Informe Final Objetivo 1

LINEA BASE DE
CORROSIÓN
INSTALACIONES DE
PETROTAL
RESUMEN
El agua de producción del agua de PETROTAL es agresiva con
valores de velocidad de corrosión uniforme mayores de 30 mpy (0.76 OBJETIVO: Evaluar la
mm/año) sin considerar la corrosión-erosión producida por la arena y agresividad corrosiva
el tratamiento anticorrosivo; mientras que la agresividad del agua de del agua de
inyección es mucho menor con valores promedios de 7 mpy (0.2 producción e
mm/año) por el menor contenido de CO2, iones ferrosos y sólidos inyección analizando
suspendidos; lo cual favorece la formación de películas más estables la efectividad del
de FeCO3. inhibidor de
El volumen inyectado del inhibidor de corrosión NALCO EC-1304A corrosión NALCO EC-
en los pozos no es suficiente para satisfacer la demanda que existe 1304A
desde el pozo hasta las líneas de inyección, para controlar de forma
eficiente la corrosión interna en las instalaciones de PETROTAL;
debido al contenido de arena que le resta eficiencia al inhibidor,
siendo esto un problema reportado a nivel mundial por la adsorción
del inhibidor en estos sólidos.
La dosis óptima del inhibidor de corrosión NALCO EC-1304A para
controlar la corrosión interna en presencia de arena, desde el pozo
productor hasta el inyector, puede estar en el orden de los 150 ppm
para lograr eficiencias mayores de 90% y velocidades de corrosión
moderadas de 4 mpy, según la norma NACE SP0775-2018-SG. Esto
debido a que con 106 ppm se lograron velocidades de corrosión de 6
mpy en el pozo 4H.
Se recomendó hacer un batch con 55 galones de NALCO EC-1304A
en cada pozo y como dosis de mantenimiento la inyección continua
de 100 ppm con un reforzamiento de 10 ppm a la entrada de tanque
Skimmer, evaluando continuamente la velocidad de corrosión, el
residual de aminas y los iones Fe++.
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PROYECTO
“LINEA BASE DE CORROSIÓN INSTALACIONES DE PETROTAL”
ORDEN DE SERVICIO 315201315
INFORME FINAL OBJETIVO 1

INCORS 001P-2020
Lima, Febrero 2021
1
“LINEA BASE DE CORROSIÓN INSTALACIONES DE PETROTAL”
Objetivo 1:
Evaluar la agresividad corrosiva del agua de producción e inyección
analizando la efectividad del inhibidor de corrosión NALCO EC-1304A
INFORME FINAL
INCORS 001P2021
Dra. Matilde F. de Romero

Ing., MSc, PhD, Experta en Corrosión
NACE CERTIFICATION NUMBER ID: 8507
NACE member # 147143
MSc. Yureis Villasmil Ing. María Fernanda Romero

Especialista en Corrosión Electroquímica
NACE member #2540488
Lima, Febrero 2021
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2
Lima, 10 de Febrero de 2021
Atención.
Ing. David Espinoza
Ingeniero de Integridad de Activos
PETROTAL
Lima-Perú
Ref. INFORME FINAL OBJETIVO 1 ORDEN DE SERVICIO 315201315:

Evaluar la agresividad corrosiva del agua de producción e inyección
Estimado ingeniero.
Ante todo reciban un cordial saludo. La presente tiene por finalidad hacerles entrega formal del informe
final revisado de la evaluación de la agresividad corrosiva del agua de producción y de inyección de las
instalaciones de PETROTAL sin y con la inyección del inhibidor NALCO EC-1304A.
A continuación las conclusiones y recomendaciones generadas producto de las evaluaciones realizadas

desde 26/11 al 10/12-2020.
Conclusiones
1. Los sólidos suspendidos del agua de producción de PETROTAL interfieren en la determinación de

aminas y por consiguiente en la generación de la curva de calibración.
2. El agua de producción del agua de PETROTAL es agresiva con valores de velocidad de corrosión
uniforme mayores de 30 mpy (0.76 mm/año) sin considerar la corrosión-erosión producida por la
arena y el tratamiento anticorrosivo; mientras que la agresividad del agua de inyección es mucho
menor con valores promedios de 7 mpy (0.2 mm/año) por el menor contenido de CO2, iones ferrosos
y sólidos suspendidos; lo cual favorece la formación de películas más estables de FeCO3.
3. El volumen inyectado del inhibidor de corrosión NALCO EC-1304A en los pozos no es suficiente
para satisfacer la demanda que existe desde el pozo hasta las líneas de inyección, para controlar de
forma eficiente la corrosión interna en las instalaciones de PETROTAL; debido al contenido de
arena que le resta eficiencia al inhibidor, siendo esto un problema reportado a nivel mundial por la
adsorción del inhibidor en estos sólidos.
4. El mecanismo de corrosión más importante es la corrosión-erosión que puede estar afectando el
tanto el “Tubing” de 1% Cr por el efecto intrínseco de las condiciones erosivas y ambientales del
pozo, como las líneas de flujo donde hay cambios de flujo como codos, tees, etc. Igualmente, puede
darse un problema de corrosión por celdas galvánicas en zonas donde puedan estar depositándose
los sólidos, corrosión por picaduras y corrosión uniforme.
5. La dosis óptima del inhibidor de corrosión NALCO EC-1304A para controlar la corrosión interna
en presencia de arena, desde el pozo productor hasta el inyector, puede estar en el orden de los 150
ppm para lograr eficiencias mayores de 90% y velocidades de corrosión moderadas de 4 mpy. Esto
debido a que con 106 ppm se lograron velocidades de corrosión de 6 mpy en el pozo 4H.
6. La probeta de polarización lineal LPR no es la más recomendable para medir la velocidad de
corrosión del agua de producción en las líneas de flujo, donde es posible que los electrodos no estén
continuamente en la fase acuosa.
7. El punto de inyección del inhibidor de corrosión desde el pozo es adecuado, ya que se debe proteger
todo el sistema desde el “tubing” de producción hasta la linea de inyección; sin embargo, es
recomendable reforzar la dosificación a de la entrada del tanque skimmer para asegurar la protección
anticorrosiva de los tanques y de la linea de inyección de agua.
8. La inyección de químicos en puntos muy cercanos o mezclados puede generar efectos adversos que
disminuyen la eficiencia de los mismos y la afectación del sistema.
Recomendaciones
1. Estandarizar un procedimiento para la determinación del residual de aminas del agua de producción,
a nivel de pozos, de forma confiable y segura, junto con el entrenamiento del personal encargado
del tratamiento químico anticorrosivo de PETROTAL para construir curva de calibración y
determinación de concentración y/o residual en los siguientes puntos:
➢ Líneas de flujo de cada pozo

➢ Entrada y Salida de los separadores de crudo-gas-agua
➢ Entrada y Salida del tanque Skimmer
➢ Entrada y Salida del Tanque de Reposo
2. De acuerdo con varias reuniones con los especialistas de la empresa tratante NALCO se recomienda
el siguiente esquema de tratamiento para la protección de todo el sistema: Tubing del pozo, Lineas
de flujo de cada pozo, Separadores, Linea de Transferencia hacia el Tanque Skimmer, Tanque
Skimmer, Linea de transferencia entre Tanque Skimmer y Tanque de Reposo, Tanque de Reposo y
Linea de Inyección. Esto con la finalidad de controlar los posibles siguientes problemas de
corrosión:
➢ Corrosión – Erosión
➢ Corrosión Galvánica generada por UDC
➢ Corrosión Uniforme
➢ Corrosión por picaduras
INYECCIÓN EN EL
DOSIFICACIÓN JUSTIFICACIÓN
POZO
Batch o carga inicial 55 galones La aplicación actual del inhibidor de corrosión
EC1304A se realiza en continuo por la línea de
recirculación del pozo en superficie, por goteo en
el anular. Con este bache propuesto se busca
utilizar las mismas facilidades de recirculación en
superficie del pozo para aplicar un bache del
inhibidor EC1304A y así formar rápidamente una
película de 5 mils en las superficies internas
metálicas a proteger, en este caso las superficies
metálicas internas desde fondo de pozo hasta la
entrada del skimmer. Bajo las condiciones actuales
de los fluidos de los pozos y la presencia de arenas
en los mismo, la formación de una película de 5
mils con aplicación en continuo por goteo tomaría
4
más de tres meses para ser alcanzada. Nota:
Cálculos realizados con el modelo de dosificación
de CX.
Continuo (dosis de 100 ppm Para mantener la integridad y mantenimiento de la
integridad y película formada con el bache inicial de 5 mils, se
mantenimiento de recomienda aplicar 100 ppm en continuo (con el
película) modelo de dosificación dan el mismo valor a
aplicar en las etapas de integridad y mantenimiento
de película) utilizando las facilidades de
recirculación existentes en cabeza de pozo. De
acuerdo con el monitoreo con cupones o probetas
de corrosión se pueden hacer las optimizaciones en
dosis de esta aplicación. Nota: 69 ppm de la dosis
inyectada (100 ppm) se va a impregnar en las
arenas presentes en el fluido. Cálculos realizados
con el modelo de dosificación de CX.
REFORZAMIENTO DOSIFICACIÓN JUSTIFICACIÓN

Entrada al tanque 5 ppm Se propone realizar este refuerzo para proteger la
Skimmer continuamente superficie metálica del skimmer. Se pueden utilizar
las facilidades de inyección que se encuentran
actualmente disponibles.
Estas recomendaciones basadas en nuestro modelo de dosificación que se resume a continuación:
KPI: Como indicadores claves del desempeño del inhibidor debe medirse: Fe ++, VC y Residual
diariamente los 30 primeros días y luego, semanalmente.
3. Evaluar la compatibilidad entre los productos inyectados en la planta a sus diferentes dosis, según
5
la norma ASTM G170-2020. para evitar posibles problemas de
interferencias con la eficiencia de los mismos. Esto permitirá tomas acciones en cuanto a la
inyección simultanea del inhibidor de corrosión y de incrustación en el pozo y la inyección de
químicos sobre la misma linea a la entrada del tanque Skimer.
4. Instalar probetas de RE y cupones en la linea de flujo de cada pozo. La selección de la probeta de
RE debe estar en función de la velocidad de corrosión del agua de producción que debe ser máximo
4 mpy y la recomendación del fabricante. Se sugiere la empresa COSASCO por la calidad del
servicio. Para la instalación seguir la norma NACE SP0775-2018.
5. Optimar la inyección del inhibidor en cada pozo midiendo simultáneamente velocidad de corrosión
“in situ”, el residual de aminas y Fe++. Esto con la finalidad de determinar la necesidad de puntos
adicionales de inyección.
6. Analizar la posibilidad de instalar un recipiente desarenador a la salida de los pozos para facilitar el
control de corrosión interna y optimizar costos a largo plazo, evitando altos consumos del inhibidor
y posibles fallas por corrosión-erosión.
6
Evaluación de la agresividad corrosiva del agua de producción e inyección
Objetivos Específicos
1. Determinar residual o concentración del inhibidor de corrosión EC-1304A en diferentes puntos de

la planta, antes y después de su inyección, usando linea patrón construida previamente.
2. Caracterizar fisicoquímicamente el agua asociada al crudo del Campo Bretaña, Lote 95.
3. Analizar la agresividad del agua de producción sin y con inyección del inhibidor de corrosión EC-
1304A a nivel de Campo y de Laboratorio.
4. Analizar la agresividad del agua de inyección sin y con inyección del inhibidor de corrosión EC-
1304A a nivel de Laboratorio.
5. Determinar dosis óptima del inhibidor EC-1304A a nivel de Laboratorio y/o de campo usando agua
de producción.
6. Revisar los puntos de inyección del inhibidor de corrosión.
Propósito
Asegurar la integridad de las instalaciones de PETROTAL, mediante establecimiento de línea base de

corrosión y validación del tratamiento químico anticorrosivo a base del inhibidor de corrosión EC-
1304A de la empresa QUIMITIA/NALCO.
1. Introducción
Con el propósito de asegurar la integridad de las instalaciones, PETROTAL generó la orden de servicio
315201315 “Línea base de Corrosión”; lo cual contempló 3 objetivos, siendo el 1ro de ellos el relacionado
a la evaluación de la agresividad del agua de producción e inyección desde el punto vista de corrosión,
analizando la efectividad del inhibidor de corrosión NALCO EC-1304A, objeto de este informe.
El inhibidor EC-1304A comercializado por la empresa QUIMTIA en Perú, es un producto soluble en agua
y dispersable en hidrocarburo a base de Sales de Imidazolinas (5 – 10 % w/w), Compuestos de Amonio
Cuaternario (1 – 5 %) y Acido Thioglicólico (1 – 5 %); el cual según la hoja técnica del fabricante NALCO
An Ecolab Company debe ser inyectado puro de forma continua en un rango de 12 a 240 ppm para controlar
la corrosión por CO2 y H2S, aunque sistemas extremadamente corrosivos puede requerir dosis más altas.
PETROTAL inyecta este inhibidor EC-1304A a una concentración entre 8 y 22 ppm en el espacio anular
entre el “casing” y el “tubing” de los pozos; con la finalidad de asegurar que el producto llegue hasta el
fondo del pozo, utilizando un “tubing” de 3/8” de diámetro colocado a una altura de 700 ft del yacimiento
y agua de recirculación.
En la industria petrolera, se utilizan con frecuencia este tipo de inhibidores porque forman películas
orgánicas protectoras en presencia de crudo y en un amplio rango de condiciones que actúan bajo un
mecanismo de adsorción, especialmente en ambientes de corrosión por gas dulce (CO2) y gas agrio (H2S);
sin embargo, en presencia de arena se requiere una mayor dosificación para satisfacer el consumo del mismo
por procesos de adsorción en la arena; adicionalmente, pueden ocurrir problemas de corrosión-erosión y
corrosión galvánica, según la velocidad del flujo y la inyección correcta del inhibidor.
En este informe se presenta, además de una revisión de los posibles problemas de corrosión que pueden
presentarse en PETROTAL, los resultados obtenidos relacionados con las siguientes actividades ejecutadas
entre 26 de Noviembre y 10 de Diciembre del año 2020:
7
1. Análisis de las condiciones de procesos y operacionales para la selección de los puntos de muestreo
y de evaluación.
2. Construcción de curva patrón para la determinación de residual del IC, realizada por personal de la
empresa QUIMTIA, usando agua asociada al crudo del pozo 3D sin tratamiento químico por más
de 12 horas y concentraciones conocidas del IC EC-1304A.
3. Determinación del residual o concentración del IC en los pozos 3D y 4H a diferentes condiciones.
4. Determinación de residual o concentración del IC en el separador trifásico y en el agua de inyección.
5. Caracterización fisicoquímica del agua asociada al crudo del Campo Bretaña, Lote 95.
6. Análisis de la velocidad de corrosión del agua asociada al crudo del pozo 3D con y sin inyección
del IC EC-1304A, a nivel de campo y de laboratorio.
7. Análisis de la velocidad de corrosión del agua asociada al crudo del pozo 4H con y sin inyección
del IC EC-1304A, a nivel de campo y de laboratorio.
8. Análisis de la velocidad de corrosión del agua de inyección con y sin inyección del IC EC-1304A,
a nivel de laboratorio.
9. Determinación de dosis óptima del IC EC-1304A a nivel de Laboratorio usando agua de producción
y/o inyección.
10. Evaluación de los puntos de inyección.
11. Evaluación del sistema de monitoreo.
2. Revisión teórica relevante para el proyecto
2.1. Relación agua/crudo/gas1
Un modelo predictivo de la velocidad de corrosión desarrollado por Srinivasan y Kane clasifica los sistemas
como “con predominio de la fase crudo” y “con predominio de la fase gas”, basado en la relación gas/crudo
(G/C) del sistema de producción, así para una relación G/C<890MMm3/m3 (<5000MMscf/bbl), como es
el caso de PETROTAL, se considera predominio de la fase crudo y la tendencia a la corrosión se ve
sustancialmente reducida, debido al posible efecto de inhibición de una película de crudo sobre la superficie
del metal, la cual actúa como barrera entre el metal y el medio. Este efecto de inhibición es dependiente de
la persistencia de la fase crudo, de allí que esta persistencia es un fuerte factor de protección en sistemas
con cortes de agua (%CA) de hasta un 50 por ciento, valor hasta al cual la corrosión puede ser disminuida
indistintamente del tipo de hidrocarburo1, no siendo este el caso de PETROTAL donde el corte de agua es
mayor del 70%.
2.2. Concentración de agentes corrosivos2
El efecto que produce la concentración de agentes corrosivos sobre el proceso de corrosión es muy variado
y depende de las características del medio y del metal envuelto en la reacción. Existen materiales que
alcanzan un estado de pasivación y no son afectados por la concentración de iones corrosivos, debido a la
formación de una película uniforme, continua, compacta y adherente que protege la superficie del metal.
Otros materiales demuestran un comportamiento similar excepto a muy altas concentraciones de iones
corrosivos, donde se incrementa rápidamente la velocidad de corrosión.
Los problemas de corrosión en los sistemas de producción de crudo y gas son causados primordialmente
por la capacidad disolutiva que el agua posee hacia ciertas sustancias o compuestos. Por lo tanto, la
presencia de gases disueltos en medios acuosos tales como oxígeno (O 2), dióxido de carbono (CO2) y
sulfuro de hidrógeno (H2S) son unos de los causantes del incremento de la corrosividad. De igual manera
las sales disueltas en los sistemas también incrementan la conductividad y al mismo tiempo la velocidad
corrosión.
2.2.1. Presencia de oxígeno

