24 de marzo de 2022

Documento Recurso N°2

Unidad 2: Solicitaciones y falla de materiales

Área
Mecánica Carrera Mantenimiento Industrial
académica
Materiales para
Asignatura Sistemas Mecánicos Código MFA307 Sección
de Equipos Fijos.
2.1.- Determina solicitaciones y fallas en elementos mecánicos de
Aprendizaje equipos fijos, para dar solución a un requerimiento de mantenimiento,
esperado de manera responsable y colaborativa, de acuerdo a manuales,
catálogos y normativa vigente.

Nombre
estudiante:
Nombres Apellido Paterno Apellido Materno
Rut: Semestre

Dibujo representativo de la unidad o temática.

(DercoCenter, s.f.)
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Contenidos:

1. Tipos de cargas..............................................................................4
Carga del tipo puntual..........................................................................4
Fuerzas distribuidas.............................................................................4
Momento de una fuerza........................................................................5
Momento de un Par..............................................................................5
2. Solicitaciones mecánicas.................................................................6
Esfuerzo normal..................................................................................6
Esfuerzo cortante.................................................................................7
Esfuerzos de flexión.............................................................................7
Esfuerzos de torsión.............................................................................8
Esfuerzo de pandeo..............................................................................8
3. Aplicación de cargas y solicitaciones en equipos fijos...........................9
Carga puntual.....................................................................................9
Momento o par..................................................................................10
Fuerzas distribuidas............................................................................10
Esfuerzo de tracción, compresión y cortante..........................................11
Esfuerzos de flexión y torsión..............................................................13
Esfuerzo de pandeo............................................................................14
4. Falla de materiales.......................................................................14
Falla acción de cargas estáticas............................................................14
Fractura............................................................................................16
Propagación de una grieta...................................................................17
Concentración de esfuerzos.................................................................17
Teorías de falla..................................................................................18
Modos de falla por fractura..................................................................18
5. Fatiga en metales.........................................................................19
Fatiga por la acción de cargas dinámicas...............................................19
6. Corrosión y desgaste.....................................................................25
Fallas por corrosión............................................................................25
Generalidades sobre fracturas asistidas por el ambiente..........................27
Fracturas progresivas corrosión esfuerzo............................................28
Fracturas progresivas corrosión fatiga................................................28
Fracturas progresivas corrosión fatiga térmica.....................................29
Daño por hidrogeno y fractura por hidrogeno......................................30
Falla por Desgaste..............................................................................30
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Clasificación general de las fallas por desgaste en metales....................31

Modos de falla por desgaste en metales..............................................32
7. Factor de seguridad......................................................................33
8. Bibliografía..................................................................................34

Nota: Para la realización de los documentos, ya sean DR, TD, TP o IT, seguir
el siguiente formato:
 Letra párrafo verdana 11.
 Título verdana 12 negrita.
 Subtitulo verdana 11 negrita.
 Interlineado Sencillo.
 Espaciado posterior 6 puntos.
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1. Tipos de cargas

Para poder adentrarse en las solicitaciones mecánicas a las que están

expuestas los componentes de un equipo fijo, es necesario comprender las
cargas que interactúan con estos. Entre estas destacan:

 Fuerzas puntuales.
 Fuerzas distribuidas.
 Momentos de una fuerza.
 Momento par.

Carga del tipo puntual

Una fuerza que posee dirección, sentido, magnitud y punto de aplicación es

considera en materiales como una carga del tipo puntual, esto quiere decir que
el valor de la magnitud de esta carga puede usarse directamente para un
análisis, al contrario de las cargas distribuida uniforme y distribuida variable de
las cuales hablaremos más adelante.

Fig. 1: Carga puntual F, sobre la manivela

Fuente: (Budynas & Nisbett, 2008)

Fuerzas distribuidas

Son aquellas que se aplican a toda la longitud o superficie de un elemento

mecánico o a gran parte de este. Estas cargas están presenten particularmente
en elementos como vigas, ejes, soportes, entre otros. A menudo se puede
considerar como uniforme, el peso propio del elemento, viento, cargas
muertas del piso o techo, así como también la presión del fluido en los
depósitos.
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Fig. 2: Ejemplo de carga distribuida uniforme sobre viga en voladizo

Fuente: (Budynas & Nisbett, 2008)

Momento de una fuerza

Cuando una fuerza se aplica a un cuerpo, ésta producirá una tendencia a que
el cuerpo gire alrededor de un punto que no está en la línea de acción de la
fuerza. Esta tendencia a girar se conoce en ocasiones como par de torsión,
pero con mayor frecuencia se denomina el momento de una fuerza o
simplemente el momento (Hibbeler R. , 2010, pág. 117).

Fig. 3: Ejemplo de un momento de una fuerza

Fuente: (Hibbeler R. , 2010, pág. 117)

Momento de un Par

Un par se define como dos fuerzas paralelas que tienen la misma magnitud,
con direcciones opuestas, y están separadas por una distancia perpendicular d.
Como la fuerza resultante es cero, el único efecto de un par es producir una
rotación o tendencia a rotar en una dirección específica (Hibbeler R. , 2010,
pág. 148). Los volantes y ejes de motores son ejemplos de un par, puesto que
estos rotan sin presentar desplazamiento lineal, a este fenómeno por lo
general se le conoce como torque.

Fig. 4: Ejemplo de un momento de un par

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Fuente: (Hibbeler R. , 2010, pág. 149)

“Un par y un momento tienen ambos una tendencia a la rotación. Aunque a

ambos se les asigna la misma letra M, conceptualmente son ligeramente
diferentes, la diferencia radica en que el producto de una fuerza por la
distancia perpendicular a un punto genera un momento y la resistencia a ese
momento es considerado como par, que aparece en sentido opuesto para
mantener el equilibrio” (Reyna & Escamilla, 2007, pág. 459)

2. Solicitaciones mecánicas

Esfuerzo normal

Uno de los tipos fundamentales de esfuerzo es el esfuerzo normal, indicado por

la letra griega minúscula σ (sigma), donde el esfuerzo actúa perpendicular o
normal a la sección transversal del miembro de carga. Si el esfuerzo también
es uniforme a través del área resistente, el esfuerzo se llama esfuerzo normal
directo. Los esfuerzos normales pueden ser de compresión o de tensión.

 Un esfuerzo de compresión es uno que tiende a aplastar el material del

miembro de carga y a acortarlo.
 Un esfuerzo de tensión es uno que tiende a alargar el miembro y a
separar el material.

