marcada pues en base a qué técnicas o

métodos se empleen en ciertos procesos, el grado de eficiencia se verá
medido respecto al tiempo de ejecución de las actividades.

c) Se logrará la eficiencia de los trabajos en la mayoría de industrias que

apliquen las técnicas que se investigarán.

I.7 MATRIZ DE CORRESPONDENCIA

Matriz de Correspondencia.
Nombre de la Investigación: Aplicación de técnicas y métodos para hacer eficientes los
trabajos de mantenimiento electromecánico en la industria.
Nombre de los integrantes del grupo que presenta esta investigación:
 GARCIA CALDERON, MIGUEL EDGARDO
 GARCIA ORTEGA, GERARDO JOSUE
 LOPEZ FUNES, EDGARDO JOSE
Enunciado Variable Variable
Objetivos Objetivos
del Hipótesis Independient Dependient
Generales Específicos
Problema e e
1. Determina 1. Identificar 1.1 Enumerar La aplicación Aplicación de Eficiencia en
r cuáles que técnicas que se de técnicas y técnicas y el desarrollo
serán los métodos pueden emplear métodos métodos de los
resultados de campo para corregir o efectivos que efectivos. trabajos.
de la se pueden predecir fallas en se
utilización emplear en maquinaria investigarán,
23
de la electromecánica harán más
técnicas búsqueda acorde a la realidad eficientes las
eficientes de de la industria actividades a
en el soluciones salvadoreña. desarrollar en
mantenimi efectivas y 1.2 Describir las materia de
ento eficientes a técnicas mantenimiento
electrome la hora de investigadas para correctivo y
cánico desarrollar obtener una preventivo
para trabajos de interpretación o para el
poder así mantenimi descripción y como desarrollo de
evaluar la ento pueden ser los trabajos del
calidad de predictivo y empleadas o Departamento
servicio u correctivo manejadas para el de
operación en fin que se busca. Mantenimiento
dentro de maquinaria 1.3 Identificar como Industrial.
una electromec pueden ser
planta ánica de la utilizadas y en que
industrial. industria, tipo de industria se
así como hace necesaria la
también utilización de las
métodos técnicas
de investigadas y
escritorio descritas.
para una 1.4 Proponer la
gestión de utilización de
tiempos de técnicas favorables
trabajo para un colectivo
eficiente de industrial que se vea
la plantilla afectado de alguna
que medida por fallas
conforma frecuentes en sus
el máquinas y que

24
departame puedan ser
nto de resueltas con lo que
mantenimi se pretende
ento. investigar. Estas
industrias pueden
ser las alimenticias,
por ejemplo.
1.5 Seleccionar un
método o dos de ser
posible en el manejo
del personal pues
se hace posible
tener conocimientos
de técnicas, pero
también una gestión
eficiente del tiempo
y de numero de
recursos humanos
para efectuar los
trabajos de
reparación.
1.6 Escoger las
técnicas y métodos
para formar una
jerarquía de empleo
de estos para
realizar los
procesos, así como
la utilización de
estas de acuerdo a
la naturaleza de las
fallas o necesidad

25
 de una pronta
evaluación o
análisis.

CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO

II.1 FUENTES DE CONSULTA

 Guía técnica de aprendizaje 1. Secuencia Didáctica 1 de la cátedra. Brindad por el

tutor.

 Libro “Metodología de la Investigación”. Autor Roberto Hernández Sampieri, Carlos

Fernández Collado, Pilar Baptista Lucio. 6° Edición.

II.2 TEORÍA Y ARGUMENTOS RELACIONA DOS

El mantenimiento es el conjunto de actividades que hay que ejecutar para conservaren

óptimas condiciones la maquinaria, equipo e instalaciones de una empresa, para que ésta
opere con la mayor eficiencia, seguridad y economía

26
El mantenimiento se realiza con la finalidad de evitar fallos, desgastes o disrupciones que
afecten al normal funcionamiento y a la fiabilidad de la cadena de suministro, es necesario
llevar un mantenimiento preventivo para el control de revisión y reparación de equipos,
máquinas, instalaciones y todo tipo de bien productivo.

Pero, las razones de realizar el mantenimiento no son solamente aumentar la productividad

o evitar fallas inesperadas, también se puede realizar debido a diseños defectuosos,
defectos en los materiales utilizados, deficiencias de procesamiento y fabricación, o
defectos de montaje o instalación.

Los mantenimientos también se realizan para garantizar la seguridad de los trabajadores al

manipular la maquinaria sin poner en riesgo su vida, además de para estudiar el
comportamiento de las maquinas y mejorar su funcionamiento y utilidad conforme su uso si
es posible.