8
El efecto del oxígeno en el proceso de corrosión depende del medio y del metal envuelto en la reacción. En
general la presencia de este elemento aumenta la velocidad de la reacción de corrosión, con excepción de
aquellos metales que se encuentren o muestren un estado de pasivación bajo la presencia del oxígeno,
siempre que no estén presentes iones que perturben la formación de las películas pasivas. Durante el proceso
de corrosión las reacciones de oxidación se encuentran controladas por las reacciones de reducción, es decir
se producen y se consumen la misma cantidad de electrones. En medios ácidos las reacciones catódicas en
ausencia y presencia de oxígeno son las siguientes:
2H + + 2e − → H 2
O 2 + 4H + + 4e − → 2H 2 O
En medios básicos las reacciones catódicas en ausencia y presencia de oxígeno se expresan de la siguiente
manera:
O 2 + 2H 2 O + 4e − → 4OH −
2H 2 O + 2e − → 2OH − + H 2
Se puede observar que en presencia de oxígeno, el ánodo tiene que reaccionar dos veces más para producir
los electrones necesarios para que ocurra la reacción de reducción, esto quiere decir que se incrementan las
reacciones en el ánodo, el cual se deteriora más rápidamente y aumenta la velocidad de corrosión. De tal
manera que concentraciones de oxígeno de hasta 20 ppb representan el mínimo riesgo asociado a la
presencia del mismo3.
2.2.2. Presencia de CO2, Relación CO2/H2S y corrosión dulce o por CO24,5
La relación CO2/H2S es uno de los factores más importante y determinante en la predicción de la corrosión
y de la selección de una correcta estrategia de mitigación en la industria petrolera, debido a que esta relación
permite identificar cuál de estas dos especies es la que causa mayor corrosión en el sistema. Los sistemas
con una relación pCO2/pH2S>500, como es el caso de PETROTAL donde no se ha encontrado H2S,
son considerados sistemas con predominio de corrosión por CO2 o sistemas de corrosión dulce.
Normalmente, la concentración de CO2 disuelto en agua está en el rango de 265-320 a 80°C y entre 1125-
1720 ppm a 20°C, como todo gas a medida que aumenta la temperatura la solubilidad disminuye, pero en
ambientes abiertos; ya que en ambientes cerrados esto no se cumple.
El CO2 disuelto en agua forma H2CO3 bajo un proceso lento y solo una pequeña fracción de CO2 acuoso
existe como H2CO3, disociándose en iones carbonatos (CO3=) y bicarbonatos (HCO3-), prevaleciendo estos
últimos en el rango de pH entre 6 y 10; mientras que los carbonatos prevalecen en pH mayores a10, siendo
los productos de corrosión el bicarbonato de hierro Fe(HCO3)2 y el carbonato de hierro Fe(CO3)
respectivamente; pero en la práctica solamente el carbonato de hierro es observado. Así, la corrosión del
acero en presencia de CO2 normalmente se expresa de la siguiente forma 5:
𝐹𝑒 + 𝐻2 𝐶𝑂3 → 𝐹𝑒𝐶𝑂3 + 𝐻2
La formación de la película de FeCO3 y el grado de protección del acero depende de la temperatura,

velocidad del fluido, pH, características del acero, solidos suspendidos (arena), Fe++ y la presencia de
H2S; pero independientemente del mecanismo bajo el cual se forma si permanece intacta, disminuye
la velocidad de corrosión y cuando se rompe por falta de adherencia, velocidad, impacto, etc, entonces
se desencadena una corrosión localizada por formación de celdas galvánicas.
2.2.2.1. Efecto de la Temperatura en la corrosión por CO21,6
9
Aunque un proceso de corrosión es el resultado de una serie de procesos elementales, a saber,
electroquímica (reacciones de electrodos), química (reacciones homogéneas) y físico (solubilidad y
difusión), la velocidad de corrosión depende de la temperatura a través de una ley compleja, como es típico
en las reacciones químicas (la velocidad de reacción se duplica cada 10 ° C de aumento de temperatura).
De hecho, cuando el proceso elemental predominante es la solubilidad del gas en la solución, la velocidad
de corrosión puede incluso disminuir a medida que aumenta la temperatura, si el sistema es abierto; mientras
que si es cerrado, como en las tuberías de transporte de crudo o gas, la velocidad de corrosión se incrementa
hasta que se forma una película estable de FeCO3.
Se ha reportado que a temperaturas menores a los 60ºC la corrosión y pasividad es una función del
fenómeno relacionado con la formación de FeCO3; sin embargo, bajo estas condiciones las películas
formadas de FeCO3 tienen poca capacidad de adhesión y pueden ser removidas por el paso de los fluidos,
mostrándose problemas de corrosión uniforme, mientras que a temperaturas cercanas a los 100ºC se
observan problemas de corrosión por picadura, ya que el crecimiento de los cristales ocurre de forma
lenta y porosa. Una clara formación del FeCO3 se observa a temperaturas sobre los 150ºC y por
consiguiente se genera una amplia disminución de la velocidad de corrosión (Tabla 1).
Tabla 1. Potencialidad corrosiva del CO2 según las temperaturas

(Fuente: Corrosion of oil and gas well equipment. API VT-2 90 1990)7
En el caso del agua de producción e inyección de PETROTAL su temperatura de operación está en

el rango donde la película de FeCO3 se considera que es gruesa y poco compacta; lo cual podría
generar ataque localizado, picaduras y socavaciones profundas, pero también hay que considerar la
concentración de CO2 disuelto en agua, los iones ferrosos y el pH para calificar su agresividad
tomando como referencia lo recomendado en la norma NACE MR0176-20128 (Tabla 2).
Tabla 2. Clasificación de la agresividad del CO2(d).

Fuente: NACE MR0176-2012.8
Baja Agresividad Mediana Agresividad Alta Agresividad
CO2 (d)
<250 ppm 250-1500 ppm >1500
2.2.2.2. Efecto de la velocidad de flujo en la corrosión por CO22,5,9
10
La velocidad del fluido es otro de los factores determinantes de la corrosividad de un sistema de producción,
ya que ésta afecta tanto la composición como la extensión de las películas formadas por los productos de
corrosión. Normalmente, las altas velocidades en las líneas de producción conllevan a la remoción mecánica
de las películas formadas por los productos de corrosión y los inhibidores, causando la exposición de la
superficie del metal en el medio corrosivo; lo cual da lugar a un incremento en la velocidad de corrosión.
Se considera como altas velocidades aquellas mayores a 4,58m/s (15ft/s) para sistemas monofásicos de
líquidos y/o multifásicos.2
Velocidades menores a 1,22m/s (4ft/s) son consideradas como muy bajas 2, pero la velocidad de corrosión
puede ser más alta que la observada a condiciones de flujo moderado; debido a que a condiciones de muy
baja velocidad o estancamientos no se presenta una turbulencia natural que permita coadyuvar en el
mezclado y dispersión de los hidrocarburos líquidos protectores o de las especies inhibidoras en fase acuosa,
promoviendo con ello la acumulación de depósitos y el crecimiento microbiológico.4,9
Los flujos multifásicos son en general más complejos que los fluidos monofásicos, de allí que la descripción
del tipo de flujo requiere conocer no solamente una identificación de flujo laminar o turbulento; sino
también, las cantidades relativas presentes de las fases y la topología de la superficie de contacto. A causa
de las diferencias de densidad de las fases, los tipos de flujo vertical son diferentes a los tipos de flujo
horizontal.7
La velocidad de flujo puede facilitar la formación de FeCO3 por la mayor disolución del CO2 y por el
transporte de masa a la superficie del metal; por el contrario, también pude retardar la formación de esta
película debido a su remoción de la superficie del metal. Inclusive, dependiendo de las condiciones de flujo,
puede haber diferentes formas de ataque del metal en soluciones conteniendo CO 2: picaduras, tipo mesa,
corrosión localizada inducida por flujo (FILC) o corrosión-erosión y corrosión uniforme.
La corrosión por picadura ocurre bajo condiciones de estancamiento o de bajo flujo, y es caracterizado por
pérdida de metal en áreas discretas de la superficie bordeadas por áreas no atacadas o con corrosión
uniforme; mientras que la corrosión tipo mesa, son depresiones con fondos planos ocurriendo bajo
condiciones de flujo moderado y películas de FeCO 3 estables y duras, pero no adherentes. A altas
velocidades de flujo la corrosión puede tomar la forma de hoyuelos extendidos en la dirección del flujo
(FILC). Hay una velocidad crítica entre 4 y 6.5 ft/s donde la película de FeCO3 es completamente removida
o simplemente no se forma.5
2.2.2.3. Identificación de las formas más comunes de corrosión por CO2 en la industria petrolera
Las formas de corrosión por CO2 más severas han sido encontradas en los sistemas de tuberías y equipos
de producción de petróleo, debido a la variabilidad de las condiciones ambientales de los pozos. Dentro de
este tipo de corrosión se encuentra la corrosión uniforme, corrosión por picaduras, “Ringworm corrosión”
en zonas de soldadura llamada por algunos galvánica por la diferencia del potencial electroquímico entre
la soldadura y el metal base, corrosión tipo mesa, FILC o corrosión-erosión y fatiga.
Corrosión Uniforme:
La corrosión uniforme es controlada por películas de productos de corrosión con pocas propiedades de
protección, la concentración de CO2, la temperatura, contenido de sales en el electrolito y el tipo de aleación
que constituye el material de la tubería. En la Figura 1 se observa la morfología del daño por corrosión
uniforme producido en una tubería de producción de petróleo. Una velocidad de corrosión de hasta
0,0254mm/año (1 mpy) representa un valor bajo para considerar un sistema en control desde el punto de
vista de la corrosión. La Tabla 3 muestra los valores de velocidad de corrosión establecidos por la norma
NACE SP0775-2018.10
11
El comité de NACE TP-IC11 encontró que corrosión tipo picadura ocurre de forma generalizada o uniforme
frecuentemente en líneas de flujo de producción de crudo y la corrosión inicia una vez que los pozos
comienzan a producir agua e inexplicablemente los productos de corrosión no permite una interpretación
adecuada de los resultados del Caliper.
Figura 1. Corrosión uniforme en un “Tubing”.

Fuente: Corrosion in the petroleum industry.12
Tabla 3. Velocidad de corrosión permitida en la industria petrolera según NACE SP0775-2018.
Corrosión por picaduras:
Otro tipo de ataque generado por el CO2 corresponde a la corrosión por picaduras, causada por el
rompimiento no uniforme de las películas de corrosión formadas en las paredes de la tubería; debido a
imperfecciones de la capa durante su formación, destrucción localizada de la misma sometida al ataque
hidrodinámico de los fluidos, erosión y cavitación, entre otros factores; 13 lo cual genera exposición del
metal, convirtiéndose estas áreas expuestas en zonas anódicas en las cuales se inicia la formación de
picaduras.12. Una velocidad de picaduras de hasta 0,1272mm/año (5mpy) representa el valor máximo
permitido para considerar un sistema en control desde el punto de vista de la corrosión por picaduras.10 La
Figura 2a y b muestran el patrón de ataque generado en una tubería de producción, caracterizado por la
formación de picaduras dispersas que pueden interconectarse entre sí.
12
Figura 2a. Corrosión por picaduras en presencia de CO2.
Fuente: Corrosion in the petroleum industry12.
Figura 2b. Corrosión por CO2 del acero al carbono en línea de flujo de producción de gas y petróleo. La
2da fotografía es una magnificación de la 1ra en la zona con picaduras.
Fuente: API 571. Damage Mechanisms Affecting Fixed Equipment in the Refining Industry.14
Corrosión tipo mesa:
Asimismo, existe un tipo de ataque conocido como “Ringworm corrosión” que se caracteriza por la
formación de agujeros o perforación de las paredes de las tuberías en las zonas soldadas, incrementado por
la influencia de partículas de carbono esferoidizadas presentes en las zonas afectadas por el calor de la
soldadura del acero, que destruyen la estructura de granos de perlita laminar; la cual provee el área de
anclaje para los productos de corrosión adherentes.12,15 En la Figura 3 se puede apreciar este tipo de ataque
al acero de una línea de producción.
Figura 3. Tipo de corrosión por CO2 “Ringworm corrosion” caracterizada por

la formación de agujeros en las paredes de la tubería.
13
El ataque tipo “Mesa” ocurre usualmente en áreas del metal donde se formaron películas con propiedades
óptimas de protección, y a su vez existen superficies sin protección por la ausencia de productos de
corrosión o por la presencia de películas porosas y no protectoras. Las picaduras se producen en las
superficies expuestas al medio, creando grandes hendiduras orientadas en la dirección del flujo 12,16 (Figura
4).
Figura 4. Tipo de corrosión por CO2 “Mesa-ataque”, producida por la formación de

grandes hendiduras orientadas en la dirección del flujo.
Corrosión-Erosión:
Si se presentan movimientos relativamente rápido del fluido (altas velocidades de flujo) o arena común en
los fluidos de producción, los efectos del desgaste mecánico y abrasivo pueden ser severo, caracterizados
por la presencia sobre la superficie del metal de surcos, valles, picaduras, agujeros, entre otros, identificado
como corrosión – erosión. La Figura 5 muestra la morfología de una corrosión–erosión.
Figura 5. Corrosión – erosión.

Fuente: NALCO. (2004). Corrosion in the Petroleum Industry12.
También la arena puede causar erosión tipificada por una superficie lisa con un patrón de dunas de arena
(Figura 6).
Figura 6. Erosión por arena.

14
Corrosión-Fatiga:
Otro tipo de corrosión que también puede presentarse es la corrosión fatiga, el término se refiere a las grietas
que se propagan a través de un metal como resultado de esfuerzos cíclicos de tensión que actúan en un
medio ambiente que es corrosivo para ese metal. La Figura 7 muestra la morfología de una corrosión –
fatiga.
Figura 7. Corrosión – fatiga.

2.2.3. Efecto de los cloruros5
El efecto más predominante de los cloruros es en el inicio de la corrosión localizada. Se ha determinado

que la tendencia del inicio de una picadura incrementa con la concentración de cloruros en el rango de
10000 a 120000 ppm. Dependiendo de otros factores, la presencia de 5% de cloruros puede
incrementar la velocidad de corrosión por picaduras en 100 mpy. Así, el ion cloruro es un impedimento
de la formación de películas protectoras y por lo tanto, su presencia es un indicador que pude aumentar la
corrosión. Por lo mismo, el agua que contiene cloruro tiende a ser más corrosiva por aumentar su
conductividad.
2.3. Técnicas de monitoreo y detección de la corrosión17-19
Para llevar a cabo un control adecuado de los problemas de corrosión interna existen diversas técnicas que
permiten diagnosticar y conocer el tipo de daño y la rapidez con que ocurre el proceso de desgaste del
material. NACE International Publication 3T199 (2013)17 categoriza las técnicas de la siguiente forma:
• Técnicas directas: Intrusivas y no-intrusivas

• Técnicas indirectas: Online (en proceso) y off-line (fuera del proceso)
A continuación diferentes diagramas de flujo reportados de forma general en esta publicación de NACE; la
cual es de gran apoyo para el Ing. de corrosión para seleccionar las técnicas de monitoreo, siendo las mas
comunes para el monitoreo de la corrosión interna las siguientes: Cupones de Corrosión, Resistencia
eléctrica ER, Resistencia a la Polarización o Polarización Línea (LPR) y ultrasonido.
15
Diagrama 1. Técnicas Directas.
Fuente: NACE International Publication 3T199 (2013).17
16
Diagrama 2. Técnicas indirectas en proceso (On line).
Fuente: NACE International Publication 3T199 (2013).17
17
Diagrama 3. Técnicas indirectas fuera del proceso (off line)
Fuente: NACE International Publication 3T199 (2013)17
Detalles de cada una de estas técnicas pueden encontrarse en la publicación 3T199. A continuación una
revisión de las técnicas mas usadas para corrosión interna.
2.3.1. Inspección visual-método directo de evaluación de la corrosión
El examen de las superficies internas expuestas proporciona información útil sobre las condiciones de
operación dentro de la tubería y cualquier corrosión que esté ocurriendo. El examen visual debe realizarse
lo más pronto posible después de que las superficies internas de la tubería se han expuesto, ya que pueden
ocurrir cambios rápidos en depósitos y productos de la corrosión al exponerse al aire, luz y humedad.
18
Es importante relacionar el lugar, el tipo y la severidad del ataque por corrosión contra otros rasgos físicos
en la tubería. Documentar la forma de ataque de corrosión en términos de su orientación, forma y
profundidad. No asumir la causa de la corrosión; más bien, hacer observaciones completas en este punto
del proceso de examen. Una lista de verificación tipo formato de chequeo para inspección visual,
proporciona una guía sobre los tipos de observaciones visuales y dimensionales que pueden realizarse para
cualquier muestra de corrosión.
2.3.2. Cupones de Corrosión
Son piezas metálicas de material similar al de la tubería que se exponen al medio corrosivo por un periodo
de tiempo determinado, dependiendo de la velocidad de corrosión; pero normalmente se usan 3 meses
para evaluar corrosión por picaduras y por depósitos17. Para corrosión general se establece un mínimo
tiempo de duración en horas, que es aproximadamente 50 dividido por la velocidad de corrosión esperada
en mm/año; lo cual varía si la prueba se hace en condiciones controlada como en el laboratorio o en campo.
Transcurrido el tiempo de exposición, se extraen los cupones y calcula la velocidad de corrosión en función
de la pérdida de masa y de la morfología de ataque una vez decapados los cupones y observados al
microscopio óptico. Es importante tener presente que la velocidad de corrosión obtenida por los cupones,
es válida sólo para el fluido evaluado en el punto de monitoreo y en el periodo donde ha sido instalado; es
decir, los resultados son la corrosión del fluido en el periodo de exposición y no se puede extrapolar al
comportamiento corrosivo del fluido del sistema en otros periodos de tiempo; por ello es importante que el
monitoreo sea constante.
Existen los siguientes tipos de cupones (Figura 8).
• Cupón tipo banda o tira.

• Cupón tipo disco (se usa rasante al ducto para tuberías “pigables”).
• Cupón para incrustaciones.
• Cupones con condiciones especiales, como con esfuerzos residuales, para soldaduras
etc.
Figura 8. Tipos de cupones e instalaciones.

Fuente: www.Cosasco19.
19
La corrosión de los accesorios de boca de pozo en pozos que fluyen a alta velocidad que producen ácidos
orgánicos, dióxido de carbono y agua puede ser muy severa; por lo tanto, los cupones de corrosión deben
ubicarse tanto aguas arriba como aguas abajo de los estranguladores para evaluar los efectos de los cambios
en la velocidad, temperatura y fases.18
Los cupones ubicados en las líneas de flujo de los pozos pueden verse afectados por la acumulación de
parafina. Los cupones deben ubicarse en una sección de la línea que no tenga depósitos de parafina. Es
posible que los cupones ubicados en las líneas superficiales de los pozos no brinden información precisa
sobre las velocidades de corrosión en el fondo del pozo. Sin embargo, generalmente se pueden identificar
tendencias.
La Figura 9 muestra como referencia los puntos más propensos a la corrosión interna en una línea de flujo
manejando gas húmedo; sin embargo, es necesario realizar un MP-ICDA20 para verificar los puntos de
instalación más adecuados, que permitan medir adecuadamente la velocidad de corrosión e identificar el
mecanismo de daño. Un cupón instalado en los sitios adecuados es una ventana operativa para diagnosticar
la integridad del sistema.
Figura 9. Condiciones y sitios de corrosión severa en cambios de dirección y elevaciones en gas húmedo.
Fuente: NACE SP0775 (2018)17.
20
El proceso de instalación y retiro de los cupones o testigos de corrosión es sin interrupción de flujo. Esta
condición requiere de un equipo especializado que permita la instalación y el posterior retiro del cupón sin
parar el bombeo. En la Figura 10, se presenta el equipo “retriver” y la válvula de paso o integral, usados
para realizar la instalación y retiro del cupón. Esta operación debe realizarla un personal capacitado y
entrenado para ello, usando los procedimientos del fabricante de la herramienta y todas las exigencias de
seguridad respectiva.
Figura 10. Equipo retriver y válvula de pase integral.

