1. ¿Qué son fundiciones y/o aleaciones?

Las fundiciones se pueden definir como un proceso de aleación férrea mediante el cual a
los metales se les mejora sus propiedades y características, Según el diagrama de hierro
carbono hasta el 2% el material es denominado acero, a partir de este punto hasta 6,67%
el material es denominado fundiciones o aleaciones de hierro. Existen diferentes tipos de
aleaciones entre las más destacadas podemos encontrar:
Aleación blanca: el carbono está totalmente combinado con el hierro formando el
carburo de hierro o cementita, que es un constituyente muy duro pero muy frágil.
Aleación gris: el carbono está en forma de grafito laminar. Se utilizan para lograr piezas
por moldeo, se mecanizan fácilmente, tienen buena resistencia frente al desgaste y buena
colabilidad.
Aleación maleable: Se obtienen a partir de fundiciones blancas mediante tratamientos
térmicos, para conseguir una mejor maleabilidad.
Aleada: Además de hierro, carbono y los elementos habituales en las fundiciones
ordinarias, contienen otros elementos de aleación, que pueden ser níquel, cromo,
molibdeno, cobre, aluminio, vanadio, titanio, etc. con el fin de conseguir propiedades
concretas como pueden ser, aumentar la resistencia o la templabilidad.
El principal componente o material aparte del hierro y carbono en las aleaciones es el
silicio. Hoy día existen una gran cantidad de piezas que son realizadas por medio del
proceso de fundición como, por ejemplo; juntas, tuercas, tuberías, partes de máquinas,
componentes para freno.

2. ¿Cómo es el proceso de soldadura por arco eléctrico en fundiciones?

El proceso de soldadura por arco eléctrico en fundiciones se realiza de una manera más
exhaustiva y delicada, ya que en este proceso existen ciertos parámetros que controlar
para llevar a cabo el proceso correctamente, ya que dicho proceso es más complejo que
soldar acero debido principalmente al factor temperatura que se presentara en las piezas
soldadas, ya que en estas zonas los puntos de fusión son más bajos, lo que nos indica que
habrá que presentar ciertos criterios de calidad en control de los parámetros de soldeo
para garantizar una buena calidad del proceso este tipo de soldadura.
Una diferencia entre las fundiciones y el acero es la solidificación debido a su estructura
cristalina permitiendo espacios entre sus átomos, lo que se debe evitar para prevenir que
a largo plazo la soldadura genere puntos o grietas lo cual generara la ruptura de la misma.
En la mayoría de estos procesos de soldadura de fundiciones el calentamiento y
enfriamiento crea la contracción y expansión del material (Aleación), razón por la cual se
deben soldar bajo ciertas condiciones para garantizar un buen cordón de soldadura.
En este proceso de soldadura por fundición es importante y conveniente realizar un
precalentamiento de las piezas a soldar antes de iniciar un proceso de soldadura para
facilitar durante el proceso de solidificación del cordón la uniformidad sin que se formen
agrietamientos ni rajaduras y esos posibles defectos que se pudieran presentar, es
importante destacar que la temperatura de precalentamiento varía en función al tipo de
material a soldar.
3. ¿Cuáles son los principales tipos de metales de aportación que se pueden utilizar
para la soldadura de fundiciones y explique a través de sus características en que
se diferencian unos de otro?
Dado que funcionalmente las composiciones de los aportes dependen de las
composiciones de los materiales base, las primeras pueden clasificarse de acuerdo con los
tipos de metales soldables que existen, dentro de los que los más comunes en el mercado
de la soldadura eléctrica son: aceros al carbono aleados, aluminio y aleaciones de
aluminio. En Las aleaciones para las soldaduras duras son a base de cobre (cobre, cobre-
fósforo, cobre-zinc), níquel, aluminio, plata u otros metales. Para las soldaduras blandas
se utilizan aleaciones a base de cinc, indio, estaño, plomo, entre otros.
Para los aceros al carbono soldables, aceros de bajo y medio carbono, los aportes suelen
ser de acero AISI 1010 con un porcentaje de carbono entre 0.08-0.12%, aunque por
supuesto, esto puede variar. Además, tal como los aceros en donde se utilizan, los
referidos aportes también contienen ciertos porcentajes de manganeso y silicio, aparte de
muy pequeñas porciones de fósforo y azufre. Los electrodos para aceros aleados, además
de contener C, Mn, Si, P y S, también tienen porcentajes de níquel, molibdeno y cromo.
La principal diferencia entre cada uno de los materiales antes mencionados se basa
generalmente en sus características por ejemplo si hablamos del cobre es un material
resistente a la corrosión, excelente conductor de calor maleable y resistente a la corrosión,
en comparación, el zinc es un material de color blanco azulado, buen conductor de calor
y moderadamente duro.

4. ¿Qué es un defecto de soldadura?

