Insgenieria de Soldadura - Defectos

DEFECTOS EN LAS UNIONES
SOLDADAS
22/05/2008
Defectología
Conjunto de carencias o falta de cualidades propias y naturales de los
productos, los cuales han sido diseñados y fabricados para desarrollar
unas funciones definidas y específicas
La clasificación de defectos, permite establecer criterios de distinción

entre ellos
La asignación de criterios de distinción facultan al inspector, la

viabilidad de decidir sobre la funcionalidad o servicialidad del
producto o de la pieza para lo que ha sido diseñada
La defectología tiende a distinguir entre defecto y no conformidad,

cuya diferencia estriba entre la falta de cumplimiento de los
requisitos de utilización previstos y los especificados
Defecto crítico
Desviaciones o ausencia de una o varias características de calidad
especificada que afecta de forma directa a la integridad o seguridad de
personas o materiales. Los productos con defectos críticos no pueden
ser utilizados. Durante la inspección serán rechazados
Defecto no crítico
Desviaciones o ausencia de una o varias características de calidad
especificada que afecta al funcionamiento y no implica necesariamente
su inservibilidad absoluta. Podrán ser aceptados con concesiones o
limitaciones o bien reparados en función de que se establezca en la
especificación
Los criterios de aceptación y rechazo estarán perfectamente definidos

en la especificación
Debido al proceso de soldeo, pueden aparecer numerosos defectos
Una clasificación de estos, es la dada por la norma EN 26250

“Clasificación de las imperfecciones en soldaduras metálicas por
fusión, con explicaciones”
Esta norma clasifica los defectos en los seis grupos siguientes:

 Grietas
 Cavidades
 Inclusiones sólidas
 Falta de fusión y penetración
 Imperfecciones de forma y dimensión
 Otras imperfecciones
Grieta
Definición
Discontinuidad producida por una rotura local en el estado sólido
Rotura local incompleta
Causas que favorecen su aparición

 Soldar con excesiva intensidad
 Enfriamiento rápido
 Soldar con embridamiento excesivo
 Mala secuencia de soldeo
 Insuficiente precalentamiento
 Acumulación de soldaduras
Efectos potenciales
 Debido a cargas dinámicas, la grieta crece hasta llegar a la rotura total
Tipos de grietas
 Microgrieta
Grieta visible solamente al microscopio
 Grieta longitudinal
Grieta sensiblemente paralela al eje de la soldadura. Pueden situarse en:
 El metal de soldadura (1011)
 La línea de fusión (1012)
 La Zona Afectada Térmicamente (1013)
 En el metal base (1014)
 Grieta transversal
Grieta sensiblemente transversal al eje de la soldadura. Puede situarse en:
 Grietas radiales (o grietas de estrella)

Grietas radiales cuyo origen es un punto común. Pueden estar situadas en:
 Grieta de cráter
Grieta en el cráter final de una soldadura y que puede ser:
 Longitudinal (1045)
 Transversal (1046)
 Grieta de estrella (1047)
 Grupo de grietas discontinuas

Grupo de grietas discontinuas que pueden estar situadas en:
 Grietas ramificadas
Grupo de grietas continuas con origen en una grieta común y que se
distinguen de las grietas discontinuas y de las radiales. Pueden situarse en:
Cavidad
Definición
Falta de material en el interior del metal fundido y ocupado por gases o por
material sólido extraño al metal

 Falta de limpieza en los bordes de unión, pintura o grasa
 Revestimiento húmedo
 Emplear electrodos con el extremo desprovisto de recubrimiento
Efectos potenciales
 Si son pequeñas y con forma esferoidal el efecto entalla es
relativamente pequeño y no altera la distribución de tensiones, por lo
que no son defectos graves
 Cuando el volumen ocupado es importante, si son perjudiciales
Tipos de cavidades
 Sopladura
Cavidad formada por gas atrapado. Se producen por:
 Al consumirse en exceso los elementos desoxidantes, quedando en menor
proporción para combinarse con los gases que se desprenden durante el
proceso de soldeo
 Exceso de intensidad y arco largo
 Protección gaseosa insuficiente. El oxígeno y el nitrógeno del aire se incorporan
al baño de soldadura
 Varilla oxidada
 Gas protector húmedo. Da lugar a poros de hidrógeno
 Revestimiento húmedo
 Suciedad
Los posibles efectos de su presencia pueden ser:

