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MODELOS DE INVENTARIO

El inventario se usa en la mayor parte de las actividades de manufactura, servicio,

distribución y venta, y debido a que puede resaltar la rentabilidad y la
competitividad, se estudia ampliamente en el sector de manufactura. ¿Qué es
inventario? ¿Qué aspectos, problemas y complejidades están asociados con él?
Para entender estas preguntas se analiza un sistema sencillo de manufactura-
distribución, una tienda de donas.

Al entrar a la tienda, se observan charolas con toda clase de donas, que es el

inventario de productos terminados de la tienda. Las donas se hornean y se ponen
en charolas para que cuando entra un cliente a la tienda se le pueda servir de
inmediato. Este inventario existe debido a un receso temporal entre dos
actividades, en este caso, el proceso de horneado y demanda externa. Otro tipo
de inventario en este sistema es la materia prima: harina e ingredientes necesarios
para preparar donas. Éste también representa una pausa entre el abastecimiento
(obtención de materia prima) y la demanda (proceso de cocinar las donas).

Se observarán las decisiones que tiene que tomar el dueño respecto al inventario.
La primera decisión es la cantidad, cuántas donas de cada tipo preparar o cuánta
harina e ingredientes ordenar. La segunda concierne al tiempo, esto es, cuándo
hacer un pedido por la cantidad dada. ¿Deben hacerse donas cuando la charola
está vacía o cuando quedan 10 donas? ¿Debe ordenarse harina una vez a la
semana o cuando baja a cierta cantidad mínima?

Estas dos decisiones están afectadas por la demanda del producto terminado
(cuántas donas se venderán en las siguientes horas o días). Esta demanda es
incierta. No se sabe de antemano cuándo o cuántos clientes vendrán a la tienda ni
cuántas donas de cada tipo se comprarán. Lo más que se puede hacer es
pronosticar esta demanda.

Para tomar en cuenta la incertidumbre, el dueño puede tener una cantidad grande
de donas disponibles, pues requiere estar listo para responder a la demanda
futura. La sanción por hacer esto puede ser quedarse con muchas donas sin

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vender que se desperdician cuando se “enfrían”. Por otro lado, si los clientes
quieren cierta dona que no hay, se incurrirá en una sanción diferente, al menos la
pérdida del ingreso por el faltante.

A nivel general, la gestión de inventarios busca reglas de decisión para responder

a dos preguntas básicas:

1. ¿Cuándo deberá colocarse una orden para reabastecer el inventario?

2. ¿Cuántos artículos deberán solicitarse en la orden para el inventario?

Lo que gradualmente se revela es que incluso para este ejemplo sencillo el tema
de inventarios no es obvio. Es un elemento clave en la rentabilidad de la tienda de
donas. En las organizaciones de manufactura con cientos de productos, el
problema del inventario es aún más complejo y difícil de resolver.

Aunque el inventario es algo inanimado, el tema de los inventarios y su control

puede generar sentimientos completamente diferentes en las mentes de las
personas de los diversos departamentos dentro de una organización. Los agentes
de ventas generalmente prefieren tener en existencia grandes cantidades de
inventario. De esta forma pueden satisfacer las solicitudes de los clientes sin tener
que esperar. Su principal preocupación es el servicio al cliente. El personal de
contabilidad y finanzas ve al inventario de manera diferente. En el lenguaje del
contador, los inventarios elevados no se traducen en un elevado servicio al cliente,
sino más bien en grandes cantidades de capital inmovilizado que podría utilizarse
para reducir la deuda o para otros propósitos más ventajosos económicamente.
Desde el punto de vista del gerente de operaciones, los inventarios son una
herramienta que puede usarse para promover la operación eficiente de las
instalaciones de producción. Ni los inventarios elevados, ni los bajos, por sí
mismos, son deseables; simplemente se les permite que fluctúen para que la
producción pueda ajustarse a su nivel más eficiente.

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Tipos de demanda.

Para efectos de los modelos de gestión de inventarios se debe hacer una

aclaración muy importante, y es que existen dos tipos de demanda que conviene
diferenciar, pues las herramientas utilizadas para tratar cada una de esas
demandas son distintas. A nivel general se habla de demanda independiente y
demanda dependiente.

La demanda de un artículo no relacionada con otro artículo y afectada

principalmente por las condiciones del mercado se llama demanda
independiente. Los ejemplos incluyen ventas al menudeo o producto terminado
en la manufactura. La demanda dependiente es muy común en la manufactura (la
demanda de una unidad se deriva de otra). Un ejemplo sería un automóvil, llantas
y tuercas. Cada vehículo requiere cuatro llantas y cada llanta requiere tuercas. La
demanda de automóviles es independiente; las llantas y las tuercas tienen una
demanda dependiente. Aquí se tiene una jerarquía de tres niveles, llamada
estructura del producto. Así, un vehículo genera la demanda de cuatro llantas (sin
contar la de repuesto) y 16 tuercas. En el ejemplo de las donas, la demanda de
donas es independiente, y la demanda de harina es dependiente. El modelo más
conocido y utilizado para gestionar inventarios de demanda dependiente son los
llamados MRP (Planificación de los Requerimientos de Material) y no
corresponden a la temática que se desarrollará en el presente resumen. Nos
centraremos en modelos de inventario especiales para demanda independiente.