Para la evaluación de cupones de debe considerar lo siguiente:
• Manipulación.
• Pesaje del cupón antes y después de la instalación.
• Limpieza del cupón.
• Interpretación de resultados.
2.3.3. Resistencia eléctrica
Estas probetas usan el método resistencia eléctrica (RE) para medir los efectos de la corrosión, erosión o
ambos, donde la resistencia eléctrica de un elemento de medición se incrementa como consecuencia de la
disminución de su área transversal que se ha corroído. Cuenta, además con un elemento sellado en su
interior cuya función es ser la referencia en la medición. Este tipo de probeta se aplica en sistemas en donde
no hay continuidad de fase acuosa y no se esperan grandes velocidades de corrosión.
Son dispositivos fáciles de operar una vez instalados, pero se debe respetar el periodo mínimo requerido
por las probetas para hacer las mediciones, para lo cual los fabricantes suministran unas gráficas de
respuesta de velocidad de corrosión vs tiempo y vida útil en función del “spam”. Estas gráficas son
21
determinantes para seleccionar la probeta. La Figura 11 muestra los tipos de probetas comunes de RE y
usando el equipo apropiado se puede leer directamente el cambio de resistencia, traducido a mpy.
Figura 11. Tipo de probetas de Resistencia Eléctrica

Características de la técnica:17
(a) La resolución de medición del sistema de sonda ER estándar es típicamente una parte en 1000
del rango de medición total de la sonda, y el rango de la sonda es típicamente de 0,05 a 0,64 mm
(0,002 a 0,025 pulgadas). Resolución de medición del sistema de sonda ER de alta resolución
normalmente es una parte en 262144 o 18 bits.
(b) Se necesita una sensibilidad correcta de la sonda ER para una resolución adecuada de la velocidad
de corrosión y la velocidad de respuesta a las condiciones adversas en sondas ER estándar. En las
sondas ER de alta resolución, la sensibilidad es mucho menos crítica.
(c) Los cambios de resistencia medidos son muy pequeños, por lo que el ruido térmico, de estrés o
eléctrico puede afectar la señal, lo que requiere filtrado de hardware y software, y puede aumentar el
tiempo durante el cual se mide la velocidad de corrosión.
(d) Las velocidades de corrosión se pueden determinar en una base de tiempo de días para sistemas
de sonda ER estándar y horas para alta resolución. Sistemas de sonda ER.
(e) La pérdida de metal se mide desde cualquier fuente: corrosión, erosión o una combinación de
ambas (erosión-corrosión).
(f) Los sistemas de sondas ER de alta resolución requieren sondas con características de bajo ruido
térmico que limitan los tipos de diseño que pueden ser usado.
(g) Si se usa para medir la erosión, algunos tipos de elementos necesitan corrección para la relación
entre el área de pérdida de metal y el elemento total área de superficie.
(h) Los efectos de la corrosión del punto de rocío se pueden simular enfriando una corriente lateral
en la que está montada la sonda ER o, en algunos casos enfriando la sonda ER.
Beneficios:17
(a) Esta técnica permite un monitoreo continuo, que es importante para el control de la corrosión en
el equipo de proceso, cuando se necesita un conocimiento continuo de la velocidad de ataque.
22
(b) Esta técnica se puede utilizar en prácticamente cualquier entorno.
(c) Las alteraciones del proceso y otras condiciones corrosivas se pueden detectar rápidamente para
permitir que se tomen medidas correctivas antes se produce un daño significativo en el equipo de
proceso. Los sistemas de sondas ER de alta resolución proporcionan una respuesta más rápida.
(d) Las mediciones se realizan sin necesidad de retirar cupones del sistema.
(e) La técnica es útil para monitorear y determinar las adiciones de inhibidores de corrosión.
(f) Esta técnica es útil para la optimización de un programa de inhibición de la corrosión,

especialmente para programas de tratamiento por lotes. Eso proporciona información sobre la
persistencia de la película inhibidora y la frecuencia del tratamiento.
(g) Esta técnica se puede utilizar para estimar la pérdida de metal causada por la erosión, mediante
la elección de una aleación relativamente resistente a la corrosión elemento que tiene un elemento de
medición con una dureza y rugosidad similar.
Limitaciones:17
(a) Los resultados son representativos de la pérdida de metal por corrosión general. Las sondas ER
son menos sensibles a los efectos del ataque localizado, que aumentan la resistencia del elemento de
medición en solo un área pequeña del elemento, excepto cerca del final de la vida útil de la sonda en
sondas de elemento de bucle, donde el ataque localizado corroe completamente a través del elemento,
aumentando su resistencia al infinito. Se pueden preparar sondas ER especiales para la sensibilidad
a la corrosión por espacios confinados “crevice corrosión” creando múltiples espacios confinados en
el elemento de medición.
(b) La determinación de la velocidad de corrosión requiere más tiempo en las sondas ER estándar
que para técnicas electroquímicas (normalmente de unas pocas horas a algunos días), para aquellos
entornos en los que se pueden utilizar técnicas electroquímicas. Las sondas ER de alta resolución
proporcionan una respuesta más rápida que la de las técnicas electroquímicas.
(c) En algunas situaciones, los depósitos parcialmente conductores, como el sulfuro de hierro,
reducen las velocidades de corrosión aparente o muestran alguna ganancia aparente de metal.
Algunas formas de elementos de medición son mucho menos sensibles a esto que otras. Sulfuro de
hierro que une físicamente secciones o extremos de los elementos provoca mediciones fuera de escala
que no se pueden utilizar.
(d) Aunque las mediciones de la sonda ER se corrigen para el cambio de temperatura al tener un
elemento de referencia, todavía pueden ser pequeños cambios en las mediciones con grandes cambios
de temperatura, porque el elemento de medición puede responder más rápido que el elemento de
referencia. Si existen estos cambios amplios de temperatura, puede ser difícil separar los cambios en
la velocidad de corrosión por cambios causados por la temperatura, especialmente en operaciones
por lotes de ciclo corto.
2.3.4. Resistencia a la polarización
23
La determinación de la velocidad de corrosión mediante resistencia a la polarización lineal (LPR), se basa
en la relación lineal entre los cambios de potencial y la densidad de corriente resultante cuando se aplican
potenciales de ±10 mV, alrededor del potencial de corrosión. Los instrumentos disponibles para este tipo
de pruebas contienen básicamente una sonda de prueba, electrodos auxiliares y de referencia, una fuente de
corriente, un amperímetro y un voltímetro. Esta técnica permite determinar velocidades de corrosión, las
cuales se ha demostrado que concuerdan con las obtenidas por métodos de pérdida de masa, dependiendo
del mecanismo de corrosión. La Resistencia a la Polarización Lineal (Rp o LPR), es determinada como la
pendiente de una curva de Polarización al Ecorr (Figura 12), donde i = 0, utilizando las siguientes
ecuaciones:
E
Rp =
i
Rp puede ser convertida en icorr, utilizando la ecuación de Stern-Geary:

B
icorr =
Rp
Donde B es un parámetro calculado utilizando las pendientes de Tafel. Siendo βa y βc las pendientes de
Tafel anódica y catódica, respectivamente (Figura 12).
B = [ βaβc/2.3(βa+βc) ]
Si βa tiende a infinito, el parámetro B puede ser calculado como:

c
B=
2,303
y la pendiente catódica de Tafel puede determinarse como:
E2 - E 1
c =
i
log 2
i1
El valor de B puede ser medido experimentalmente o estimado por data experimental. Generalmente, es
aceptado que el cociente entre las pendientes de Tafel es una constante, y por eso la icorr puede ser
expresada por el cociente entre B, que en la mayoría de los casos está comprendida entre 0,013 y 0,052 V y
Rp. Para materiales activos se suele usar 26 mV y para pasivos 62 mV.
Figura 12. Curva de Resistencia a la Polarización y representación de los elementos del sistema de
corrosión mediante circuitos eléctricos utilizado por el método.
Fuente: propia
24
En situaciones reales los sistemas electroquímicos son frecuentemente más complejos en comparación con
el modelo simple asumido para el desarrollo teórico del método de Resistencia a la Polarización, debido a
que las superficies metálicas inmersas en aguas de estuarios naturales se recubren total o parcialmente
haciendo el sistema más complicado. Esta técnica ofrece mayor utilidad en sistemas que sufren un proceso
de corrosión uniforme, controlado por una única reacción anódica y una única reacción catódica. La Rp
ofrece una ventaja clara sobre otras técnicas de Polarización, establece una relación lineal para pequeños
rangos de Polarización, alrededor de ± 10 mV a partir del potencial de corrosión.
La aplicación de este método requiere necesariamente medios electrolíticamente conductores; ya que

en sistemas de alta resistividad la medida incluye el componente de resistencia eléctrica como sobre
potencial de caída óhmica (IR), que será necesario determinar por otras técnicas, para hacer la
correspondiente corrección.17,19,20
Características de la técnica:17
(a) Se puede hacer una estimación de la velocidad de corrosión con una sola medición.
(b) Esta técnica permite monitorear la corrosión de manera continua.
(c) Una sonda LPR de dos electrodos o una sonda LPR de tres electrodos con un electrodo de
referencia equidistante del electrodo de prueba y del electrodo auxiliar, no compensa los errores
causados por la resistencia de la solución (caída de IR).
(d) Una sonda LPR de tres electrodos puede reducir el efecto de la resistencia de la solución (caída
de IR) dependiendo de su posición y proximidad al electrodo de prueba.
(e) Algunos sistemas de sonda LPR de dos electrodos utilizan una señal de AC de alta frecuencia
para cortocircuitar la capacitancia de doble capa para medir y corregir la resistencia de la solución
(caída de IR).
(f) Las constantes de conversión determinadas empíricamente (pendientes de Tafel) se utilizan

generalmente para calcular las velocidades de corrosión. Las pendientes de Tafel se pueden
determinar mediante otras técnicas.
(g) La técnica LPR está basada en la corrosión uniforme y supone una reacción anódica y una
catódica muy alejadas del potencial de equilibrio (reversible). Cualquier desviación de estos
supuestos puede comprometer los resultados.
Beneficios:17
(a) La técnica proporciona datos de velocidad de corrosión directamente en unos pocos minutos.
(b) La técnica es particularmente adecuada para aplicaciones de agua, por lo que procesos fuera de
control u otras condiciones de corrosión pueden ser detectados rápidamente, permitiendo que se
tomen medidas correctivas casi de inmediato.
(c) La técnica se puede utilizar para comparar rápidamente el rendimiento de los inhibidores de
corrosión en medios suficientemente conductoras.
25
(d) Por lo general, solo se reemplazan los electrodos metálicos de una sonda LPR, lo que proporciona
una mayor economía. La pérdida de masa de los electrodos se puede determinar,
proporcionando un medio de verificación de la velocidad de corrosión promedio medida por el
LPR.
(e) La configuración del electrodo permite la combinación de la técnica LPR con otras mediciones
electroquímicas, como ZRA o ruido de corriente electroquímica (ECN), para proporcionar una
indicación de la estabilidad de una película inhibidora y / o iniciación de corrosión localizada en la
superficie del metal.
Limitaciones:17
(a) La necesidad de un medio suficientemente conductor excluye el uso de esta técnica para muchas
aplicaciones en petróleo y gas, refinerías, químicas y otras aplicaciones de baja conductividad. La
compensación de la resistencia de la solución (caída de IR) puede extender rango de aplicación, pero
aún excluye muchas de estas aplicaciones.
(b) Las reacciones específicas de los electrodos y los coeficientes de polarización a veces se
desconocen. En estos casos las estimaciones son utilizadas para la conversión de la resistencia a la
polarización en velocidad de corrosión, pero estos pueden ser inexactos. Las pruebas paralelas de
cupones de pérdida de masa o la medición de la pérdida de masa de los electrodos LPR pueden
reducir este efecto.
(c) La técnica LPR no utiliza un electrodo de referencia calibrado para establecer un nivel de
potencial. La referencia es el potencial de circuito abierto de uno de los electrodos.
(d) La corrosión localizada significativa puede distorsionar la velocidad de corrosión general medida
por LPR.
(e) La formación de puentes en los electrodos en condiciones de campo más sucias, puede provocar
velocidades de corrosión erróneamente más altas. Esto puede aliviarse quitando y limpiando los
electrodos a una frecuencia que depende de la limpieza del sistema.
(f) En sistemas donde las reacciones catódicas y anódicas están bajo control de difusión
limitada, la velocidad calculada puede ser significativamente menor que la velocidad real.
2.3.5. Análisis químicos
La aplicación del análisis químico en el control de los procesos de corrosión reviste importancia para
cuantificar la pérdida total de un determinado elemento metálico que se encuentra disuelto o precipitado en
el medio agresivo. La selección de la técnica a emplear es un problema netamente analítico dependiendo
de la sensibilidad deseada para su valoración. Existen técnicas volumétricas, gravimétricas,
espectrofotométricas, radioquímicas, polarográficas, amperométricas, etc. La cantidad de material puede
referirse, considerando el tipo de corrosión general en unidades de penetración, masa por unidad de área y
tiempo, etc.
2.3.6. Ultrasonido
26
Se fundamenta en la aplicación de pulsos sónicos generados por un cristal o cerámica piezoeléctrica sobre
la probeta en estudio. La presencia de fallas en el material origina una modificación de la señal que es
detectada por otro cristal o cerámica piezoeléctrica que luego es amplificada y observada en un
osciloscopio.
2.4. Métodos de prevención y control de la corrosión interna
Las técnicas para el control de la corrosión interna incluyen el diseño y/o operación, selección de materiales,
recubrimientos y tratamientos químicos, los cuales permiten reducir los efectos perjudiciales de la corrosión
interna sobre los materiales de uso industrial; cada una de ellas tiene un campo de aplicación específico y
es común el uso de combinaciones.21 En el caso específico de la corrosión por CO2 lo mas recomendable
es el uso de inhibidores, acero 13% de cromo y recubrimientos plástico y cerámico.
2.4.1. Selección de materiales
La corrosión también puede evitarse o minimizarse seleccionando los materiales apropiados. Sin embargo,
la selección de éstos es un proceso complicado debido a la diversidad de materiales disponibles y las
distintas variables físicas y químicas que pueden intervenir en el proceso de selección. Para realizar una
selección lógica de los materiales a utilizar se deben considerar ciertos aspectos importantes tales como:
• Contar con toda la información sobre las condiciones de servicio, composición química del fluido
involucrado, presencia de contaminantes, temperatura, presión, condiciones de diseño de operación
normal y de operación irregular (paradas, arranques, etc).
• Satisfacer los requerimientos mecánicos del equipo y revisar la historia de servicio para los
materiales utilizados en el proceso.
• Conocer los aspectos prácticos y limitantes (Riesgos involucrados, duración estimada del equipo,
retorno del capital e inversiones, fabricación y suplidores, facilidad de reparación y reemplazo de la
pieza o equipo, políticas y reglamentos de la empresa).
Características físicas de la tubería de Completación22-25
La fabricación de la tubería para sartas de producción, como también para la tubería de perforación, se ciñe
a las especificaciones fijadas por el American Petroleum Institute (API, Normas RP7G y 5A, 5AC, 5B,
5C1, 5C2, 5C3, 5CT). Todas estas tuberías son del tipo sin costura, traslapada por fusión en horno y soldada
eléctricamente, utilizando aceros que deben ajustarse a exigentes especificaciones físicas y químicas, ver
especificaciones en Tabla 4.
La calidad de la tubería que se desea obtener se designa con una letra, seguida por un número que representa
el mínimo punto cedente en tensión, en millares de libras por pulgada cuadrada: H-40, K-55, C-75, C-95,
L-80, N-80, P-110 (40.000 x 0,0703 = 2.812 kg/cm2, y así sucesivamente).
Los criterios de aceptación y rechazo de las tuberías se realizan según lo indicado en las normas API RP5A5
y API5CT.
Las siguientes discontinuidades o condiciones del material deben ser causas de rechazo:
1. Toda discontinuidad o condiciones de material que impida su inspección.

2. Toda discontinuidad que cause o pueda causar que el material falle en servicio.
3. Todo material que no cumpla los requerimientos metalúrgicos de las especificaciones aplicables.
4. Todo material al que no se le pueda verificar el grado.
5. Todas las piezas de material no razonablemente rectas.
27
6. Todas las discontinuidades de una magnitud mayor a la permitida en todas las especificaciones
aplicables.
7. Toda discontinuidad presente en toda el área de dimensiones nominales mínimas.
8. Todas las piezas de material que tengan quemaduras de arco.
Tabla 4. Especificaciones químicas en fracción másica (%)