En la soldadura un defecto es una indicación que podría comprometer la calidad del
cordón o la unión soldada, se podría aceptar o rechazar según tres factores: Tipo de
soldadura, tamaño y ubicación, es decir, dependiendo de la parte del cordón donde se
presente el defecto se podría tomar como un defecto, ya que si no afecta la integridad del
cordón no se tomaría como un defecto sino como una discontinuidad.

5. ¿Cuál es la diferencia entre una discontinuidad de soldadura y un defecto de

soldadura?
Las discontinuidades de soldadura son imperfecciones que se pueden presentar, como
variaciones, irregularidades formadas en el metal debido a patrones de soldadura
incorrectos como, por ejemplo; suciedad, variación en la corriente, defectos por sobre
calentamientos entre otros, ocurriendo tanto en el interior como en el exterior del material
,sabiéndose esto se puede decir que la diferencia entre una discontinuidad y un defecto de
soldadura se enfoca en que se le llamara defecto cuando un grupo de discontinuidades
exceden los límites establecidos para la unión soldada , debido a que no cumplen con las
expectativas o calidad para lo que se está buscando.
 6. ¿Cómo se clasifican los defectos de soldadura y explique brevemente cada uno
de ellos?
Los defectos en la soldadura serán los indicativos de que por algún motivo durante el
proceso del cordón se perdió la calidad de la misma y se clasifican en:

Inclusiones: Las inclusiones en la soldadura se trata de un pequeño material solido que

quedó atrapado dentro del cordón durante el proceso de soldeo, pudiendo ser una
inclusión de metal, cobre, o escoria, esto puede suceder por falta de cumplimiento de los
parámetros para soldadura, manipulación incorrecta por parte del soldador, falta de
limpieza.
Falta de fusión: La falta de fusión de los materiales es un gran defecto que impedirá que
el metal base y el metal de aporten se unan adecuadamente evitando una penetración
completa, lo que traerá como resultado una soldadura desintegrada y de mala calidad.
Porosidad: La porosidad son agujeros en la soldadura causados por el retenimiento de
gases en la soldadura.
Relleno insuficiente: Se presenta cuando el cordón de la soldadura está por debajo del
área o superficie de la unión soldada trayendo como consecuencia una mala soldadura
por una disposición insuficiente de metal fundido.
Grietas: Son defectos en la soldadura que podrán causar directamente falla en la
estructura de la unión soldada debido al agrietamiento o ruptura del material.
Exceso de esfuerzo de penetración: El exceso de esfuerzo o penetración es aquel
defecto causado por exceso de metal en la soldadura que, sobre pase por encima el tamaño
del filete o junta soldada, puede ser causado por corrientes excesiva, velocidad de
desplazamiento lentas, o un ajuste incorrecto de las juntas.
Superposición: Es un defecto en la soldadura sobre la superficie del metal principal y el
metal de aporte donde el cordón cubre el metal base, pero no se fusiona con el mismo
debido por una velocidad de desplazamiento lenta o un ángulo incorrecto del electrodo.
Daños mecánicos: Los daños mecánicos son muescas o golpes en la superficie del
material, causados por una mala manipulación de martillos, esmeriles o herramientas de
trabajo.

7. Con sus propias palabras explique las diferentes formas de detectar los defectos
de soldadura, explique al menos dos de ellas.
Los métodos de inspección para la soldadura son los encargados de garantizarnos la
fiabilidad de que el cordón o la unión de soldadura ha sido realizadas de manera exitosa
para cumplir satisfactoriamente la unión correcta de las piezas o materiales.
Entre los métodos de inspección podemos encontrar:
  Rayos X
 Ultrasonidos
 Corrientes inducidas
 Líquidos penetrantes
 Resonancia magnética
 Partículas magnéticas
 Inspección visual.
Líquidos penetrantes: Los líquidos penetrantes consisten en la aplicación de un líquido
sobre la superficie del cuerpo a examinar, que penetra en las imperfecciones de la
soldadura. Una vez limpiado el exceso, nos revelará el que ha quedado retenido en la
imperfección (poros, fisuras, etc.). Existen dos tipos de líquidos penetrantes, los
fluorescentes y los no fluorescentes, aunque los más utilizados son los no fluorescentes.
La característica distintiva principal entre los dos tipos es:
1. Los líquidos penetrantes fluorescentes contienen un colorante que fluorescente bajo la
luz negra o ultravioleta.
2. Los líquidos penetrantes no fluorescentes contienen un colorante de alto contraste bajo
luz blanca.
Este método de líquido penetrante es fácil de utilizar, preciso y fácil de interpretar.

Ultrasonidos: Es un método en el cual un haz sónico de alta frecuencia es circulado en

el material a ser inspeccionado con el objetivo de detectar discontinuidades internas y
superficiales (fisuras, inclusiones, etc.). El sonido que recorre el material es reflejado por
las interfaces, siendo detectado y analizado para determinar la presencia y localización de
discontinuidades. Este método para analizar la soldadura es de alta precisión y alta
sensibilidad de fácil operación y permite resultados inmediatos.