Fuente: (Mott, 2009, pág. 20)

Fig. 5: Ejemplo de un esfuerzo normal

Fuente: (Hibbeler R. C., 2006, pág. 51)

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Esfuerzo cortante

Se conoce como esfuerzo cortante al que resulta de aplicar dos fuerzas

paralelamente a una superficie y en sentido contrario. De esta forma se puede
dividir a un objeto en dos partes, haciendo que las secciones deslicen una
sobre otra.
Cotidianamente se aplican esfuerzos cortantes directos sobre telas, papeles o
metales, ejercidos mediante tijeras, guillotinas o cizallas. También aparecen en
estructuras tales como pernos o tornillos, pasadores, vigas, cuñas y soldaduras
(Zapata, 2019).
Fig. 6: Ejemplo de un esfuerzo cortante

Fuente: (Gere & Goodno, 2009, pág. 30)

Esfuerzos de flexión

Los miembros esbeltos y que soportan cargas aplicadas perpendicularmente a

sus ejes longitudinales se llaman vigas. En general, las vigas son barras rectas
y largas que tienen secciones transversales constantes. Cuando estas están
sometido a fuerzas puntuales o distribuida, con una determinada condición de
apoyo, se producirán esfuerzos internos y deflexiones (curvaturas) por las
cargas aplicadas, dicha condición se conoce como esfuerzo de flexión.
(Hibbeler R. C., 2006)

Fig. 7: Ejemplo de un esfuerzo de flexión

Fuente: (researchgate, 2007); (Gere & Goodno, 2009)

Como se puede apreciar en la figura la interacción entre la fuerza central P y

las fuerzas generadas por los apoyos tienden a deflectar el eje. El momento de
flexión producido por la fuerza P es quien genera este fenómeno.
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Esfuerzos de torsión

Torsión se refiere al torcimiento de una barra recta al ser cargada por

momentos (o pares de torsión) que tienden a producir rotación con respecto al
eje longitudinal de la barra. Por ejemplo, cuando usted gira un destornillador,
su mano aplica un par de torsión T al mango y tuerce el vástago del
destornillador. Otros ejemplos de barras en torsión son los ejes de impulsión
en automóviles, ejes de transmisión, ejes de hélices, barras de dirección y
brocas de taladros.

Fig. 8: Ejemplo de un esfuerzo de torsión

Fuente: (Gere & Goodno, 2009, pág. 222); (Beer F. , 2010, pág. 133)

Esfuerzo de pandeo

Una columna es un elemento estructural que soporta una carga axial de

compresión, y que tiende a fallar por inestabilidad elástica o pandeo, más que
por el aplastamiento del material. La inestabilidad elástica es la condición de
falla donde la forma de una columna no tiene la rigidez necesaria para
mantenerla erguida bajo la carga aplicada (Beer F. , 2010). Considere una
barra o un poste largo, como una regla de un metro, a la cual se le aplican
fuerzas cada vez mayores en cada extremo. Al principio nada pasaría, pero
luego la regla se flexionaría (pandeo) y finalmente se doblaría tanto que se
fracturaría. El caso opuesto ocurriría si corta, digamos, una porción de 5 mm
de longitud de la regla y realiza el mismo experimento en este pedazo,
obviamente a medida que disminuye la longitud su rigidez mejora.
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Fig. 9: Ejemplo de un esfuerzo de pandeo

Fuente: (Beer F. , 2010, pág. 133)

En la figura superior se puede apreciar la fuerza de compresión que actúa

sobre la columna, dependiendo de la magnitud de la fuerza tipo de material del
componente podría llegar a provocar un pandeo irreversible.

3. Aplicación de cargas y solicitaciones en equipos fijos

En este apartado se darán a conocer algunos ejemplos de las distintas cargas y

solicitaciones mencionadas anteriormente aplicadas a distintos sistemas de
equipos fijos, para ser más específico partes y piezas que componen estos
mecanismos.

Carga puntual

Elementos de izaje para el traslado de un equipo dentro de una industria es

una representación gráfica de una carga puntual, puesto que toda la fuerza del
elemento se concentra en el gancho de izaje.

Fig. 10: Carga puntual correspondiente al peso del motor

Fuente: (Beer & Johnston, 2010); (Grupo Arenys, 2019)

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Mencionar que no solo es aplicable en casos como el ejemplo anterior, una

carga puntual puede estar presente desde el diente de un engranaje hasta
diversos mecanismos industriales

Momento o par

Soltar un perno es el ejemplo más básico para explicar el momento o par

generado por una fuerza, pero hay aplicaciones más complejas de la
trasmisión de movimientos rotacionales como lo es el motor a combustión
interna. Todo lo que guarde relación con la tendencia a rotar de un cuerpo
estará bajo el concepto de momento o par.

Fig. 11: Momento o par aplicado en una llave y motor a combustión interna

Fuente: (Escudero, 2011)

Fuerzas distribuidas

Las paredes de los depósitos, cilindros presurizados y tubos de conducción de

fluidos industriales se ven afectadas por este tipo de fuerzas, siendo de mayor
magnitud a medida que nos ubicamos más cerca del fondo del contenedor, en
estricto rigor es la pared de este el cual se lleva la acción de la carga o fuerza
distribuida sobre su superficie. Otras aplicaciones son los pesos distribuidos de
solidos sobre una viga, barra o plataformas.

Fig. 12: Distribución de esfuerzo debido a cargas distribuidas sobre la pared

Fuente: (arkiplus, s.f.); (hyperphysics, s.f.)

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Esfuerzo de tracción, compresión y cortante.

En los esfuerzos de tracción se debe cumplir que la fuerza que actúa lo debe
hacer de manera perpendicular a la superficie que está en contacto, si esta
fuerza se aleja del área de contacto es un esfuerzo de tracción, para este caso
usaremos como ejemplo una correa sincronizada donde su área transversal
soporta la fuerza periférica generada por el movimiento angular (movimiento
de rotación)
Fig. 13: Esfuerzo de tracción en correa

Fuente: (Budynas & Nisbett, 2008)

Para los esfuerzos de compresión se cumplen los mismos requisitos que para
uno de tracción lo único que se modifica es el sentido de la fuerza que en este
caso va en dirección del área que actúa no alejándose como es el caso del
esfuerzo de tracción. Uno de los elementos más comunes que están sometidos
a este tipo de esfuerzos son los engars o cojinetes al soportar cargar radiales a
estar montados en un eje.

Fig. 14: Esfuerzo de compresión

Fuente: (Wikipedia, 2021)

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Los esfuerzos cortantes es cuando la fuerza actúa paralela al área de

acción, un claro ejemplo de aquello es las uniones permanentes y no
permanentes, como las uniones apernadas y soldadas.

Fig. 15: Esfuerzo de corte

Fuente: (Azcapotzalco, s.f.)

