Facultad Politécnica

Lixiviación

Nombre : Erwin. Mohasir Cossio Aguilera

Registro: 216080363
Materia : MET214
 Lixiviación
Peligro geológicos en la instalación de lixiviación en pilas

La puesta en marcha de una mina requiere la construcción de múltiples instalaciones, entre las
que se cuenta las pilas de lixiviación, si el tipo de producción así lo necesitara.

Generalmente, un proceso de selección consiste en la delineación del área de interés, la

identificación de la locación y detecciones empleando criterios específicos y, finalmente, la
evaluación de la locación. 

Durante la localización de las instalaciones es importante identificar y evaluar los peligros

geologicos (tales como desprendimiento de tierras, fallas activas, etc.) que podrían tener un
impacto sobre la integridad de las estructuras e instalaciones que contienen las soluciones del
proceso. Dichas instalaciones incluyen la capa impermeabilizada de lixiviación, así como las pozas
y la planta del proceso.

Lixiviación en pilas

La lixiviación en pilas es el método hidrometalúrgico más importante en la extracción de cobre. El

mineral de cobre es apilado, en alturas que usualmente superan los 7 metros, con áreas
superficiales que van desde 0.1 a 1 km2 . El lixiviante que contiene H2SO4 es aplicado en la
superficie de la pila, desde donde percola a través del lecho mineral, disolviendo los minerales de
cobre, para producir una solución enriquecida de cobre , que es colectada en una superficie
inclinada e  impermeable que se encuentra debajo de la pila, para ser transportada por medio de
tuberías hasta la poza de soluciones ricas, y posteriormente a los circuitos de extracción por
solventes y electro-obtención.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA LIXIVIACIÓN EN PILAS

La lixiviación en pilas presenta un número de ventajas y desventajas comparadas con el proceso de
molienda y flotación de minerales sulfurados, tal como se observa en la siguiente Tabla (imagen
1 ):

Imagen 1 tabla de ventajas y desventajas

 TAMAÑO DE PARTÍCULA
la cinética de lixiviación es afectada por el tamaño de partícula del mineral, un tamaño de partícula
menor produce una disolución rápida, ya que las partículas más finas tienen mayores superficies
específicas.

TIEMPO DE LIXIVIACIÓN
Los ciclos de lixiviación pueden variar ampliamente de acuerdo a la mineralogía de la mena, para
óxidos se usan entre 30 y 60 días, para sulfuros depende más aun de la granulometría y la
mineralogía, para sulfuros secundarios, se requieren entre 6 y 9 meses.

CONSTRUCCIÓN DE LA PILA
Las pilas de lixiviación pueden desarrollarse de dos formas:

 Pilas estáticas : Consisten en un apilamiento de un nivel inicial sobre una

superficie impermeable, después de que dicho nivel se ha lixiviado, se apilan
nuevos niveles sobre los anteriores. Cada nivel tiene una altura de entre 5 a 8 m y
la altura total de la pila puede llegar hasta los 200 m.
 Pilas dinámicas : El mineral es apilado en un sólo nivel, aproximadamente de
entre 7 a 8 metros, construidos sobre una base impermeable. El material es
removido después de ser lixiviado y reemplazado por mineral nuevo (imagen 4)

Imagen 4

BASE IMPERMEABLE
La base impermeable tiene como objetivo la recolección completa de las soluciones de lixiviación,
así como prevenir la infiltración del suelo subyacente y la contaminación potencial del agua
subterránea. La base típicamente consiste en una capa de geomembrana, que puede estar
compuesta de polietileno de alta (HDPE) o baja densidad (LDPE) o cloruro de polivinilo (PVC), de
espesores del orden de 1 a 2 mm, sobre una capa de arcilla compactada (con un espesor de 0.1 a 0

Imagen 5 impermeabilización

Bibliografía :

https://es.wikipedia.org/wiki/Lixiviaci%C3%B3n

https://www.google.com/search?
q=lixiviacion&sxsrf=AOaemvJkwUozX5J0W2xy9y1xoOaPzJXsTw:1642607616293&source=lnms&sa
=X&ved=2ahUKEwihveWblr71AhUaLLkGHTqAAtAQ_AUoAHoECAIQAg&biw=1153&bih=560&dpr=1
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Electrolisis en medio acuoso
La electrólisis es un proceso donde la energía eléctrica cambiará a energía química. El
proceso sucede en un electrólito, una solución acuosa o sales disueltas que den la
posibilidad a los iones ser transferidos entre dos electrodos. El electrolito es la conexión
entre los dos electrodos que también están conectados con una corriente directa. Esta
unidad se llama célula de electrolisis y se muestra en el cuadro de abajo:

Si usted aplica una corriente eléctrica, los iones positivos migran al cátodo mientras que los iones
negativos migrarán al ánodo. Los iones positivos se llaman cationes y son todos los metales.
Debido a su valencia perdieron electrones y pueden tomar electrones. Los aniones son iones
negativos. Llevan normalmente los electrones y entonces tienen la oportunidad de cederlos.
Por ejemplo, si usted desea galvanizar, como cátodo se utiliza un pedazo de metal. Los iones
del metal del ánodo migran al cátodo y se convierten en una capa delgada en la superficie de
la pieza que necesita ser galvanizada.
Electrolisis de la bauxita – proceso Bayer

El proceso Bayer es el principal método industrial para producir alúmina a partir

de bauxita; luego usada para la obtención del aluminio en estado metálico. se basa en la
disolución de la bauxita con hidróxido de sodio.

