1.

Celdas Mecánicas
Las características de diseño incluyen la geometría de la celda, la hidrodinámica y la suspensión de
sólidos.

Celdas de flotación de 160m3.

a. Geometría de la celda
Las últimas generaciones de celdas son de forma cilíndrica a diferencia de la mayoría de las
anteriores que eran rectangulares. El estanque cilíndrico ofrece condiciones simétricas y estables en
toda la celda, además se reduce la existencia de puntos muertos. Las partículas más gruesas tienden
a desagregarse cuando la longitud del transporte horizontal en la espuma aumenta. Por lo tanto,
las celdas de gran tamaño se fabrican de forma circular, ver Figura.
Para asegurar la distancia de transporte más corta posible hasta la canaleta recolectora de
concentrado se incorporan rebalses internos.

b. Volumen de la celda
Desde los años 1980’s el volumen unitario de las celdas ha aumentado 10 veces. Actualmente
existen celdas industriales de hasta 160[m3], como es el caso de las celdas de Outokumpu, Dorr-
Oliver y Wemco. Además, nuevos desarrollos incluyen celdas de 200 y 250[m3].
La capacidad de tratamiento de una celda gigante permite reemplazar a muchas celdas pequeñas con
el consiguiente ahorro de espacio, mantenimiento, entre otros aspectos. Por otra parte, el
mecanismo de agitación en la mayoría de celdas se encuentra en la base, en consecuencia la alta
turbulencia no perturba la zona de espuma como ocurre con las celdas más pequeñas, esto se refleja
(contra la creencia generalizada) en la mayor selectividad de las celdas grandes, las cuales pueden
trabajar bien tanto en el barrido como en la limpieza.
El gran tamaño de las unidades disminuye el costo de la automatización, de esta forma se puede
lograr un alto nivel de automatización para cada celda o para cada banco de celdas.
c. Flujo específico de aire
Las celdas actuales se construyen hasta de 4-5[m] de altura por lo cual la razón entre el área
transversal y el volumen ha disminuido. En consecuencia, el flujo específico de aire disminuyó casi
a la mitad, reduciendo la capacidad de transporte y de rebalse. Por esta razón, se han incorporado
rebalses internos circulares y radiales; como ejemplo se pueden nombrar celdas con estanque
circulares de 130-250[m3], ver Figura.

Vista del rebalse en una celda de flotación industrial de 250m3.

También, para el diseño de circuitos estándar se recomienda una capacidad de rebalse de

/ ( h ⋅ m ) ⎤⎦
1.5 ⎣⎡ton[21 ], lo cual es similar a la capacidad de rebalse observada en celdas neumáticas

(columnas).
Otra modificación para mejorar la remoción de la espuma ha sido la incorporación de aceleradores
de espuma ajustables (tipo cónico), denominados froth crowder. Para este objetivo se usa un cono
invertido, reduciendo el área de descarga del concentrado.
Se ha observado que en especial la recuperación de partículas gruesas depende de la altura de la
capa de espuma, de la distancia de transporte horizontal en la espuma, del tiempo de residencia en
la espuma (velocidad superficial del aire). De esta forma, una menor altura de espuma aumenta la
recuperación, lo mismo ocurre con la disminución del área de transporte de la espuma.
d. Impulsor
El impulsor se considera el corazón de una celda de flotación mecánica. El impulsor en una celda
“autoaspirante” cumple tres funciones:
a) Suspensión de partículas.
b) Aspiración y dispersión del aire.
c) Circulación de pulpa.
El diseño del impulsor es simple con variaciones entre fabricantes, éstas consisten de una turbina
con paletas. Al respecto, existen diferentes puntos de vista de la manera cómo la pulpa y el aire
deberían interactuar con el impulsor. Unos favorecen el mezclado total de pulpa y aire a través de
todo el volumen de la celda, mientras otros señalan la necesidad de circular la pulpa a través del
impulsor. Un ejemplo de este último caso es el impulsor Wemco 1+1, que posee una considerable
altura con relación a su diámetro. En la periferia del rotor las fuerzas de cizalle producen la
dispersión del gas en pequeñas burbujas.

