LIXIVIANTÉS DE MINERALES.

DOCENTE:
JAVIER MORALES

PRESENTADO
HUBER CHARCCAHUANA CHOQQUE
 LIXIVIACIÓN
• En metalurgia extractiva se conoce como lixiviación al proceso
de extraer desde un mineral una especie de interés por medio
de reactivos que la disuelven o transforman en sales solubles.
En otras palabras, en la lixiviación se recuperan especies útiles
desde una fase líquida, correspondiente a la sustancia o una sal
de esta en disolución acuosa. Los minerales que usualmente
son lixiviados son aquellas menas oxidadas (óxidos, carbonatos,
sulfatos, silicatos, etc.).
AGENTES LIXIVIANTÉS.

• Los más utilizados son los siguientes:

• Ácido sulfúrico.
• Sulfato férrico.
• Amoniaco y carbonato amónico.
• Anhídrido sulfuroso.
• Cloruro férrico.
• Cloruro cúprico.
• Ácido clorhídrico.
• Cloro.
• Ácido nítrico.
• Hidróxido de sodio (10)
 • CARACTERÍSTICAS QUE DEBE REUNIR UN AGENTE DE LIXIVIACIÓN.
•
• Ser barato y abundante.
• Poseer una acción selectiva que le permita atacar los
minerales de la mena y no la ganga.
• Ser susceptible de regenerarse fácil y económicamente.
• Ser eficaz en soluciones frías y diluidas.

• FACTORES DE LOS QUE DEPENDE LA LIXIVIACIÓN DE LOS METALES.

•
• Tamaño de partícula.
• Tiempo de contacto.
• Temperatura.
• Presión atmosférica.
• Estructura de la partícula (porosidad). (10)
ETAPAS DEL PROCESO DE LIXIVIACIÓN

• La lixiviación se realiza en tres (3) etapas:

•
• Disolución del metal.
• Separación sólido – líquido.
• Lavado de colas.

• La lixiviación constituye el proceso extractivo fundamental de la hidrometalurgia,

puesto que por ser el primer proceso hidrometalúrgico aplicado en la
recuperación de un metal desde el sólido que lo contiene, la eficiencia de este
proceso repercutirá en muy alto grado sobre el porcentaje de recuperación del
metal.De acuerdo a las características físico-químicas del mineral a tratar se
selecciona el agente lixiviante y con ello la técnica apropiada de lixiviación.
 CLASIFICACIÓN DE LOS METODOS DE
LIXIVIACIÓN.
• LIXIVIACIÓN IN SITU- IN PLACE.

• La lixiviación IN PLACE se refiere a la lixiviación de residuos fragmentados dejados en minas abandonadas, mientras la
lixiviación IN SITU se refiere a la aplicación de soluciones directamente a un cuerpo mineralizado.
• OPERACIÓN DE LAS PILAS
• Al inicio de la operación, se deben disponer como mínimo de dos pilas, comenzándose con el riego de la primera de ellas. En un
principio se obtendrá una alta concentración (Cmx) en la solución, que irá descendiendo hasta un valor por debajo de la
concentración media (Cmd) de diseño. En este momento se pone simultáneamente en operación la segunda pila, con dos
sistemas posibles:

• Lixiviación de las dos pilas con obtención de una única solución rica final.
• Lixiviación de la primera pila con producción de solución intermedia (pobre), que se recicla a la segunda pila nueva en donde
se obtiene la solución rica (Fig. 3.15). Este segundo sistema se generalizo, ya que permite alargar el tiempo de lixiviación de
las pilas y/o disminuir el caudal de solución rica y entonces el tamaño de la planta de SX.
 Lixiviación en botaderos.
• Su aplicación es para minerales de baja ley tanto para
óxidos como sulfuros. Los ciclos de lixiviación son largos.
Este sistema no requiere chancado, ya que el mineral es
descargado tal cual viene de la mina sobre una
pendiente o pila y luego se le implanta un sistema de
riego.
• Normalmente la lixiviación en botaderos es una
operación de bajo rendimiento (pero también de bajo
costo). Entre las diferentes razones para ello se puede
mencionar:
• Gran tamaño de algunas rocas (> 1 m).
• Baja penetración de aire al interior del botadero.
• Compactación de la superficie por empleo de
maquinaria pesada.
• Baja permeabilidad del lecho y formación de
precipitados (yeso,...)
• Excesiva canalización de la solución favorecida por la
heterogeneidad de tamaños del material en el botadero.
 Lixiviación en bateas o percolación.
• Su aplicación es para minerales de baja
ley tanto para óxidos como sulfuros. Los
ciclos de lixiviación son largos. Este
sistema no requiere chancado, ya que el
mineral es descargado tal cual viene de la
mina sobre una pendiente o pila y luego
se le implanta un sistema de riego. Es
aplicada fundamentalmente a minerales
de Cu, U, Au y Ag ya que son fácilmente
solubles y presentan buenas
características de permeabilidad. El
proceso puede durar de 2 – 14 días.
Consiste en chancar previamente el
mineral para después ser cargados en
bateas en las que el mineral se sumerge
en una solución acida lixiviante. La batea
posee un fondo falso cubierto con una
tela filtrante la que permite la
recirculación de las soluciones en sentido
ascendente.
Lixiviación en pilas o columnas.