Fuente: Especificaciones API 5CT/ISO 1196023
Requerimientos Generales, aplicables a todos los grupos de tubería de producción:
A. Toda tubería inspeccionada debe estar, libre de defectos, entendiéndose por defecto lo siguiente:
1. Cualquier imperfección lineal, cuya profundidad sea mayor que el 12,5% del espesor de pared
especificado, medido desde la superficie de la tubería o aquellas imperfecciones que reduzcan el
espesor de pared remanente en la raíz de la imperfección, a menos de 87,5% del espesor de pared
especificado.
2. Cualquier imperfección no-lineal que tenga una profundidad mayor que el 12,5% del espesor de
pared especificado, medido desde la superficie de la tubería, debe ser considerado como defecto.
B. Disposición de la tubería con defectos:
La tubería que tiene defectos debe disponerse de una de las siguientes formas:
1. El defecto puede removerse por esmerilado, asegurándose que el espesor de pared restante no sea
menor del 87,5% del espesor de pared especificado, el esmerilado debe tener sus contornos
redondeados. Cuando la profundidad del esmerilado excede el 10% del espesor de pared
28
especificado, el espesor de pared remanente debe ser verificado adecuadamente para asegurar que
cumpla con lo anterior.
2. El material es rechazado.
Para servicios intermedios y/o corrosión por CO2, se da una consideración importante a problemas de
corrosión por pérdida de masa para una vida de servicio de 10 a 20, utilizándose aleaciones de 13 Cr y super
13 Cr; sin embargo, es susceptible a la corrosión-erosión; ya que no se reestablece completamente la
película de pasivación removida debido al efecto mecánico erosivo de la arena. En muchos casos se
establece una competencia entre la remoción de la película protectora y su formación; lo cual depende de
la concentración y distribución de la arena, el patrón de flujo, la velocidad del fluido y los factores
geométricos y ambientales. Un umbral de corrosión-erosión para el 13%Cr basado estrictamente en
la velocidad de flujo puede no surgir de la investigación con este material; por el contrario, es mas
probable que el comportamiento de la corrosión-erosión esté estrechamente relacionado con las
condiciones erosivas y ambientales.26
2.5. Tratamiento químico a base de Inhibidores de Corrosión5,21,27
Un inhibidor de corrosión es una sustancia química que añadida a bajas concentraciones a un medio decrece
la velocidad de corrosión drásticamente. Los mecanismos de control de dichos inhibidores pueden ser
retardar la cinética de las reacciones anódicas y/o catódicas o generar una película razonablemente delgada
adsorbida sobre el metal, incrementando la resistencia electrolítica del circuito. Los inhibidores de corrosión
se clasifican en dos grandes grupos: inhibidores inorgánicos e inhibidores orgánicos, siendo los orgánicos
los utilizados en la industria del gas y el petróleo.
Los inhibidores orgánicos conocidos como inhibidores de adsorción, normalmente consisten en moléculas
orgánicas polares grandes y pesadas que se adsorben sobre la superficie del metal previniendo su corrosión.
Su interacción con el metal es generalmente explicada por procesos de adsorción físico-química; lo cual
retarda las reacciones electroquímicas, dependiendo de la composición química del inhibidor, la
temperatura de operación y el potencial electroquímico de la interfase metal-solución. En la mayoría de los
casos se ha observado que los inhibidores de adsorción afectan tanto los procesos anódicos como catódicos
y muchas veces de forma desigual, algunos ejemplos de estos inhibidores son las aminas fílmicas.
Específicamente, los inhibidores orgánicos protegen la superficie del metal formando películas hidrofóbicas
sobre la superficie del mismo. Ellos se clasifican en aniónicos y catiónicos, entre los aniónicos se encuentran
los sulfonatos ((CH2)nSO3) y entre los catiónicos están las aminas (-NH2). Muchos de estos inhibidores son
derivados de aminas o sales de aminas que interactúan con varias interfaces: “oil-water, water-gas, oil-gas,
metal-oil, metal-water and metal-gas”, debiendo ser su mayor partición y concentración
predominantemente en la interfase metal-water para evitar el contacto del agua con el metal. Por esta razón,
ellos son a menudo clasificados en términos de su solubilidad como: “oil soluble-water insoluble, oil
soluble-water dispersable, oil dispersable-water dispersable, oil insoluble-water dispersable, oil insoluble-
water soluble, wáter dispersable and wáter soluble”.5
De forma general se ha encontrado que la mezcla de inhibidores es la selección más usual para inhibir un
proceso corrosivo, sobre todo con formulaciones comerciales en donde se toman en cuenta consideraciones
de diferente índole como costo, toxicidad, disponibilidad, entre otras. Estas formulaciones comerciales,
generalmente se componen de uno o más inhibidores con otros aditivos tales como surfactantes, realzadores
de películas, desemulsificantes, entre otros. La Tabla 5 muestra algunas formulaciones típicas de
inhibidores de corrosión fílmicos utilizados en la industria del gas y del petróleo.
29
Tabla 5. Clasificación de algunas formulaciones típicas de inhibidores de corrosión fílmicos
utilizados en campos petroleros.28
Base del inhibidor
Compuesto base Ingrediente activo
(Solubilidad)
Base acuosa Sal de amina Sal de ácido acético de N-coco-1,3-propilendiamina
Base acuosa Sal de amidas Sal de ácido acético de tetraetilenpentamida,
amida de ácido láurico
Base acuosa Alquilpiridina Bencil-cloruro de amonio cuaternario
o sal de ácido hidroclórico.
Base acuosa Sales de amonio Cocoaliltrimetil cloruro de amonio
cuaternario
Base acuosa Amina etoxilada N-coco-1,3-propilendiamina etoxilada con 4 moles de
óxido de etileno
Base Hidrocarburo Ácido dimer – trimer 15 a 25% trimer
Base Hidrocarburo Fatiaminas N-lípido 1,3-propilendiamina
Base Hidrocarburo Poliamidoamina Tetraetilenpentamidaamida de ácido oléico
Base Hidrocarburo Imidazolina 1-etoximidazolina,
Fuente: NACE (1987). Corrosion control in oil and gas production.28
2.5.1. Criterios para la selección y evaluación de un inhibidor de corrosión5
El primer paso para la selección de un inhibidor de corrosión es elegir alguno que pueda disminuir y/o
controlar la velocidad de corrosión al menor costo posible. El producto seleccionado para ser aplicado a un
sistema de flujo debe ser evaluado a nivel de laboratorio a varias concentraciones y a condiciones similares
a las de campo, con la finalidad de determinar su eficiencia. El inhibidor escogido además de ser efectivo,
debe poseer una amplia solubilidad con el fluido del sistema y compatibilidad con los otros compuestos
usados en el tratamiento químico.
La evaluación de un inhibidor debe realizarse primero a nivel de laboratorio y posteriormente a nivel de

campo. A nivel de laboratorio la evaluación consiste en dos fases, la primera es una evaluación de la
eficiencia del producto midiendo la velocidad de corrosión del fluido tratado y la segunda es la evaluación
de sus propiedades secundarias como solubilidad, tendencia a la emulsificación, tendencia a espumarse y
estabilidad térmica. Una de las técnicas electroquímicas más utilizada para medir la velocidad de corrosión
de un fluido tratado químicamente es la de Resistencia a la Polarización Lineal (LPR), debido a su
versatilidad y que no destruye la superficie del metal por las bajas polarizaciones aplicadas. A nivel de
campo, esta técnica puede ser utilizada siempre y cuando se asegura que el fluido es conductor; es decir
que la medición se está haciendo en fase acuosa; ya que la fase hidrocarburo interfiere en la medición de la
resistencia a la polarización del metal y los resultados no son confiables.
A nivel de campo, es importante considerar que un inhibidor de corrosión actúa con mayor eficiencia sobre
una superficie del material limpia; ya que en presencia de depósitos, lodos o incrustaciones la eficiencia se
ve claramente disminuida.
2.5.2. Velocidad de corrosión en presencia de inhibidores de corrosión5,29,30
En general la velocidad de corrosión en presencia de inhibidores de corrosión para temperatura hasta 120°C
es de 4 mpy (0.1 mm/año), y para temperaturas entre 120 y 150°C la velocidad de corrosión es de 8 mpy
(0.2 mm/año).
Durante las operaciones de campo es importante que el inhibidor esté disponible el 100% del tiempo, si
30
esto no ocurre entonces la velocidad de corrosión estará fluctuando en velocidades sin y con inhibidor,
aunque una disponibilidad entre 85 y 95 es aceptable dependiendo de la persistencia del inhibidor.
Shell Global Solutions30, estableció la severidad de las condiciones de inhibición de la siguiente forma:
• Condición de baja criticidad-Verde:

Velocidades de corrosión sin inhibidor menores de 10 mm/año (<394 mpy)
Temperaturas por debajo de 60°C
Velocidad de flujo entre 1 y 5 m/s
Bajo estas condiciones de criticidad muchos inhibidores de corrosión han mostrado buen desempeño
con adecuada solubilidad, dispersabilidad y compatibilidad con el sistema de producción. La
experiencia ha mostrado que la concentración del inhibidor de corrosión debería estar entre 10 y 50
ppm, basado en la fase acuosa.
• Condición de mediana criticidad- Amarilla:

Velocidades de corrosión sin inhibidor entre 10 y 50 mm/año (394 y 1970 mpy)
Temperaturas entre de 60 y 120°C
Velocidad de flujo entre 5 y 15 m/s
Bajo estas condiciones de temperatura el inhibidor puede sufrir hidrolisis y perder eficiencia y por
la alta velocidad del fluido puede haber perturbación en codos, válvulas, soladuras etc, La
experiencia ha mostrado que la concentración del inhibidor de corrosión debería estar entre 50 a 200
ppm, basado en la fase acuosa.
• Condición de alta criticidad- roja:

Velocidades de corrosión sin inhibidor sobre 50 mm/año (>1970 mpy)
Temperaturas sobre 120°C
Velocidad de flujo sobre 15 m/s
La factibilidad de inhibición bajo estas condiciones ha sido demostrada en pruebas de laboratorio y

también en varias aplicaciones de Shell Global Solutions, teniendo cuidado en la correcta selección
del inhibidor y en el diseño del sistema. La estabilidad térmica del inhibidor se vuelve crítica, ya
que el comportamiento de muchos inhibidores cae drásticamente a temperaturas de 140 °C. Más de
200 ppm del inhibidor es necesario para alcanzar buen desempeño.
2.5.3. Volumen del Inhibidor de Corrosión5
La cantidad requerida de un inhibidor de corrosión depende de la producción del fluido multifásico y del
área del acero expuesta a ser protegida, lo cual puede ser calculado de la siguiente manera:
𝑨
𝑽𝒊𝒏𝒉 =
𝑪𝒊𝒏𝒉
𝟏𝟔. 𝟎𝟒 𝒙 𝑨𝒊𝒏𝒉
𝑪𝒊𝒏𝒉 =
𝒇𝒊𝒏𝒉
𝑨 = 𝟎. 𝟐𝟔𝟏𝟖 𝒙 𝒅𝒊 𝒙 𝑳
31
𝒅𝒊 . 𝑳. 𝒇𝒊𝒏𝒉
𝑽𝒊𝒏𝒉 = 𝟎. 𝟎𝟏𝟔𝟑𝟐
𝑨𝒊𝒏𝒉
Donde:
Vinh: Volumen del inhibidor requerido en galones
A: Área a ser protegida
Cinh: Concentración del inhibidor
Ainh: Actividad del inhibidor en %
finh: Espesor de película del inhibidor en mils
di: Diámetro interno de la tubería en pulg
L: Longitud de la tubería en millas
A nivel industrial para iniciar el tratamiento con inhibidores inyectados de manera continua se simplifica
de la manera siguiente:
𝑽𝒊𝒏𝒉 = 𝟎. 𝟒𝟑𝟏 . 𝒅𝒊 . 𝑳
Mientras que para mantener la película el volumen es 10 veces menos:
𝑽𝒊𝒏𝒉 = 𝟎. 𝟎𝟒𝟑𝟏 . 𝒅𝒊 . 𝑳
En la medida que el espesor de la película del inhibidor de corrosión incrementa, la velocidad de difusión
de las especies corrosivas a través de la sección transversal de la misma decrece; por lo tanto, la velocidad
de corrosión disminuye. La Figura 13 muestra una relación entre la velocidad de difusión y el espesor de la
película del inhibidor, donde se observa que un espesor de 3 mils es necesario para disminuir a valores
despreciable la velocidad de difusión. Este criterio se ha usado a nivel industrial por muchos años,
aplicándose la regla del dedo gordo, lo cual incluye:
• 25 a 50 ppm del inhibidor de corrosión: Cálculos con datos de campo indican que para 3 mils de
espesor de película del inhibidor de corrosión, entre 25 y 50 ppm es suficiente.
Figura 13. Relación entre la velocidad de difusión y el espesor de película del inhibidor de corrosión.
Igualmente una estimación de la concentración del inhibidor a usar en campo, se determina mediante
32
pruebas de eficiencia en el laboratorio en conjunto con las recomendaciones del fabricante o proveedor.
Una vez definida esta concentración óptima, se calcula la dosificación teórica diaria del inhibidor utilizando
la siguiente ecuación:
𝐶𝑓 𝑥 𝑄𝐻2𝑂 𝑥 158.9
𝑄𝑖𝑛ℎ𝑖𝑏𝑖𝑑𝑜𝑟 =
1000000
Donde:
Cf es la concentración evaluada en el laboratorio (ppm).
QH2O es el caudal de agua asociado al hidrocarburo en BPD (barriles de producción por día).
Qinhibidor es la dosificación del inhibidor (L/ día).
158.9 es el factor de conversión de BPD a L/día.
1000000 es usado considerando que el inhibidor está 100% puro.
La determinación simplista de la eficiencia del inhibidor de corrosión, se hace comparando las velocidades
de corrosión obtenidas, bajo las mismas condiciones, sin y con dosificación del inhibidor a la concentración
requerida; sin embargo, un cálculo más riguroso contempla la influencia de variables directas e indirectas,
incluyendo la velocidad de corrosión considerando la partición del inhibidor en la fase de hidrocarburo,
para lo cual se hacen ensayos con y sin partición; siendo lo mejor calificado o con mayor “Score” cuando
la VC promedio sin partición sea menor o igual a la VC con partición. 5 Otros factores que den tomarse en
cuenta son las propiedades secundarias del inhibidor, como su estabilidad térmica a la temperatura del
proceso, su solubilidad en la fase correspondiente, la formación de espuma con el agua y la formación de
emulsión; según la norma ASTM G-170.5
2.5.4. Aplicación y puntos de inyección.5,31
Los inhibidores de corrosión normalmente son aplicados de 3 formas: Carga (batch), empaquetado en la
fomación (squeeze) y continuo. En los pozos de crudo se puede inyectar de las 3 formas dependiendo de la
solubilidad del inhibidor y del corte de agua, pero ya sea que sean solubles en agua o en el crudo pueden
inyectarse de forma continua y si el corte de agua es alto pueden inyectarse con un capilar o través del
espacio anular en el pozo. Por “bath” se inyecta cuando el inhibidor es soluble en crudo y por “squeeze”
cuando es dispersable en ambas fases. Experiencia industrial indica que un programa integrado usando
tratamiento por carga y continuo asegura el éxito de la aplicación y el mantenimiento de la película del
inhibidor. Así, para una mejor protección la aplicación del inhibidor es llevado a cabo en 3 etapas:
1. Tratamiento por carga a alta concentración del inhibidor (principalmente los solubles en crudo),
en un corto periodo de tiempo para establecer la película del inhibidor sobre la superficie del metal.
Estudios de laboratorio y de campo indican que la fase inicial del tratamiento impacta la persistencia
de la película del inhibidor y que la adsorción del inhibidor sobre el metal puede ser largo a bajas
concentraciones; lo cual puede limitar la formación de una película estable.
2. Continuas aplicaciones a moderada concentración para asegurar la integridad de la película del

inhibidor sobre el metal.
3. Continuas aplicaciones a mas bajas concentraciones para mantener la película del inhibidor sobre
la superficie del metal.
Los puntos de inyección, es una de las consideraciones más importantes del tratamiento químico, y pueden
ser colocados antes y después del sistema que debe ser tratado, todo depende de lo que se desee medir.
Regularmente se coloca el primer punto de inyección lo más cerca posible de la línea de la salida del pozo
33
para luego ser medido el residual del inhibidor aguas abajo del sistema. Cuando el tratamiento químico sea
en sistemas cerrados, donde el fluido a tratarse se transporta por tuberías, la boquilla inyectora debe
colocarse a la hora 12 de la sección transversal de la línea en un tramo horizontal. Además, se debe instalar
una válvula de bloqueo y una válvula antiretorno (“check”), para controlar el paso unidireccional del
producto químico inyectado. Por otro lado, las facilidades tendrán un punto de drenaje ubicado a la hora 6
(fondo de la línea), con la finalidad de realizar monitoreo del producto químico justo después de la
inyección y en el punto de llegada, previo a la unión con otras líneas o sistemas (Figura 14).
Figura 14. Dosificación en sistemas de procesamiento de crudo

Fuente: PDVSA PI-05-02-0231
Las influencias de los patrones de flujo en químicas atomizadas en las líneas de flujo son mostradas en la
Figura 15.
Figura 15. Boquillas de inyección para diferentes patrones de flujo.

Fuente: PDVSA PI-05-02-0231
CARACTERÍSTICAS DE LA TECNOLOGÍA DE CAPILAR32. DOWNHOLE INJECTION

SYSTEMS:
La tecnología “Downhole Injection Systems” facilita la aplicación de diversos productos químicos en fondo
de pozo, a la profundidad deseada, permitiendo al operador no solo proteger la instalación sino también
maximizar la producción del pozo. Esto se logra introduciendo un capilar de acero inoxidable (Duplex
2205, Incoloy 625 u 825, etc.) de ¼”, ⅜” o ⅝” de diámetro exterior hasta la profundidad deseada dentro del
tubing de producción o en el espacio anular, y la aplicación a través de él, del producto químico
recomendado.
El acero inoxidable Duplex 2205 es la aleación más versátil del mercado desde el punto de vista de la
resistencia a la corrosión, resistencia a la tracción, durabilidad y costo (Tabla 6).
34
Tabla 6. Características y propiedades mecánicas de los capilares comerciales Duplex 2205.
Fuente: Aplicación de productos químicos32
2.5.5. Revisión corrosión-erosión y su control mediante inhibidores a base de Imidazolina33-35
La erosión puede influenciar significativamente la corrosión por interferir negativamente con el inhibidor
de corrosión o con la película de FeCO3 formada debido a su remoción; por lo tanto, puede generarse altas
velocidades de corrosión, picaduras y finalmente la falla del material. En la corrosión por CO2 donde
típicamente se observan bajos pH, temperaturas entre 82 y 93°C y bajas velocidades de flujo, puede
formarse una capa protectora de FeCO3 si la misma cubre completamente la superficie del acero; sin
embargo, la presencia de partículas de arena o CaCO3 pueden remover la capa protectora. Muchos
operadores usan inhibidores de corrosión para controlar la corrosión, pero igualmente son influenciados
por el flujo conteniendo partículas sólidas de arena o CaCO3, reduciendo su eficiencia por adsorción sobre
la superficie de estas partículas y por remoción del inhibidor de la superficie del metal.
NALCO Champion. An Ecolab Company (2018).33 PRUEBA DE RESISTENCIA DE INHIBIDOR DE