Se garantiza que las maquinas brinden seguridad cada vez mayor para los usuarios y para
su trabajo designado, por lo cual adquieren la capacidad de cumplir con su función en
entornos cada vez más diversos, o ser capaces de adaptar las máquinas para cumplir con
su función dependiendo del entorno y las condiciones en las que sea necesario utilizarla,
todo esto gracias a la recopilación de datos que se puede dar conforme a los
mantenimientos realizados.

II.2.1PERSPECTIVA TEÓRICA PARA LA INVESTIGACIÓN

Culturalmente lo que se comprende de mantenimiento empresarial ésta acorde a lo que el

mantenimiento en sus inicios era, operar una maquina repararla solamente hasta que falle y
deje de funcionar debido a esto.

Y también la visión empresarial aún no se ha abierto mucho en el plano general a

concentrar esfuerzos en siquiera conocer los tipos de mantenimiento que se pueden dar y
los grandes avances que se ha hecho en el área en los últimos años, por ello a través de
presentar cuales son los métodos y las técnicas correctas de mantenimiento de maquinaria
evidenciamos a su vez cuales son las consecuencias de no realizar de manera adecuada o
no implementar estos métodos en la practica laboral, mostrando los errores y fallos que se
dan y explicando el porque y como se pueden corregir mediante las practicas presentadas
en la propuesta investigativa.
27
La aplicación del mantenimiento va a depender de las necesidades de cada organismo de
trabajo y los equipos que utilicen para funcionar laboralmente, pero parte de la base de el
TPM 1 o 2, aplicaciones de programas como SAP en sus múltiples versiones, técnicas de
inspección termográficas, auditivas, vibración y análisis por condición de equipos, estas se
usarán dependiendo de lo que se requiera o cual sea el alcance que la empresa necesite.

Hay muchos más programas hoy en día que tienen un costo y se pueden aplicar o
tropicalisar al lugar, equipo o necesidad de la producción.

Y también con los mismos mantenimientos, siguiendo estos procesos se puede llegar a
saber cuales son las deficiencias del organismo actual para buscar mejoras de calidad con
cambios de designaciones o delegaciones en el organismo, a modo que los puntos
importantes del prospecto se sigan cumpliendo con la máxima eficiencia de las máquinas y
sus operadores.

II.3 PROPUESTA CAPITULAR DE LA INVESTIGACIÓN

El análisis ha arrojado que los fallos más comunes por la no practica de estos recursos de
mantenimiento se deben por diversas causas, pero que comparten uno o más puntos en
común, como lo pueden ser la falta de conocimiento del personal que opera la maquinaria
de la empresa, o la falta de orden o de una estructura que se encargue de regular y
asegurar el correcto funcionamiento de la jerarquía de trabajo para el mantenimiento
regulador, estos problemas se pueden evitar si implementamos de manera correcta las
estrategias en las que se basa el plan de mantenimiento, las cuales son las siguientes:

1. Estrategia de alta disponibilidad: En la que se busca tener operativa la instalación

para producir el máximo tiempo posible, y, por tanto, las tareas de mantenimiento han de
agruparse necesariamente en unos periodos de tiempo muy determinados, con poca
afección a la producción.

2. Estrategia de alta disponibilidad y fiabilidad: En la que no solo se confía el buen

estado de la instalación a la realización de tareas de mantenimiento, sino que es necesario
aplicar otras técnicas en otros campos (la ingeniería, el análisis de averías, etc.) para

28
garantizar simultáneamente una alta disponibilidad y una alta fiabilidad de las previsiones de
producción.

3. Estrategia de implementación de rutinas de inspección: Con el fin de reducir las seis

grandes pérdidas en todas las áreas a través del mantenimiento, de esta estrategia se
logrará reducir tiempos muertos, paradas no programadas y reducción de averías.

4. Estrategia correctiva: En la que la reparación de averías es la base del

mantenimiento.

5. Estrategia de capacitación a los operarios en mantenimiento autónomo: Impartir

conocimiento referente a mantenimiento autónomo en las áreas determinadas por la
auditoría técnica como parte de la filosofía de mantenimiento.

6. Estrategia de seguridad industrial: con la que se busca eliminar los accidentes

laborales.

7. Estrategia sistemática: En la que el mantenimiento se basa en la realización de una

serie de intervenciones programadas a lo largo de todo el año en cada uno de los equipos
que componen la instalación.

8. Estrategia condicional: En la que es la realización de determinadas observaciones y

pruebas la que dirige la actividad de mantenimiento.