La bauxita es la mena de aluminio más importante, pero solo contiene entre un 30 y un 54 % de

aluminio (expresado como Al2O3), siendo el resto una mezcla de sílice, óxidos de hierro y dióxido
de titanio. El aluminio de la bauxita se encuentra normalmente formando hidróxidos, mezclas de
hidróxidos y óxidos,
El proceso Bayer comienza con la etapa de digestión; trituración de la bauxita a través de
una molienda así teniendo minerales de tamaño mas reducidos, luego pasan a un reactor
se ingresa la bauxita molida y se hace la introducción de sosa caustica NaOH la cual es una
base fuerte, se colca caliente y concentrado. En esa parte todas las impurezas van a
quedar solidas y todo lo que tenga aluminio va a quedar como Aión aluminato.es decir se
disuelve el óxido de aluminio.
El siguiente proceso es el de filtración y decantación: la cual se sacan todos los sólidos de
la solución, estos solidos que salen se los llaman barro rojo (por el color que le da el óxido
de hierro ).
En el siguiente proceso solo se trabaja con el Aión aluminato ya que las impurezas ya
fueron sacadas en el barro rojo, entonces pasamos a un cristalizador en el cual se acidifica,
por lo cual se acidifica con CO2(genera acido carbónico ) .
Una vez acidificado se va a cristalizar en forma de hidróxido de aluminio. Todo ese
hidróxido de aluminio pasa a un horno rotatorio, en el cual el hidróxido se calcina.
Y así saldría la alúmina en forma de pequeños pellets (pelotitas)
En resumen el proceso Bayer es el proceso de convertir la bauxita en alúmina.
Bibliografía

Read more: https://www.lenntech.es/electrolisis.htm#ixzz7IQeMzXCC

https://www.youtube.com/watch?v=FMvClluKd4E
Espesadores

Son como unas piscinas que se encargan de recibir el concentrado que viene del proceso de
flotación , espesa el concentrado mediante sedimentación . la pulpa espesada del underflow es
bombeada hacia una canaleta de colección y luego fluye por gravedad hacia las instalaciones de
almacenamiento.

Realiza la separación de solidos suspendidos contenidos en una pulpa en caída por gravedad.

Los espesadores son equipos de separación sólido-líquido en los que una suspensión de sólidos
formando una pulpa, se alimenta a un tanque provisto de un mecanismo interno que mediante la
acción de la gravedad permite concentrar los sólidos en el fondo y hace fluir el agua clarificada
hacia la superficie para ser recogida en el rebose del tanque. Por lo general las partes que integran
estos equipos de sedimentación en esencia son las mismas desde los primeros diseños, si bien los
equipos más modernos presentan avances y nuevas tecnologías aplicadas principalmente a los
componentes que integran el mecanismo interno, lo que proporciona un mayor rendimiento en su
operación. Con el paso de los años, los espesadores de lodos han experimentado una gran
reducción en el tamaño y en el diámetro requerido para una misma tasa de alimentación de
sólidos. Así como se ha desarrollado una alta eficiencia de los floculantes de polímeros sintéticos,
se ha conseguido una reducción en el tamaño y diámetro de los espesadores comparados con los
primeros diseños convencionales que no usaban floculante; y donde los modernos espesadores
maximizan su efectividad con el uso de diversos sistemas de alimentación
Filtración
Se denomina filtración al proceso unitario de separación de sólidos en una suspensión a
través de un medio mecánico poroso, también llamados tamiz, criba, cedazo o filtro. En
una suspensión de un líquido mediante un medio poroso, retiene los sólidos mayores del
tamaño de la porosidad y permite el paso del líquido y partículas de menor tamaño de la
porosidad.

En otras palabras, se denomina filtración al proceso de separación de partículas sólidas de un

líquido utilizando un material poroso (llamado filtro). Es importante seleccionar la porosidad del
filtro según el tamaño de las partículas que se desea separar para así realizar la filtración.

Clasificación de equipos de filtros

 Tipos de funcionamiento
I. Semicontinuo
II. Continuo
 Sentido de flujo en la filtración
I. Filtros de flujo ascendentes
II. Filtros de flujo descendentes
 Tipos de materiales filtrantes

Se pueden clasificar de acuerdo al número de capaz de los lechos filtrantes.

I. De una capa, de dos capas, multicapas.

Tipos de filtros
 Filtros de lecho de filtración
 Filtros de prensa de placas y marcos
  Filtros de hojas
 Filtros rotatorios continuos
 Filtro continuo de vacío
 Filtro de tambor al vacío

Bibliografía

Espesadores :

http://oa.upm.es inve_men_2013

http:// youtu.be/I7GiguVi5DM

Filtración:

https://youtu.be/oae_jnoBrFghttps://youtu.be/n-AQTmGM5Bg

https://concepto.de/filtracion/