Como se puede apreciar en la figura superior la zona donde está el círculo rojo
es donde se produce la acción de esfuerzos de corte, en esa zona el área
transversal del perno es paralela a las fuerzas que actúan.

Fig. 16: Esfuerzo de corte en soldadura a tope

Fuente: (Budynas & Nisbett, 2008)

Fig. 17: Esfuerzo de corte en soldadura de filete

Fuente: (Budynas & Nisbett, 2008)

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Esfuerzos de flexión y torsión

Existen diversos mecanismos que están sometidos a flexión, en esta

oportunidad utilizaremos como ejemplo el diente de un engranaje. El cual
recibe la carga transmitida (Wt) al entrar en contacto con otro diente.
Para hacer el análisis en la imagen se muestra que se considera el diente como
una viga en voladizo, recordar que en el apartado anterior se mencionó que los
elementos que se analizan en flexión se consideran como vigas, no
necesariamente debe ser una viga real, claro ejemplo de eso, es el diente del
engranaje.

Fig. 18: Esfuerzo de flexión en diente de un engranaje

Fuente: (Budynas & Nisbett, 2008)

Por otro lado, tenemos los esfuerzos de torsión la mayoría de los mecanismos
de transmisión están sometidos a estos esfuerzos debido a la acción del “par”
que actúa sobre ellos, este par es generado por un elemento motriz que puede
ser un motor eléctrico, motor combustión entre otros.

Fig. 19: Esfuerzo de torsión en ejes del reductor

Fuente: (Beer & Johnston, 2010)

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Esfuerzo de pandeo

El pandeo sabemos que es una condición de deformación dependiente de la

esbeltez de la pieza, la cual es sometida a fuerzas de compresión en su sección
transversal. Las piezas que componen diversas máquinas están sujetas a este
fenómeno por nombrar algunas; bielas, vástagos, cilindros hidráulicos, entre
otros.
Fig. 20: Esfuerzo de Pandeo vástago del pistón

Fuente: (Budynas & Nisbett, 2008)

4. Falla de materiales

Falla acción de cargas estáticas

La falla puede significar que una parte se ha separado en dos o más piezas; se
ha distorsionado permanentemente, arruinando de esta manera su geometría;
se ha degradado su confiabilidad; o se ha comprometido su función, por
cualquier razón. Cuando un diseñador habla de falla puede referirse a
cualquiera o todas estas posibilidades.
En las figuras contiguas muestran fotografías de partes que han fallado. Las
fotografías ejemplifican la necesidad que tiene el profesional del área de estar
muy al tanto de la prevención de fallas. Con este propósito se considerarán los
esfuerzos a los que está sometido el material.

Fig. 21: Falla en perno de sujeción de una polea

Fuente: (Budynas & Nisbett, 2008)

Para la máquina que cumplía la función de elevar peso, Un error de fabricación

causó una separación que provocó que el perno soportara toda la carga de
momento.
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Fig. 22: Aditamento de cadena que fallo en un ciclo

Fuente: (Budynas & Nisbett, 2008)

Para contrarrestar las quejas de desgaste excesivo, el fabricante decidió

endurecer el material superficialmente. a) Mitades que presentan la fractura;
éste es un excelente ejemplo de fractura frágil iniciada por concentración del
esfuerzo. b) Vista ampliada de una parte que muestra las grietas inducidas por
la concentración del esfuerzo en los agujeros del pasador de soporte.

Fig. 23: Falla de un resorte de válvula

Fuente: (Budynas & Nisbett, 2008)

Falla causada por la reacción elástica en un motor sobre revolucionado. La

fractura presenta la falla clásica a 45°por cortante.

Resistencia estática

En forma ideal, cualquier elemento de máquina, debe tener a disposición los

resultados de una gran cantidad de pruebas de resistencia del material elegido.
Estos ensayos deben realizarse en piezas que tengan el mismo tratamiento
térmico, acabado superficial y tamaño que el elemento; además, las pruebas
deben conducirse exactamente bajo las mismas condiciones de carga a que se
someterá la parte en servicio. Esto significa que, si la parte se va a someter a
carga flexionante, se debe ensayar con una carga flexionante. Si se va a
someter a flexión y torsión combinadas, se debe ensayar bajo flexión y torsión
combinadas. Si se hace de acero tratado AISI 1040 estirado a 500°C con un
acabado esmerilado, las piezas que se sometan a prueba deben ser del mismo
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material preparado de la misma manera. Esos ensayos proporcionarán

información muy útil y precisa.
El costo de reunir esa gran cantidad de datos antes del diseño se justifica si la
falla de la parte puede poner en peligro la vida humana, o si la parte se fabrica
en cantidades suficientemente grandes. Por ejemplo, los refrigeradores y otros
aparatos electrodomésticos tienen grados de confiabilidad muy altos porque las
partes se hacen en grandes cantidades, de manera que se pueden ensayar por
completo antes de su manufactura. El costo de realización de estos ensayos es
muy bajo cuando se divide entre el número total de partes que se fabrican.
Ahora se pueden apreciar las cuatro categorías:

1. La falla de la parte pondría en peligro la vida humana, o se fabrica en

cantidades extremadamente grandes; en consecuencia, se justifica un
elaborado programa de ensayos.
2. La parte se hace en cantidades lo suficientemente grandes como para
hacer una serie moderada de ensayos.
3. La parte se hace en cantidades tan pequeñas que los ensayos no se
justifican de ninguna manera, o el diseño se debe completar tan rápido
que no hay tiempo para hacer los ensayos.
4. La parte ya se ha diseñado, fabricado y ensayado, y se ha determinado
que es insatisfactoria (Budynas & Nisbett, 2008).

Fractura

Se puede definir a la Fractura como la culminación del proceso de deformación

plástica. En general, se manifiesta como la separación o fragmentación de un
cuerpo sólido en dos o más partes bajo la acción de un dado estado de cargas
(Materiales Aeronáuticos , 2010). Existen dos tipos de fracturas, la dúctil que
se caracteriza por presentar una deformación plástica del material y la frágil
que se caracteriza por presentar un corte sin deformación.

Fig. 24: Fractura dúctil y frágil

Fuente: (slidetodoc, s.f.)