• Se utiliza para menas de ley baja-media. La inversión es media.

• El mineral procedente de la explotación, a cielo abierto o subterránea, debe ser
ligeramente preparado en una planta de chancado y/o aglomeración, para
conseguir una granulometría controlada que permita un buen coeficiente de
permeabilidad.

• Una vez preparado el mineral, se coloca en montones de sección trapezoidal y

altura calculada para proceder a su riego con la solución lixiviante. Tras percolar a
través de toda la pila, se recolectan los líquidos enriquecidos (solución rica) que
se llevan a la planta de proceso de recuperación de la sustancia mineral (sal o
metal). Las aguas sobrantes del proceso vuelven a ser acondicionadas para
ser recicladas hacia las pilas. También en algunos casos es preciso añadir
agua nueva, para reponer las fuertes pérdidas de evaporación del circuito.
 Lixiviación en pilas o columnas.

• Se denomina cancha de lixiviación a la superficie de apoyo de la pila donde se

coloca la impermeabilización. Cuando la cancha es recuperada para reutilizarla
con un nuevo mineral se trata de lixiviación en PILAS DINAMICAS, mientras que
si el terreno no es recuperado y, por lo tanto, el mineral agotado queda
en el depósito como nueva base para otra pila, se está en la lixiviación en
PILAS ESTATICAS o PERMANENTES.
•
• La solución rica (S.R. o P.L.S.: pregnantleachsolution) es generalmente impura y
diluida y deberá ser purificada y concentrada antes de recuperar el metal. En la
hidrometalurgia del cobre, eso se realiza mediante la extracción por
solvente seguida por la electrodepositación del cobre. La solución rica sólo
contiene 4 - 6 g/l Cu y 1 - 2 g/l H2SO4 y es impura (5 g/l Fe, SiO2, Al2O3
coloides, sólidos en suspensión,...)
•
 • CONSTRUCCIÓN DE LAS PILAS

•
• El diseño de las pilas debe tener en cuenta los siguientes factores:
• La calidad del patio o base de apoyo (impermeable)
• Las facilidades de riego y recolección o drenaje del efluente.
• La estabilidad de la pila seca y saturada en agua
• Los tanques (piscinas) de soluciones ricas y pobres
• La forma de apilamiento o depositación del material lixiviable
(Compactación, homogeneidad, ...)

• Preparación de la base de las pilas:

• Se necesita disponibilidad de amplias superficies de terreno
relativamente llanas (menos de 10% de pendiente). La cancha
debe ser considerada con su sistema de impermeabilización, para
controlar las pérdidas de soluciones y evitar contaminaciones del
medio ambiente. El sistema consiste en:
• Una base firme y consolidada, debidamente preparada.
• Una capa de lecho granular sobre el que apoyar suavemente la
lámina.
• La lámina o capa de impermeabilización.
• Un conjunto de drenaje o capa de recolección de líquidos.
• Una capa protectora del sistema.
• Riego de la pila:
• El riego de las pilas se puede realizar
fundamentalmente por dos procedimientos; por
aspersión o por distribución de goteo, este último
siendo recomendable en caso de escasez de líquidos y
bajas temperaturas (Ilustración a y b). En la industria, se
utiliza generalmente una tasa de riego del orden de 10 -
20 litros/h.m2.El riego tiene que ser homogéneo.
 Operación de las pilas
• Al inicio de la operación, se deben disponer como mínimo de dos pilas, comenzándose con el riego de la
primera de ellas. En un principio se obtendrá una alta concentración (Cmx) en la solución, que irá
descendiendo hasta un valor por debajo de la concentración media (Cmd) de diseño. En este momento se
pone simultáneamente en operación la segunda pila, con dos sistemas posibles:

• Lixiviación de las dos pilas con obtención de una única solución rica final.
• Lixiviación de la primera pila con producción de solución intermedia (pobre), que se recicla a la segunda
pila nueva en donde se obtiene la solución rica (Fig. 3.15). Este segundo sistema se generalizo, ya que
permite alargar el tiempo de lixiviación de las pilas y/o disminuir el caudal de solución rica y
entonces el tamaño de la planta de SX.
 Lixiviación por agitación.

