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Aleación mecánica para la fabricación de polvos compuestos de matriz de

aluminio con refuerzo intermetálico de Ti-Al

Artículo en Journal of Achievements of Materials and Manufacturing Engineering · Diciembre 2008

Fuente: DOAJ

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1 autor:

Marcin Adamiak

Universidad Tecnológica de Silesia

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VOLUMEN 31
NÚMERO 2

de Logros en Ingeniería de Materiales y Diciembre

Manufactura 2008

Aleación mecánica para la fabricación

de polvos compuestos de matriz de
aluminio con refuerzo intermetálico de Ti-Al
M. Adamiak*
División de Tecnología de Procesamiento de Materiales, Gestión y Técnicas Informáticas en
Ciencia de Materiales, Instituto de Ingeniería de Materiales y Biomateriales, Universidad
Tecnológica de Silesia, ul. Konarskiego 18a, 44-100 Gliwice, Polonia * Autor para
correspondencia: Dirección de correo electrónico: marcin.adamiak@polsl.pl
Recibido el 02.11.2008; publicado en forma revisada 01.12.2008

Materiales

RESUMEN

Propósito: El objetivo de este trabajo es reportar el efecto de los procesos de molienda de alta energía, en la fabricación de
polvos compuestos de matriz de aluminio, reforzados con una dispersión homogénea de las partículas de refuerzo intermetálicas
Ti3Al.
Diseño/metodología/enfoque: los procesos MA se consideran un método para producir polvos metálicos compuestos con una
microestructura fina controlada. Ocurre por la fracturación y soldadura repetidas de la mezcla de partículas de polvo en un molino
de bolas de alta energía.
Hallazgos: La aleación mecánica, aplicada para la fabricación de polvo compuesto, mejora la distribución de las partículas de
refuerzo intermetálicas de Ti3Al en toda la matriz de aluminio, reduciendo simultáneamente su tamaño.
Los cambios microestructurales observados influyen en las propiedades mecánicas de las partículas de polvo.
Limitaciones/implicaciones de la investigación: Contribuye al conocimiento sobre la producción de polvos compuestos vía MA.
Implicaciones prácticas: Da respuesta a la evolución de las etapas de producción del polvo, durante la aleación mecánica y sus
propiedades finales.
Originalidad/valor: Ampliación de las rutas de producción de composites de matriz de aluminio reforzados con partículas
homogéneas.
Keywords: Aleaciones mecánicas; compuestos de matriz de aluminio; Intermetálicos

técnicas de fundición y colado. Básicamente, la molienda de bolas ha

1. Introducción 1. Introducción
evolucionado desde ser una técnica estándar en la molienda de minerales en
el acondicionamiento de minerales y la reducción del tamaño de partículas en
El proceso de aleación mecánica (MA), utilizando técnicas de molienda
la pulvimetalurgia hasta convertirse en técnicas importantes para la preparación
de bolas, ha recibido mucha atención como una poderosa herramienta para la
de materiales con propiedades mecánicas y físicas mejoradas, ya sean nuevas
fabricación de varios materiales avanzados, incluidos materiales de equilibrio,
fases o nuevos materiales de ingeniería [1-4] .
de no equilibrio (por ejemplo, amorfos, cuasicristales, nanocristalinos, etc.) y
La aleación mecánica se puede definir como un método para producir
materiales compuestos. El MA es un proceso único en el que tiene lugar una
polvos metálicos compuestos con una microestructura fina controlada. Ocurre
reacción de estado sólido entre las superficies de polvo fresco de los materiales
por la fracturación y soldadura repetidas de la mezcla de partículas de polvo
reactivos a temperatura ambiente.
en un molino de bolas de alta energía. Como se llevó a cabo originalmente, el
En consecuencia, se puede utilizar para producir aleaciones y compuestos
proceso requiere al menos un metal bastante dúctil para actuar como huésped o
que son difíciles o imposibles de obtener por los métodos convencionales.