Muchos de nosotros hemos tenido la experiencia de observar la fractura frágil,

ya sea el rompimiento de una pieza de hierro fundido, en un ensayo a la
tensión o en la fractura por torcedura de una pieza de tiza de pizarrón. Sucede
tan rápido que se puede considerar que es instantánea, es decir, la sección
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transversal simplemente se parte. Algunos de nosotros hemos estado frente a

un estanque congelado y, sin que haya nadie cerca de nosotros, hemos
escuchado un ruido de agrietamiento, y nos paramos para observar. El ruido se
debe al agrietamiento. Las grietas se mueven lo suficientemente lento para
verlas extenderse. El fenómeno no es instantáneo, puesto que se necesita
cierto tiempo para alimentar la energía de la grieta desde el campo de esfuerzo
hasta la grieta para que ésta se propague. La cuantificación de esto es
importante para entender el fenómeno “a pequeña escala”. A gran escala, una
grieta estática puede ser estable y no se propagará. Determinado nivel de
carga provoca que la grieta sea inestable y se propague hasta provocar la
fractura.

Propagación de una grieta

Las grietas (cracks en inglés) generalmente ocurren como defectos iniciales o

esquinas afiladas del material que está sujeto a carga. En las aleaciones, el
área más efectiva para la iniciación de una fractura se encuentra en la región
cercana a una partícula. Cuando un sólido ya cuenta con una grieta y está
siendo sometido a una compresión, las tensiones se “concentran” alrededor de
la punta de grieta. A esto se conoce como concentración de esfuerzos y cuando
las cargas están por encima de cierto umbral, las grietas crecen sin control y
eventualmente alcanzarán un tamaño crítico que fracturará el material
repentinamente (De la Torre Ibarra & González Rodríguez, 2017).

Concentración de esfuerzos

La concentración de esfuerzos es ocasionada por los cambios abruptos en la

geometría del material. Que puede ser por filetes y orificios generalmente.
Otras formas de concentrar los esfuerzos puede ser la discontinuidad en el
material (inclusiones), los esfuerzos residuales, las soldaduras, el trabajo en
frio. Es importante estudiar la concentración de esfuerzos porque un
incremento traerá como resultado una falla en el material. Los métodos para
calcular la concentración de esfuerzos son el método analítico usando la Teoría
de la elasticidad, el método Numérico usando el método de elemento finito y
Experimentalmente usando pequeñas galgas extensas métricas y por
fotoelasticidad (Acosta Landín, 2014).

Fig. 25: Concentración de esfuerzos por cambios de geometrías

Fuente: (De la Torre Ibarra & González Rodríguez, 2017)

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Teorías de falla

Eventos como la deformación permanente, el agrietamiento y la ruptura se

encuentran entre las formas en que falla un elemento de máquina. El
comportamiento del metal estructural se clasifica de manera típica como dúctil
o frágil, aunque bajo situaciones especiales, un material considerado
normalmente como dúctil puede fallar de una manera frágil. Normalmente, los
materiales se clasifican como dúctiles cuando la deformación es ≥ 0.05 y
cuando tienen una resistencia a la fluencia identificable que a menudo es la
misma en compresión que en tensión. Los materiales frágiles presentan una
deformación < 0.05, no presentan una resistencia a la fluencia identificable y
típicamente se clasifican por resistencias últimas a la tensión y la compresión.
Las teorías generalmente aceptadas son:

1. Materiales dúctiles (criterios de fluencia)

• Esfuerzo cortante máximo (ECM)

• Energía de distorsión (ED)
• Mohr Coulomb dúctil (CMD)

2. Materiales frágiles (criterios de fractura)

• Esfuerzo normal máximo (ENM)

• Mohr Coulomb frágil (CMF)
• Mohr modificada (MM)

En esta ocasión no entraremos en detalle de cada método de falla, lo

importante es tener en consideración que las cargas estáticas producen falla en
los materiales como las mencionadas anteriormente y que en el momento de
diseño del elemento mecánico el diseñador debe basar sus cálculos en algunas
de las teorías mencionadas para el tipo de material a analizar, pudiendo ser un
material dúctil o frágil.

Modos de falla por fractura

Un modo de falla es una causa de falla o una posible manera en la que un

sistema puede fallar. Cuando un sistema tiene muchas maneras posibles de
fallar, tiene múltiples modos de falla o riesgos que compiten. Mientras más
complejo es un sistema, más modos de falla tendrá. A continuación, un cuadro
resumen con la clasificación general de modos de falla por fractura más
comunes en metales de acuerdo con su naturaleza.
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Fig. 26: Clasificación general de los modos de falla por fractura

Fuente: (Espejo Mora & Hernández Albañil, 2017)

Siendo un poco más específico en el origen ya sea mecánicas, ambiente,

temperatura o mixtas, se puede apreciar en la figura a continuación:

Fig. 27: Clasificación general de los modos de falla por fractura según origen

Fuente: (Espejo Mora & Hernández Albañil, 2017)

5. Fatiga en metales

Fatiga por la acción de cargas dinámicas

En la mayoría de los ensayos para determinar las propiedades de los

materiales que se relacionan con el diagrama esfuerzo-deformación, la carga
se aplica en forma gradual, para proporcionar suficiente tiempo a fin de que la
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deformación se desarrolle en su totalidad. Además, la muestra se ensaya hasta

su destrucción, por lo cual los esfuerzos sólo se aplican una vez. Por ello, los
ensayos de esta clase se aplican bajo lo que se conoce como condiciones
estáticas, que se aproximan en gran medida a las condiciones reales a las que
se someterán muchos elementos estructurales y de máquinas.

Nota: En el documento Mtodos-de-ensayo-mecnicos-conocimientos-

bsicos_spanish puede encontrar más información sobre los tipos de ensayos
mecánicos.