• La lixiviación por agitación se utiliza en los minerales de

leyes más altas, cuando los minerales generan un alto
contenido de finos en la etapa de chancado, o cuando el
mineral deseado está tan bien diseminado que es necesario
molerlo para liberar sus valores y exponerlos a la solución
lixiviante. Es también el tipo de técnica que se emplea para
lixiviar calcinas de tostación y concentrados.
•
• Se recurre a la agitación mediante burbujeo o bien a la
agitación mecánica para mantener la pulpa en suspensión
hasta que se logra la disolución completa, siendo el
tiempo de contacto de los sólidos con la solución del orden
de horas comparado con el proceso de lixiviación en
pilas que requiere meses. Los agitadores mecánicos son
simplemente impulsores colocados en el interior del
tanque (Ilustración 11a), mientras que los tanques agitados
con aire son a menudo tanques de tipo "Pachuca"
(Ilustración 11b).
Lixiviación por agitación.
• Sus ventajas comparativas con otros métodos de lixiviación son:
• Alta extracción del elemento a recuperar
• Tiempos cortos de procesamiento (horas)
• Proceso continuo que permite una gran automatización
• Facilidad para tratar menas alteradas o generadoras de finos

• Sus desventajas son:

• Un mayor costo de inversión y operación
• Necesita una etapa de molienda y una etapa de separación sólido- líquido
(espesamiento y filtración)
 VENTAJAS DE LA LIXIVIACIÓN Y DESVENTAJAS DE LA
LIXIVIACIÓN.

• VENTAJAS
• Dentro de las ventajas delos procesos siderometalúrgicos debemos destacar:
• El metal puede obtenerse directamente en forma muy pura por electrodeposición.
• La ganga siliconosa permanece prácticamente inafectada por la mayor parte de los solventes, mientras que los procesos de fusión debe escoriarse con fuentes
relativamente caros.
• Los procesos hidrometalurgicos se realizan a temperatura ambiente o relativamente bajas. En cambio en los procesos pirometalúrgico es necesario emplear grandes
cantidades de combustible para generar el calor preciso para poner en marcha las reacciones y fundir la mara, el metal y la escoria.
• El manejo de los producto (con tubería, bombas y transportadores) es mucho más barata y sencilla que las matas y la escoria).
• El grado de recuperación del metal suele ser más elevada, que en el caso de fusión.
• Reduce los problemas de contaminación ambiental.
• El proceso permite beneficiar económicamente menas pobres.
• DESVENTAJAS
• El efecto perjudicial de muy pequeñas cantidades de impurezas en la electrodeposición.
• Las menas sulfurosas no pueden tratarse con disolventes baratos.
• La naturaleza corrosiva de los solventes empleados.
• La dificultad de separar el residuo sólido de la solución corrosiva en la que se encuentra disuelto el metal.
• El costo relativamente elevado de la corriente eléctrica en la electrodeposición.
CONCUSIÓNES.

• Es importante tener en cuenta la obtención de los metales en forma pura de la solución rica,
debido al proceso de lixiviación donde analizamos los agentes necesario a utilizar en la operación
de un proceso hidrometalurgico y pirometalúrgico.
•
• La escogencia de un agente lixiviante depende muchos factores que permiten determinar una
selectividad, carácter químico, capacidad de regenerar, entre otros; teniendo en cuenta la
particularidad de un mineral en una mena.
•
• Al analizar los factores que controlan la escogencia del método lixiviante debemos tener en
cuenta, el tenor de la mena y la facilidad con la cual los minerales valiosos se disuelven en un
reactivo deseado, para clasificar los métodos utilizados en el proceso de lixiviación de los metales.
• La separación de las soluciones ricas en la lixiviación, no presenta problemas porque ya están
resueltos por la naturaleza misma del material lixiviado.
 INTEGRANTES:
Bustamante Rondón, Makiber
González Arias, Marco
Ramos Alvarez, Jerson
lixiviación

• El proceso de lixiviación es el método hidrometalurgico mas

importante que se ha desarrollado, por el medio del cual se

disuelve el mineral deseado en el disolvente que se ha

seleccionado
Minerales de cobre oxidados Minerales de cobre sulfurados
• Mayor contenido de cobre
• Bajo contenido de cobre
• No son soluble en acido
• Son solubles en acido sulfúrico sulfúrico en condiciones
• La reacción de lixiviación son oxidantes
mas rapidas • La reacción de lixiviación son
mas lentas que a condiciones
altamente oxidantes

Lixiviación Flotación
Características del mineral para lixiviación
Para que un mineral sea susceptible de ser lixiviado

debe de reunir ciertas características en cuanto a

porosidad y permeabilidad que permitan que el proceso

de lixiviación sea factible

 Tipos de lixiviación

Lixiviación in situ:
Se aplica en áreas circundadas por roca hermética e impermeable que contienen
depósitos de mineral de baja ley y de rebajes ya minados dejados por los métodos
convencionales de explotación, tratándose de depósitos de minerales de alta ley.

El costo de tratamiento es el mas bajo y el beneficio obtenido son minerales de baja

ley, la operación es relativamente mas lenta y el costo de capital y equipos son
Lixiviación en tanques:

Puede realizarse de dos fomas: la primera se efectúa a gran escala lixiviando

miles de toneladas de mineral POROSO, usando grandes tanques de concreto
mediante una serie de lixiviación y precipitación.

La segunda es en menor escala con tanques agitados. en este caso el mineral no

es POROSO y debe pasar por un proceso de molienda a un tamaño fino para
que el mineral quede expuesto a la solución lixiviante
Lixiviación por Percolación

Se emplea para minerales de alta ley que contienen de 1.0 al 2.0% de metal en forma
soluble, pueden tratarse en un tamaño relativamente grueso (3/8 plg), y la lixiviación
dura varios días.