© Copyright de International OCSCO World Press. Todos los derechos reservados. 2008 Trabajo de investigación 191
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Revista de logros en materiales e ingeniería de fabricación Volumen 31 Edición 2 Diciembre 2008

aglutinante. Otros componentes pueden consistir en otros metales dúctiles,
metales frágiles y compuestos intermetálicos o no metales y compuestos
refractarios. La alta energía involucrada en el proceso MA fragmenta y vuelve a
soldar en frío las partículas de polvo, que forman la mezcla inicial. Las partículas
de polvo quedan atrapadas continuamente entre las bolas que chocan y las
bolas/recipiente, lo que eleva el nivel de tensión microestructural y mejora sus
propiedades mecánicas. Además, la molienda de alta energía puede generar
muchos cambios en los polvos sujetos a dicho proceso, incluido el refinamiento
del tamaño de las partículas y el tamaño de los cristalitos, la formación de fases
amorfas, enlaces deformados en las superficies y cambios en las energías de
contorno. Debido a estos cambios, la energía libre de los reactivos y la cinética
de la reacción pueden modificarse sustancialmente [5-10]
El objetivo principal de este trabajo es reportar el efecto de los procesos
de molienda de alta energía en la fabricación de polvos compuestos de
Las partículas de refuerzo utilizadas fueron el aluminuro de titanio Ti3Al
(tamaño de partículas inferior a 50 µm), producido en el proceso de hidruro-
dehídrido por SE-JONG Materials Ltd. (Corea). La composición química del
compuesto intermetálico se da en la Tabla 2. El tamaño de partícula del
polvo era < 75 m con una distribución de tamaño de volumen D50 = 22,66
m. La morfología SEM y la microestructura de las partículas de polvo iniciales
(tal como se recibieron) utilizadas se muestran en la Figura 2.
Tabla 1.
Composición química de la matriz - polvo de aleación de aluminio atomizado
con aire EN AW6061
Concentración de elementos, % en peso
Mg Si Cu Cr Fe Otros Alabama

matriz de aluminio, reforzados con una dispersión homogénea de las

partículas de refuerzo intermetálicas de Ti-Al.
0.97 0,63 0,24 0,24 0,03 <0.3 bal.

2.
Material
Material
y métodos
y métodos 2. Tabla 2.
Composición química de las partículas de refuerzo - polvo de aluminuro de
Como material de matriz, polvos atomizados con aire de aleación de titanio Ti3Al
aluminio - grado EN AW6061 de The Aluminium Powder Company Ltd.
(Reino Unido) fue utilizado. La composición química de la aleación se da en Concentración de elementos, % en peso
la Tabla 1. El tamaño de partícula del polvo era < 75 m con la distribución de
De Al V Fe N2 O2 H2
tamaño de volumen D50 = 29,6 m. La morfología SEM y la microestructura
de las partículas de polvo iniciales (tal como se recibieron) utilizadas se
83.36 15.35 0,55 0.025 0.06 0.59 0.15
muestran en la Figura 1.

Fig. 1. Morfología y microestructura de las partículas de polvo recibidas de la Fig. 2. Morfología y microestructura de las partículas de polvo recibidas del
aleación EN AW6061, SEM compuesto intermetálico Ti3Al , SEM