Sin embargo, con frecuencia existe una condición en la cual los esfuerzos
varían o fluctúan entre ciertos niveles. Por ejemplo, una fibra particular en la
superficie de un eje rotatorio que se somete a la acción de cargas flexionantes
experimenta tensión y compresión por cada revolución del eje. Si éste es una
parte de un motor eléctrico que gira a 1725 rpm, la fibra se somete a un
esfuerzo de tensión y compresión 1725 veces en cada minuto. Si además el eje
experimenta una carga axial (como sería el caso, por ejemplo, de un engrane
helicoidal o un tornillo sinfín), una componente axial del esfuerzo se superpone
a la componente flexionante.
En este caso, siempre está presente determinado esfuerzo en una fibra, pero
ahora el nivel del esfuerzo es fluctuante. Éstas y otras clases de carga que
ocurren en elementos de máquinas producen esfuerzos que se llaman
esfuerzos variables, repetidos, alternantes o fluctuantes.
A menudo, se encuentra que los elementos de máquinas han fallado bajo la
acción de esfuerzos repetidos o fluctuantes; no obstante, el análisis más
cuidadoso revela que los esfuerzos máximos reales estuvieron por debajo de la
resistencia última del material y con mucha frecuencia incluso por debajo de la
resistencia a la fluencia. La característica más notable de estas fallas consiste
en que los esfuerzos se repitieron un gran número de veces. Por lo tanto, a la
falla se le llama falla por fatiga.
Cuando las partes de máquinas fallan estáticamente, por lo general desarrollan
una deflexión muy grande, puesto que el esfuerzo sobrepasó el límite elástico;
por ello, la parte se reemplaza antes de que en realidad suceda la fractura. De
esta manera la falla estática proporciona una advertencia visible. ¡Pero una
falla por fatiga no proporciona una advertencia! Es repentina y total y, por
ende, peligrosa. Es relativamente simple diseñar contra la falla estática porque
el conocimiento que se tiene acerca de este tipo de falla es muy completo.
Una falla por fatiga tiene una apariencia similar a la fractura frágil, dado que
las superficies de la fractura son planas y perpendiculares al eje del esfuerzo
con la ausencia de adelgazamientos. Sin embargo, las características de
fractura de una falla por fatiga son muy diferentes a la fractura frágil estática y
surgen a partir de tres etapas de desarrollo. La etapa I es el inicio de una o
más microgrietas debido a la deformación plástica cíclica seguida de
propagación cristalográfica que se extiende de dos a cinco granos alrededor del
origen. Normalmente, las grietas de la etapa I no pueden verse a simple vista.
En la etapa II las microgrietas se convierten en macrogrietas y forman
superficies paralelas en forma de mesetas separadas por crestas
longitudinales. Por lo general, las mesetas son suaves y normales a la dirección
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del esfuerzo máximo en tensión. Estas superficies pueden tener marcas

oscuras y claras conocidas como marcas de playa, o marcas de concha, como
se observa en la figura 23. Durante las cargas cíclicas, estas superficies con
grietas se abren y cierran, frotándose entre sí, y la aparición de las marcas de
playa dependen de los cambios en el nivel de la frecuencia de carga y la
naturaleza corrosiva del entorno. La etapa III ocurre durante el ciclo de
esfuerzo final cuando el material restante no puede soportar las cargas, lo que
resulta en una fractura súbita y rápida.

Fig. 28: Falla por fatiga en un perno debido a la flexión

Fuente: (Budynas & Nisbett, 2008)

Nota: La falla comenzó en la raíz de la rosca en A, se propago casi de lado a

lado en la sección transversal, lo cual se muestra por las marcas de playa en B,
antes de la fractura rápida final en C.

Existe algo importante que aprender de los patrones de falla de una falla por
fatiga. En la Fig. 28: Falla por fatiga en un perno debido a la flexión se
muestran representaciones de superficies de falla de diferentes geometrías
bajo diversas condiciones de carga y niveles de concentración del esfuerzo.
Observe que, en el caso de la flexión rotatoria, incluso la dirección de la
rotación influye el patrón de la falla.
La falla por fatiga se debe a la formación y propagación de grietas. Por lo
general, una grieta de fractura se inicia en una discontinuidad del material
donde el esfuerzo cíclico es máximo. Las discontinuidades pueden surgir
debido a:

• El diseño de cambios rápidos en la sección transversal, cuñeros,

orificios, entre otros, donde ocurren concentraciones del esfuerzo.
• Elementos que giran y/o se deslizan entre sí (cojinetes, engranes, levas,
entre otros.) bajo presión alta constante, lo que desarrolla esfuerzos de
contacto concentrados por debajo de la superficie, los cuales pueden
causar picaduras o astilladuras después de muchos ciclos de carga.
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• Falta de cuidado en las ubicaciones de estampados, marcas de

herramienta, raspaduras y rebabas; diseño defectuoso de juntas;
ensamble inapropiado; y otros errores de fabricación.
• La propia composición del material después de su proceso de laminado,
forjado, fundido, estirado, calentado, etc. Surgen discontinuidades
microscópicas y submicroscópicas en la superficie o por debajo de ella,
así como inclusiones de material extraño, segregaciones de aleación,
huecos, precipitaciones de partículas duras y discontinuidades
cristalinas. Entre las diferentes condiciones que pueden acelerar el inicio
de la grieta se destacan las temperaturas elevadas, ciclos de
temperaturas, un entorno corrosivo y ciclos de alta frecuencia.

Fig. 29: Esquema de superficies de fractura por fatiga

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Fuente: (Budynas & Nisbett, 2008)

Si se compara la Fig. 29: Esquema de superficies de fractura por fatiga con la

Fig. 30: Fractura por fatiga de un eje de transmisión AISI 4320, se observa
que la falla ocurrió por esfuerzos flexionantes de rotación, donde la dirección
de la rotación es en el sentido de las manecillas del reloj con respecto a la vista
y con una concentración del esfuerzo suave y esfuerzo nominal bajo (falla
encerrada en el círculo de color rojo).

Fig. 30: Fractura por fatiga de un eje de transmisión AISI 4320

Fuente: (Budynas & Nisbett, 2008)

Nota: La falla por fatiga se inició en el extremo del cunero en los puntos B y
progreso hasta la ruptura final en C. La zona de ruptura final es pequeña, lo
que indica que las cargas fueron bajas.

Fig. 31: Superficie de falla por fatiga de un pasador AISI 8640

Fuente: (Budynas & Nisbett, 2008)

Nota: Las esquinas agudas del orificio para grasa dañado proporcionaron
concentraciones del esfuerzo que iniciaron dos grietas por fatiga, las cuales se
indican mediante flechas.
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Fig. 32: Superficie de fractura por fatiga de una biela forjada de acero

Fuente: (Budynas & Nisbett, 2008)

El origen de la grieta por fatiga está en el borde izquierdo, en la línea
instantánea del forjado, pero no se indicó rugosidad inusual en el marco
instantáneo. La grieta por fatiga avanzo la mitad de la circunferencia alrededor
del orificio de aceite ubicado a la izquierda, que se indica por las marcas de
playa, antes de que ocurriera la fractura rápida final. Note el pronunciado filo
cortante de la fractura final del borde derecho.

Fig. 33: Superficie de fractura por fatiga de una varilla de pistón

Fuente: (Budynas & Nisbett, 2008)

Pistón con 200 mm (8 plg) de diámetro de un acero aleado de un martillo de
forja. Este es un ejemplo de una fractura por fatiga causada por tensión pura
donde las concentraciones del esfuerzo superficial están ausentes y una grieta
se puede iniciar en cualquier lugar de la sección transversal.
En este caso, la grieta inicial se formó en una cascarilla del forjado un poco
debajo del centro, creció en forma simétrica hacia afuera y finalmente produjo
una fractura frágil sin advertencia previa.