e. Estator
El estator no participa en la formación de las burbujas, la función principal es la creación de
regiones tranquilas (menos turbulentas) en el estanque, reduciendo los remolinos horizontales de la
pulpa. El estator ubicado alrededor del impulsor dirige las burbujas horizontalmente hacia el piso
del estanque, mejorando la distribución del aire y también incrementando la capacidad de aireación.
Por ejemplo, en el centro de la celda Wemco 1+1 existe un sistema rotor dispersor, (ver Figura),
el aire ambiental ingresa a la celda y se distribuye a través de la pulpa mezclándose por efecto de
la circulación de la pulpa, parte de las burbujas se forman y dispersan en contacto con el dispersor.
El movimiento de la pulpa es intenso y en el sentido que se indica en la Figura. El dispersor
junto con el faldón evita la irrupción violenta de la pulpa hacia la zona de la espuma permitiendo el
ascenso de las burbujas mineralizadas.
En la celda existe un fondo falso para permitir una libre circulación de la pulpa evitando los
embancamientos. Sin embargo, en la práctica es normal observar un grado de embancamiento.
La Figura siguiente muestra un esquema simplificado de dos celdas estanque, comercialmente
disponibles hasta 160-200[m3]. De acuerdo a los fabricantes la colección partícula-burbuja se
mejora mediante el “mezclado ideal de la pulpa y el aire”, (a), y la “circulación de pulpa a través
del rotor”, (b).
A pesar del gran número de diseños de celdas y las diferencias en estilos, la mayoría de las celdas
mecánicas hasta 40-50[m3], muestran un comportamiento similar a un reactor perfectamente
agitado. Por esta razón las celdas se arreglan típicamente en bancos para reducir el cortocircuito
de la pulpa.
 Celda Wemco 1+1, disposición del rotor.

Esquema simplificado de celdas de flotación mecánica de gran tamaño.

f. Variables de diseño de celdas mecánicas industriales

Potencia instalada
La Figura muestra el aumento de la potencia instalada con el volumen de celdas de flotación
Outokumpu y Dorr-Oliver.

Figura 4.6 Potencia instalada v/s volumen de celda.

Flujo específico de aire

En la Figura se observa la disminución del flujo específico de aire (mínimo y máximo) al
aumentar el volumen de las celdas de flotación.

⎡ m 3 aire ⎤
⎥ vs volumen de celda ⎡⎣ m ⎤⎦ .
3
Figura 4.7 Flujo específico de aire ⎢ 3
⎣ min×m celda ⎦
Velocidad superficial de aire
En la Figura se muestra la disminución en la velocidad máxima superficial de aire al aumentar el
volumen de las celdas.

Velocidad superficial de aire vs volumen de celda.

2. Celdas Neumáticas
Las celdas neumáticas de flotación se diferencian de las celdas mecánicas convencionales en cuatro
aspectos básicos:
• Ausencia de agitación mecánica.
• Sistema de generación de burbujas.
• Agua de lavado.
• Geometría (relación altura: diámetro efectivo).
Las celdas neumáticas se clasifican según la forma de contactar la pulpa y el aire en: contra-
corriente y co-corriente.

a. Columnas contra corriente

En una columna contra-corriente se distinguen dos zonas, ver Figura 4.9:
a) Zona de colección: desde la entrada del aire hasta la interfase pulpa-espuma.
b) Zona de limpieza: desde la interfase pulpa-espuma hasta el rebalse.
 Columna de Flotación Contra-Corriente.

La pulpa previamente acondicionada, se alimenta cerca del tope de la zona de colección,

aproximadamente a 2/3 de la altura total de la columna. En la zona de colección, las partículas
provenientes de la alimentación se contactan en contracorriente con las burbujas producidas por el
dispersor de aireador ubicado en la parte inferior de la columna. Las partículas hidrófobas chocan y
se adhieren a las burbujas, cruzan la interfase y son transportadas a través de la zona de limpieza,
constituida por un lecho de espuma de aproximadamente 1m de altura. Por otro lado, las partículas
hidrófilas son removidas desde el fondo de la columna.
La Figura (a) muestra el tipo de columna canadiense, que es la columna de flotación más
común y que usa dispersores de aire internos removibles, mientras que otros diseños usan
dispersores externos, por ejemplo el generador de burbujas Microcell en la Figura (b), que es un
mezclador estático de tipo externo.
Las columnas industriales tienen distintas formas geométricas, las más comunes son:
a) Circular, con diámetros de hasta 4.5[m].
b) Cuadrada, hasta 4[m] de lado.
c) Rectangular, por ejemplo de 2x8, 3x6 ó 4x6[m] de lado.
La Figura muestra un tipo de configuración de columnas de flotación circulares en la operación
industrial.
Figura (a) Tipos de celdas neumáticas de flotación contra-corriente.