Se usan tanques de concreto revestidos de plomo para que resistan los ácidos.

Es una operación por lotes, ya que tienen que cargarse el mineral y removerse el residuo
mientras el taque esta fuera de servicio.

El circuito de lixiviación trabaja de cinco a 8 días , con extracción de metal del 87 al 93 %

Lixiviación por agitación

Se utiliza en minerales de leyes altas, cuando el volumen

por tratar es mas pequeño que para la lixiviación por el

método de percolación y cuando el mineral deseado esta

molido a un tamaño tan fino o esta tan diseminado que

es necesario triturarlo para liberar sus valores y

Lixiviación a presión

Se realiza con dos fines: uno para acelerar la disolución de todos

los valores que contiene la solución de lixiviación y para mejorar la
solubilizacion de los solidos que son solubles lentamente a la
presión atmosférica.

Este tipo se efectúa en recipientes de reacción y aproximadamente

en 90 minutos entra en solución el 95% del contenido metálico.
• Lixiviación en pilas:
Es la técnica de lixiviación de más antigua. Se utiliza en la lixiviación de menas
porosas oxidadas, que son apiladas en una cancha previamente preparada. Las
menas son de mayor diámetro que los desechos de botaderos. Este método no es
aplicable para sulfuros o menas que ocasionen fuerte consumo de ácido. En la
preparación de la cancha, el piso debe ser impermeabilizado y contar con una leve
pendiente o inclinación, para permitir la recolección de las soluciones que son
irrigadas al lecho. El volumen del lecho de la pila, tiene un rango amplio según sea la
escala de operación. El proceso de lixiviación es lento, con duraciones de entre 45 y
60 días. En dicho período pueden alcanzarse recuperaciones metalúrgicas de un 90%
de Cobre.
Para recuperar la solución rica, se colocan conductos, bajo las pilas

de mineral, que la dirigen a un canal primario, este a su vez la

descarga en un tanque receptor. El tanque deberá estar preparado

para evitar las fugas de la solución y no erosionarse.

La lixiviación en pilas presenta la ventaja de requerir los costos de inversión y de
operación más bajos, se obtienen extracciones del orden de 70 a 80% en tiempos
relativamente cortos (3 a 6 meses) con operaciones de fácil control. Puede ser aplicado
a minerales de cobre oxidados con leyes entre I a 3% de Cu..

Entre sus desventajas

más relevantes resaltan: segregación de finos y compactación que provocan
canalizaciones e impermeabilización de lecho poroso. Este método tiende a consumir
cantidades importantes de ácido
COMERCIALIZACIÓN DE MINERALES
lixiviación
DOCENTE: MORALES VALDIVIA, JAVIER ANTONIO

Integrantes
❖ Anco Mallqui, Juan José
❖ Enríquez Valladares, Hugo Frederick
❖ Jara Segovia, Luis Alberto
INTRODUCCIÓN
 LIXIVIACIÓN COMO PROCESO NATURAL

zonas de lixiviación natural y oxidación en un yacimiento porfídico de cobre, donde la coloración

rojiza indica la presencia de óxidos de hierro (zona relativamente libre de cobre debido a la
lixiviación natural), y la coloración azul indica la presencia de minerales oxidados de cobre
 PROCESO DE LIXIVIACIÓN
• La lixiviación es un proceso físico químico de transferencia de materia que
ocurre cuando un solvente líquido atraviesa un sólido produciendo la
disolución de algún componente soluble que, en el caso de la lixiviación de
cobre, que es la mena soluble al ataque de ciertos ácidos, como el ácido
sulfúrico.
• Los minerales para ser sometidos a la lixiviación tienen que ser reducidos
en tamaño por el proceso de conminución que se logra con las voladuras
del macizo rocoso y el material volado pasa por un subproceso de
chancado primario que reduce el material minado a un tamaño estándar
que pueda ser lixiviado y conseguir mayor exposición de superficie para los
agentes químicos.
• La lixiviación metalúrgica es una tecnología de la minería que consiste en el
tratamiento de materiales minerales, principalmente oxidos y sulfuros
secundarios.
 LA HIDROMETALURGIA