Fig. 34: Falla por fatiga de una rueda con doble patín de acero ASTM A186

Fuente: (Budynas & Nisbett, 2008)

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Causada por marcas de estampado. a) Rueda de carro de un horno de coque

donde se muestran las marcas de estampado y las fracturas en la costilla y el
alma. b) Marca de estampado que muestra impresiones fuertes y la fractura
que se extiende a lo largo de la base inferior del renglón con números. c)
Muescas, indicadas mediante flechas, creadas por las marcas de estampado
muy incrustadas, desde donde se iniciaron las grietas a lo largo de la parte
superior en la superficie de fractura.

Fig. 35: Fractura por fatiga de un brazo de torsión de aleación de aluminio

Fuente: (Budynas & Nisbett, 2008)

Rediseño de un brazo de torsión de un tren de aterrizaje de aleación de
aluminio 7075-T73, para eliminar la fractura por fatiga de un orificio de
lubricación. a) Configuración del brazo, diseño original y mejorado
(dimensiones en pulgadas). b) Superficie de fractura donde las flechas indican
múltiples orígenes de grieta.

6. Corrosión y desgaste

Fallas por corrosión

Las fallas por corrosión son una familia de modos de falla en los cuales un
elemento mecánico se deteriora por la interacción química o por radiación con
el medio ambiente que lo rodea. En la figura 32 se ilustra una división general
de las fallas por corrosión, atendiendo al medio en el cual se desarrollan.
Ejemplos de corrosión sólida se encuentran en la cooperación que se da entre
la corrosión y el esfuerzo para algunas combinaciones aleación-metal
fragilizante, en el modo de falla conocido como fragilización por metal sólido
(FMS). Industrialmente, la corrosión en medio gaseoso más importante y
estudiada se da a altas temperaturas en metales, donde el medio que ataca
normalmente son gases oxidantes producto de un proceso de combustión; por
ello, es común que a este tipo de corrosión en medio gaseoso se le denomine
genéricamente oxidación. La degradación por radiación electromagnética,
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generalmente se presenta en materiales orgánicos y poliméricos, un ejemplo

de ello es la degradación por radiación ultravioleta de polímeros. La corrosión
húmeda engloba varios modos de falla muy comunes en la mayoría de las
aplicaciones industriales, donde la corrosión electroquímica es el tipo más
común de corrosión de los materiales metálicos (Espejo Mora & Hernández
Albañil, 2017, pág. 284).

Fig. 36: Clasificación general de los modos de falla por corrosión

Fuente: (Espejo Mora & Hernández Albañil, 2017)

En la corrosión por interacción química del medio con las piezas se encuentran
múltiples sustancias que la pueden desencadenar; entre muchas otras,
resaltan las siguientes: el aire; el agua (fresca, destilada, salada, marina, de
yacimiento, etcétera); la atmósfera (rural, marina, urbana, industrial, entre
otros); el vapor de agua; el cloro; el amoniaco; el sulfuro de hidrógeno; el
dióxido de azufre; gases combustibles; el crudo de pozo; ácidos inorgánicos;
ácidos orgánicos; el álcalis; los suelos (secos y húmedos); solventes
orgánicos; aceites derivados del petróleo, vegetales o animales; productos
alimenticios; fluidos biológicos (sangre, desechos orgánicos, fluidos
fisiológicos); metales líquidos; metales sólidos a alta temperatura; sales
fundidas; etcétera.
En la corrosión por interacción química, comúnmente se presenta pérdida
progresiva de material de la superficie de las piezas. El material perdido puede
disolverse en el medio y/o quedar en la superficie de la pieza, en este último
caso forma algún compuesto químico que, para efectos mecánicos prácticos,
no contribuye a la capacidad portante del elemento. Por lo tanto, producto de
la corrosión, se pierde capacidad de carga y rigidez, o en otras palabras, para
las cargas de servicio aplicadas, aumentan con el progreso de la corrosión
(disminución de espesores), los esfuerzos y las deflexiones. La corrosión por
interacción química también puede cooperar con el esfuerzo para generar
agrietamientos, sin que necesariamente haya pérdida de espesores, o puede
cooperar con el desgaste para incrementar la rata de remoción de material
(Espejo Mora & Hernández Albañil, 2017, pág. 285).
La experiencia industrial muestra que la acción de la corrosión no se puede
anular, sino solo controlar la velocidad a la que se da. Por ello, si tenemos un
material y/o pieza resistente a la corrosión, no significa que no se corroa, sino
que lo hace a una velocidad que para una aplicación en particular es baja. Si se
detecta que un componente se está corroyendo a alta velocidad (reducción de
espesor o agrietamiento), pero que el espesor remanente aún puede seguir
soportando las cargas, se está ante una falla no catastrófica; en cambio, si la
acción de la corrosión, por ejemplo, perfora una tubería o induce la fractura de
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una estructura, tendremos una falla catastrófica (Espejo Mora & Hernández
Albañil, 2017, pág. 285).
La corrosión puede comenzar a niveles microscópicos o macroscópicos en esta
sección no abundaremos en el detalle, solo mencionaremos las dos
clasificaciones

Fig. 37: Modo de falla por corrosión a nivel microscópico

Fuente: (Espejo Mora & Hernández Albañil, 2017)

Fig. 38: Modo de falla por corrosión a nivel macroscópico

Fuente: (Espejo Mora & Hernández Albañil, 2017)

Generalidades sobre fracturas asistidas por el ambiente

En este grupo de fracturas progresivas se encuentran mecanismos de

agrietamiento que se activan por la acción combinada de cargas mecánicas
(esfuerzos) y la acción del medio ambiente que rodea la pieza (sinergias
corrosión fracturas). El medio ambiente puede facilitar el agrietamiento,
básicamente mediante tres acciones: (1) corrosión, (2) difusión de elementos
químicos hacia la pieza y (3) radiación.
En estos agrietamientos las velocidades de crecimiento de grietas son muy
amplias, desde 10-1 a 10-12 m/s. Dentro de esta familia de agrietamientos se
encuentran, entre otros, los que responden a: corrosión esfuerzo, corrosión
fatiga, corrosión fatiga térmica, fragilización por hidrogeno, fragilización por
contacto con metal líquido, fragilización por contacto con metal sólido,
fragilización por radiación, fragilización dinámica (las formas que están
influenciadas por el ambiente). Estos tipos de agrietamientos tienden a
aparecer solapados entre sí, o combinados con efectos debido a la
temperatura, por lo que muchas veces en los análisis de falla es difícil clasificar
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un agrietamiento determinado en un tipo u otro. A continuación, veremos

algunos de los casos mencionados anteriormente:

Fracturas progresivas corrosión esfuerzo

Estas fracturas están presentes en materiales metálicos bajo carga constante,

donde cooperan de manera sinérgica en el agrietamiento, la presencia del
esfuerzo y de reacciones de corrosión, desde un medio ambiente específico. En
general se encuentran en las aleaciones metálicas, más que en metales puros.
El medio ambiente presente es el que permite que un esfuerzo constante,
inferior al de fluencia, logre fracturar la pieza. Cada pareja material ambiente
bajo carga constante, nuclea y propaga grietas de manera diferente, y a esto
se le denomina el mecanismo del agrietamiento por corrosión esfuerzo.