192 Trabajo de investigación M. Adamiak

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Se produjeron polvos compuestos de matriz de aleación de aluminio EN
AW 6061 reforzada con 5, 10 y 15% en peso de aluminuro de titanio mediante
molienda de bolas de alta energía utilizando un molino de bolas centrífugo de
alta energía (Fritsch GmbH, modelo 'Pulverisette 6') con lo siguiente
parámetros: relación de peso de bola a polvo: 6:1; diámetro de la bola: 20
mm; material de la bola: acero inoxidable AISI 420 templado; velocidad
700rpm. Se añadió un total de 1% (peso) de microcera para controlar el
proceso (PCA). No se utilizó gas de control de atmósfera. El tiempo de
molienda de alta energía fue el tiempo necesario para completar el proceso
de aleación mecánica, desde el punto de vista de los aspectos
fenomenológicos, determinados para cada composición.
Los polvos aleados mecánicamente se caracterizaron por su densidad
aparente (MPIF Standard 28), fluidez, morfología y microestructura (SEM,
LM) y microdureza (Vickers, 50mN de carga).
3.
Resultados
Resultados
y discusión
y discusión 3.
Como se mencionó anteriormente, el proceso principal que tiene lugar
en un molino durante el método MA para producir polvos de calidad con
microestructura controlada es la soldadura, fractura y resoldadura repetidas
de una mezcla de polvos. La morfología de los polvos iniciales se modifica
cuando se someten a colisiones de bolas. Vale la pena señalar que los
efectos de las colisiones en los polvos molidos dependen del tipo de partículas
constituyentes.
Se ha demostrado que la colisión inicial bola-polvo-bola hace que los
polvos metálicos dúctiles se aplanen y trabajen más cuando se sueldan en
frío y se deforman mecánicamente en gran medida. Se ponen en contacto
íntimo, formando una estructura en capas de partículas compuestas que
consisten en varias combinaciones de los ingredientes iniciales, como se
muestra esquemáticamente en la Figura 3.
Fig. 3. Evolución de las diferentes etapas de aleación mecánica de un sistema
dúctil - dúctil según [12]
La molienda adicional da como resultado la soldadura en frío y la
deformación de las partículas estratificadas y se obtiene una microestructura
refinada. Debido a la dureza inicialmente baja de los polvos elementales de
partida, la separación laminar de las partículas aglomeradas se reduce
rápidamente con la molienda adicional. Aumentar el tiempo de MA aumenta
la dureza y esto conduce a la fractura de los polvos aglomerados en partículas
más pequeñas. En la siguiente etapa predomina la soldadura, provocando la
formación de partículas equiaxiales. Luego soldadura y fractura.
Aleación mecánica para la fabricación de polvos compuestos de matriz de aluminio con refuerzo intermetálico de Ti-Al
Materiales
El mecanismo alcanza el equilibrio y la formación de partículas con límites
interfaciales orientados aleatoriamente. La etapa final se caracteriza por el
proceso de estado estacionario, en el que el refinamiento microestructural
puede continuar, pero el tamaño de las partículas y la distribución del tamaño
permanecen aproximadamente iguales.
El resultado obtenido con la norma EN AW 6061 con presencia de
partículas intermetálicas sometidas a molienda/aleación mecánica de alta
energía, está en buena concordancia con esta descripción. La morfología
predominantemente esférica o equiaxial de los polvos iniciales (tal como se
reciben) permite un buen empaque del polvo, lo que da como resultado
valores altos de densidad aparente inicial. La morfología laminar de los polvos
molidos mecánicamente en tiempos más cortos produce un empaquetamiento
de polvo más pobre y, en consecuencia, una disminución en los valores de densidad apare
En una etapa posterior del proceso, la morfología de las partículas volverá a
cambiar a una equiaxial, con un mejor empaquetamiento del polvo y un
aumento de la densidad aparente. La confirmación con respecto a la evolución
de la morfología y la microestructura descrita anteriormente proporciona el
análisis de la morfología y la microestructura de las partículas de polvo
llevado a cabo en SEM. Después de tiempos cortos de molienda, 2, 4 y 6 h,
hay un predominio de partículas deformadas – planas (Figuras 4 y 5).
Es importante notar que las partículas intermetálicas sufren deformación
plástica y con mayor frecuencia fragmentación. Luego, cuando las partículas
dúctiles comienzan a soldarse, las partículas frágiles se interponen entre dos
o más partículas dúctiles en el instante de la colisión de la bola. Como
resultado, las partículas de refuerzo fragmentadas se colocarán en los límites
interfaciales de las partículas de metal soldado y el resultado es la formación
de una partícula compuesta real. Después de 8, 10 y 12h de tiempo de
molienda, se observan con mayor frecuencia partículas soldadas (Figura 6),
lo que indica que la soldadura es el fenómeno predominante en esta etapa
de molienda. Como la soldadura es el mecanismo predominante en el
proceso, las partículas cambian de morfología amontonándose las partículas
laminares.
Estos fenómenos, deformación, soldadura y dispersión de sólidos,
endurecen el material y aumentan el proceso de fractura, lo que también
contribuye a la morfología equiaxial. Los mecanismos de soldadura y fractura
luego alcanzan el equilibrio, promoviendo la formación de partículas
compuestas con límites interfaciales orientados al azar. Las Figuras 7 y 8
presentan la morfología y la microestructura de las partículas de polvo
compuesto en estado estacionario después de 18 h de aleación mecánica.
Fig. 4. Morfología de polvos EN AW6061 con 15% de refuerzo de Ti3Al
después de 6 h de aleación mecánica, SEM
193
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Revista de logros en materiales e ingeniería de fabricación
Fig. 5. Microestructura de polvos EN AW6061 con 15% de refuerzo de
Ti3Al después de 6 h de aleación mecánica, SEM
Fig. 6. Morfología de polvos EN AW6061 con 15% de refuerzo de Ti3Al
después de 12 h de aleación mecánica, SEM
Fig. 7. Morfología de polvos EN AW6061 con 15% de refuerzo de Ti3Al
después de 18 h de aleación mecánica, SEM
194 Trabajo de investigación
Volumen 31 Edición 2 Diciembre 2008
Fig. 8. Microestructura de polvos EN AW6061 con 15% de refuerzo de
Ti3Al después de 18 h de aleación mecánica, SEM
En los procesos que se aplican ampliamente en la fabricación de
PM, existen requisitos para diferentes tamaños de partículas y
características de flujo. La diferencia en la morfología se ve en los
diferentes resultados de flujo y densidad aparente. La densidad aparente
es la masa por unidad de volumen de un material, incluidos los vacíos
inherentes al material ensayado. En el caso de materiales en polvo, la
densidad aparente expresa la densidad sin aplicación de presión. El
primer punto observado en el proceso de alta energía es la dependencia
del tiempo de molienda de la densidad aparente. Cifra. 9 muestra una
dependencia ejemplar para el compuesto de matriz EN AW 6061
reforzado con un 15 % de partículas intermetálicas de aluminuro de
titanio. Cero horas de tiempo de molienda significa la densidad aparente
del polvo tal como se suministra en el caso de la aleación metálica no
reforzada. Con tiempos de molienda cortos, hay una disminución
continua en la densidad aparente con el aumento del tiempo de molienda;
alcanza un valor mínimo a las 6 h de molienda, aproximadamente un
tercio del valor inicial, y luego comienza a aumentar a medida que
aumenta el tiempo de molienda. Después de una molienda más
prolongada, de 16 a 18 h, dependiendo de la fracción de volumen de las
partículas de refuerzo, la densidad aparente alcanza un valor constante,
similar al del polvo recibido. Sin embargo, no hay una gran influencia de
la fracción de partículas intermetálicas (en el rango investigado) en la
apariencia del estado estacionario. Este efecto es mayor: se necesita un
menor tiempo de fresado, con un mayor porcentaje de Ti3Al (15%) como
material de refuerzo.
La Tabla 3 presenta los resultados de las medidas de densidad
aparente y caudal para los polvos en estado estacionario, después de
18 h de aleación mecánica y para los polvos iniciales de aleación de aluminio.
Los resultados de las mediciones de densidad aparente indican una
mejor eficiencia de empaque de los polvos compuestos en comparación
con los polvos no reforzados; sin embargo, no se debe olvidar la
incorporación de una segunda fase con mayor densidad. Por otro lado,
la recuperación de la fluidez y su aumento para un mayor porcentaje de
partículas de refuerzo de Ti3Al indica que los polvos compuestos tienen
una mejor distribución del tamaño de partículas lograda mediante la
eliminación de la fracción de tamaño fino y las partículas de forma
irregular típicas de los polvos atomizados con aire.
La Tabla 3 presenta los resultados de las mediciones de densidad aparente
y caudal para polvos en estado estacionario, después de 18 h de análisis mecánico.
M. Adamiak
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Materiales