Diagrama conceptual de los procesos hidrometalúrgicos del cobre

 AGLOMERACIÓN
consiste en la cohesión de partículas de
menor granulometría en torno a aquellas
de mayores tamaños. Tiene como principal
objetivo mejorar la permeabilidad del
lecho, minimizando la presencia de zonas
sin acceso a la solución lixiviante. Aquellos
minerales que no han sido aglomerados
presentan una ausencia de las fuerzas para
mantener las partículas en su lugar, por lo
cual, los finos se desplazan debido al
arrastre de la solución lixiviante, ocupando Diferencia entre la percolabilidad de un
espacios entre las partículas mayores y, de material no aglomerado y aglomerado
existir arcillas, ambos factores cumplen un
rol sellante, afectando negativamente la
permeabilidad del lecho.
METODOS DE LIXIVIACIÓN
RESUMEN DE DIFERENTES TÉCNICAS DE LIXIVIACIÓN
 FACTORES QUE DETERMINAN EL MÉTODO
Los diferentes métodos disponibles para ejecutar la operación del proceso de
lixiviación buscan obtener el máximo beneficio económico con el mínimo de costos
y complicaciones posibles. El método seleccionado dependerá principalmente de
un balance económico que debe tomar en cuenta los siguientes factores:
Valor económico del metal a recuperar, ley de cabeza, el tonelaje disponible, precio
de venta y las condiciones de calidad del producto impuestas por el mercado.
• El porcentaje de recuperación que se puede esperar con cada método
• El costo de explotación minera, el método de arranque y transporte del mineral a
la planta
• El costo de procesos previos de reducción de tamaño, chancado, molienda,
clasificación y los eventuales pre-tratamientos de aglomeración y/o curado, y
• La facilidad de disolución relativa de las especies deseadas y los costos de
reactivo.
 EXTRACCIÓN POR SOLVENTES (SX)
Los circuitos de extracción
por solventes SX (solvent
extraction) se utilizan para
purificar las soluciones
cargadas provenientes de
la lixiviación. El proceso se
lleva a cabo en unidades
denominadas mezcladores-
sedimentadores (mixer-
settler), a través de dos
etapas:
 EXTRACCIÓN POR SOLVENTES (SX)
• Etapa de extracción: Durante la etapa de extracción, el PLS (pregnant leach
solution) o solución rica, con valores típicos de 1-10g/L de Cu+2, 0.5-5 g/L H2SO4,
se pone en contacto con la fase orgánica, que contiene un extractante específico
para el cobre. Posteriormente, el extractante forma complejos con el Cu+2,
resultando en la transferencia del metal en estado iónico a partir de la fase
acuosa hacia la fase orgánica, dejando la carga de impurezas presentes en el PLS
en la fase acuosa. La fase orgánica cargada con el cobre, es separada por
gravedad de la fase acuosa que en dicho punto se denomina refinado. El refinado
es reciclado de vuelta al circuito de lixiviación donde el ácido generado por la
extracción puede ser utilizado.
• Etapa de re-extracción: En el proceso de re-extracción, el cobre cargado en la
fase orgánica se pone en contacto con una solución cargada de ácido,
denominada electrolito gastado o barren (con 175-190 g/L de H2SO4) proveniente
del circuito de electro-obtención, extrae el cobre de la fase orgánica. La fase
orgánica reducida en su contenido de cobre o gastada y la fase acuosa
enriquecida con cobre o electrolito de avance son separadas por gravedad. La
fase orgánica gastada es devuelta al circuito de extracción y el electrolito de
avance es enviado a las celdas de electro-obtención.
EXTRACCIÓN POR SOLVENTES (SX)