Fig. 39: Casos de agrietamiento por corrosión esfuerzo

Fuente: (Espejo Mora & Hernández Albañil, 2017)

Fracturas progresivas corrosión fatiga

Estas fracturas para que estén presentes necesitan varios ciclos de vida, donde
los ciclos de esfuerzo y reacciones de corrosión cooperan de manera sinérgica
en el agrietamiento, en un ambiente químico específico, se trata de una
sinergia entre corrosión y ciclos de esfuerzo producidos por cargas dinámicas.
Cada pareja material ambiente bajo esfuerzos cíclicos, nuclea y propaga
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grietas de manera diferente, y a esto se le denomina el mecanismo del

agrietamiento por corrosión fatiga.

Fig. 40: Casos de agrietamiento por corrosión fatiga

Fuente: (Espejo Mora & Hernández Albañil, 2017)

Fracturas progresivas corrosión fatiga térmica

Estas fracturas para formarse requieren: (1) varios ciclos de carga, donde
ninguno de los picos pase el valor de resistencia última de la pieza; las
solicitaciones en este caso se derivan de ciclos térmicos, es decir, por la acción
de esfuerzos generados en las dilataciones y contracciones térmicas
restringidas; y (2) un medio ambiente corrosivo u oxidante.
Este modo de falla es común en equipos de proceso químico o petroquímico
que trabajan a altas temperaturas o en calderas acuatubulares.

Fig. 41: Casos de agrietamiento por corrosión fatiga térmica

Fuente: (Espejo Mora & Hernández Albañil, 2017)

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Daño por hidrogeno y fractura por hidrogeno

En este grupo se engloban varios modos de falla que son progresivos en el

tiempo, producto de la presencia de hidrógeno en la estructura del metal. Las
fuentes más comunes de hidrogeno que afectan a los metales son: (1)
solidificación de la aleación desde un estado saturado de hidrógeno;(2)
tratamientos térmicos en hornos con alto contenido de hidrógeno;(3) juntas
soldadas con alta presencia de hidrógeno;(4) los procesos de limpieza ácida
y/o cáustica sobre los metales, entre otros Cada material con presencia de
hidrógeno nuclea y propaga grietas de manera diferente, y a esto se le
denomina el mecanismo del agrietamiento por hidrógeno.

Fig. 42: Sitios de agrietamiento por hidrógeno

Fuente: (Espejo Mora & Hernández Albañil, 2017)

Falla por Desgaste

Las fallas por desgaste son una familia de modos de falla, en los cuales un
elemento mecánico se deteriora superficialmente por la interacción mecánica
generada al entrar en contacto con otro cuerpo o fluido. Dicha interacción
puede desembocar en pérdida, ganancia y/o desplazamiento de material
superficial, modificando así la geometría de la pieza, lo cual puede involucrar
uno o varios de los siguientes aspectos: (1) deformación plástica superficial,
(2) agrietamiento superficial súbito o progresivo, (3) calentamiento, (4)
arranque de material por acción de corte o mecanizado, (5) arranque de
material por adhesión entre las superficies en contacto, (6) transferencia de
material entre superficies. Las piezas que se desgastan lo hacen: (a) al entrar
en contacto bajo presión con otro cuerpo sólido; (b) al incidir sobre ellas flujos
de líquidos, gases, partículas sólidas y/o mezclas entre ellos, es decir, fluidos
multifásicos; (c) al recibir un bombardeo de iones y/o electrones, producidos
en un arco eléctrico o plasma. El desgaste también puede cooperar
sinérgicamente con el deterioro por corrosión de una pieza (sinergia corrosión
desgaste) o puede facilitar la nucleación de grietas, que posteriormente
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desembocarán en fracturas (sinergia desgaste fractura). En las fallas por

desgaste comúnmente se presenta pérdida progresiva de material de al menos
una de las superficies involucradas.
Por lo tanto, producto del desgaste, se pierde capacidad de carga y rigidez, o
en otras palabras, para las cargas de servicio aplicadas, los esfuerzos y las
deflexiones aumentan con el progreso del desgaste (disminución de
espesores). El desgaste puede cooperar con el esfuerzo para generar
agrietamientos prematuros de las piezas (sinergia desgaste fractura) o puede
cooperar con la corrosión para incrementar la rata de remoción de material
(sinergia corrosión desgaste). Se considera que hay una falla por desgaste
cuando el consumo de material (reducción de espesores) o el tiempo del
agrietamiento se dan a una rata mayor a la esperada por el diseño. La
experiencia industrial muestra que la acción del desgaste no se puede anular,
sino solo controlar la velocidad a la que se da. Por ello, si tenemos un material
y/o pieza resistente al desgaste, no significa que no experimente este tipo de
daño, sino que lo hace a una velocidad que para una aplicación en particular es
baja. Si se detecta que un componente se desgasta a alta velocidad (reducción
de espesor o agrietamiento), pero que el espesor remanente aún puede seguir
soportando las cargas, se está ante una falla no catastrófica; en cambio, si la
acción del desgaste, por ejemplo, perfora una tubería o induce la fractura de
una estructura, tendremos una falla catastrófica. En las fallas por desgaste
cada combinación de: (a) piezas en contacto o conjunto pieza-fluido; (b) los
tipos de materiales involucrados; (c) sus durezas; (d) sus tratamientos
térmicos; (e) el medio ambiente; (f) el lubricante; (g) la temperatura; (h) el
nivel de esfuerzos, etcétera, tiene una velocidad de desgaste diferente, lo cual
genera fallas que pueden hacerse manifiestas en cuestión de segundos o años.
Por lo anterior, la resistencia al desgaste no se debe considerar una propiedad
de un material específico, sino una propiedad de todo el sistema involucrado,
donde al menos hay dos entes materiales que interactúan, por ello a este
sistema se le suele llamar par tribológico, o más adecuadamente, se le llama
sistema tribológico, para incluir no solamente a los dos cuerpos en contacto.
Las fallas por desgaste que se desarrollen en cuestión de segundos o minutos
se pueden considerar súbitas, mientras que las que lo hagan en horas, días,
meses o años, se clasificarán como progresivas.