CORROSION EC-1304A EN PRESECNIA DE ARENAS, bajo las siguientes condiciones:
Temperatura: 85 °C
Revoluciones: 6500 rpm
Saturación con CO2
Cloruros: 50000 ppm
Sólidos: 20% (600 a 850 µm
Tiempo de exposición: 20 horas
Concentración del IC NALCO EC-1304A: 100, 600 y 1000 ppm
Los resultados obtenidos de los ensayos gravimétricos de pérdida de masa, muestran que el agua simulada
sin IC es muy agresiva, ya que presenta velocidades de corrosión-erosión de 785.12 mpy; la cual baja
considerablemente a 58.48 mpy dosificando 1000 ppm del inhibidor con un 92.55% de eficiencia (Figura
16). Sin sólidos la eficiencia del inhibidor de corrosión fue del 93.94% con valores de velocidad de
corrosión de 12.42 mpy (Figura 17); es decir que el 74% corresponde al proceso erosivo (Tabla 7).
35
Figura 16. Eficiencia del EC-1304A bajo condiciones de Corrosión-erosión severas.
Figura 17. Eficiencia del EC-1304A bajo condiciones de Corrosión severa sin el efecto erosivo.
Tabla 7. Diferenciación del componente erosivo y corrosivo.
Igualmente hicieron ensayos electroquímicos de LPR y polarización Tafel, determinando que solo con una
inyeccipon de 1000 ppm de Imidazolina logra disminuir la velocidad de corrosión a valores aceptables de
1.32 mpy (Figura 18 y Tabla 8).
36
Figura 18. Resultados electroquímicos de LPR y Polarización Tafel.
Tabla 8. Velocidad de corrosión del EC-1304ª.
Anass S. Nassef et all (2018)34 del Centro de investigación y desarrollo de la Universidad de Tulsa 31 trabajó
en una comparación de la inhibición de la corrosión-erosión con partículas de carbonato de calcio vs arena.
La Figura 19 muestra como la película de FeCO3 disminuye significativamente la velocidad de corrosión;
no obstante, es significativamente afectada por el impacto de las partículas de arena más que por las de
CaCO3, tal cual se muestra en la Figura 20, siendo el efecto de las partículas mucho mayor en ausencia de
la película de FeCO3 (Figura 21), donde no se observa la película de FeCO3 a pesar de las condiciones
favorables para su formación. Una concentración de hierro de 20 y 15 ppm se determinó al final del ensayo
usando partículas de arena y CaCO3 respectivamente. Igualmente se determinó el efecto de 50 ppm de un
inhibidor basado en Imidazolina soluble en agua y dispersable en hidrocarburo. La Figura 22 muestra como
disminuye la velocidad de corrosión después de 5 horas a valores de 0.17 mm/año (6.69 mpy) en presencia
de partículas de arena, mientras que en presencia de partículas de CaCO 3 la velocidad de corrosión
disminuyó a valores de 0.15 mm/año (5.90 mpy). No hubo formación de la película de FeCO 3.
37
Figura 19. Formación de la película de FeCO3 a Figura 20. Corrosión-erosión del acero y
79°C, 5.9 de pH y 9 ft/s (2.73 m/s). desprendimiento de la película de FeCO3 a
79°C, 5.9 de pH, 3% NaCl, 14 ft/s (4.25 m/s) y
0.4% de concentración de partículas.
Figura 21. Corrosión-erosión del acero desnudo a Figura 22. Corrosión-erosión del acero con
79°C, 5.9 de pH, 3% NaCl, 14 ft/s (4.25 m/s) y 0.4% partículas de arena vs CaCO3 a 79°C, 5.9 de pH,
de concentración de partículas. 3% NaCl, 14 ft/s (4.25 m/s), 0.4% de
concentración de partículas y 50 ppm de
Imidazolina
Anass S. Nassef et all (2016)35 del Centro de investigación y desarrollo de la Universidad de Tulsa,
determinó el efecto del crudo en una relación 60:40 crudo-agua en la corrosión-erosión sin y con inhibidor
a base de Imidazolina. La Figura 23 muestra la comparación de resultados con un corte de 100% y 40% de
agua, donde se observa la formación de la película de FeCO 3 a 40% de agua; debido a una mayor
concentración de hierro a valores de saturación, disminuyendo la velocidad de corrosión de 400 a 100 mpy;
sin embargo, al evaluar el efecto de las partículas de arena a 40% de agua, se observa que la película no se
forma y la velocidad de corrosión se incrementa (Figura 24). Al adicionar 100 y 200 ppm de Imidazolina
sin partículas de arena, se observa que la velocidad de corrosión disminuye rápidamente a diferencia de la
disminución que sucede por la película de FeCO3 sin inhibidor, siendo mayor la disminución a 200 ppm
(Figura 25). En ambos casos el inhibidor evita la formación de FeCO 3 por no haber suficiente iones Fe++
en la superficie del acero; pero si se formó FeC con 200 ppm del inhibidor. El efecto de las partículas de
arena bajo estas condiciones de 40% de agua es favorable; ya que limpia el metal y mejora la adsorción del
inhibidor disminuyendo la velocidad de corrosión sustancialmente (36 mpy vs 95 mpy) (Figura 26).
38
Figura 23. Comparación de velocidad de corrosión Figura 24. Comparación de velocidad de
en 40 y 100% de agua a 135°F, 18% NACl y 4.8 de corrosión de un sistema con 40% agua sin y con
pH partículas de arena a 135°F, 18% NACl y 4.8 de
pH
Figura 25. Velocidad de corrosión de un sistema Figura 26. Velocidad de corrosión de un sistema
con 40% agua sin partículas de arena y con 0, 100 y con 40% agua Sin y con partículas de arena y
200 ppm de Imidazolina a 135°F, 18% NACl y 4.8 200 ppm de Imidazolina a 135°F, 18% NACl y
de pH 4.8 de pH
Samarth Tandon et all (2009)36, Blade Energy Partners, realizó el análisis de falla de un codo encontrada
después de 3 años de operación de una linea de flujo de acero al carbono con levantamiento artificial. El
examen de la superficie interior del codo reveló que la superficie estaba completamente protegida por una
película de corrosión negra sin corrosión activa, excepto en el área pequeña localizada cerca de la soldadura
circunferencial aguas abajo donde ocurrió la fuga. Los cálculos mostraron que las velocidades de flujo
estaban en un orden de magnitud por debajo de las velocidades de flujo críticas para la erosión / corrosión
según API RP14E, lo que sugiere que la erosión no fue la única razón de la fuga observada. Con base en
los análisis macroscópicos y XRD, se propuso un mecanismo de dos pasos: (a) impacto del fluido que
contiene arena destruyendo cualquier película protectora y (b) exposición del metal base (ánodo localizado)
a la corrosión galvánica donde se impide la reformación de la película protectora, debido al impacto
constante del flujo localizado de fluido / partículas. Este proceso puede causar una velocidad de corrosión
localizada con órdenes de magnitud mayor que las causadas por la erosión pura o la corrosión y explica la
fuga observada (Figura 27).
39
Location of Elbow
And Leak
30 Ft Oil
Water
Figura 27. Ubicación de la falla y detalles morfológicos de la misma.
Como prevención a esta falla recomendaron minimizar el efecto de la erosión del fluido con partículas y
maximizar la eficiencia del inhibidor de corrosión. En tal sentido, es bien reconocido que el efecto erosivo
puede ser minimizado por diseño usando una te ciega “blind tee”.
2.5.6. Revisión corrosión bajo depósitos (UDC por sus siglas en inglés: “under- deposit corrosión” y
su control mediante inhibidores.
Para bajas velocidades de flujo en los sistemas de producción de crudo y gas, los sólidos suspendidos como
la arena o precipitación de cualquier químico pueden causar un depósito en la hora 6 de la tubería,
generando una concentración localizada de especies químicas notablemente diferentes a las del seno del
fluido. Este mecanismo de corrosión puede representar una de las formas de ataque más agresivas en la
industria petrolera, por el efecto galvánico que se genera entre las regiones cubiertas y no cubiertas por los
depósitos en la tubería; siendo las áreas cubiertas los sitios anódicos galvánicamente unidos a un cátodo
muy grande sin depósitos resultando in ataque localizado severo.
Ricahrd Barker et all (2014)37, realizaron una evaluación usando el acero X-65 con áreas cubiertas y sin
cubrir de arena sumergido en una solución saturada con CO2, 10% NaCl, 50°C y 45 ppm de diferentes
inhibidores (Un derivado de Imidazolina, Un fosfato ester, Un 2-mercaptoethano y Un sodium thiosulfate),
determinando que los compuestos conteniendo sulfuros inhiben la corrosión generalizada y localizada bajo
el depósito con eficiencias mayores del 94% a 45 ppm; mientras que la Imidazolina y el fosfato fallaron en
inhibir la corrosión.
Yingrui Zhang et all (2013)38, reportaron que la presencia de depósitos sobre el metal afecta la eficiencia
de la inhibición en 3 formas diferentes:
40
1. Por adsorción parasitaria del inhibidor sobre los depósitos
reduciendo la concentración en el seno del fluido.
2. Por retardar la transferencia de las moléculas del inhibidor a la superficie del metal, limitando su
acceso y generando sustancialmente un severo efecto galvánico.
3. Por cambiar la química local debajo de los depósitos.
Realizaron ensayos en una solución con 10% NaCl, saturada con CO2, 70°C y 50, 100, 150 y 200 ppm de
un inhibidor a base de una mezcla de amonio cuaternarios y aminas para determinar la eficiencia del mismo
bajo condiciones UDC. Determinaron que sin inhibidor el metal desnudo actúa como ánodo y la zona con
UDC actúa como cátodo y una vez dosificado el inhibidor se invierte la polaridad generándose una fuerte
cupla galvánica y la corrosión se acelera; la cual disminuye con el aumento de la concentración del inhibidor
de 50 a 200 ppm.
3. Metodología usada para la evaluación de la agresividad del agua de producción e inyección

analizando la efectividad del inhibidor de corrosión EC-1304ª.
3.1. Actividades previas al muestreo mediante reuniones virtuales con personal de PETROTA-
INCORS-QUIMTIA para selección de 4 puntos de muestreo.
3.1.1. Revisión de parámetros operacionales: temperatura, presión parcial de CO 2 y H2S, presión de fondo
y cabeza del pozo, caudales de flujo y longitud de la tubería del pozo, diámetro interno y tiempo de
residencia. Selección del pozo a evaluar.
3.1.2. Estimación del tiempo de Blanqueo del pozo seleccionado.
3.1.3. Revisión de planos de construcción para identificar 03 puntos de muestreo adicionales y los puntos
de inyección del inhibidor de corrosión; con la finalidad de realizar el muestreo lo más representativo
posible de la agresividad del agua de producción.
3.2. Actividades de campo.
3.1. Determinación de residual y/o concentración del IC NALCO EC-1303ª en diferentes puntos de
la planta, antes y después de su inyección, usando linea patrón construida previamente.
La determinación del residual del inhibidor de corrosión NALCO EC-1304ª, se hizo con el personal de la
empresa QUIMTIA Ing. William Rivas representantes de NALCO en Perú, de acuerdo con el siguiente
procedimiento:
1. Medir 50 ml de muestra COMPLETAMENTE clara sin rastros de aceite.
(Se recomienda aplicar 40 ppm de clarificador PCA).
2. Adicionar 3 ml de ácido clorhídrico 1 N.
3. Homogenizar circularmente. 4.
5. Adicionar 1 ml de Azul de bromofenol al 1%.
6. Observar color, si no es amarilla, adicionar 1 mL más de ácido.
7. Adicionar 25 ml de Cloroformo y agitar vigorosamente por 1 min.
8. Recibir fase orgánica en un vaso de precipitado conteniendo
aproximadamente 1 g de NaSO4.
9. Agitar circularmente, hasta que solución sea brillante.
10. Medir inmediatamente a 420 nm en Hach DR900.
11. Resultado en absorbancia compararlo en curva.
41
La determinación del residual y/o concentración de aminas en diferentes puntos, se hizo tomando muestras
de agua de producción de interés y aplicando el procedimiento anterior.
3.2. Caracterización fisicoquímicamente el agua asociada al crudo del Campo Bretaña, Lote 95.
Para realizar la caracterización del agua de producción y de inyección se tomaron muestras en diferentes
puntos de la planta y se analizaron los siguiente elementos o iones usando los kits de CHEMetrics (Tabla
9).
Tabla 9. Kits utilizados para el análisis del agua.
CANTIDAD CÓDIGO DESCRIPCIÓN
1 K-6210 ANÁLISIS DE HIERRO EN AGUA
1 K-6210D ANÁLISIS DE HIERRO EN AGUA
1 K-9510 ANÁLISIS DE SULFURO EN AGUA
1 K-7501 ANÁLISIS DE O2 EN AGUA
1 K-1920 ANÁLISIS DE CO2 EN AGUA
2 K-2070 ANÁLISIS DE CLORUROS EN AGUA
1 K9815 ANÁLISIS DE ALCALINIDAD EN AGUA
2 K-9203 ANÁLISIS DE SULFATOS EN AGUA
2 K-6503 ANÁLISIS DE MANGANESO EN AGUA
3.3. Análisis de la agresividad del agua de producción y de inyección sin y con el inhibidor de
corrosión EC-1304ª a nivel de Laboratorio y de Campo. Dosis óptima.
3.3.1. Puntos de Muestreo de agua de producción e inyección
Los puntos de muestreo para caracterizar el agua y evaluar su agresividad se muestran en la Tabla 10.
Tabla 10. Puntos de muestreo de agua.
No disponible
1. FL del pozo 3D 2. FL del pozo 4H
3. Separador Trifásico 1V-200B 4. Entrada Tanque Skimmer
42
5. Tanque de reposo 6. Salida Bombas Booster
3.3.2. Montaje experimental a nivel de laboratorio para medir la velocidad de corrosión mediante
LPR.
El material seleccionado para la construcción de los electrodos de trabajo fue el acero ASTM A106 Gr. B
y se manejó un diseño de electrodo de trabajo plano de 1cm x 1cm x 0,2 cm (Figura 28), un electrodo
auxiliar de grafito y un electrodo de referencia de Calomelano saturado (SCE). El electrodo de trabajo fue
inmerso en resina y devastado hasta una granulometría de lija 600, seguidamente desengrasado con alcohol
y finalmente visto al microscopio para verificar que no hubiese espacios confinados entre la resina y el
acero.
Para medir la velocidad de corrosión bajo condiciones de campo se usó la técnica de Resistencia a la
Polarización, utilizando el equipo GAMRY Potenciostato/Galvanostato Interface 1010E (Figura 29),

acoplado a una celda electrolítica de 5 bocas.
Figura 28. Electrodo de trabajo pulido de acero Figura 29. Potenciostato/Galvanostato

ASTM A106 Gr. B. GAMRY instruments Interface 1010E.
Se procedió a realizar los ensayos de acuerdo con el siguiente procedimiento:
• Montar bajo condiciones de anerobiosis la celda electroquímica; es decir suministrando

constantemente una mezcla de N2 y CO2 para lograr eliminar el oxígeno disuelto del agua sintética
por mínimo una hora.
• Ajustar el electrodo de trabajo a la celda electroquímica y alcanzar las siguientes condiciones:
Potenciales anaerobios aproximadamente en -750 mV, pH de 6,5 manteniendo el burbujeo de gases
N2 y CO2, velocidades de flujo de 0 y 2 m/s (1000 rpm) y Temperatura de 60±2˚C.
• Esperar una hora de contacto del CO2 con el metal para determinar la velocidad de corrosión en
diferentes escenarios:
1. Agua de producción o inyección sin o con inhibidor de corrosión inyectado en campo en el fondo
del pozo mediante un “tubing” a diferentes dosis.
43
2. Agua de producción sin inhibidor de corrosión y diferentes
dosis aplicadas controladamente a nivel de laboratorio.
• Realizar la curva de LPR (Resistencia a la polarización lineal) para calcular la velocidad de
corrosión, con la finalidad de determinar la eficiencia del inhibidor de corrosión.
La Tabla 11 muestra el montaje electroquímico experimental diseñado para desarrollar los ensayos, con un
arreglo triangular específico de los electrodos (Electrodo de trabajo, referencia y auxiliar) que permitiera la
incidencia directa del flujo sobre la superficie del metal, estimando un número de Reynolds de 33000, en
el que aplica el criterio de Flujo turbulento con R˃4000.
Tabla 11. Registro fotográfico de la celda electroquímica instrumentada con control de temperatura y pH
montada en el laboratorio de PETROTAL.
1. FL del pozo 3D 2. FL del pozo 4H
3. Separador Trifásico 1V-200B 4. Salida Bombas Booster
5. Tanque de reposo
3.3.3. Condiciones de los ensayos electroquímicos para la evaluación de la velocidad de corrosión del
inhibidor de corrosión NALCO EC-1304A a nivel de Laboratorio y de Campo
44
La Tabla 12 muestra la matriz de los diferentes ensayos realizados para evaluar a nivel de campo y de
laboratorio la eficiencia del inhibidor. Esto se realizó en las instalaciones de PETROTAL usando agua de
producción y de inyección con y sin dosificación del inhibidor de corrosión NALCO EC-1304A.
Se realizaron muchas más determinaciones de velocidad de corrosión por LPR a nivel de laboratorio que
las contemplados, en 5 puntos en lugar de 4 como fue establecido contractualmente. Es decir, se hicieron
17 determinaciones de velocidad de corrosión a condiciones estáticas y 17 a condiciones dinámicas.
Igualmente, se evaluó el inhibidor midiendo la velocidad de corrosión mediante LPR “in situ” instalado en
las FL del pozo 3D y 4H, determinándose en este último la dosis óptima de inyección.
Tabla 12. Matriz de ensayos para evaluar el agua de producción e inyección con y sin dosificación del
inhibidor de corrosión NALCO EC- 1304A a nivel de campo y de laboratorio.
Lugar Solución de ensayo Técnica de ensayo Variables
independientes
Ensayos mediante Técnicas Electroquímicas
Pozo 3D Agua de producción del pozo 3D sin Resistencia a la T: 60˚C

y con 10 ppm de IC inyectados en polarización LPR bajo Vf: 0 y 2 m/s
campo y dosificación de 4, 6, 8, 10 y condiciones estacionarias pH de 6.5
106 ppm en laboratorio del IC de 1 hora aprox. manteniendo una
(7 ensayos) atmósfera de N2/CO2.
Pozo 4H Agua de producción del pozo 4H sin Resistencia a la T: 60˚C
inyección IC en campo y dosificación polarización LPR bajo Vf: 0 y 2 m/s
en laboratorio de 8 ppm del IC. condiciones estacionarias pH de 6.5
Luego, con dosificación en campo de de 1 hora aprox. manteniendo una
50 y 106 ppm del IC. atmósfera de N2/CO2.
(4 ensayos)
Descarga Agua de producción sin IC y Resistencia a la T: 60˚C
separador dosificación en laboratorio de 4 y 8 polarización LPR bajo Vf: 0 y 2 m/s
Trifásico ppm del IC condiciones estacionarias pH de 6.5
1V-200B (3 ensayo) de 1 hora aprox. manteniendo una
atmósfera de N2/CO2.
Salida de las Agua de inyección sin IC Resistencia a la T: 60˚C
bombas (1 ensayo) polarización LPR bajo Vf: 0 y 2 m/s
Booster condiciones estacionarias pH de 6.5
de 1 hora aprox. manteniendo una
Tanque de Agua de inyección sin IC Resistencia a la T: 60˚C
reposo TK-620 (1 ensayo) polarización LPR bajo Vf: 0 y 2 m/s
condiciones estacionarias pH de Campo
de 1 hora aprox. manteniendo una
Total de ensayos: 16
4. Discusión de resultados
4.1. Actividades previas mediante reuniones virtuales
4.1.1. Selección de pozo de muestreo
PETROTAL informó que la calidad del agua asociada al crudo es muy similar en todos los pozos. La Tabla
13 muestra los resultados de los análisis realizados en casi todos los pozos.
45
Tabla 13. Características fisicoquímicas principales en los pozos de PETROTAL.
POZOS CO2(d) H2S(d) T Cl- Fe++
(ppm) (ppm) (°C) (ppm) (ppm)
Todos (excepto 2) 100-120 0 87 40000- 7.5-10
45000
En función de que los pozos tienen características similares, se acordó seleccionar el pozo 3D como uno
de los más críticos en cuanto a la agresividad del agua, con un contenido de CO2 disuelto en agua de
120 ppm y con independencia en la dosificación del inhibidor de corrosión. La Tabla 14 muestra los datos
típicos del pozo 3D.
Tabla 14. Datos típicos del pozo 3D.