 No es un defecto grave cuando el tamaño es reducido
 Al tener forma esférica, el efecto de concentración de tensiones es bajo
 Su presencia indica mala ejecución de soldadura y reducen el área neta
resistente
 Poro (2011)
Sopladura de forma sensiblemente esférica
 Sopladuras uniformemente distribuidas (2012)

Sopladuras distribuidas regularmente en toda la extensión del metal de
soldadura. Se diferencian de las sopladuras alineadas
 Sopladuras agrupadas (2013)
Grupo de sopladuras
 Sopladuras alineadas (2014)

Sopladuras distribuidas paralelamente al eje de la soldadura
 Sopladura alargada (2015)
Sopladura grande no esferoidal, cuya dimensión principal es paralela al eje de
soldadura
 Sopladura vermicular (2016)

Sopladura tubular producida por el escape de gas. La forma y posición de las
sopladuras vermiculares está determinada por el modo de solidificación y el
origen del gas. Generalmente se encuentran agrupadas y distribuidas en
forma de espina de pescado
 Picadura (2017)
Sopladura de pequeña dimensión que emerge a la superficie de la soldadura
 Rechupe
Cavidad debida a la contracción del metal durante la solidificación
 Rechupe interdentrítico (2021)

Cavidad de forma alargada que se produce entre dentritas durante el
enfriamiento y que puede contener gas atrapado. Esta imperfección es,
generalmente, perpendicular a las caras de la soldadura
 Microrrechupes (2022)
Rechupes solamente visibles al microscopio
 Microrrechupes interdentríticos (2023)

Rechupes interdentríticos sordamente visibles al microscopio
 Rechupe de cráter (2024)
Cavidad (o depresión) producida en un final de cordón y no eliminada antes o
durante la ejecución de la pasada siguiente
Inclusiones sólidas
Definición
Cuerpo sólido extraño atrapado en el metal de soldadura. Fácil detección
radiográfica

 Falta de limpieza
 Intensidad reducida
 Inclinación incorrecta del electrodo
 Mala distribución de cordones
Efectos potenciales
 Su importancia depende del tamaño y la distancia que haya entre ellos
 Reducen la sección resistente de material
Tipos de inclusiones sólidas
 Inclusión de escoria
Residuos de revestimiento de electrodo, que se ha fundido y solidificado en la
soldadura. Los productos que forman la escoria tienden a sobrenadar el
baño de fusión, pero si el enfriamiento es muy rápido, pueden quedar dentro
del cordón. Pueden ser:
 Alineadas (3011)
 Aisladas (3012)
 Otras (3013)
La importancia del defecto depende del tamaño de la inclusión de escoria y de

la distancia que exista entre inclusiones
Las causas que favorecen su aparición son:
 Soldeo con intensidad muy baja
 Falta de limpieza de escoria, sobretodo al realizar varias pasadas
 Inclinación incorrecta del electrodo
 Mala preparación de los bordes, ya que si el chaflán es muy agudo, se dificulta la
limpieza de la escoria
 Inclusión de fundente
Fundente atrapado en el metal de soldadura. Pueden ser:
 Alineadas (3021)
 Aisladas (3022)
 Otras (3023)
 Inclusión de óxido (303)

Óxido metálico atrapado en el metal de soldadura durante la solidificación. Se
produce por una mala protección del baño, que favorece la aparición de
óxidos
 Inclusión metálica
Partícula de metal extraña atrapada en el metal de soldadura. Pueden ser de:
 Wolframio o tungsteno (3041)
 Cobre (3042)
 Otro metal (3043)
La influencia depende del número de partículas y de la separación que exista

entre ellas
Falta de fusión
Definición
Falta de unión entre el metal depositado y el metal base, o entre dos
zonas contiguas de metal de soldadura. Se produce una pegadura
(fusión incompleta) pero no una verdadera unión