9. Implementar filosofía TPM: Con el objeto eliminar las pérdidas en producción debidas
al estado de los equipos y contar con cero averías.

10. Reducir los costos referidos a fallas y problemas de mantenimiento, como los tiempos
muertos debido a estos.

11. Implementación de la cultura 5´S, limpieza y orden en los lugares de trabajo. Por
medio de este plan, de implementación de las cinco “S” se pretende lograr lugares más
ordenados dentro de la fábrica de formas continuas, primeramente se implementará en el
área de producción, y mantenimiento, para después implementarla en la planta, se
obtendrán reducción de tiempos muertos, espacio etc.

12. Reducción de las seis grandes pérdidas por medio de un mantenimiento sistemático
e integral en la organización.
29
13. Implementación del mantenimiento autónomo por parte de los operadores, esto se
hará con el fin de hacer participar al operador en labores de mantenimiento, ya que este se
vuelve pieza clave ya que conoce en su totalidad el funcionamiento de la maquinaria.

14. Definir procesos, y métodos de trabajo que estandaricen las funciones de

mantenimiento.

15. Establecer políticas de incentivo al personal para el buen cumplimiento de las

actividades del mantenimiento.

CAPÍTULO III. MARCO METODOLÓGICO

III.1 ENFOQUE DE LA INVESTIGACIÓN.

Se utilizó un enfoque cualitativo, ya que el campo de utilización de metodologías de

investigación cualitativas es ampliamente utilizado en las ciencias sociales. Sin embargo, en
el estudio de las organizaciones de mantenimiento industrial de las empresas suele ser
poco utilizado y, no obstante, puede marcar posiciones en la mejora de la eficiencia de los
servicios dado el alto componente humano que actúa en esta actividad puesto que su
servicio afecta a la operación global, a su disponibilidad y a la parada de la producción o
servicio que prestan. Que con su utilización pueden, ayudar a entender y abordar las
funciones tácticas del mantenimiento que dependen muy directamente del desempeño
humano.

Con los métodos cualitativos pretendemos un conocimiento de la realidad, accediendo a ella

a través del discurso, entendiéndose este como todo aquello producido por personas en una
posición de comunicación interpersonal, oral, escrita o, de cualquier forma.

30
Con un enfoque cualitativo, se permite observar y describir sujetos de estudio o fenómenos
en su ambiente real, visualizando holísticamente los escenarios naturales.

La flexibilidad y capacidad que brinda el poder observar hechos y realizar interpretaciones y

comparaciones más que medir estadísticamente.

III.2 TIPOS DE INVESTIGACIÓN A USAR.

En base a lo aprendido se utilizaron tres tipos de investigación:

 Investigación pura o aplicada porque trata de sentar las bases del conocimiento,
de la importancia que juegan las actividades de mantenimiento para cuido y
prolongación de la vida útil de todo lo que concierne a una industria, proceso o área
de producción. Dar el conocimiento sobre la no adecuada ejecución de actividades
programadas y el contra de los procesos productivos al aplicarse estas actividades.
Esto lo tomamos de una de las fuentes de información primarias la cual es “Gestión
Moderna del Mantenimiento Industrial. De igual manera se han hecho para los
siguientes tipos de investigación identificados
 Investigación aplicada ya que nos muestra las consecuencias de la no aplicación
adecuada de actividades o labores eficientes de mantenimiento en todos sus tipos y
cómo afecta ya sea en gran, mediana o poca medida y en que lapso de tiempo se
puede dar un fallo que llegue a ser crónico, pausado o súbito.
 Investigación explicativa pues trata de explicar que metodología, técnica o solución
se puede lograr dar a dichas consecuencias, mejorar los tiempos de trabajo, dar
diagnósticos acertados o que al menos no prolonguen la inactividad de cierto equipo,
así como también buscar mejoras que reduzcan estas consecuencias que nos
generen los fallos de cualquier tipo. Esto lo podemos ver en la fuente primaria
“Diagnosis de averías y mantenimiento correctivo de sistemas de automatización
industrial”.

III.3 RELACIÓN DEL ENFOQUE Y TIPOS DE INVESTIGACIÓN CON

PERSPECTIVA TEÓRICA.

31
Nuestra perspectiva teórica se centra en la búsqueda de soluciones a los problemas o
consecuencias que no podemos controlar o que se pueden presentar en la forma de realizar
los trabajos de mantenimiento de manera adecuada o efectiva. La relación del enfoque
señalado con los tipos de investigación son más bien de carácter informativo y de
conocimiento de diversas actividades o soluciones que ayuden a palear el dia a dia de los
eventos que se tienen que afrontar en este trabajo.