Figura (b) Columnas de flotación de sección circular.

La Figura muestra la operación industrial de columnas de flotación cuadradas.

Columnas de flotación de sección cuadrada.

Las columnas con un diámetro equivalente superior a 1.5[m] normalmente se dividen mediante
tabiques divisores (baffles) con el objeto de minimizar los efectos de circulación interna. La altura
total de las columnas puede variar en función de las características operacionales requeridas. Sin
embargo, a pesar de la gran diversidad de condiciones la mayoría de las columnas industriales tiene
alturas de 10 a 14[m].
A escala piloto, las columnas de flotación se comportan como un “reactor flujo pistón contra-
corriente” con baja dispersión. En la práctica industrial, sin embargo, la mayoría de las
columnas opera en un régimen de flujo cercano a un reactor perfectamente mezclado; esta
condición es ineficiente para alcanzar un nivel alto de recuperación en una sola etapa. Por esta
razón, las columnas se usan comúnmente en circuitos de limpieza junto con bancos de barrido de
limpieza formados por celdas mecánicas.
Algunas características importantes de estos tipos de columnas de flotación se detallan a
continuación.

Sistema generador de burbujas.

El sistema de aireación de una columna es un componente fundamental para su operación. Un
generador de burbujas eficiente es aquel capaz de generar burbujas de 0.5 a 2[mm] de diámetro con
velocidades superficiales de aire de 1 a 3[cm/s]. En estas condiciones la concentración (holdup) de
aire en la zona de colección variará de 15 a 20%.
Los tipos de aireadores se pueden clasificar en internos y externos. Los aireadores internos pueden
ser rígidos o flexibles. Los rígidos son fabricados con materiales porosos tales como: cerámica,
acero inoxidable o polipropileno microporoso. Los flexibles son hechos de goma perforada o tela de
filtro. La principal desventaja de estos aireadores es la obstrucción. La Figura 4.13, muestra una
vista exterior de una columna circular donde se aprecian los inyectores de aire.
Los aireadores externos son aquellos donde se mezcla agua y aire a presión, o se mezcla pulpa y
aire, y se inyecta la mezcla en la columna a través de una lanza con orificios. Estos aireadores
presentan como principal ventaja la posibilidad de remoción, inspección o substitución de los
inyectores con la columna en operación. En las columnas industriales se usan principalmente
aireadores externos.
Se ha demostrado que en el caso de burbujeadores de tela filtrante, la permeabilidad de la tela es
⎡ m3 ⎤
crítica y debe ser inferior a 6 ⎢ 2 ⎥ para alcanzar niveles de concentración (holdup) de aire y
⎣ m ⋅ min ⎦
tamaños de burbuja adecuados. A su vez, en el caso de burbujeadores tipo lanza con orificios las
variables que afectan en mayor grado el tamaño de burbujas son la velocidad superficial de agua en
los inyectores y la concentración de espumante. Al respecto, para alcanzar tamaños de burbuja
pequeños (1[mm]) se recomienda usar velocidades de aire superiores a 4[m/s] en el orificio, y
presiones inferiores a 80-90[psig].
En la Figura se muestra la variación del diámetro de burbuja con la velocidad de agua en el
orificio de un inyector tipo Cominco.

Sistema distribuidor de agua de lavado.