 La causa más común es una técnica de soldadura defectuosa
 Arco demasiado largo
 Intensidad baja
 Excesiva velocidad de desplazamiento
 Mala posición del electrodo
 Una mala preparación de los bordes, conduce a una falta de fusión de
los bordes
 Suciedad en los bordes de soldadura
Efectos potenciales
 Al no estar unidos los cordones, no trabajan como se pretende y se
puede asimilar a una grieta en el interior del cordón
 Detección difícil, al ser un defecto interno
Tipos de faltas de fusión

 Falta de fusión afectando a los bordes a unir (4011)
 Falta de fusión entre pasadas (4012)
 Falta de fusión en la raíz de la soldadura (4013)
Falta de penetración
Definición
Penetración incompleta, o ausencia parcial de fusión de los bordes, que da
lugar a una discontinuidad entre los mismos

 Una mala preparación, ya que al existir una separación no uniforme, unas
veces habrá descolgamiento de material y otras falta de penetración
 Excesiva velocidad de soldeo
 Intensidad reducida
Efectos potenciales
 Es una entalla geométrica, luego se producen altas tensiones y poca
resistencia a fatiga
 Lugar idóneo para que se inicien procesos de corrosión localizados
Tipos de falta de penetración (402)
Imperfecciones de forma
Definición
Forma imperfecta de las superficies externas de la soldadura o geometría
de unión imperfecta
Tipos de imperfecciones de forma
 Mordedura (5011)
Falta de metal, en forma de surco de longitud variable, en cualquiera de los
bordes de un cordón de soldadura. Produce una entalla en los laterales del
cordón. Las causas que favorecen su aparición son:
 Exceso de intensidad
 Velocidad de desplazamiento demasiado elevada
 Mal posicionamiento del electrodo
Pueden aparecer:
 En la arista de contacto de la cara de la soldadura con el metal base
 Lo mismo, pero en la raíz
 Entre cordones
Los posibles efectos que pueden generar son:
 Supone una entalla geométrica, por lo que es grave cuando existen cargas
dinámicas
 Contracción en la raíz (5013)

Falta de metal en los bordes laterales de la raíz, provocada por contracción del
metal de soldadura
 Exceso de sobreespesor (502)
Exceso de metal depositado en las pasadas finales. Como consecuencia
produce una rigidización de la zona del cordón, y crea efecto de entalla. Las
causas de aparición son un método operatorio mal diseñado, con exceso de
pasadas
 Exceso de convexidad (503)

Exceso de metal depositado en la superficie de una soldadura en ángulo.
Produce efectos de entalla, disminuyendo las características mecánicas. Se
produce por intensidad baja y velocidad de soldeo lenta. Si la intensidad es
excesiva, el cordón sería cóncavo, disminuyendo la resistencia del cordón
 Exceso de penetración (504)
Exceso de metal depositado en la raíz de una soldadura ejecutada por un solo
lado. Una descolgadura (5041) es un exceso de penetración local
Las posibles causas de aparición son:

 Excesiva separación de bordes
 Intensidad elevada
 Velocidad de soldeo reducida
 Arco corto
Los posible efectos potenciales son:

 En el soldeo de un tubo usado para circular algún líquido corrosivo, y el líquido
choque con el material sobrante, puede ser grave
 Pérdida de carga, por lo que se necesitan bombas de mayor potencia
 Ángulo del sobreespesor incorrecto (505)
Valor demasiado pequeño del ángulo (α) comprendido entre el plano de la
superficie del metal base y el plano tangente al metal de soldadura en la
arista de intersección entre el metal base y metal de soldadura
 Solapamiento (506)
Exceso de metal depositado que rebosa sobre la superficie del metal base, sin
fundirse con él
 Falta de alineación (507)