Clasificación general de las fallas por desgaste en metales

Se pueden tener en cuenta varios tipos básicos de modos de falla por desgaste
en metales. A continuación, describiremos alguno de ellos:
• Desgaste adhesivo se presenta pérdida superficial de material de las
piezas, como consecuencia de la adhesión entre las asperezas
superficiales de los cuerpos en contacto.
• Desgaste abrasivo de dos cuerpos, cuando la pérdida de material se
produce por la acción de mecanizado de un cuerpo sobre otro.
• Desgaste mediante cavitación, las picaduras también pueden ser
generadas sobre superficies sólidas, por la implosión de burbujas de gas
contenidas en conducciones de líquidos.
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• Ludimiento cuando dos piezas están bajo ajuste, se espera que no haya
movimientos relativos entre estas, pero si estos se dan a pequeña
escala, se produce un daño superficial.
• Erosión cuando las corrientes de fluidos y/o de partículas que inciden
sobre superficies sólidas, producen desgaste.

Fig. 43: Tipos de desgastes

Ludimiento Abrasivo Adhesivo

Erosión - cavitación

Fuente: imágenes libres de google.

Modos de falla por desgaste en metales

El desgaste sobre una pieza puede producirse por la acción de otro cuerpo en
contacto, la de un fluido monofásico o multifásico, o por la acción de una
corriente eléctrica (choque de electrones o iones cargados contra la superficie
afectada). El desgaste puede cooperar con la corrosión para acelerar la rata de
remoción del material, o con la fractura, donde facilita la nucleación de los
agrietamientos desde las zonas desgastadas. Los modos de falla por desgaste
también pueden darse combinados, clasificandose según el modo de falla
predominante o reportandose los modos de falla cooperantes o sinérgicos.

Fig. 44: Clasificación general de los modos de falla por desgaste en metales

Fuente: (Espejo Mora & Hernández Albañil, 2017)

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7. Factor de seguridad

El máximo esfuerzo que un material puede soportar es el esfuerzo último. Sin

embargo, antes de que un material pueda cargarse hasta el esfuerzo último,
ocurren deformaciones bastante grandes. En el acero dúctil la deformación
correspondiente al esfuerzo último puede ser 150 o más veces la deformación
en el punto de fluencia. Por consiguiente, la máxima capacidad de un miembro
para soportar carga se alcanza generalmente antes del esfuerzo último, y la
limitación se debe más bien a la deformación que al esfuerzo. Esta
deformación excesiva se presenta, por supuesto, en los materiales dúctiles, a
diferencia de los materiales frágiles o quebradizos como el hierro colado.
La mayoría de los componentes de las máquinas, edificios y puentes no
pueden tolerar la deformación excesiva asociada con el esfuerzo último. Por
consiguiente, como limitación práctica, el punto de fluencia o la resistencia en
el punto de fluencia, se considera generalmente como el máximo esfuerzo que
puede tolerarse. Por esa razón, los factores de seguridad, se refieren
generalmente al esfuerzo de fluencia más bien que al esfuerzo último del
material.
El termino falla frecuentemente se entiende como sinónimo de fractura. Sin
embargo, en el estudio de mecánica de materiales este no es el significado
usual del término. Se dice que ocurre la falla cuando un miembro cesa de
realizar satisfactoriamente la función para la cual estaba destinado. Por
ejemplo si una parte de una máquina se vuelva inoperante, se considera que el
miembro ha fallado, aunque los esfuerzos puedan ser bastante menores que
los del punto de fluencia.
Por varias razones, algunas de las cuales se discuten a continuación, no es
deseable diseñar un miembro para usarlo a su máxima capacidad. Se aplica un
factor de seguridad al máximo esfuerzo utilizable (generalmente del punto de
fluencia) para obtener un esfuerzo de diseño admisible o de trabajo. Un
esfuerzo admisible es aquel esfuerzo que no debería ser excedido en el diseño
de un miembro. Algebraicamente, el esfuerzo admisible se determina como:

σmáx
σadmisible=
Factor de seguridad

El esfuerzo admisible, y por consiguiente, su factor de seguridad

correspondiente, son especificados por alguna autoridad, en los códigos
de construcción y especificaciones sobre edificios, o son elegidos por el
proyectista después de considerar los requisitos especiales de diseño,
las condiciones de servicio, y los materiales que se van a usar. En
cualquier caso, debe elegirse un valor que esté basado en la experiencia
y el buen criterio. El valor elegido debe tener en cuenta tanto la
seguridad como economía. En otras palabras, debemos estar
razonablemente seguros de que la falla no ocurrirá, y al mismo tiempo
debemos ser conservadores y evitar que el tamaño de los miembros
haga imposible producirlos económicamente.
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Algunas de las consideraciones más importantes y necesarias al elegir

un factor de seguridad (y por consiguiente un esfuerzo permisible) son:

a) Conocimiento y exactitud de las cargas aplicadas. En el diseño de la

mayoría de los miembros, debe estimarse la magnitud de las cargas
aplicadas. Además, con frecuencia se hacen alteraciones en estructuras
ya existentes, produciéndose de este modo cargas mayores que las
anticipadas originalmente. El factor de seguridad proporciona cierta
amplitud en aquellos casos donde las cargas reales exceden a las cargas
de diseño estimadas
b) Tipos de falla que ocurrirá. Los materiales frágiles ó quebradizos, como
el hierro colado no proporcionan ninguna advertencia cuando su fractura
es inminente. Sin embrago, los materiales dúctiles, tales como el acero,
se deforman considerablemente antes de la fractura, proporcionando así
una advertencia del peligro. Normalmente se deberá aplicar un factor de
seguridad menor a estos materiales dúctiles.
c) Naturaleza de las cargas. Las cargas cíclicas. O que se repiten muchas
veces, producen fatiga en los materiales. Esta fatiga puede producir
fractura de un miembro a esfuerzos mucho menores que los que
aceptaría si las cargas fueran estáticas. Cuando se elige un factor de
seguridad, el proyectista debe considerar las cargas estáticas, dinámicas
cíclicas y variables.
d) Efecto de la corrosión y deterioro. Los miembros que se inspeccionan
con frecuencia y se mantienen en buenas condiciones son menos
propensos a fallar inesperadamente. El desgaste excesivo en las partes
móviles o el posible abuso de la función de un miembro debe
considerarse en la fase de diseño y debe compensarse mediante una
selección del factor de seguridad.
e) Otras consideraciones. El proyectista debe también considerar factores
tales como la confiabilidad del material, concentración de esfuerzos, alta
o baja temperaturas de operación, gravedad de la falla, entre otras.

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