aleación y para polvos de aleación de aluminio inicial. Los resultados de las
mediciones de densidad aparente indican una mejor eficiencia de empaque de
los polvos compuestos en comparación con los polvos no reforzados; sin embargo,
no se debe olvidar la incorporación de una segunda fase con mayor densidad.
Por otro lado, la recuperación de la fluidez y su aumento para un mayor porcentaje
de partículas de refuerzo de Ti3Al indica que los polvos compuestos tienen una
mejor distribución del tamaño de partículas lograda mediante la eliminación de la
fracción de tamaño fino y las partículas de forma irregular típicas de los polvos
atomizados con aire.
La aplicación de la ruta de aleación mecánica de la producción de polvos
compuestos hace posible obtener una disminución del tamaño de las partículas
de refuerzo, así como una distribución homogénea de las partículas de refuerzo.
Como era de esperar, el proceso de molienda mecánica ha mejorado las
distribuciones de refuerzo en toda la partícula (Fig. 7 y 8). Cambios observados
en la microestructura, influencia en las propiedades mecánicas de las partículas
compuestas obtenidas. Resultados de las mediciones de microdureza tal como
se recibieron
polvos y molidos mecánicamente, con diferente fracción de volumen de polvos
de partículas de refuerzo, se presentan en la Tabla 4.
4. Conclusiones 4. Conclusiones
Las principales conclusiones basadas en las investigaciones
realizadas son: Los polvos de aleación de aluminio EN AW 6061 con
presencia de partículas de polvo intermetálico sometidos a aleación mecánica
de alta energía, están en buena concordancia con la descripción del modelo
propuesto para materiales dúctiles - dúctiles.
Los cambios de densidad aparente frente al tiempo de molienda se pueden
utilizar para controlar la producción de polvos compuestos mediante aleación
mecánica.
La presencia de partículas de refuerzo acelera el proceso de aleación
mecánica.
La aleación mecánica mejora la distribución de las partículas de refuerzo
intermetálicas de Ti3Al en toda la matriz de aluminio, reduciendo
simultáneamente su tamaño.
Los cambios microestructurales observados influyen en las propiedades
mecánicas.
Las mediciones de microdureza de los polvos compuestos indican su
aumento en comparación con el estado inicial de los polvos de aleación de
aluminio.