Sedimentador de una planta de extracción por solventes

 ELECTRO-OBTENCIÓN (EW)
• El proceso de electro-obtención EW (electrowinning) consta de
cátodos metálicos y ánodos inertes (pero conductivos) inmersos en
las soluciones electrolíticas de avance cargadas con Cu+2 y
H2SO4 provenientes del circuito SX. Por medio de la aplicación de
corriente eléctrica directa a partir de una fuente externa (como un
rectificador), entre el ánodo y el cátodo se produce un flujo de
electrones, que permite la reducción de Cu+2 a Cu0, que es depositado
en la superficie del cátodo.
• El material de los cátodos es usualmente acero inoxidable. Los ánodos
son usualmente de aleaciones de plomo. El proceso se lleva a cabo en
un periodo de 6 a 7 días, el cobre luego de ser separado de los
cátodos, es lavado y almacenado para su comercialización.
SISTEMA DE LIXIVIACIÓN
LIXIVIACIÓN
- CONDE SALAS, DIEGO
- SUCLLA VILCA, MAURICIO
- QUISPE TURPO, JEREMIAS
Factores Técnico Económicos
• Ley De La Especie De Interés A Recuperar
• Reservas De Mineral
• Caracterización Mineralógica Y Geológica
• Comportamiento Metalúrgico
• Capacidad De Procesamiento
• Costos De Operación Y De Capital
• Rentabilidad Económica
Métodos de Lixiviación
De lechos fijos :
- in situ, in place
- en botaderos
- en pilas
- en bateas
Lixiviación de pulpas :
- por agitación, a presión ambiente
- en autoclaves
IN SITU – IN PLACE
La lixiviación IN PLACE se refiere a la lixiviación de residuos fragmentados
dejados en minas abandonadas, mientras la lixiviación IN SITU se refiere a la
aplicación de soluciones directamente a un cuerpo mineralizado. Por lo general,
estas operaciones presentan actualmente un gran interés por los bajos costos de
inversión y operación que se requieren, y que posibilitan recuperar valores
metálicos que de otra manera no podrían ser extraídos. Generalmente, la
recuperación es baja (< 50% ).
Dependiendo de la zona a lixiviar, que puede ser subterránea o superficial, se
distinguen tres tipos de lixiviación in situ.
• Tipo I : Se trata de la lixiviación de cuerpos mineralizados fracturados situados
cerca de la superficie, sobre el nivel de las aguas subterráneas. Puede aplicarse
a minas en desuso, en que se haya utilizado el "block caving",o que se hayan
fracturado hidráulicamente o con explosivos (IN PLACELEACHING).
• Tipo II: Son lixiviaciones IN
SITU aplicadas a yacimientos
situados a cierta profundidad
bajo el nivel de aguas
subterránea, pero a menos de
300 - 500 m de profundidad.
Estos depósitos se fracturan
en el lugar y las soluciones se
inyectan y se extraen por
bombeo.
• Tipo III: Se aplica a depósitos
profundos, situados a más de
500 m bajo el nivel de aguas
subterráneas
LIXIVIACIÓN EN BOTADEROS (DUMP
LEACHING)
• Esta técnica consiste en lixiviar lastres,
desmontes o sobrecarga de minas de tajo
abierto, los que debido a sus bajas leyes (por
ej. < 0.4% Cu) no pueden ser tratados por
métodos convencionales. Este material,
generalmente al tamaño "run of mine" es
depositado sobre superficies poco
permeables y las soluciones percolan a través
del lecho por gravedad. Normalmente, son de
grandes dimensiones, se requiere de poca
inversión y es económico de operar, pero la
recuperación es baja (por ej. 40-60 % Cu) y
necesita tiempos excesivos para extraer todo
el metal. Las soluciones se alimentan
generalmente por aspersión.
Normalmente la lixiviación en botaderos es una operación de bajo
rendimiento (pero también de bajo costo). Entre las diferentes razones
para ello se puede mencionar :
• Gran tamaño de algunas rocas (> 1 m).
• Baja penetración de aire al interior del botadero.
• Compactación de la superficie por empleo de maquinaria pesada.-
Baja permeabilidad del lecho y formación de precipitados (yeso, ...)
• Excesiva canalización de la solución favorecida por la heterogeneidad
de tamaños del material en el botadero
LIXIVIACIÓN EN BATEAS (POR PERCOLACIÓN)
• Esta técnica consiste en contactar un lecho de mineral con una
solución acuosa que percola e inunda la batea o estanque. Los
minerales a tratar por este método deben presentar contenidos
metálicos altos o muy altos, debiendo ser posible lixiviar el mineral en
un período razonable (3 a14 días) y en trozos de tamaño medio con
tonelajes suficientes de mineral percolable en el yacimiento que
permitan amortizar la mayor inversión inicial que requiere este tipo
de proceso. Ya que esos minerales no existen más, es una tecnología
antigua actualmente en desuso.
LIXIVIACIÓN EN PILAS (HEAP LEACHING)
• El mineral procedente de la explotación, a cielo abierto o subterránea, debe
ser ligeramente preparado en una planta de chancado y/o aglomeración,
para conseguir una granulometría controlada que permita una buena
permeabilidad.
• Una vez preparado el mineral, se coloca en montones de sección trapezoidal
y altura calculada para proceder a su riego con la solución lixiviante.
• Tras percolar a través de toda la pila, se recolectan los líquidos enriquecidos
(solución rica) que se llevan a la planta de proceso de recuperación de la
sustancia mineral (sal o metal).Las aguas sobrantes del proceso vuelven a
ser acondicionadas para ser recicladas hacia las pilas. También en algunos
casos es preciso añadir agua nueva, para reponer las fuertes pérdidas de
evaporación del circuito.
• Se denomina cancha de lixiviación a la superficie de apoyo de la pila donde se coloca la
impermeabilización. Cuando la cancha es recuperada para reutilizarla con un nuevo
mineral se trata de lixiviación en PILAS DINAMICAS, mientras que si el terreno no es