III.4 TOMA Y PROCESO DE LA INFORMACIÓN.

La información se colecto de manera que se establezcan los tiempos de reparación o

intervención dirigida a ciertos aspectos de la cotidianidad en los trabajos de los integrantes
de nuestro grupo de investigación. Estos tiempos se hallan en bitácoras o registros de
control mecánico de algunos equipos y maquinaria a la cual se le ha dado mano en la
resolución de problemas y observar cuanto es el tiempo de tardanza y que consecuencias
ha traído el tiempo de paro de ellos en base a las condiciones normales de trabajo que la
empresa ha designado.

Recordemos que las consecuencias en nuestro caso se relacionan o afectan en gran

medida en materia temporal.

Por tanto la toma de información se hará recopilando estos datos de tiempo y que tipos de
actividades se realizaron, el procesamiento se hará a través de tablas y se construirán
graficas para observar los comportamientos de las acciones efectuadas.

III.5 UNIVERSO.

III.5.1 ESPACIO MUESTRAL.

El universo que se ha escogido para tal investigación, es el sector industrial salvadoreño el

cual es amplio y posee infinidad de equipos y maquinaria tanto delicada como de apoyo o
soporte.

El espacio muestral seleccionado es en sí, el lugar de trabajo de uno de los integrantes de

este equipo de investigación, un laboratorio farmacéutico.

32
III.5.2 INSTRUMENTOS PARA LA TOMA DE DATOS.

Como se mencionó anteriormente, los instrumentos de toma de datos se constituyen en

tablas de datos que responden a bitácoras de trabajo y registros de cambios de piezas o
elementos de máquinas o equipos. Estos controles sirven para ver que acciones se
ejecutaron y como afectaron los desempeños de las labores de producción.

III.5.3 INSTRUMENTOS PARA EL PROCESO DE ANÁLISIS DE DATOS.

En el proceso de análisis se realizara una evaluación, explicación y determinación de las

consecuencias ocurridas en base a registros de tiempos y observaciones en cada jornada
de trabajo programada correspondiente y como se vio afectado el equipo o maquinaria.
Estos registros se plasmaran en imágenes de las bitácoras o rutinas de trabajo a las cuales
se les ha tomado fotografía. En base al tiempo de intervención y periodicidad de suceso de
al menos una actividad podrá verse si las intervenciones son efectivas, cumplen con los
ciclos de trabajo normales y si no, porque se da el problema, si es suficiente el tiempo que
se ha dado al trabajo o también si el técnico tuvo o tiene la capacidad de mejorar en su
actuar al echar mano de la situación.

33
 CAPÍTULO IV. ANÁLISIS DE DATOS Y RESULTADOS

IV.1 ANÁLISIS.

En el siguiente apartado se muestra a continuación las diferentes imágenes

correspondientes a rutinas d etrabajo o bitácoras de registros que se llevan en el
departamento de Mantenimiento de la empresa que se tomó como muestra. Estas
corresponden a maquinas o elementos de las áreas de producción de productos sólidos,
líquidos no estériles y líquidos estériles así como también a sistemas de aire acondicionado
industrial el cual debe estar trabajando a óptimas condiciones establecidas por GMP para
asegurar la correcta implementación de las actividades y asegurar la calidad de los
productos. Esto lo garantizan los niveles de diferencial de presión de las áreas así como la
humedad interna y temperatura de cada área.

Las presiones en el área de producción de sólidos deben ser negativas, es decir no puede
salir nada del área propia al exterior o al pasillo, esto evita la contaminación cruzada, es un
efecto que nos dice que se puede dar una mezcla de principios activos que puede alterar la
composición química del producto y así alterar también la calidad pudiendo ejercer cierto
daño al organismo susceptible a estos procesos químicos.

34
La humedad controlada ayuda a evitar que el producto en este caso, el polvo en el cual
viene los principios activos se dañe o pierda sus propiedades, así como también en el área
de líquidos la mayor amenaza es la proliferación de bacteria y hongos que pueden afectar
en gran medida a los jarabes que se producen no así con los producto que se fabrican y
envasan en el área de estériles donde el control es más minucioso más que todo en el
ingreso de partículas extrañas al las áreas de producción.

Los niveles de limpieza los aseguran las normas de GMP lo que a su vez determina los
grados de eficiencia de los filtros HEPA instalados en los inyectores de aire acondicionado.
Estos cada 6 meses se debe evaluar mediante pruebas de integridad para corroborar que
su eficiencia se mantiene o ya no están aptos para mantener la calidad de limpieza y aire
como se requiere.