1,3

1,2 Agradecimientos Agradecimientos

1,1
La parte de este trabajo ha sido posible gracias al apoyo económico del
1,0
Ministerio de Ciencia y Educación Superior a través de una subvención N507 146
0,9 32/4074 al autor.
aparente,
Densidad
cm3 ]
[g/

0,8

0,7
EN AW6061+15% Ti3 Al Referencias Referencias
0,6

0,5
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Densidad aparente Caudal [s]
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[g/cm3 ]
M: una descripción general, Journal of Materials Processing Technology
ES AW6061 1.16 No fluye 4,13
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EN AW6061 +5%Ti3Al 1,18 4,02 3,96
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EN AW6061 +15%Ti3Al 1,22 reforzado con intermetálicos: estructura y propiedades, Journal of Materials
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Tabla 4. [7] JB Fogagnolo, MH Robert, JM Torralba, Los efectos de la aleación mecánica

Resultados de las mediciones de microdureza para los polvos investigados en el proceso de extrusión de la aleación AA6061 reforzada con Si3N4,
Microdureza Desviación HV75,9
estándar
10,1 Revista de la Sociedad Brasileña de Ciencias e Ingeniería Mecánica 25/2
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Aleación mecánica para la fabricación de polvos compuestos de matriz de aluminio con refuerzo intermetálico de Ti-Al 195
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