recuperado y, por lo tanto, el mineral agotado queda en el depósito como nueva base
para otra pila, se trata de lixiviación en PILAS ESTATICAS o PERMANENTES.
• La solución rica (S.R. o P.L.S. : pregnant leach solution) es generalmente impura y diluida
y deberá ser purificada y concentrada antes de recuperar el metal. En la hidrometalurgia
del cobre, eso se realiza mediante la extracción por solvente seguida por la electro
deposición del cobre. La solución rica sólo contiene 4 – 6 g/l Cu y 1 - 2 g/l H2SO4 y es
impura ( 5 g/l Fe, SiO2, Al2O3 coloides, sólidos en suspensión)
LIXIVIACIÓN POR AGITACIÓN
• La lixiviación por agitación se utiliza en los minerales de leyes más altas, cuando los minerales
generan un alto contenido de finos en la etapa de chancado, o cuando el mineral deseado está tan
bien diseminado que es necesario molerlo para liberar sus valores y exponerlos a la solución
lixiviante.
• El tiempo de lixiviación es en horas, comparado con la lixiviación en pilas que requiere meses. Los
agitadores mecánicos son simplemente impulsores colocados en el interior del tanque, mientras que
los tanques agitados con aire son a menudo tanques de tipo "Pachuca"
Sus ventajas comparativas con otros métodos de lixiviación son :
• Alta extracción del elemento a recuperar
• Tiempos cortos de procesamiento (horas)
• Proceso continuo que permite una gran automatización
• Facilidad para tratar menas alteradas o generadoras de finos
Sus desventajas son :
• Un mayor costo de inversión y operación
• Necesita una etapa de molienda y una etapa de separación sólido líquido(espesamiento y filtración)
LIXIVIACIÓN EN AUTOCLAVE
• La lixiviación de ácido de alta presión (HPAL) se desarrolló para extraer minerales de yacimientos de lateritas de níquel
concentrado mediante la inyección de lixiviación de ácido a alta presión dentro de un concentrado de lodo en un recipiente
de autoclave. Las altas presiones y temperaturas operativas, junto al concentrado acídico, crean un ambiente altamente
corrosivo y erosivo. Estas condices pueden deteriorar la integridad y las capacidades de sellado de las válvulas inferiores
utilizadas en estas aplicaciones.
• Los diseños específicos para cada aplicación, la selección de materiales y los revestimientos propietarios de las válvula tienen
una eficacia comprobada para los procesos de autoclave. Debido a que exhiben el doble de resistencia al desgaste y una
resistencia a las fracturas significativamente mayor a otros, nuestros revestimientos propietarios poseen una verificada
resistencia a la corrosión en ambientes de vapor y concentrados de autoclave.
LIXIVIACIÓN BACTERIANA
La lixiviación bacteriana es un método demostrado y establecido para tratar las menas de metal base y oro refractario, y se
concentra en un valor de lixiviación en columnas, en depósitos o en pilas.
La lixiviación bacteriana ofrece una serie de ventajas respecto al cianuro y otros procesos de lixiviación, incluidos:
• adecuación para menas de bajo grado y refractarios
• rentabilidad
• tecnología segura, sencilla y contrastada
• La oxidación bacteriana tiene lugar a presión ambiente y temperaturas a partir de los 15 grados Celsius.
• Adecuación para las jurisdicciones donde el uso de cianuro está restringido.
En la lixiviación bacteriana, determinadas variedades de bacterias se utilizan para liberar oro o metales base de su roca huésped
mineralógica. Metabolizan la energía de la oxidación de los compuestos de sulfuro o hierro ferroso y liberan oro o metales en el
proceso. Puede tener lugar en una pila, depósito o columna de mineral nativo o bocarteado.
Con el fin de trabajar de forma eficaz, los parámetros como el nutriente de óxido ferroso, el dióxido de carbono, la salinidad, el
oxígeno disponible, la temperatura y el tipo de bacteria deben establecerse y controlarse.
Bacterias Lixiviantes: Estos microorganismos, que pueden adaptarse a la explotación de
los minerales por su contenido metálico, pueden clasificarse en dos categorías :
• Autótrofos: Que obtienen su propio sustento para sus ciclos energéticos y vital de los
materiales inorgánicos con los que estén en contacto.
• Heterótrofos: Que requieren la disponibilidad de materia orgánica para completar su
ciclo vital.
Ambas clases o grupos de bacterias, por su modo de operar en presencia del oxígeno,
pueden a su vez, ser :
• Aeróbicas Que tienen la capacidad de oxidar los sulfuros de los metales pesados a
sulfatos solubles. Necesitan de la presencia de oxígeno libre para subsistir. Realizan las
reacciones de oxidación que son económicamente significantes en la industria minera
• Anaeróbicas Que pueden funcionar y llevar su ciclo vital en ausencia del oxígeno.
Realizan las reacciones de reducción que causan el enriquecimiento secundario de los
yacimientos encontrados en la naturaleza. Esta actividad es generada por la reducción
de los sulfatos solubles de los metales pesados a sulfuros metálicos insolubles.
AGENTE LIXIVIANTE
• Los agentes lixiviantes son sustancias
químicas que pueden disolver
selectivamente uno o más elementos
presentes en un sólido o líquido. La
selección de estos agentes depende de
varios factores, como su disponibilidad,
costo, estabilidad química, características
corrosivas o selectividad; el último factor es
el más importante, pues de este depende
que el agente sea efectivo en la disolución
de los metales a tratar. Los agentes
lixiviantes se pueden clasificar entre ácidos
y básicos y se seleccionan dependiendo del
contaminante a tratar.
ACIDOS
• Los agentes lixiviantes ácidos se aplican principalmente a los óxidos metálicos presentes en la