WC
BFPD BOPD BWPD
(%)
4.500 684 3.816 84.8
4.1.2. Estimación del tiempo de Blanqueo del pozo 3D por personal de QUIMTIA
Personal de QUIMTIA hizo los cálculos respectivos de blanqueo del agua del pozo 3D, considerando el
punto de muestreo en el FL del pozo y la información brindada como datos del pozo. A continuación los
resultados obtenidos:
1. Se calculó un tiempo inicial entre la suspensión de la inyección de inhibidor y el desalojo del

volumen de fluido tratado de 2 horas. Durante este lapso se debe observar una caída en la
concentración de residual de producto.
2. Un segundo lapso donde ocurrirá el desgaste de la película fílmica, que es estimado entre 6 y 12
horas adicionales. Durante este período el residual de producto se mantiene (incluso puede
incrementar) hasta finalmente disminuir a valores de cero o cercanos a cero. Por tanto, es de esperar
que en 12 horas se tenga el pozo 3D sin inhibidor y con valores de residual de casi cero.
3. Se recomendó considerar 1 día sin inyección y revisar los residuales.
4.1.3. Revisión de planos de construcción para selección de puntos de muestreo y revisión de los
puntos de inyección del inhibidor de corrosión
La Tabla 15 muestra los resultados obtenidos para el muestreo de los 04 puntos contemplados
contractualmente para evaluar la agresividad del agua y establecer linea base de corrosión en función de la
de la eficiencia del inhibidor de corrosión.
Tabla 15. Selección de 04 puntos de muestreo para evaluar agresividad corrosiva del agua.
PUNTO DESCRIPCIÓN
Cabezal del Pozo 3D sin y con inyección del IC para determinar la agresividad del agua
1 y la eficiencia del IC, representativa del Lote (Tomar una muestra de agua antes de
suspender la inyección del IC para evaluar residual y VC).
2 Entrada del Tanque Skimmer antes del 2do punto de inyección del IC.
3 Salida del Tanque Skimmer para evaluar la efectividad de la 2da inyección del IC.
4 Salida del tanque de reposo para evaluar la calidad del agua de inyección.
46
4.1.4. Característica del inhibidor de corrosión NALCO EC-1304A
La Tabla 16 muestra las características principales del inhibidor de corrosión NALCO EC-1304A, utilizado
actualmente por PETROTAL.
Tabla 16. Resumen descriptivo del inhibidor de corrosión NALCO EC-1304A.
Identificación del producto comercial:
Inhibidor de Corrosión NALCO EC-1304A
Tipo de Producto Sales de Imidazolinas (5 – 10 % w/w)
Compuestos de Amonio Cuaternario (1 – 5 %)
Ácido Thioglicólico (1 – 5 %);
Descripción breve EC-1304A es un inhibidor de corrosión soluble en agua,
dispersable en crudo y ofrece una excelente protección
Tanto a la corrosión por CO2 como a la corrosión por H2S.
Es un producto efectivo en gasoductos, pozos de gas y
pozos de petróleo con una alta relación agua / petróleo.
Características Fisicoquímica • Gravedad Específica: 1.0 @ 15.6 °C
• Densidad: 8.3 lb/gal
• Punto Flash: 83 °C (PMCC)
• pH: 4 al 100%
Solubilidad Completa solubilidad en agua
Dosificación (ppm) Debe ser inyectado continuamente en forma pura. En
sistemas líquidos normalmente se dosifica en un rango de
12 a 240 ppm, aunque en sistemas extremadamente
corrosivos puede requerirse dosis más altas. Para su
dosificación debe considerarse el área superficial y la
producción de agua.
4.2. Actividades de campo
4.2.1. Construcción de curva de calibración y determinación de residual y/o concentración del IC

NALCO EC-1304A
CONSTRUCCIÓN CURVA DE CALIBRACIÓN:
Para la construcción de la linea patrón base y posterior determinación de la concentración y/o residual de
aminas en cualquier punto, se seleccionó el pozo 3D en función de las características suministradas por
PETROTAL, tal cual se informó anteriormente; no obstante, esta actividad al igual que la determinación
del residual y/o concentración de aminas del agua asociada a este pozo, no se pudo realizar con su
reproducibilidad adecuada; debido a que el pozo fue puesto fuera de servicio. La Tabla 17 muestra los
resultados obtenidos de la construcción de la curva de calibración, realizada por personal de

QUIMTIA/NALCO con la muestra colectada antes de parar el pozo 3D. Es importante mencionar que toda
la planificación del personal de QUIMTIA y cantidad de reactivos requeridos, se estableció en función de
la operatividad de este pozo 3D para la construcción de esta curva de calibración; sin embargo, la misma
no fue posible validar y además, hubo interferencias por la cantidad de sólidos.
47
Tabla 17. Curva de calibración del agua del pozo 3D tomada como patrón.
CURVA DE RESIDUAL DE INHIBIDOR DE CORROSION NALCO ENERGET EC-1304A

Elaborado por: Willian Rivas EQUIPO DE MEDICION HACH DR890
FECHA 30/11/2020
LONGITUD DE ONDA = 420 nm
Revisado por: Willian Rivas
SOLVENTE USADO = CLOROFORMO
CURVA RESIDUAL IC NALCO ENERCEPT EC-1304A

CONCENTRACION ABSORBANCIA 25
0 0.095 20
y = -2,474.935817x 3 + 1,372.203159x 2 - 101.953773x
CONCENTRACION
2 0.108 R² = 0.997958
15
3 0.115
6 0.139 10
9 0.162
5
12 0.183
15 0.204 0
20 0.236 0.000 0.050 0.100 0.150 0.200 0.250
ABSORBANCIA
CONCENTRACION Polinómica (CONCENTRACION )
ABSORBANCIA CONCENTRACION (ppm Residual IC)
INSTRUCTIVO:
1. Medir 50 ml de muestra COMPLETAMENTE clara sin rastros de aceite (Se recomienda aplicar 40 ppm de clarificador PCA)
2. Adicionar 3 ml de ácido clorhidrico 1 N.
3. Homogenizar circularmente.
4. Adicionar 1 ml de Azul de bromofenol al 1%.
5. Observar color, si no es amarilla, adicionar 1 mL mas de acido.
6. Adicionar 25 ml de Cloroformo y agitar vigorosamente por 1 min.
7. Recibir fase organica en un vaso de precipitado conteniendo aaproximadamente 1 g de NaSO4.
8. Agitar circularmente, hasta que soluc. Sea brillante.
9. Medir inmediatamente a 420 nm en Hach DR900.
10. Resultado en absorbancia compararlo en curva.
DETERMINACIÓN DE CONCENTRACIÓN Y/O RESIDUAL DE AMINAS:
La determinación de la concentración y/o residual de aminas en diferentes puntos sin y con dosificación del
inhibidor EC-1304A, se hizo según instructivo indicado en la curva de calibración especificada por
NALCO; sin embargo, los resultados no fueron congruentes (Tabla 18 y 19), por lo que es necesario que la
empresa tratante realice de nuevo esta actividad de construcción de curva de calibración y determinación
de concentración y/o residual de aminas en los puntos indicados en este informe; además, estandarizar el
ensayo en función de los sólidos y temperatura del agua de producción.
Tabla 18. Resultados de concentración y/o residual de aminas en los pozos 3D y 4H

sin inyección de inhibidor EC-1304A.
DETERMINACIÓN DE CONCENTRACIÓN Y/O RESIDUAL DE AMINAS SIN INYECCIÓN DEL
INHIBIDOR DE CORROSIÓN
Itmes Descripción Tomada Procesada Absorbancia Concentración Indicaciones Observaciones
de la y/o residual de Química
muestra (ppm)
1 FL del pozo 04/12/2020 04/12/2020 0.581 108.2 40 ppm de Según
BN-4H Clarificante instructivo de
CLAR-02 y NALCO
sin Filtrar
48
2 FL pozo 3D 09/12/2020 09/12/2020 1.045 1670.8 40 ppm de Según
sin IC, Hora: Clarificante instructivo de
2:10pm CLAR-02 y NALCO
sin filtrar
Tabla 19. Resultados de concentración y/o residual de aminas del pozo 4H

con inyección de inhibidor EC-1304A a diferentes concentraciones.
DETERMINACIÓN DE CONCENTRACIÓN Y/O RESIDUAL DE AMINAS CON INYECCIÓN DE
NALCO EC-1304A
Itmes Descripción Tomada Procesada Absorbancia Concentración Indicaciones Observaciones
de la y/o residual de Química
muestra (ppm)
1 Pozo 4H 07/12/2020 07/12/2020 0.551 75.1 40 ppm de Según
(Punto de Clarificante instructivo de
medición de CLAR-02 y NALCO
Vcorr) Hora: sin filtrar
10:40am
con 106
ppm IC
2 FL Pozo 4H 06/12/2020 07/12/2020 1.463 5708.8 40 ppm de Según
(Punto de Clarificante instructivo de
medición de CLAR-02 y NALCO
Vcorr) Hora: sin filtrar
5: 10pm
con 50 ppm
IC
3 Pozo 4H del 09/12/2020 09/12/2020 0.716 338.7 40 ppm de Según
Cabezal, Clarificante instructivo de
Hora: CLAR-02 y NALCO
8:42am, con sin filtrar
8ppm de IC
4.2.2. Caracterización fisicoquímicamente del agua de producción y de inyección del Campo Bretaña,
Lote 95.
En función de los análisis químicos realizados del agua de producción desde los pozos 3D y 4H hasta la
entrada de Tanque de Reposo y del agua de inyección a la salida de este tanque y de las bombas Booster,
se puede decir que ambas aguas no son corrosivas desde el punto de vista de concentración de gases
disueltos (cero ppm de O2 o muy bajo, cero ppm de H2S y entre 50 y 70 ppm CO2); no obstante, es un agua
con una alta salinidad; específicamente 50.000 ppm de cloruros aproximadamente y una temperatura entre
75 y 90°C; por lo cual se considera un agua agresiva; principalmente el agua de producción cuyos valores
de CO2 son más altos, de hecho el contenido de hierro y el contenido de sólidos son muy diferentes en el
agua de inyección, indicativo de la menor agresividad de esta agua. La Tabla 20 muestra las características
típicas del agua de producción y de inyección, confirmada casi en su totalidad con la determinación de la
fuerza iónica (Anexo 1).
Por otro lado, el agua de producción contiene arena, posiblemente con picos en el pozo 3D entre 5 y 18 g/s
con una media de 1.5 g/s y en el pozo 4H picos más frecuentes entre 2 y 6.5 g/s y una media de 1 g/s; lo
cual dependiendo de la velocidad del fluido entre otros factores como dosificación inadecuada del inhibidor,
puede generar dos mecanismos de ataque: Corrosión-erosión y corrosión galvánica inducida por los
depósitos (UDC) y el inhibidor, ambos mecanismos ampliamente reconocidos internacionalmente como se
indicó en la revisión. Por otro lado, dependiendo de las características de adherencia, compactación,
49
espesor, etc de la película de FeCO3 puede generarse corrosión uniforme y por picaduras en las zonas donde
haya su desprendimiento. La Figuras 30 y 31 muestra mediciones puntuales de cuenta de arena en los pozos
3D y 4H y las Figuras 32 y 33 los diagramas de completación de estos pozos.
Figura 30. Conteo de arena en el pozo 3D para el Figura 31. Conteo de arena en el pozo 4H para el
23/11/2020. 07/12/2020.
Figura 32. Diagrama de completación del pozo 3D. Figura 33. Diagrama de completación del pozo 4H.
50
Tabla 20. Resultados de la caracterización fisicoquímica del agua asociada al crudo de PETROTAL. Lote 95.
CARACTERIZACIÓN FISICOQUÍMICA DEL AGUA DE PRODUCCIÓN E INYECCIÓN PETROTAL
Pozos Operativos: 4H y 6H Fuerza
Pozo operativo: Todos Pozos Operativos: 4H y 6H sin IC Tipificación
con IC Iónica
PM: Entrada PM: Salida PM: PM: PM:Tanque Agua de Agua de PM:Tanque
Punto de Muestreo (PM): FL- POZO 3D Skimer TK- bombas Separador 1V- Separador 1V- PM: FL-Pozo PM: FL-Pozo de Reposo producción inyección de Reposo
ANÁLISIS 610 Booster 200B 200B 4H 6H TK-620 Petrotal Petrotal TK-620
V:27/11/2020 D:29/11/2020 L:30/11/2020
10.25 HRS con 15.25 HRS con 14.00 HRS sin M:01/12/20202 M:01/12/2020 Mi:02/12/2020 V:04/12/2020 S:05/12/2020 S:05/12/2020 S:05/12/2020 Mi:10/12/2020
Nov-Dic/2020 Nov-Dic/2020
inyección de IC inyección de IC e sin inyección de 8.00 HRS 9.00 HRS 14.45 HRS 10.00 HRS 8.03 HRS 16.20 HRS 17.45 HRS 13.46 HRS
e II II IC e II
Color agua Oscura Oscura Oscura Clara Muy clara Clara Clara Oscura Oscura Clara Oscura Clara Clara
O2 (d) ppb 0 0 0 0 0 0 0 0 0 100-200 0 100-200 100-200
CO2 (d) ppm 70 70 70 70 50 70 70 50 50 60 65 55 60.00
H2S (d) ppm 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0.00
++ 10.00
Fe ppm 25 25 25 30 15 30 30 30 25 10 28 13
Fe(t) ppm 30 30 30 37.5 22.5 45 45 30 30 15 35 19 0.10
pH 6.65 6.4 6.5 6.5 6.5 6.4 6.5 6.9 6.8 6.8 6.6 6.7 6.23
Cl- ppm 50000 50000 50000 40000 50000 50000 50000 50000 50000 40000 48750 45000 49740
STD mg/l - 111000 111000 111000 111000 111000 111000 77772
COND µS/cm - 56000 56000 56000 56000 56000 56000 99800
SALINIDAD(mg/l) - 82000 81000 83000 75000 82000 75000 -
SO4= ppm - 185 170 174 168 171 169 170 113 172 280.17
Alaclinidad ppm - 200 185 190 160 225 225 175 180 175 195 168 186.96
Dureza Total ppm - 12500 12500 12500 12500 12500 12500 12500 12500 12500 12500 11162.12
Arena (gr/s) Aprox. 0.8 Aprox. 1.5 1.15 -
Velocidad ft/s 2.85 2.25 2.55
Oil BPD 856 1904
AGUA BPD 7994 4290
CORTE % 90 69
T °C 75 75 87 90 90 75-90 75-90
PRESIÓN PSI 81 80 75 80 80
API 18 18
Nota: Revisar contenido de O2 disuelto a la salida del tanque de reposo, posiblemente asociado a condiciones operativas.
51
4.2.3. Análisis de la agresividad del agua de producción del pozo 3D sin y con inyección del inhibidor
de corrosión EC-1304A a nivel de Laboratorio y de Campo.
EVALUACIÓN A NIVEL DE LABORATORIO PETROTAL:
Los resultados a nivel de laboratorio de la agresividad del agua producida por el pozo 3D sin y con el
inhibidor NALCO EC-1304A, muestran que la inyección de 10 ppm en el pozo, no es suficiente para
obtener valores de eficiencia de al menos 90% y velocidades de corrosión moderadas máximas de 4 mpy,
según la norma NACE SP0775-2018; lo cual es muy probable que se deba al consumo del inhibidor por la
adsorción de este por los sólidos (arena) arrastrada en la corriente de hidrocarburo; tal cual se ha indicado
en la revisión realizada. La Tabla 21 muestra las curvas de polarización lineal para ambas condiciones, el
detalle de los ensayos, las velocidades de corrosión y el cálculo de la eficiencia del inhibidor.
Tabla 21. Agresividad del agua de producción del pozo 3D tratada químicamente con 10 ppm del
inhibidor EC-1304A en el pozo.
COMPORTAMIENTO AGUA DE PRODUCCIÓN DEL POZO 3D
EVALUACIÓN DEL AGUA DE PRODUCCIÓN SIN IC NALCO

EC-1304A EN EL POZO 3D-BLANCO (30/11/20202)
-0.735
N2 CO2
-0.745 POZO3D SIN
IC EST
POTENCIAL (V)
-0.755
-0.765
-0.775
-0.785 N2 CO2
POZO3D SIN
-0.795 IC DIN
-4.00E-05 -2.00E-05 0.00E+00 2.00E-05 4.00E-05 6.00E-05 8.00E-05
I(A/CM2)
Temperatura Potencial V.corr

Corridas de curvas LPR pH
°C (mV) (mpy)
Agua de producción del Pozo 3D con N2 y CO2 en
condición Estática, sin inyección del IC NALCO EC- 6.41 60 -757 33.95
1304A
condición Dinámica, sin inyección del IC NALCO EC- 6.41 60 -756 31.98
1304A
52
EVALUACIÓN DEL AGUA DE PRODUCCIÓN CON 10 ppm
DE IC NALCO EC-1304A EN EL POZO 3D (29/11/2020)
-0.735
-0.745
N2 CO2
POZO3D CON
POTENCIAL (V)
-0.755
IC EST
-0.765
-0.775
-0.785 N2 CO2
POZO3D CON
-0.795 IC DIN
-2.00E-05-1.00E-05 0.00E+00 1.00E-05 2.00E-05 3.00E-05 4.00E-05 5.00E-05
I(A/CM2)

°C (mV) (mpy)
condición Estática, con inyección en campo de 10 ppm 6.39 60 -768 11.86
aprox. del IC NALCO EC-1304A
condición Dinámica, con inyección de 10 ppm aprox. del IC 6.38 60 -763 13.80
NALCO EC-1304A
EFICIENCIA IC NALCO EC-1304A EN EL POZO 3D EN CAMPO

-0.735 N2 CO2
POZO3D
-0.745 CON IC EST
POTENCIAL (V)
-0.755 N2 CO2
POZO3D
-0.765 CON IC DIN
-0.775 N2 CO2
POZO3D
-0.785 SIN IC EST
-0.795 N2 CO2
-4.00E-05 -2.00E-05 0.00E+00 2.00E-05 4.00E-05 6.00E-05 8.00E-05 POZO3D
SIN IC DIN
I(A/CM2)

°C (mV) (mpy)
condición Estática, sin inyección del IC NALCO 6.41 60 -757 33.95
EC1304A
condición Estática, con inyección de 10 ppm de 6.39 60 -768 11.86
IC NALCO EC1304A
% de Eficiencia de IC EC-1304A en el agua de producción asociada al pozo 3D bajo condiciones Estáticas 65

condición Dinámica, sin inyección del IC 6.41 60 -756 31.98
NALCO EC-1304A
condición Dinámica, con inyección de 10 ppm de 6.38 60 -763 13.80
IC NALCO EC-1304A
53
% de Eficiencia de IC EC-1304A en el agua de producción asociada al pozo 3D bajo condiciones Dinámicas 57
COMENTARIO: De acuerdo con estos ensayos de evaluación de velocidad de corrosión, mediante LPR a nivel de
Laboratorio, del agua de producción del pozo 3D a 60°C tratada con 10 ppm a nivel del yacimiento, el IC NALCO
EC-1304A no logra la eficiencia esperada de 90% ni las velocidades moderadas de máximo 4 mpy.
Por otro lado, 11 días después el 09/12/2020 se tomó otra muestra de agua en el mismo punto del FL del
pozo 3D, una vez puesto en operación y sin inyección del inhibidor (Tabla 22), determinándose valores
más altos de velocidad de corrosión que la primera muestra (61 vs 34 mpy); lo cual es lógico ya que el pozo
se mantuvo sin operación por 11 días. Con esta agua de producción sin inhibidor y sin el efecto erosivo de
la arena, se determinó dosis óptima del inhibidor a nivel de laboratorio, observándose eficiencias del 97%
y velocidades de corrosión de 1.73 mpy con 10 ppm, la cual se mantuvo prácticamente igual (1.40 mpy)
con 106 ppm. En ausencia de arena el inhibidor NALCO EC-1304A funciona de forma óptima con 10 ppm,
siendo muy probable que esta sea la condición del agua a partir de la salida del separador hasta la inyección
del agua.
Tabla 22. Determinación de dosis optima a nivel de laboratorio sin influencia de la arena.
DÓSIS ÓPTIMA DEL IC NALCO EC-1304A A NIVEL DE
LABORATORIO DEL AGUA DE PRODUCCIÓN DEL POZO 3D (4,
-0.680
6, 8, 10 Y 106 ppm) (09/12/2020)
-0.700
-0.720
POTENCIAL (V)
-0.740
-0.760
-0.780
-0.800
-6.00E-05 -4.00E-05 -2.00E-05 0.00E+00 2.00E-05 4.00E-05 6.00E-05 8.00E-05 1.00E-04
N2 CO2 POZO 3D SIN IC DIN I(A/CM2) N2 CO2 POZO 3D 4PPM IC DIN
N2 CO2 POZO 3D 6PPM IC DIN N2 CO2 POZO 3D 8PPM IC DIN
N2 CO2 POZO 3D 10PPM IC DIN N2 CO2 POZO 3D 106PPM IC DIN