Falta de alineación entre dos piezas soldadas que no se encuentran en el
mismo plano, sino en dos paralelos
 Deformación angular (508)
Falta de alineación entre dos piezas soldadas que no se encuentran en el
mismo plano ni en dos paralelos
 Desfondamiento (509)
Hundimiento del metal de soldadura debido a la gravedad. Puede ser:
 Desfondamiento en cornisa (5091)
 Desfondamiento en posición plana o techo (5092)
 Desfondamiento en ángulo (5093)
 Desfondamiento en solape (5094)
 Perforación (510)
Hundimiento del baño de fusión que da lugar a un agujero en la soldadura o en
un lateral de la misma
 Falta de metal de soldadura (511)

Canal longitudinal continuo o discontinuo en la superficie de la soldadura
debido a una insuficiente deposición de metal de aporte. Presenta el
problema de resistencia insuficiente
 Exceso de asimetría de la soldadura de rincón (512)
Aspecto irregular y lados desiguales
Las causas que lo generan son:

 Superposición incorrecta de capas, mal manejo del electrodo
 Inclinación incorrecta
 Orden de pasadas incorrecto
 Velocidad lenta
No genera ningún problema grave, salvo el de utilizar mayor material del
necesario, con el aumento de coste y mayores deformaciones al introducir
mayor cantidad de energía en la unión
 Anchura irregular (513)

Excesiva irregularidad en el ancho de la soldadura
 Superficie irregular (514)

Excesiva rugosidad superficial
 Rechupe de raíz (515)
Falta de espesor en la raíz de soldadura, debido a una contracción del metal
fundido
 Quemado (516)
Formación esponjosa en la raíz de una soldadura, debido a la ebullición del
metal fundido
 Empalme defectuoso (517)

Irregularidad local de la superficie de la soldadura en la zona de empalme de
dos cordones
Otras imperfecciones
Definición
Imperfecciones no incluidas en los grupos 1 al 5
 Cebado de arco (601)

Alteración local de la superficie del metal base a consecuencia del cebado del
arco fuera de los bordes de la unión. Genera un conjunto de grietas que
crecerán bajo cargas dinámicas
 Salpicaduras o Proyecciones (602)

Gotas de metal fundido proyectadas durante el soldeo y que se adhieren sobre
el metal base o sobre el metal de soldadura ya solidificado. Son puntos de
oxidación local y posible aparición de microgrietas radiales
 Salpicaduras de Wolframio (603)

Partículas de wolframio proyectadas del electrodo a la superficie de la pieza
durante el soldeo
 Desgarre local (603)
Superficie deteriorada al eliminar los elementos auxiliares de montaje
 Marca de amolado (604)

Deterioro local debido al amolado
 Marca de burilado (605)

Deterioro local debido a un burilado u otra operación similar
 Amolado excesivo (606)

Reducción del espesor debido a un amolado excesivo
Consecuencia de soldaduras con defectos
 Mala calidad de la unión soldada

 Mayor tiempo invertido al tener que reparar
 Mayor coste
Convexidad excesiva
Deformación angular
Exceso de penetración
Exceso de sobreespesor
Falta de fusión
Falta de fusión
Falta de penetración
Grietas
Inclusión de escoria
Poros
Poros
Poros
Solapamiento
Niveles de calidad de una soldadura
La norma EN 25817 “Niveles de calidad en función de las

imperfecciones”, es una guía útil para ser utilizada como referencia
para la elaboración de códigos u otras normas de aplicación
Ofrece tres niveles de exigencia, limitando los valores dimensionales

de los defectos, entre los que el cliente del producto y el
consumidor deben elegir
Los niveles de calidad que esta norma define son:
Símbolo de nivel Nivel de calidad

D Moderado
C Intermedio
B Elevado
La elección de un nivel de calidad para cualquier aplicación debe tener
en cuenta consideraciones tales como:
 Diseño
 Procesos subsecuentes
 Estado tensional (estático y/o dinámico)
 Consideraciones de servicio (temperatura, ambiente, ...)
 Consecuencias del fallo
Las definiciones que la norma emplea son:
 Espesor de soldadura:
En ángulo a
A tope s
 Imperfecciones:
Cortas < 25 mm / 100 mm
Largas > 25 mm / 100 mm
 Área proyectada:
Área obtenida mediante el producto de la longitud de soldadura examinada por
el ancho máximo de la soldadura
Nº Designación Referencia Observaciones Límites de las imperfecciones para
de la EN 26520 los niveles de calidad
imperfección
Moderado Intermedio Elevado