Los otros filtros de importancia son los propios de las maquinas manejadoras de aire, estos
en base a su especificación se les ha establecido valores de diferencial de presión el cual
indica la saturación de partículas que han retenido, los manómetros se calibran cada año y
están graduados en unidades de Pulgadas de agua y en Pascales. La correcta
monitorización de su saturación logra que contribuya a una calidad de aire mejor y puede
notarse si se hace bien la limpieza por parte de los operarios en las áreas o dependiendo
del volumen de producción sobretodo en el departamento de sólidos, que estos aseguren
esta característica.

A continuación se mostraran en imágenes las diferentes bitácoras o rutinas que se lleva

registro del trabajo realizado en ciertas máquinas y equipos que si bien no son todas pero
son las más importantes. Hay registros que aún no están llenos, se debe a que el técnico
aun no recaba información completa o no ha tenido el tiempo para completarla por la
urgencia de los trabajos y el poco tiempo que posee pues las programaciones en algunos
casos son impredecibles, ese es uno de los problemas con los que se batalla con el
departamento de Planificación de la empresa pues en ocasiones no determinan cuando se
tiene un paro de producción al finalizar un lote definido en protocolo y cuánto tiempo hay
para que se comience un nuevo lote de un mismo producto o distinto pero cuya
presentación puede ser igual es decir a veces se llena cápsulas de azitromicina y otras
capsulas de ibuprofeno.

35
En las siguientes imágenes mostramos las hojas de control mecanico de los aires
acondicionados mas importantes de la planta, ahí observaremos las fechas en que se
realizan los trabajos los tipos de actividades realizadas, observaciones si las hay asi como
la identificación o firma del técnico que realizo el trabajo descrito:

36
Aquí observamos la periodicidad de los cambios de filtros en la UMA, se colocó su número
de serie o lote, nótese como estaba la producción en 2019 que se saturaban los filtros
mensualmente y cómo para 2020 era cada tres meses. Eso debido al volumen de
producción afectado por la pandemia pero es un control que siempre se ha llevado asi por lo
que se observa la importancia que se le da el mantener la calidad de aire en esta área la
cual corresponde a un equipo de aire acondicionado de 15 Toneladas que abastece de
acondicionamiento de aire a la mitad del área total de producción de productos solidos.

37
En esta imagen observamos una hoja de control mecanico del aire acondicionado de 12.5
Toneladas que corresponde al area de produccion de solidos podemos ver la fecha en que
se le realizo cambio de rodamientos y de polea al motor del blower, este año se hizo un
cambio de polea del mismo para ser excasi exactos fue en octubre, se procura que sea en
el momento del mantenimiento para no afectar la produccion ya que las actividades de
mantenimiento son programadas ultimamente con eficiencia.

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39
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57
58
IV.2 OPERATIVIZACIÓN DE LAS VARIABLES DE LA INVESTIGACIÓN.

En la operativizacion tenemos que la variable dependiente es la eficiencia en los trabajos,

se observa que los trabajos han sido desarrollados en tiempos no tan largos, de mas de uno
o dos días, se asegura que se realicen en jornadas de trabajo extra, lo cual supone un costo
en el pago de horas extra a los técnicos delegados, sin embargo el departamento de
planificación a escasas formas de resolver esta situación pero logrando que se aprovechen
los tiempos de pausa de producción han logrado minimizar esta situación pues los trabajos
se realizan en jornadas ordinarias.

La variable independiente que es aplicación de técnicas se ve en este caso implementada

de manera correctiva mas no predictiva, se ven cambios de rodamientos los cuales se
definen detectando el ruido de estos mas no determinando el ciclo de uso o de trabajo del
motor que haga que estos lleguen a su vida útil en el tiempo considerado, es decir fallan las
técnicas, se hace de manera a veces empírica.

La consecuencia de esto puede desembocar en un fallo prolongado o a largo plazo del

motor asi como también en algunos casos aumento de corriente del mismo cuando se da el
caso de averias en las fajas.

Otros problemas que se han suscitado es sobre los variadores de frecuencia los cuales en
algunas ocasiones han sufrido reemplazos por fallo lo que supone claramente costos
adicionales o grandes.

IV.3 CRITERIOS PARA LA DISCUSIÓN DE LA INVESTIGACIÓN.