En la parte superior de la columna se agrega el agua de lavado a través de dispersores, para permitir
una adecuada distribución de agua en el interior de la espuma. El agua de lavado desempeña un
papel fundamental en la eliminación de partículas finas (normalmente de ganga) arrastradas por el
flujo ascendente y en la estabilización de la espuma.
Los distribuidores de agua de lavado pueden clasificarse en internos y externos. El distribuidor
externo se instala arriba de la espuma (ver Figura), lo que presenta la ventaja de evitar su
obstrucción y permite la inspección visual durante la operación. No obstante, presenta la desventaja
de requerir un mayor flujo de agua para mantener constante el desplazamiento neto de agua al
interior de la espuma (bias) y, además, reduce el porcentaje de sólidos en el concentrado. El
distribuidor interno se instala bajo el rebalse de la espuma y produce un rebalse con mayor
concentración de sólidos. Las desventajas son la dificultad de inspección y el ensuciamiento
constante de los orificios. Los distribuidores internos generalmente son instalados entre 10 y
20[cm] bajo la superficie de rebalse de la espuma.
 Inyectores de aire en una Columna circular.

Efecto del agua en inyector externo tipo lanza con orificios.

 Distribuidor externo de agua de lavado.

Divisores internos.
En las columnas de gran tamaño se usan divisores internos (baffles) para mejorar la distribución de
flujos, reducir la circulación interna del fluido, y mejorar el contacto de las fases pulpa y aire. El
área equivalente típica de las secciones es de aproximadamente 1[m2].

Rebalses internos.
Al aumentar el tamaño de las columnas es necesario aumentar el largo de rebalse del concentrado,
debido a que el perímetro de rebalse no aumenta proporcionalmente con el volumen y capacidad de
tratamiento de la columna. Para este objeto se instalan rebalses internos en la parte superior de la
columna.

b. Columnas co-corriente
Un interesante punto de discusión ha sido planteado respecto a la baja eficiencia del contacto entre
partículas de mineral y burbujas en la zona de pulpa de las columnas de flotación. En este sentido,
los diseños alternativos de celdas neumáticas están provistos con un tubo de contacto descendente
“downcomer”, similar a un “reactor flujo pistón co-corriente ideal”. Este tubo permite el contacto
intensivo entre la pulpa y las burbujas en muy corto tiempo y con alta concentración de gas.
La Figura muestra la celda Jameson, que es la celda de contacto co-corriente de mayor uso,
principalmente en la industria del carbón. Otra celda de contacto co-corriente de uso comercial es
la celda neumática tipo EKOF, Figura.

Tipos de celdas neumáticas de flotación co-corriente.

3. Comparación Entre Celdas Mecánicas y Neumáticas

Las columnas de flotación difieren significativamente de las celdas de flotación tanto en su diseño
como en la filosofía de operación. Los estudios comparativos de desempeño de columnas de
flotación y celdas mecánicas, realizados a escala piloto, semi-industrial e industrial, permiten
concluir lo siguiente:
a) Recuperación.
Una mayor concentración y área superficial de burbujas obtenida en las columnas permite
elevar la probabilidad de colisión entre las partículas de mineral y las burbujas y, por lo
tanto, mejorar la recuperación.
Por otra parte, la menor disipación de energía, lo que significa una menor intensidad de
mezclado, en la zona de colección reduce la ruptura de agregados burbuja-partícula.
Otro factor importante en la recuperación de partículas gruesas y finas es el mayor tiempo
de residencia efectivo de las burbujas en la columna. Puesto que las burbujas generadas en
la base de la columna recorren toda la zona de colección, su tiempo de residencia es mayor
que el de una celda mecánica de capacidad comparable. El efecto de todos estos factores
combinados tiene como resultado un aumento en la recuperación del mineral de interés. Sin
embargo, el comportamiento similar a un mezclador perfecto en las columnas industriales
limita su capacidad de operar con alta recuperación en una sola etapa.
b) Ley
La columna de flotación puede generar concentrados con leyes más altas que las celdas de
flotación. Este aumento en la ley se debe a los siguientes factores:
• La menor turbulencia en la interfase pulpa-espuma minimiza el arrastre hidráulico
de las partículas hidrófilas desde la zona de colección a la zona de limpieza.
• La mayor altura de espuma, aproximadamente 1[m], representa un mayor tiempo de
residencia y una mayor probabilidad de que las partículas de ganga, arrastradas por
las burbujas, retornen a la zona de colección.
• El uso de agua de lavado reduce la cantidad de partículas hidrófilas arrastradas
desde la zona de colección a la espuma a través del desplazamiento de agua de
alimentación contenida en la pulpa.
Esta acción de limpieza es una de las principales razones para el uso de columnas
principalmente en las etapas de limpieza (cleaner) en diversos circuitos de concentración de
minerales.