D C B
1 Grietas 100 Todos los tipos de grietas, excepto NO ADMISIBLE

microgrietas (h*l<1 mm2) y grietas
de cráter (véase el número 2)
imperfección

D C B
2 Grieta de 104 Admisible No Admisible

cráter
imperfección

D C B
3 Poros y 2011 Las condiciones y límites siguientes

sopladuras 2012 serán satisfechos:
2014 c) Medida máxima total del área 4% 2% 1%
proyectada o de rotura superficial
2017
de la imperfección
e) Medida máxima de un poro

aislado en: d ≤ 0,5·s d ≤ 0,4·s d ≤ 0,3·s
 Soldaduras a tope d ≤ 0,5·a d ≤ 0,4·a d ≤ 0,3·a
 Soldaduras en ángulo
g) Medida máxima para un poro 5 mm 4 mm 3 mm

aislado
imperfección

D C B
4 Sopladuras 2013 El área total de las sopladuras en

agrupadas un grupo deberá ser calculada
como el porcentaje del área de una
envolvente que englobe todas las
sopladuras
Las siguientes condiciones límites
serán satisfechos:
d)Medida máxima total del área
proyectada o de rotura superficial 16% 8% 4%
de la imperfección
e)Medida máxima de una sopladura
aislada en:
d ≤ 0,5·s d ≤ 0,4·s d ≤ 0,3·s
 Soldadura a tope

d ≤ 0,5·a d ≤ 0,4·a d ≤ 0,3·a
Soldadura en ángulo
Medida máxima para un grupo de
sopladuras 4 mm 3 mm 2 mm
imperfección

D C B
5 Sopladuras 2015 Imperfecciones largas para: No No

alargadas y 2016  Soldaduras a tope h ≤ 0,5·s admisible admisible
vermiculares  Soldaduras en ángulo
h ≤ 0,5·a
En cualquier caso, medida máxima 2 mm

para las sopladuras alargadas y
vermiculares
Imperfecciones cortas para: h ≤ 0,5·s h ≤ 0,4·s h ≤ 0,3·s

 Soldaduras a tope h ≤ 0,5·a h ≤ 0,4·a h ≤ 0,3·a
 Soldaduras en ángulo
4 mm o 3 mm o 2 mm o
En cualquier caso, medida máxima no NSE NSE
para las sopladuras alargadas y superior
vermiculares al
espesor
(NSE)
imperfección

D C B
6 Inclusiones 300 Imperfecciones largas para: No No

sólidas (no  Soldaduras a tope h ≤ 0,5·s admisible admisible
de cobre)  Soldaduras en ángulo
h ≤ 0,5·a
En cualquier caso, medida máxima 2 mm

para las inclusiones sólidas
Imperfecciones cortas para: h ≤ 0,5·s h ≤ 0,4·s h ≤ 0,3·s

 Soldaduras a tope h ≤ 0,5·a h ≤ 0,4·a h ≤ 0,3·a
 Soldaduras en ángulo
4 mm o 3 mm o 2 mm o
En cualquier caso, medida máxima NSE NSE NSE
para las inclusotes sólidas
imperfección

D C B
7 Inclusiones 3042 NO ADMISIBLE

de cobre
imperfección

D C B
8 Falta de 401 Admisible, NO ADMISIBLE

fusión pero sólo
(fusión intermiten
incompleta) -temente
no
abiertas a
la
superficie
imperfección

D C B
9 Falta de 402 Imperfecciones largas: NO

penetración NO ADMISIBLE ADMISI-
(penetración BLE
incompleta)
Imperfecciones cortas:
h ≤ 0,2·s h ≤ 0,1·s
max. max.
2mm 1.5 mm
imperfección