Estos criterios se basan en la relación que se tiene de las variables antes mencionadas
puede verse que se trabaja con un razonamiento empírico cuasi-tecnico, es poco el análisis
científico o especializado de las causas de fallo y el poco o nulo empleo del mantenimiento
predictivo, ya sea porque el personal está acostumbrado a resolver los problemas de esa
59
manera, de forma mecánica o automática como un efecto androide por ejemplo y lo que
hace que lo que se vea afectado es en los costos de reemplazo de estas componentes ya
que se ve que los tiempos no se han visto afectados y que también se cumplen las normas
GMP.

Por tanto los criterios son:

 Conocimiento científico y técnico poco o nulo del personal.

 Consecuencias financieras mas que de tiempo de trabajo es decir eficiencia efectiva
pero costos elevados en el presupuesto general de la empresa.
 Aplicación de mantenimiento correctivo adecuado pero no predicitvo, es decir
obedece a la situación momentánea y no a futuro.

IV.4 CRITERIOS PARA PRESENTACIÓN DE RESULTADOS Y CONCLUSIONES.

Los resultados de nuestra investigación radica en que la consecuencia de no aplicar

mantenimiento efectivo se viene dando en materia financiera o económica, se logra palear
el arreglo, reemplazo o control de elementos como lo son los filtros los cuales un solo juego
de filtros para un equipo supone un gasto de cerca de $500 dolares por 10 tipos de filtro con
eficiencia MERV11 y 14 por poner un ejemplo.

Los resultados entonces viendo las imágenes de las bitácoras nos arroja que si hay un
trabajo efectivo y eficiente, no es tardado en el caso de las mejoras de los equipos que se
dan escasamente, son de un dia o dos como se dijo pero el análisis de fallas no es certero o
adecuado a veces se realiza por que esta dañado el componente o porque se cree que ya
esta por dañarse, solo los elementos electrónicos como los capacitores de marcha de los
compresores de aire pueden determinarse al medir la capacitancia y observar los niveles de
tolerancia que aun poseen.

Como conclusiones se deb realizar un analisis de resultados interno, que proyectos se han
llevado a cabo, fortalezas y debilidades del grupo y que es lo mas marcado en materia de
actividades que han afectado en gran medida los paros de tiempo que si bien no han sido
capaces de afectar el desarrollo productivo, si han hecho mella en el bolsillo de la empresa.

Por tanto los criterios de presentación de resultados corresponden a:

60
  Analisis de eventos y su periodicidad.
 Cumplimiento de expectativas en base a desarrollo de la producción
 Aseguramiento de cumplimiento de normas establecidas por GMP
 Si bien los cosotos no se han tomado en cuenta es de aclarar que pueden ser
deducidos viendo el tipo de pieza, elemento o dispositivo que se ha reemplazado.

Como criterios de conclusiones:

 Determinar las consecuencias en base a registros, puede analizarse de esta manera

pues se considera que estos están regulados y controlados por una normativa de
calidad por tanto las fechas son reales y no deben ser alteradas.
 Evaluacion de trabajo eficiente por tiempo de desarrollo pero no por calidad del
mismo.
 Evaluacion de falla de manera empírica lo que no especifica la certeza del reemplazo
de elementos o dispositivos de manera acertada en ciertos casos.
 Determinacion de solo dos tipos de mantenimiento efectuados que obedece a la
capacidad de los técnicos, la cual no es mala su manera de obrar sino que están
acostumbrados a resolver los problemas de forma rápido lo que los obliga tanto a
acertar como a equivocarse.

IV.5 CRITERIOS PARA PRESENTACIÓN DE RECOMENDACIONES.

Como recomendaciones y basado en los elementos de análisis se recomienda a los

técnicos que deben llevar los registros completos de sus rutinas para determinar un historial
adecuado ya que estas se archivan año con año, son revisadas y se hacen cambios
graduales respecto a lo que se ha hecho.

Otra recomendación es apoyar al personal con capacitaciones, desarrollo de aptitudes y

ayuda de manejo de equipo sofisticado que ayude a predecir las fallas de forma correcta o
acertada para evitar gastos algunas veces innecesarios o que en cierta ocasión, no haya
abastecimiento o se deba traer el reemplazo desde el extranjero y evitar que se prolongue
el tiempo de paro del equipo. Hasta el momento esto no ha ocurrido pero es mejor evitarlo.
61
 CAPÍTULO V. DATOS OPERATIVOS

V.1 RECURSOS Y PRESUPUESTO,

Respecto al presupuesto, no se hizo ningún gasto extra o de peso pues los datos y
recolección de los mismos se hizo en base a lo cotidiano que se trabaja en el departamento
de mantenimiento por parte de los investigadores.