°C (mV) (mpy)
Agua de producción del Pozo 3D con N2 y
CO2 en condición Dinámica, sin inyección 6.38 60 -772 60.91
del IC NALCO EC-1304A
CO2 en condición Dinámica con 4 ppm del 6.41 60 -749 3.07
IC NALCO EC-1304A
CO2 en condición Dinámica, con 6 ppm del 6.39 60 -739 2.09
IC NALCO EC-1304A
IC NALCO EC-1304A
IC NALCO EC-1304A
54
% de Eficiencia de IC EC-1304A en el agua de producción asociada al pozo 3D bajo condiciones Dinámicas 97
CO2 en condición Dinámica, con 106 ppm 6.37 60 -745 1.40
COMENTARIO: Usando el agua sin inyección de IC a nivel de campo, se evaluó la eficiencia del inhibidor de
corrosión a nivel de laboratorio dosificando 4, 6, 8, 10 y 106 ppm. Se observó que la velocidad de corrosión
disminuye de 60.91 mpy a 1.4 mpy con una dosificación de 10 ppm; lo cual genera una eficiencia del 97%.
Con estos ensayos se demuestra el efecto de la arena en la disminución de la eficiencia del inhibidor; lo
cual es un comportamiento típico en los campos petroleros con arena, tal cual se ha mencionado en la
revisión realizada sobre la eficiencia de los inhibidores bajo estas condiciones. Así, se esperaría una mayor
dosis del inhibidor para lograr eficiencias ≥ 90% y velocidades de corrosión ≤ 4 mpy.
EVALUACIÓN “IN SITU” EN LA FL:
La evaluación hecha midiendo velocidades de corrosión “in situ” con la probeta de LPR instalada en la FL
del pozo 3D, permitió determinar un enmascaramiento de esta por el crudo y corrosión-erosión en los
electrodos en tan solo dos meses de instalados, obviamente no detectado mediante LPR. La Tabla 23
muestra los resultados obtenidos.
Tabla 23. Evaluación “in situ” del inhibidor en la FL del pozo 3D.
Dosis EC-
VC Registro Fotográfico sin Registro Fotográfico con
Fecha 1304A
(mpy) limpieza limpieza usando Tolueno
(ppm)
29/11/2020
1.67 10
15.25 HRS
Se extrajeron los electrodos y Efecto erosivo de la arena sobre

se observó que los mismos los electrodos en unos 2 meses de
estaban impregnados de exposición aproximadamente,
30/11/2020 crudo, siendo esa la razón de que indican la agresividad desde
1.25 0
7.30 HRS la baja VC a pesar de haber el punto de vista de corrosión –
transcurrido 16 horas de erosión, sobre todo en zonas
suspendido la dosificación del donde el fluido este impactando
inhibidor. Esto sucede por directamente sobre el metal como
cambios en la operación del sucede con los electrodos
pozo que modifica la fase en colocados perpendiculares al
contacto con los electrodos. flujo.
Es por ello que la RE es mas
recomendable que la LPR.
55
Se instalaron electrodos nuevos y
los resultados de velocidad de
corrosión después de 21 horas sin
inyección del inhibidor de
30/11/2020
corrosión estuvo entre 207 y 182
11.28 HRS 207/182 0
mpy.
14.00 HRS
Nota: No se realizaron mas
mediciones por haberse colocado
el pozo F/S.
09/12/2020 Una vez reiniciado las operaciones en el pozo 3D, se extrajo la
68 0
17 HRS probeta con sus electrodos del pozo 4H donde estaba instalada, se
10/12/2020 limpiaron con lija 600, desengrasaron y colocaron en el pozo 3D;
87 0
7.55 HRS obteniéndose valores en promedio de 78 mpy.
De acuerdo con los resultados obtenidos a nivel de campo del agua de producción del pozo 3D, se puede
observar que el agua sin inhibidor tiene alta agresividad (78 mpy en promedio) de acuerdo con la norma
NACE SP0775-2018 y además, que el componente erosivo es importante; lo cual puede aumentar aún más
la velocidad de corrosión, siendo necesario realizar simulaciones y pruebas a nivel de laboratorio y de
campo, mediante pérdida de masa y electroquímicas incluyendo el componente erosivo, para determinar la
dosis óptima del inhibidor a nivel de campo. Adicionalmente, es necesario usar probetas de resistencia
eléctrica en los diferentes FL donde el crudo no interfiere en la medición.
4.2.4. Análisis de la agresividad del agua de producción del pozo 4H sin y con inyección del inhibidor
de corrosión EC-1304A a nivel de Laboratorio y de campo
EVALUACIÓN A NIVEL DE LABORATORIO PETROTAL:
De acuerdo con los resultados obtenidos del agua de producción del pozo 4H, se confirma que es necesario
una mayor dosificación del inhibidor a nivel del pozo, para lograr satisfacer la demanda del mismo en
presencia de arena; ya que como se ha revisado y explicado anteriormente, los inhibidores orgánicos que
actúan bajo mecanismos de adsorción física se adhieren a los sólidos. La Tabla 24 muestra las curvas de
polarización lineal para diferentes condiciones y el detalle de los ensayos, las velocidades de corrosión y
una eficiencia del 85% con 8 ppm del inhibidor dosificado a nivel de laboratorio y una velocidad de
corrosión aceptable de 2.86 mpy, más baja que la determinada con la dosificación en el pozo de 50 y 106
ppm con una velocidad de corrosión promedio de 9 mpy.
EVALUACIÓN “IN SITU” EN LA FL:
La evaluación hecha midiendo velocidades de corrosión “in situ” con la probeta de LPR instalada en la FL
del pozo 4H por 5 días continuos sin parar el pozo, permitió determinar una dosis óptima de 106 ppm con
una eficiencia aceptable del 90%; pero con una velocidad de corrosión de 6 mpy, siendo necesario aumentar
aún más la dosis para lograr velocidades uniformes ≤ 4 mpy y controlar de forma eficiente todos los tipos
de corrosión que pueden presentarse en presencia de arena con una concentración insuficiente del inhibidor;
tal como se indica a continuación:
Tubing: Corrosión – erosión. El material 13% Cr no es resistente a este tipo de corrosión.

Líneas de flujo: Corrosión – Erosión, Corrosión Galvánica con UDC, Corrosión por Picaduras y Corrosión
Uniforme.
Separador: Corrosión Galvánica con UDC, Corrosión por Picaduras y Corrosión Uniforme.
Línea de salida separador hasta línea de inyección: Corrosión por Picaduras y Corrosión Uniforme.
56
Nota: La susceptibilidad a la corrosión microbiana (MIC) se analiza en otro informe.
Por lo planteado, es necesario realizar simulaciones y pruebas a nivel de laboratorio y de campo para
determinar la dosis necesaria del inhibidor que permita controlar la corrosión interna y mantener la
integridad de las instalaciones de PETROTAL. La Figura 34 muestra la curva de dosificación vs velocidad
de corrosión y los detalles del ensayo se muestran en el Anexo 2. La Tabla 25 muestra un registro
fotográfico de los electrodos mostrando las características de una película en secciones que refleja el
carácter erosivo del agua con partículas de arena; lo cual fue confirmado con los ensayos a nivel de
laboratorio, según se observa en electrodo de trabajo.
Tabla 24. Agresividad del agua de producción del pozo 4H tratada químicamente con 8 ppm del inhibidor
EC-1304A en el laboratorio y con 50 y 106 ppm en el pozo.
COMPORTAMIENTO DEL AGUA DE PRODUCCIÓN DEL POZO 4H
EVALUACIÓN DEL AGUA DE PRODUCCIÓN DEL POZO 4H SIN IC

NALCO EC-1304A Y CON INYECCION DE 8 ppm EN EL
-0.720 LABORATORIO . (05/12/2020) RP2. N2 CO2
-0.730 pozo 4h sic est
-0.740
POTENCIAL (V)
-0.750
-0.760 RP3. N2 CO2
-0.770 pozo 4h sic din
-0.780
-0.790
-0.800 RP8. N2 CO2
-4.000E-05 -2.000E-05 0.000E+00 2.000E-05 4.000E-05 pozo 4h 8ppm
I(A/CM2) din

°C (mV) (mpy)
Agua de producción del Pozo 4H con N2 y CO2 en
1304A
condición Dinámica, sin inyección del IC NALCO EC- 6.45 60 -760 19
1304A
condición Dinámica, con inyección 8 ppm en laboratorio 6.44 60 -745 2.86
% de Eficiencia de IC EC-1304A en el agua de producción asociada al pozo 4H bajo
85
condiciones Dinámicas
57
EVALUACIÓN DEL AGUA DE PRODUCCIÓN DEL POZO 4H CON
INYECCION EN CAMPO DE 50ppm IC NALCO EC-1304A EN CAMPO.
(06/12/2020)
-0.750 RP4 N2 CO2 POZO
4H 50PPM IC EST
-0.760
POTENCIAL (V)
-0.770
-0.780
-0.790
RP7 N2 CO2 POZO
4H 50PPM IC DIN
-0.800
-4.00E-05 -2.00E-05 0.00E+00 2.00E-05 4.00E-05 6.00E-05 8.00E-05 1.00E-04
I(A/CM2)
°C (mV) (mpy)
Agua de producción del Pozo 4H con N2 y CO2
en condición Estática, con inyección en campo 6.39 60 -775 9.88
de 50 ppm del IC NALCO EC-1304A
en condición Dinámica, con inyección del IC 6.49 60 -790 8.03
NALCO EC1304A
EVALUACIÓN DEL AGUA DE PRODUCCIÓN DEL POZO 4H CON
INYECCION DE 106ppm IC NALCO EC-1304A EN CAMPO.
(07/12/2020)
-0.750
-0.760 RP3 N2 CO2 POZO 4H

106PPM IC EST
-0.770
POTENCIAL (V)
-0.780
-0.790
-0.800
RP7 N2 CO2 POZO 4H
-0.810
106PPM IC DIN
-0.820
-6.00E-05 -4.00E-05 -2.00E-05 0.00E+00 2.00E-05 4.00E-05
I(A/CM2)
°C (mV) (mpy)
en condición Estática, con inyección en campo 6.43 60 -794 10.27
en condición Dinámica, con inyección en campo 6.4 60 -776 7.13
COMENTARIO: Se confirma con mediciones de velocidad de corrosión, mediante LPR a nivel de laboratorio,
que las inycciones del IC NALCO EC-1404A a nivel de campo, no son sificientes para alcanzar velocidades de
corrosión amoderadas de 4 mpy, contrario si la inyeccipon se hace a la misma agua pero en el laboratorio. En
campo el consumo es mucho mayor debido a la presencia de la arena.
58
Tabla 25. Evaluación del inhibidor en la FL “in situ” en el pozo 4H.
VC Dosis EC-
Fecha Morfología de la película formada
(mpy) 1304A (ppm)
06/12/2020 23.7 50
07/12/2020 6.2 106
09/12/2020 49.8 8
59
Figura 34. Evaluación del inhibidor NALCO EC-1304A y determinación de dosis óptima en campo
60
4.2.5. Análisis de la agresividad del agua de producción del Separador trifásico 1V-200B sin y con
inyección del inhibidor de corrosión EC-1304A a nivel de Laboratorio y de campo.
La agresividad del agua de producción a la salida del separado trifásico para la fecha del 05/12/20 se
compara con el agua de la FL del pozo 4H con una inyección de 22 ppm en el pozo (33.5 vs 33.3 mpy); lo
cual es consistente con lo que se ha venido planteando, sobre que gran parte del inhibidor se consume al
entrar en contacto con la arena. Luego, se observa que cuando se dosifica en el laboratorio 8 y 12 ppm de
inhibidor velocidad de corrosión de 1 mpy aproximadamente (96% de eficiencia) sin el efecto de la arena.
La Tabla 26 muestra la curva de polarización lineal para diferentes condiciones y el detalle de los ensayos,
las velocidades de corrosión y la eficiencia del inhibidor dosificado a nivel de laboratorio.
Tabla 26. Agresividad del agua de producción del separador trifásico tratada químicamente con 22 ppm
del inhibidor EC-1304A en el pozo 4H y con dosis de 8 y 12 ppm en el laboratorio.
EVALUACIÓN DEL AGUA DE PRODUCCIÓN CON 22 ppm DEL IC NALCO EC-1304A
SEPARADOR TRIFASICO Y CON INYECCION EN EL LABORATORIO DE 8ppm y
12ppm (05/12/2020)
-0.680
-0.700 RP3 N2 CO2 DST EST

POTENCIAL(V)
-0.720
RP5 N2 CO2 DST din
-0.740
-0.760 RP8 N2 CO2 DST

8ppm din
-0.780 RP11 N2 CO2 DST
-0.800 12ppm din
-6.00E-05-4.00E-05-2.00E-050.00E+00 2.00E-05 4.00E-05 6.00E-05 8.00E-05 1.00E-04 1.20E-04
I(A/CM2)
°C (mV) (mpy)
Agua de producción de la DST con N2 y CO2 en
condición estática, sin inyección del IC NALCO 6.55 60 -776 33.52
EC-1304A
condición Dinámica, sin inyección del IC 6.49 60 -757 21.28
NALCO EC-1304A
condición Dinámica, con inyección 8ppm en 6.44 60 -736 1.21
laboratorio del IC NALCO EC-1304A
condición Dinámica, con inyección 12ppm en 6.45 60 -731 1.1
laboratorio del IC NALCO EC-1304A
% de Eficiencia de IC EC-1304A en el agua de producción asociada al separador trifásico bajo
96
condiciones Dinámicas
COMENTARIO 1: Estas velocidades de corrosión observada de 33.5 y 21.3 mpy es alta de acuerdo con la norma
NACE TM0775-2018. Al agregar las dosis de 8ppm y posteriormente 12ppm del inhibidor de corrosión NALCO
EC-1304A se puede observar como disminuye las velocidades de corrosión a 1.2 mpy y 1.1 mpy respectivamente,
esto es de esperarse ya que se tiene un sistema controlado y sin propiedades erosivas (arena).
61
4.2.5. Análisis de la agresividad del agua de inyección a la salida de los Booster y Tanque de reposo
sin y con inyección del inhibidor de corrosión EC-1304A a nivel de Campo y de Laboratorio.
Al analizar la agresividad del agua de inyección mediante la determinación de su velocidad de corrosión en

el tanque de reposo y a la salida de las bombas Booster, mediante ensayos de LPR en el laboratorio, se
puede observar valores mucho más bajos al compararse con el agua de producción (7 vs 36 mpy); lo cual
se mantiene cuando se inyecta el inhibidor a nivel del pozo 4H; confirmando de nuevo que el agua a nivel
de pozo y en todo su trayecto no recibe el volumen del inhibidor requerido para proteger todo el sistema;
debido a su consumo por las partículas sólidas. La Tabla 27 muestra la curva de polarización lineal para
diferentes condiciones, el detalle de los ensayos y las velocidades de corrosión.
Tabla 27. Agresividad del agua de inyección sin inhibidor de corrosión.

COMPORTAMIENTO DE AGUA DE INYECCIÓN
EVALUACIÓN DEL AGUA DE INYECCIÓN A LA SALIDA DE LAS
BOMBAS BOOSTER SIN INYECCION IC NALCO EC-1304A .
-0.720 (01/12/2020)
-0.730
RP4 N2 CO2 Psalida

-0.740
de booster EST
POTENCIAL (V)
-0.750
-0.760
-0.770
-0.780 RP7 N2 CO2 Psalida

de booster din
-0.790
-2.00E-05 0.00E+00 2.00E-05 4.00E-05 6.00E-05 8.00E-05 1.00E-04
I(A/CM2)
°C (mV) (mpy)
Agua de producción salida de la booster con N2 y CO2 en
1304A
Agua de producción salida de la booster con N2 y CO2 en
condición Dinámica, sin inyección del IC NALCO EC- 6.4 60 -754 7.34
1304A
COMENTARIO: Estas velocidades de corrosión observada de 7 mpy es moderada de acuerdo a la norma NACE
TM 0775, a pesar de no estarse inyectando inhibidor de corrosión; lo cual se debe a que esta agua de inyección ya
no es tan agresiva.
62
EVALUACIÓN DEL AGUA DE INYECCIÓN DEL TANQUE DE REPOSO TK620
CON INYECCIÓN EN CAMPO DE 8 ppm del IC NALCO EC-1304A.
-0.720 (10/12/2020)
-0.725
-0.730
-0.735
POTENCIAL (V)
-0.740 RP3 N2 CO2 TK620 EST

-0.745 RP7 N2 CO2 TK620 DIN
-0.750
-0.755
-0.760
-0.765
-0.770
-0.775
-6.00E-05 -4.00E-05 -2.00E-05 0.00E+00 2.00E-05 4.00E-05
I(A/CM2)

°C (mV) (mpy)
Agua de producción del TK620 con N2 y CO2 en
condición estática, con inyección del IC NALCO 6.05 60 -748 8.35
EC-1304A
Agua de producción del TK620 con N2 y CO2 en
condición Dinámica, con inyección del IC 6.07 60 -747 6.7
NALCO EC-1304A
COMENTARIO: Estos valores de corrosion son correspondiente a la agresividad del agua de inyección; la cual es
menos agresiva.
4.2.7. Revisión de los puntos de inyección del inhibidor
Para el periodo de la ejecución en campo de este proyecto, el inhibidor se estaba inyectando solamente en
el pozo, a través de un “tubing” de 3/8” de diámetro de acero inoxidable (se desconoce la especificación
pero debería ser un acero inoxidable 304, según el fabricante) para el manejo de este producto puro; el cual
sale de las bombas de inyección alimentadas con el producto contenido en tanques de plástico.
El “tubing” transportando el inhibidor llega a un “tubing” colector de agua de recirculación donde,

igualmente en un punto superior, también se conecta el “tubing” del inhibidor de incrustaciones, siendo
esto no recomendable ya que los “tubings” de inyección de químicos en el pozo deben colocarse
independientes e inclusive pueden ir a diferentes profundidades. El “tubing” colector con la mezcla de agua
de recirculación + inhibidor de incrustación + inhibidor de corrosión aparentemente llega hasta la
formación; sin embargo, esto no pudo confirmarse en los planos. Lo importante en este punto es que no se
ha revisado la compatibilidad entre ambos productos para ser inyectados en la formación mezclados.
Afortunadamente, son de la misma casa tratante, pero debe revisarse su compatibilidad o inyectarse de
forma separada.
También se observó un punto de inyección del inhibidor de corrosión a la entrada del Tanque Skimmer,
pero para el momento de la evaluación no había inyección en este punto. Es importante hacer notar que en
esta tubería se tienen puntos de inyección del Biocida, Secuestrante de O2 e Inhibidor de Corrosión, en esa
orde; siendo cada producto de casa tratantes diferentes (Figura 35); lo cual puede generar problemas de
interferencias o incompatibilidades entre los mismos.
63
Numeración de izquierda a derecha: 4 (Biocida), 5 (Secuestrante de O2) y 10 (Inhibidor de corrosión).
Puntos de inyección de biocida y secuestrante. Punto de inyección del inhibidor.