D C B
10 Mal ajuste Huelgo excesivo o insuficiente entre h ≤ 1 mm h ≤ 0.5 mm h ≤ 0.5

de las partes a unir + 0.3 a + 0.2 a mm + 0.1
soldaduras max. max. a
en ángulo max.
4 mm 3 mm
2 mm
Los huelgos que exceden los límites

previstos pueden, en algunos
casos, ser compensados por un
incremento correspondiente de la
garganta de la soldadura
imperfección

D C B
11 Mordedura 5011 Se requiere una transición gradual h ≤ 1.5 mm h ≤ 1 mm h ≤ 0.5 mm

5012
imperfección

D C B
12 Exceso de 502 Se requiere una transición gradual h ≤ 1 mm h ≤ 1 mm h ≤ 1 mm

sobreespeso + 0.25·b + 0.15·b + 0.1·b
r max. max. max.
10 mm 7 mm 5 mm
imperfección

D C B
13 Exceso de 503 h ≤ 1 mm h ≤ 1 mm h ≤ 1 mm
convexidad + 0.25·b + 0.15·b + 0.1·b
max. max. max.
5 mm 4 mm 3 mm
imperfección

D C B
14 Soldadura --- Para muchas aplicaciones, un h ≤ 1 mm h ≤ 1 mm h ≤ 1 mm

en ángulo espesor real superior al nominal + 0.3·a + 0.2·a + 0.15·b
con espesor puede no ser causa de rechazo max. max. max.
real superior 5 mm 4 mm 2 mm
al valor
nominal
imperfección

D C B
15 Soldadura --- Una soldadura en ángulo con un Imperfecciones largas: NO

en ángulo espesor real aparente inferior al NO ADMISIBLE ADMISI-
con espesor indicado, no debe ser considerada BLE
real inferior imperfecta si el espesor real,
al valor compensado con una profundidad
nominal de penetración superior, cumple el
nominal
Imperfecciones cortas:
h ≤ 1 mm + 0.1·a
max. max.
2 mm 1 mm
imperfección

D C B
16 Exceso de 504 h ≤ 1 mm h ≤ 1 mm h ≤ 1 mm
penetración + 1.2 · b + 0.6 · b + 0.3 · b
max. max. max.
5 mm 4 mm 3 mm
imperfección

D C B
17 Descolgadu- 5041 Admisible Ocasionalmente se

ras permiten
imperfección

D C B
18 Falta de 507 Los límites se refieren a

alineación desviaciones con respecto a la Figura A. Chapas y soldaduras
posición correcta. longitudinales
t es el espesor más pequeño h ≤ 0.25 · t h ≤ 0.15 · t h ≤ 0.1 · t
max. max. max.
5 mm 4 mm 3 mm
Figura B. Soldaduras
circunferenciales
h ≤ 0.5 · t
max. max. max.
4 mm 3 mm 2 mm
imperfección

D C B
19 Falta de 511 Se requiere una transición gradual Imperfecciones largas:

metal de NO ADMISIBLE
soldadura.
Desfonda- 509
miento Imperfecciones cortas:
h ≤ 0.2 · t h ≤ 0.1 · t h ≤ 0.05 · t

max. max. max.
2 mm 1 mm 0.5 mm
imperfección

D C B
20 Exceso de 512 Se supone que no se ha estipulado h ≤ 2 mm h ≤ 2 mm h ≤ 1.5 mm

asimetría de expresamente una soldadura en + 0.2 · a + 0.15 · a + 0.15 · a
la soldadura ángulo asimétrica
en ángulo
imperfección

D C B
21 Rechupe de 515 Se requiere una transición gradual h ≤ 1.5 mm h ≤ 1.5 mm h ≤ 1.5 mm

raíz.
Contracción 5013
de raíz
imperfección

D C B
22 Solapamiento 506 Se NO ADMISIBLE

permiten
imperfe-
cciones
cortas
imperfección

D C B
23 Empalme 517 Admisible NO ADMISIBLE

defectuoso
imperfección

D C B
24 Cebado de 601 Su aceptación puede estar

arco condicionada a un tratamiento
posterior. Su aceptación depende
del tipo de metal base,
especialmente de su sensibilidad al
agrietamiento
imperfección