Los recursos utilizados son las computadoras personales, cámaras fotográficas de los
celulares, fólderes donde están alojados todos los registros y lapiceros. No se hecho mano
de mucho pues todo se tenía a la mano.

V.2 PRESENTACIÓN DE INVESTIGADORES.

Miguel Edgardo García Calderón.

Nacido en el departamento de Sonsonate el 15 de febrero de 1978.

62
De padres salvadoreños, de madre sencilla, dedicada al hogar y de padre de oficio
mecánico, con habilidades en operación de equipos, siendo este su cargo en CEPA.

Siendo el hijo mayor de 2 hermanos, inicie la preparación académica en la escuela pública

Salvador Díaz Roa N°1, Estudiando desde 1° grado en 1986 hasta 9° grado culminando el
1994.

Luego emigre por razones familiares a San Salvador y surge la oportunidad de continuar la
preparación académica en el Instituto Salvadoreño de Superación Integral INSSI,
estudiando el bachillerato de electricidad opción: potencia eléctrica. Siendo esto entre los
años 1995 al 1997.

Luego en 1998 por razones económicas no continue en la preparación académica,

dedicándome a trabajar en el mercado central como repartidor de productos lácteos,
dándome cuenta de la necesidad de continuar preparándome académicamente,
enterándome de la existencia del instituto tecnológico centroamericano ITCA FEPADE,
iniciando mis estudios en dicha institución en 1999 y finalizando en el 2001, obteniendo
satisfactoriamente el Título de técnico en ingeniería eléctrica opción potencia.

A principios de 1999, inicio a trabajar como electromecánico en la empresa “Agua y

Tecnología”, Esta se dedica al mantenimiento y puesta en marcha de equipos de bombeo
de ANDA, trabajando como empresa contratista, fue allí donde comienzo a darme cuenta de
las necesidades de una correcta utilización de programas de mantenimiento. Finalizando
mis labores en esta empresa a finales del año 2000, luego en Enero de 2001 inicié a laborar
en una empresa contratista dedicada a la construcción de instalaciones eléctricas
residenciales, comerciales e industriales, siendo mi fuerte la instalación de acometidas de
potencia, puesta en marcha de maquinaria en general, teniendo en cuenta que la
remuneración económica estaba por debajo del sueldo mínimo, opte por buscar nuevas
oportunidades, encontrando una oportunidad de ingresar a “Corinca” en mayo del 2002,
siendo esta la empresa en la cual tuve la oportunidad de conocer, aprender y desarrollar
nuevos conocimientos en el tema de mantenimiento industrial, laborando en esta empresa
como técnico electricista en los departamentos de: mantenimiento, proyectos y operaciones
de fallas.

63
Continuando con la preparación académica decidí iniciar en la universidad politécnica de El
Salvador en el año 2003 la carrera de ingeniería eléctrica, abandonando la universidad en el
año 2004 por motivos laborales y familiares.

Debido al estancamiento económico y profesional, me vi en la necesidad de evaluar otras

oportunidades, ya que, en El Salvador, pasados los 35 años buscar oportunidades de
desarrollo profesional es muy complicado, teniendo 33 años busque oportunidades para
cambiarme de empleo, encontrando nuevos desafíos de conocimiento en “AES Nejapa”,
empresa que me contrato en mayo de 2012, finalizando mis actividades profesionales en
“Corinca” en abril de 2012.

En esta nueva empresa “AES Nejapa” experimente una motivación por continuar con mis
estudios académicos universitarios en la universidad Politécnica de El Salvador, retomando
en el 2015, con la motivación de terminar la carrera de ingeniería eléctrica.

Cursando distintas capacitaciones en el área de mantenimiento industrial en los años de

2005 hasta 2021, siendo estas impartidas por: ISA, 3M, INSAFORP, IEEE, FEPADE, ITC y
otros, obteniendo conocimiento teórico-practico en las áreas de: Mantenimiento industrial,
Operación de equipos, Puesta en marcha de múltiples equipos industriales, desarrollando
habilidades de planeación y ejecución de diversos proyectos, reconstrucción y actualización
de equipos industriales.

Edgardo José López Funes.

Nacido el 8 de enero de 1987 en la capital San Salvador del municipio del mismo nombre.

De padres salvadoreños y crecido en el seno de una familia modesta y desintegrada de

clase media baja, fue criado por la abuela paterna hasta alcanzar una edad suficiente para
valerse por su cuenta y aprender más de la vida.