Figura 35. Punto de inyección del inhibidor de corrosión antes del tanque Skimmer colocado aguas
debajo de la inyección del Biocida y del Secuestrante de Oxígeno.
4.2.8. Revisión de los puntos de medición de velocidad de corrosión
En el sistema solamente se tiene puntos de medición de velocidad de corrosión en las líneas de flujo,
observándose la posibilidad (cuellos) donde es posible la instalación de cupones de corrosión en la misma
linea; lo cual es necesario para comparar las velocidades de corrosión medidas en tiempo real con la probeta;
además, de tener la posibilidad de analizar los productos de corrosión y la morfología de ataque, aparte del
contaje de bacterias si se realiza la preservación adecuada del cupón.
Por otro lado, la medición de velocidad de corrosión en las líneas de flujo actualmente se hace con una
probeta de LPR (Figura 36); lo cual no es recomendable cuando se tiene la posibilidad de que los electrodos
se impregne de crudo como ocurrió en el pozo 3D, siendo la probeta de RE más adecuada bajo estas
condiciones a pesar de que el tiempo de repuesta no es tan rápido como la probeta de LPR; sin embargo,
esto es posible optimizar con una adecuada selección del spam en función de la velocidad de corrosión
esperada del agua con inhibidor. En este caso es necesario una buena asistencia técnica del fabricante de
estas probetas. En el caso del agua de inyección, si es posible usar probetas de polarización lineal instaladas
a la salida del tanque de reposo.
64
Figura 36. Probeta de LPR instalada en la linea de flujo del pozo 3D.
5. Conclusiones
1. Los sólidos suspendidos del agua de producción de PETROTAL interfieren en la determinación de

aminas y por consiguiente en la generación de la curva de calibración.
2. El agua de producción del agua de PETROTAL es agresiva con valores de velocidad de corrosión
uniforme mayores de 30 mpy (0.76 mm/año) sin considerar la corrosión-erosión producida por la
arena y el tratamiento anticorrosivo; mientras que la agresividad del agua de inyección es mucho
menor con valores promedios de 7 mpy (0.2 mm/año) por el menor contenido de CO2, iones ferrosos
y sólidos suspendidos; lo cual favorece la formación de películas más estables de FeCO3.
3. El volumen inyectado del inhibidor de corrosión NALCO EC-1304A en los pozos no es suficiente
para satisfacer la demanda que existe desde el pozo hasta las líneas de inyección, para controlar de
forma eficiente la corrosión interna en las instalaciones de PETROTAL; debido al contenido de
arena que le resta eficiencia al inhibidor, siendo esto un problema reportado a nivel mundial por la
adsorción del inhibidor en estos sólidos.
4. El mecanismo de corrosión más importante es la corrosión-erosión que puede estar afectando el
tanto el “Tubing” de 1% Cr por el efecto intrínseco de las condiciones erosivas y ambientales del
pozo, como las líneas de flujo donde hay cambios de flujo como codos, tees, etc. Igualmente, puede
darse un problema de corrosión por celdas galvánicas en zonas donde puedan estar depositándose
los sólidos, corrosión por picaduras y corrosión uniforme.
5. La dosis óptima del inhibidor de corrosión NALCO EC-1304A para controlar la corrosión interna
en presencia de arena, desde el pozo productor hasta el inyector, puede estar en el orden de los 200
ppm para lograr eficiencias mayores de 90% y velocidades de corrosión moderadas de 4 mpy. Esto
debido a que con 106 ppm se lograron velocidades de corrosión de 6 mpy en el pozo 4H.
6. La probeta de polarización lineal LPR no es la más recomendable para medir la velocidad de
corrosión del agua de producción en las líneas de flujo, donde es posible que los electrodos no estén
continuamente en la fase acuosa.
7. El punto de inyección del inhibidor de corrosión desde el pozo es adecuado, ya que se debe proteger
todo el sistema desde el “tubing” de producción hasta la linea de inyección; sin embargo, es
recomendable reforzar la dosificación a de la entrada del tanque skimmer para asegurar la protección
anticorrosiva de los tanques y de la linea de inyección de agua.
65
8. La inyección de químicos en puntos muy cercanos o mezclados puede generar efectos adversos que
disminuyen la eficiencia de los mismos con afectación del sistema.
6. Recomendaciones
1. Estandarizar un procedimiento para la determinación del residual de aminas del agua de producción,
a nivel de pozos, de forma confiable y segura, junto con el entrenamiento del personal encargado
del tratamiento químico anticorrosivo de PETROTAL para construir curva de calibración y
determinación de concentración y/o residual en los siguientes puntos:
➢ Líneas de flujo de cada pozo

➢ Entrada y Salida de los separadores de crudo-gas-agua
➢ Entrada y Salida del tanque Skimmer
➢ Entrada y Salida del Tanque de Reposo
2. De acuerdo con varias reuniones con los especialistas de la empresa tratante NALCO se recomienda
el siguiente esquema de tratamiento para la protección de todo el sistema: Tubing del pozo, Lineas
de flujo de cada pozo, Separadores, Linea de Transferencia hacia el Tanque Skimmer, Tanque
Skimmer, Linea de transferencia entre Tanque Skimmer y Tanque de Reposo, Tanque de Reposo y
Linea de Inyección. Esto con la finalidad de controlar los posibles siguientes problemas de
corrosión:
➢ Corrosión – Erosión
➢ Corrosión Galvánica generada por UDC
➢ Corrosión Uniforme
➢ Corrosión por picaduras
INYECCIÓN EN EL
DOSIFICACIÓN JUSTIFICACIÓN
POZO
Batch o carga inicial 55 galones La aplicación actual del inhibidor de corrosión
EC1304A se realiza en continuo por la línea de
recirculación del pozo en superficie, por goteo en
el anular. Con este bache propuesto se busca
utilizar las mismas facilidades de recirculación en
superficie del pozo para aplicar un bache del
inhibidor EC1304A y así formar rápidamente una
película de 5 mils en las superficies internas
metálicas a proteger, en este caso las superficies
metálicas internas desde fondo de pozo hasta la
entrada del skimmer. Bajo las condiciones actuales
de los fluidos de los pozos y la presencia de arenas
en los mismo, la formación de una película de 5
mils con aplicación en continuo por goteo tomaría
más de tres meses para ser alcanzada. Nota:
Cálculos realizados con el modelo de dosificación
de CX.
Continuo (dosis de 100 ppm Para mantener la integridad y mantenimiento de la
integridad y película formada con el bache inicial de 5 mils, se
mantenimiento de recomienda aplicar 100 ppm en continuo (con el
película) modelo de dosificación dan el mismo valor a
66
aplicar en las etapas de integridad y mantenimiento
de película) utilizando las facilidades de
recirculación existentes en cabeza de pozo. De
acuerdo con el monitoreo con cupones o probetas
de corrosión se pueden hacer las optimizaciones en
dosis de esta aplicación. Nota: 69 ppm de la dosis
inyectada (100 ppm) se va a impregnar en las
arenas presentes en el fluido. Cálculos realizados
con el modelo de dosificación de CX.
REFORZAMIENTO DOSIFICACIÓN JUSTIFICACIÓN

Entrada al tanque 5 ppm Se propone realizar este refuerzo para proteger la
Skimmer continuamente superficie metálica del skimmer. Se pueden utilizar
las facilidades de inyección que se encuentran
actualmente disponibles.
Estas recomendaciones basadas en nuestro modelo de dosificación que se resume a continuación:
KPI: Como indicadores claves del desempeño del inhibidor debe medirse: Fe ++, VC y Residual diariamente
los 30 primeros días y luego, semanalmente.
3. Evaluar la compatibilidad entre los productos inyectados en la planta a sus diferentes dosis, según
la norma ASTM G170-2020, para evitar posibles problemas de interferencias con la eficiencia de
los mismos. Esto permitirá tomas acciones en cuanto a la inyección simultanea del inhibidor de
corrosión y de incrustación en el pozo y la inyección de químicos sobre la misma linea a la entrada
del tanque Skimmer.
4. Instalar probetas de RE y cupones en la linea de flujo de cada pozo. La selección de la probeta de
RE debe estar en función de la velocidad de corrosión del agua de producción que debe ser máximo
4 mpy y la recomendación del fabricante. Se sugiere la empresa COSASCO por la calidad del
67
servicio. Para la instalación seguir la norma NACE SP0775-2018. Igualmente, es recomendable
realizar mediciones de espesores con ultrasonido anualmente, en función de las velocidades de
corrosión detectadas en tiempo real con la probeta de RE y con los cupones de corrosión extraídos
trimestralmente.
5. Optimar la inyección del inhibidor en cada pozo midiendo simultáneamente velocidad de corrosión
“in situ”, el residual de aminas y Fe++. Esto con la finalidad de determinar la necesidad de puntos
adicionales de inyección.
6. Analizar la posibilidad de instalar un recipiente desarenador a la salida de los pozos para facilitar el
control de corrosión interna y optimizar costos a largo plazo, evitando altos consumos del inhibidor
y posibles fallas por corrosión-erosión.
7. Referencias
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environments. Houston, USA. Corrosion 96, paper 11.
2. Pietro Pedeferri, (2018). Corrosion Science and Engineering, Edited by Luciano Lazzari and MariaPia
Pedeferri ““Engineering Materials”.
3. PALACIOS, Carlos. (2003). Risk based corrosion management system for oilfield production
installations – development, methodology and application. San José de Guanipa, Venezuela.
Corrosion 2003, paper 03160.
4. POTS, Bert.; JOHN, Randy C. (2003). Improvements on De Waard-Milliams corrosion prediction
and applications to corrosion management. Houston, USA. Corrosion 2002, paper 02235.
5. SANKARA PAPAVINASAM (2014). Corrosion Control in the Oil and gas Industry. Elsevier Inc.
6. R. Winston Revie, Herbert H. Uhlig, (2008). Corrosión Control. An Introduction to Corrosion Science
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7. API VT-2 90. (1990) “Vocational training Series. Corrosion of oil-and gas- well equipment”
8. NACE MR0176-2012, “Metallic Materials for Sucker-Rod Pumps for Corrosive Oilfield
Environments”.
9. Matilde Fernández de Romero (2003). Tesis Doctoral “Corrosión Microbiana”.
10. NACE International. (2013). Preparation, installation, analysis and interpretation of corrosion
coupons in oilfield operations. Standard SP0775-2013. Item No. 21017. Recommended Practice.
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11. Burke PA, Asphahani AI. Editors (1985). Selected papers from the CORROSIO/84 y 85 Symposium
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69
ANEXO 1.
Fuerza Iónica del agua de inyección
70
71
ANEXO 2.
Detalles de la evaluación de IC NALCO EC-1304A “in situ” en el FL del pozo 4H.
EVALUACIÓN DEL IC NALCO EC-1304A EN EL FL-POZO 4H
Fecha Hora Q (l/d) IC (ppm) VC (mpy) Im Observaciones
8.03 0 0 63.90 3.35 Sin inyección de IC NALCO EC-1304A
9.15 15 22
7 horas inyectando 22 ppm de IC en fondo de pozo
13.45 15 22 32.60 3.50
sin disminución de VC.
16.20 15 22 33.30 1.65
S: 5/12/2020 16.30 37.8 50 Por continuar altas las VC a las 8.00 del 06/12/20, se
20.45 37.8 50 35.50 4.16 hizo un recorrido al tubing desde la inyección hasta
32.80 4.10 el pozo y se confirmó que no habia fuga. Se
21.00 37.8 50
desconectó antes y despues del check y habia
22.00 37.8 50 24.60 1.65
inyección del IC.
23.00 37.8 50 31.20 3.97 A las 10.00 del 06/12/2020 se extrajeron los
0.00 37.8 50 28.60 1.65 electrodos y se observó película en partes
1.00 37.8 50 29.00 1.65 amarillenta. Se limpiaron y pulieron los electrodos
28.10 1.65 y secolocaron de nuevo resultando valores de 58.10
2.00 37.8 50
mpy.
3.00 37.8 50 25.60 1.65
24 horas aproximadamente inyectando 50 ppm del
4.00 37.8 50 25.30 1.65 IC en fondo de pozo sin disminuir la VC a valores
5.00 37.8 50 25.90 1.65 aceptables menores de 4 mpy. Disminuyó de 33.3
7.50 37.8 50 29.00 1.65 mpy a 13.5 mpy en 24 horas (60% Ef). Se tomó una
D: 6/12/2020 muestra de agua para determinación de VC en el
8.00 37.8 50 25.00 1.65
Lab y los resultados fueron aprox. 8.5 mpy, se
10.00 37.8 50 23.70 1.65
compara con el valor de 13.5 mpy por la diferencia
11.05 37.8 50 58.10 36.00 de Temperatura. Se bajó a 22 ppm de nuevo debido
14.15 37.8 50 17.80 1.58 a la tendencia a disminuir de la VC y tratando de
17.10 37.8 50 13.50 0.10 conseguir dosis óptimas.
17.30 11.2 22
23.00 11.2 22 23.20 1.06
24.30 1.05 La VC incrementó de nuevo al disminuir la dosis de
0.00 11.2 22
50 a 22 ppm. Por lo tanto se decidió hacer un
1.00 11.2 22 24.70 1.01
choque de dosis máximo inyección de la bomba de
3.00 11.2 22 26.2 0.52 106 ppm.
5.00 11.2 22 26.7 0.14
8.00 11.2 22 26.9 0.6
9.30 53 106
L: 7/12/2020 Con 106 ppm se logró velocidades de corrosión
10.40 53 106 10.4 0.5
aceptables de 6.2 mpy; por ello se extrajo la
11.40 53 106 8.6 0.3 probeta para lavar con tolueno los electrodo,
13.30 53 106 6.3 0.7 obervandose una película amarillenta por partes
14.25 53 106 6.3 0.8 comparable con los ensayos electroquímicos. No se
16.35 53 106 6.2 0.8 pulieron los electrodos y se colocó de nuevo la
probeta, por ello la VC aumentó a 51.3 mpy.
20.00 53 106 51.3
A las 10.40 am se tomo una muestra de agua y de
21.00 53 106 43.9 determino la VC a nivel de Lab, resultando aprox. 7
0.00 Se paró la bomba de inyección mpy
6.00 53 106
M: 8/12/2020
7.30 4 8
16.26 4 8 38.3 1.64 A las 14 HRS del dia 09/12/20 se extrajo la probeta,
7.52 4 8 49.5 1.1 observandose una película no uniforme (foto), se
Mi: 9/12/2020
14.00 4 8 49.8 colocó de nuevo el Jueves 10/12/20.
J: 10/12/2020 17.00 4 8 61.1 1.89
72

Informe Final Objetivo 1 - Agresividad Corrosión

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LINEA BASE DE

“LINEA BASE DE CORROSIÓN INSTALACIONES DE PETROTAL”

ORDEN DE SERVICIO 315201315

Lima, Febrero 2021

Dra. Matilde F. de Romero

MSc. Yureis Villasmil Ing. María Fernanda Romero

Lima, Febrero 2021

Ref. INFORME FINAL OBJETIVO 1 ORDEN DE SERVICIO 315201315:

A continuación las conclusiones y recomendaciones generadas producto de las evaluaciones realizadas

1. Los sólidos suspendidos del agua de producción de PETROTAL interfieren en la determinación de

➢ Líneas de flujo de cada pozo

REFORZAMIENTO DOSIFICACIÓN JUSTIFICACIÓN

Estas recomendaciones basadas en nuestro modelo de dosificación que se resume a continuación:

1. Determinar residual o concentración del inhibidor de corrosión EC-1304A en diferentes puntos de

Asegurar la integridad de las instalaciones de PETROTAL, mediante establecimiento de línea base de

2. Revisión teórica relevante para el proyecto

2.1. Relación agua/crudo/gas1

2.2. Concentración de agentes corrosivos2

2.2.1. Presencia de oxígeno

2.2.2. Presencia de CO2, Relación CO2/H2S y corrosión dulce o por CO24,5

La formación de la película de FeCO3 y el grado de protección del acero depende de la temperatura,

2.2.2.1. Efecto de la Temperatura en la corrosión por CO21,6

Tabla 1. Potencialidad corrosiva del CO2 según las temperaturas

En el caso del agua de producción e inyección de PETROTAL su temperatura de operación está en

Tabla 2. Clasificación de la agresividad del CO2(d).

2.2.2.2. Efecto de la velocidad de flujo en la corrosión por CO22,5,9

Figura 1. Corrosión uniforme en un “Tubing”.

Tabla 3. Velocidad de corrosión permitida en la industria petrolera según NACE SP0775-2018.

Corrosión por picaduras:

Corrosión tipo mesa:

Figura 3. Tipo de corrosión por CO2 “Ringworm corrosion” caracterizada por

Figura 4. Tipo de corrosión por CO2 “Mesa-ataque”, producida por la formación de

Figura 5. Corrosión – erosión.

Figura 6. Erosión por arena.

Figura 7. Corrosión – fatiga.

2.2.3. Efecto de los cloruros5

El efecto más predominante de los cloruros es en el inicio de la corrosión localizada. Se ha determinado

2.3. Técnicas de monitoreo y detección de la corrosión17-19

• Técnicas directas: Intrusivas y no-intrusivas

2.3.1. Inspección visual-método directo de evaluación de la corrosión

2.3.2. Cupones de Corrosión

Existen los siguientes tipos de cupones (Figura 8).

• Cupón tipo banda o tira.

Figura 8. Tipos de cupones e instalaciones.

Figura 10. Equipo retriver y válvula de pase integral.

Para la evaluación de cupones de debe considerar lo siguiente:

2.3.3. Resistencia eléctrica

Figura 11. Tipo de probetas de Resistencia Eléctrica

(f) Esta técnica es útil para la optimización de un programa de inhibición de la corrosión,

2.3.4. Resistencia a la polarización

Rp puede ser convertida en icorr, utilizando la ecuación de Stern-Geary:

Si βa tiende a infinito, el parámetro B puede ser calculado como:

y la pendiente catódica de Tafel puede determinarse como:

La aplicación de este método requiere necesariamente medios electrolíticamente conductores; ya que

(b) Esta técnica permite monitorear la corrosión de manera continua.

(f) Las constantes de conversión determinadas empíricamente (pendientes de Tafel) se utilizan

2.3.5. Análisis químicos

2.4. Métodos de prevención y control de la corrosión interna

2.4.1. Selección de materiales

Características físicas de la tubería de Completación22-25

1. Toda discontinuidad o condiciones de material que impida su inspección.

Tabla 4. Especificaciones químicas en fracción másica (%)