D C B
25 Proyecciones 602 La aceptación depende de las

o aplicaciones
salpicaduras
Nº Designación Referen Observaciones Límites de las imperfecciones para
de la cia los niveles de calidad
imperfección EN
26520
D C B
26 Imperfecciones --- Para espesores s ≤ 10 mm o Altura máxima total de las

múltiples en a ≤ 10 mm, pueden ser necesarias imperfecciones cortas Σh
una misma consideraciones especiales
sección
0.25 ≤ s o 0.2 ≤ s o 0.15 ≤ s o

0.25 ≤ a 0.2 ≤ a 0.15 ≤ a
max. max. max.

10 mm 10 mm 10 mm
INGENIERÍA DE LA SOLDADURA
ESCUELA UNIVERSITARIA POLITÉCNICA

UNIVERSIDAD DE VALLADOLID

Insgenieria de Soldadura - Defectos

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DEFECTOS EN LAS UNIONES

La clasificación de defectos, permite establecer criterios de distinción

La asignación de criterios de distinción facultan al inspector, la

La defectología tiende a distinguir entre defecto y no conformidad,

Los criterios de aceptación y rechazo estarán perfectamente definidos

Una clasificación de estos, es la dada por la norma EN 26250

Esta norma clasifica los defectos en los seis grupos siguientes:

Causas que favorecen su aparición

 Grietas radiales (o grietas de estrella)

 Grupo de grietas discontinuas

Causas que favorecen su aparición

Los posibles efectos de su presencia pueden ser:

 Sopladuras uniformemente distribuidas (2012)

 Sopladuras alineadas (2014)

 Sopladura vermicular (2016)

 Rechupe interdentrítico (2021)

 Microrrechupes interdentríticos (2023)

Causas que favorecen su aparición

La importancia del defecto depende del tamaño de la inclusión de escoria y de

 Inclusión de óxido (303)

La influencia depende del número de partículas y de la separación que exista

Causas que favorecen su aparición

Tipos de faltas de fusión

Causas que favorecen su aparición

Tipos de imperfecciones de forma

 Contracción en la raíz (5013)

 Exceso de convexidad (503)

Las posibles causas de aparición son:

Los posible efectos potenciales son:

 Falta de alineación (507)

 Falta de metal de soldadura (511)

Las causas que lo generan son:

 Anchura irregular (513)

 Superficie irregular (514)

 Empalme defectuoso (517)

 Cebado de arco (601)

 Salpicaduras o Proyecciones (602)

 Salpicaduras de Wolframio (603)

 Marca de amolado (604)

 Marca de burilado (605)

 Amolado excesivo (606)

 Mala calidad de la unión soldada

La norma EN 25817 “Niveles de calidad en función de las

Ofrece tres niveles de exigencia, limitando los valores dimensionales

Los niveles de calidad que esta norma define son:

Símbolo de nivel Nivel de calidad

Moderado Intermedio Elevado

1 Grietas 100 Todos los tipos de grietas, excepto NO ADMISIBLE

Moderado Intermedio Elevado

2 Grieta de 104 Admisible No Admisible

Moderado Intermedio Elevado

3 Poros y 2011 Las condiciones y límites siguientes

e) Medida máxima de un poro

g) Medida máxima para un poro 5 mm 4 mm 3 mm

Moderado Intermedio Elevado

4 Sopladuras 2013 El área total de las sopladuras en

Moderado Intermedio Elevado

5 Sopladuras 2015 Imperfecciones largas para: No No

En cualquier caso, medida máxima 2 mm

Imperfecciones cortas para: h ≤ 0,5·s h ≤ 0,4·s h ≤ 0,3·s

Moderado Intermedio Elevado

6 Inclusiones 300 Imperfecciones largas para: No No

En cualquier caso, medida máxima 2 mm