Realizo estudios de educación de educación parvularia y básica hasta séptimo grado en la

ciudad de Santa Tecla, para luego emigrar a la capital, ahí termina sus estudios de
educación básica, secundaria e incursiona en la vida universitaria precisamente en la
Universidad Nacional, ingresando a la Facultad de Ingeniería y Arquitectura en enero de
2005 luego de aprobar el temido examen de admisión que en ese entonces solo consistía
de una oportunidad. No fue aprobado con honores pero si con lo necesario para aprender a

64
batallar y sufrir todas las decepciones posibles de las cuales un estudiante de ingeniería se
acostumbra pero que ayudan a formar carácter y verse al espejo para hacer un examen de
conciencia, sin embargo pese a todo ello logra cursar cuatro años de la carrera de
Ingeniería Eléctrica logrando avanzar y aprobar todas las materias básicas y parte de las
diferenciadas a decir verdad apenas 5, hasta que por la situación económica decide
lanzarse al mundo laboral dejando sin chance el proyecto iniciado. Siguió este camino
posteriormente en 2013 ingresando a la Universidad Politécnica de El Salvador, lugar en el
cual continua y que culminara al fin con dicho proyecto de vida, logrando así en su familia
ver a un ingeniero más aparte de un tío que vive en el extranjero que logro graduarse ahí
precisamente de Ingeniero Civil en los años 80, además de seguir los pasos de otro tío que
lo intento, y de su padre que no pudo culminar la Ingeniería Eléctrica en la Universidad
Nacional, también por los años 80 e inicios del 90 en el ITCA buscando tecnificarse en la
misma carrera.

Es así como este investigador se adentró al mundo de la Ingeniería, la admiración e intentos

fallidos de los miembros de la familia lo motivaron a dar vida a este proyecto el cual aún
falta por lograr pero ya es poco el tiempo que queda, aun así la experiencia y vivencias se
mantendrán por siempre y en constante movimiento para darle significado a la vida
profesional y ayudar a colaborar con mejorar la situación social como individual.

GERARDO JOSUE GARCIA ORTEGA

Nací el día 22 de enero de 1998 en San Salvador; San Salvador.
Hijo menor de cuatro hijos, viviendo desde pequeño con mis padres hasta la fecha.

A la edad de seis años inicié la primaria en el colegio ITEXSAL.

Posteriormente en el año de 2015 logré obtener mi grado de bachiller en la especialidad de
Electricidad para luego proseguir con los estudios universitarios de inmediato.

A la fecha Estudiante de Ingeniería Eléctrica.

Datos de contacto
Dirección: Col. Santa Clara, calle Arango pasaje 3 Bck “C” #11 San Jacinto, San Salvador

Email: garciaortega98@gmail.com

65
Teléfono
73967010

Perfil profesional
Técnico Electricista especializado en Electrotecnia y en Mediciones. He formado parte de
equipos de análisis de fallas y pruebas a equipos de subestación eléctrica como
transformadores de instrumento, así mismo en el estudio de termografías en subestaciones
de transmisión de nuestro país.

Experiencia laboral
Técnico en Mediciones
ETESAL S.A. de S.V
Septiembre de 2016 hasta la fecha
 Análisis de fallas eléctricas en subestaciones.
 Auditor en el sistema comercial de medición de generación y distribución.
 Análisis y pruebas a equipos de protección de subestaciones.
 Pruebas a transformadores de instrumento.
 Pruebas y mantenimiento a sistemas de emergencia.
 Instalaciones eléctricas industriales.
 Laboratorio de calibración y termografía.

Formación académica

Técnico Electricista con Diplomado en Electrotecnia

Instituto Técnico Exsal
Enero de 2013 – noviembre de 2015
Diplomado de mantenimiento a equipos de Refrigeración y Aire Acondicionado
Instituto Técnico Exsal
Enero de 2014 – noviembre de 2014
Diplomado en análisis y tratamiento de aceites dieléctricos de Transformadores de Potencia
ETESAL
Mayo de 2017
Estudiante de ingeniería eléctrica
Enero de 2016 hasta la fecha

Aptitudes
66
  Análisis de datos
 Capacidad de iniciativa.
 Gestión de laboratorio
 Mantenimiento preventivo
 Mantenimiento correctivo
 Trabajo en equipo
 Comunicación asertiva
 Organización laboral
 Trabajo bajo presión
 Empatía
 Actitud positiva

Idiomas
 Inglés

V.3 FUENTES DE CONSULTA (NORMAS APA)

https://marketing.global.fujitsu.com/rs/807-GYW-324/images/Folleto-Estudio-
predictivo.pdf

V.4 ANEXOS. (PROGRAMACIÓN)

67