naturaleza, como óxido de zinc, óxido de cobre, óxido de estaño, entre otros. Los lixiviantes
ácidos más utilizados son:
• Ácido sulfúrico (H2SO4). Es el agente lixiviante más utilizado en los procesos de lixiviación por
su bajo costo, disponibilidad, fácil manipulación y características químicas (Simpson, 2003). Es
utilizado principalmente para la recuperación de cobre, níquel, cromo, zinc, entre otros.
• Ácido clorhídrico (HCl). Es el segundo agente lixiviante más utilizado. Se caracteriza por su alta
solubilidad, bajo costo, disponibilidad, entre otras ventajas. También se identifica por ser un
ácido muy fuerte que se disocia completamente en una disolución acuosa. Es utilizado
comúnmente para la recuperación de níquel, cadmio y zinc.
• Ácido nítrico (HNO3). Es utilizado comúnmente como reactivo en los procesos de metalurgia, ya
que reacciona con la mayoría de los metales como agente oxidante. Es utilizado usualmente
para la obtención de oro y plata.
• Otros agentes ácidos utilizados son: ácido acético, ácido perclórico, ácido cítrico, ácido férrico,
ácido carbónico, cloruro férrico, entre otros.
BASICOS
• Los agentes lixiviantes básicos son comúnmente utilizados en los
procesos de lixiviación extractiva de cobre, oro y plata. Entre los más
utilizados se encuentran:
• Amoniaco (NH3). Este agente es altamente soluble en agua. Se
destaca en la lixiviación de metales por la formación de compuestos y
capacidad para ceder electrones de hidrógeno
• Cianuro (CN-). Se considera como un lixiviante básico para la
disolución de minerales de cobre. Es conocido en la industria como
un agente extractivo de oro y plata (proceso conocido como
cianuración de oro y plata); no obstante, es altamente tóxico y dañino
para la salud humana.
CONCENTRACIÓN
La concentración del agente lixiviante es una de las variables más
analizadas en la lixiviación de metales. Kim, Lee y Yoo (2016) y Yang Zhu,
Liu, Chen y Zhang (2017) evaluaron diferentes concentraciones de agente
lixiviante para la recuperación de estaño a partir de residuos electrónicos.
Tal como se evidencia en Kim et ál. (2016); según esta investigación, una
mayor concentración del agente lixiviante aumenta la concentración y el
porcentaje de recuperación.
• Kim, S., Lee, J., y Yoo, K. (2016). Leaching of tin from waste Pb-free solder
in hydrochloric acid solution with stannic chloride. Hydrometallurgy, 165,
143-147.doi: 10.1016/j.hydromet.2015.09.018
• Yang, T., Zhu, P., Liu, W., Chen, L., y Zhang, D. (2017). Recovery of tin from
metal powders of waste printed circuit boards. Waste Management, 68,
449-457. doi: 10.1016/j.wasman.2017.06.019
AGENTE OXIDANTE
• Los agentes oxidantes son sustancias químicas que pueden oxidar
iones metálicos y disolver selectivamente uno o más elementos
presentes en un sólido o líquido, de manera que la adición de un
agente oxidante aumenta el grado de extracción. La selección de
estos agentes depende de varios factores, como su disponibilidad,
costo, estabilidad química, selectividad y, el más importante,
efectividad para la disolución de los metales a tratar. Los agentes
oxidantes más empleados son peróxido de sodio (Na2O2), clorato de
potasio (KCLO3), peróxido de hidrógeno (H2O2), dicromato de potasio
(K2Cr2O7) y permanganato de potasio (KMnO4)
• Algunos autores han demostrado que, por lo general, la adición del
agente oxidante favorece la recuperación del metal.
OTRAS VARIABLES EN LIXIVIACIÓN
• Granulometría del sólido: Una partícula de mayor tamaño requiere
de una menor cantidad de solución lixiviante de conformidad con el
área que entra en contacto; mientras mayor sea la granulometría del
sólido, más lenta será la penetración de la solución sobre el mineral
para disolver el metal. En el caso opuesto, cuando el tamaño de la
partícula es menor, se requiere de una mayor cantidad de solución
lixiviante, puesto que la superficie es mayor, y al tener una menor
granulometría, mayor será el contacto de la solución lixiviante con el
sólido, lo que mejora la cinética de la lixiviación y, por ende, la
recuperación del metal
• Concentración del mineral: La concentración del mineral se puede evaluar de
dos maneras, ya sea mediante el porcentaje de sólidos, o mediante la
densidad de la pulpa; para ambos casos, el valor debe ser lo más alto posible
para alcanzar una alta concentración del ion metálico en la solución de
lixiviación, lo que ayuda a minimizar los costos de inversión
• Temperatura: La temperatura es una variable crítica durante el proceso de
lixiviación, debido a que si aumenta la temperatura, aumenta velocidad de
lixiviación, lo que a su vez implica mayores porcentajes de recuperación en
menor tiempo; esto debido a que la temperatura se encuentra directamente
relacionada con la cinética del proceso mediante la ecuación de Arrhenius;
adicionalmente, debido al aumento de temperatura, la viscosidad del lodo
disminuye y esto permite un mayor contacto del agente lixiviante con el
mineral
• Velocidad de agitación: La velocidad de agitación debe ser lo
suficientemente alta para mantener los sólidos en suspensión sin que
se decanten, lo que favorece la cinética de extracción; sin embargo, el
consumo energético es mayor y, por tanto, los costos de operación
aumentan.
• Riego de la pila: El riego de las pilas se puede realizar
fundamentalmente por aspersión o por distribución de goteo, este
último siendo recomendable encaso de escasez de líquidos y bajas
temperaturas En la industria, se utiliza generalmente una tasa de
riego del orden de 10 - 20 litros/h.m2. El riego tiene que ser
homogéneo.