Además de esta clasificación, la demanda se puede categorizar de acuerdo a su

variabilidad, en demanda determinística constante, demanda determinística
variable y demanda probabilística o estocástica y a cada tipo le corresponde
técnicas adecuadas a su comportamiento, pero ¿Cómo categorizar la demanda de
acuerdo a su variabilidad?

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Peterson y Silver (1979) propusieron una medida útil de la variabilidad de la

demanda, llamada coeficiente de variabilidad. Éste es:

𝒏 ∑(𝑫𝒕 𝟐 )
𝑽= −𝟏
(∑ 𝑫𝒕 )𝟐

Donde 𝐷𝑡 es la demanda pronosticada para el período.

Si 𝑉 < 0,25 la demanda es determinística constante.

Si 0,25 ≤ 𝑉 < 0,5 la demanda es determinística variable (irregular).

Si 𝑉 ≥ 0,5 la demanda es probabilística o estocástica.

Tipos de inventario.

Los tipos de inventario en los sistemas de producción se clasifican según el valor

agregado durante el proceso de manufactura. Las clasificaciones son materia
prima, producto en proceso y productos terminados.

La materia prima incluye todos los materiales requeridos para los procesos de
manufactura y ensamble.

El producto en proceso es inventario en el sistema de producción que espera para

ser procesado o ensamblado y puede incluir productos semiterminados o
subensambles.

Los productos terminados son las salidas de los procesos de producción, en

ocasiones llamados artículos finales. La demanda de productos terminados por lo
general es independiente. Los productos terminados de una organización de
manufactura pueden ser materias primas para otra; por ejemplo, las llantas para
los automóviles.

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Costos de inventario.

Se define un inventario como una “cantidad de un bien”; como tal, incurre en

costos. El costo de compras es obvio. Otros tipos de costos son el costo de
ordenar (de preparación), el costo de almacenaje, el costo por faltantes y el
costo de operación del sistema.

Costo de ordenar o de preparación.

Los costos de ordenar son los costos asociados con el abastecimiento externo de
material y los costos de preparación son los costos asociados con el
abastecimiento interno (es decir, la fabricación interna) de partes de material. Los
costos de ordenar incluyen el costo de escribir la orden o pedido, procesar la
orden mediante el sistema de compras, los gastos de correo, el procesamiento de
facturas, el procesamiento de las cuentas por pagar y los costos del departamento
de recepción como el manejo, prueba e inspección y transporte. Los costos de
preparación también incluyen la escritura y procesamiento de las órdenes para el
sistema interno de producción, el costo de la mano de obra en la preparación, el
tiempo muerto de las máquinas debido a una nueva preparación (es decir, el costo
de una máquina ociosa), el costo de las partes dañadas durante la preparación y
los costos asociados con la curva de aprendizaje de los empleados.

Costo de mantener inventario.

Los costos de mantener inventario constan de los siguientes componentes

principales:

• Costos de capital.
• Costos de almacenamiento.
• Costos de riesgo.

Los costos de capital incluyen el interés sobre el dinero invertido en el inventario

y en el terreno, edificios y equipo necesario para tener y mantener el inventario. Si
no se requirieran estas inversiones, la organización podría invertir el capital en
otras alternativas que produjeran algún rendimiento sobre la inversión.

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Los costos de almacenamiento incluyen la renta, impuestos y seguros de los

edificios, su depreciación, los gastos de mantenimiento y reparación, calefacción,
iluminación, salarios del personal de vigilancia, impuestos sobre el inventario,
costos de mano de obra que maneja el inventario, costos de oficina para el
registro del inventario, impuestos y seguros de los equipos, depreciación del
equipo, costos de combustible y energía para los equipos, además de los costos
de reparación y mantenimiento de éstos. Unos costos son variables, otros fijos y
otros “semifijos”.

Los costos de riesgo del inventario incluyen los costos de inventario obsoleto,
seguros para el inventario, deterioro físico del inventario y pérdidas por hurtos.

No existe una “receta” para estimar el costo de mantener en inventario, y de

hecho, este cálculo debe realizarse con la mayor confiabilidad posible, aspecto
que no es sencillo. Para esta estimación se acostumbra estimar una tasa
(porcentaje) que se aplica al costo unitario del material, cuyo resultado nos indica
el costo de mantener en inventario por unidad. La siguiente tabla propone una
manera de estimar la tasa anual:

Costo Rango aproximado en %

Intereses sobre el dinero invertido en inventarios 4-10
Seguros 1-3
Impuestos 1-3
Almacenamiento (Calefacción, alumbrado, refrigeración...) 0-3
Obsolencia y depreciación 4-16
Fuente: Chaves Vega, Erik. Administración de Materiales, 1ª edición. EUNED, Costa Rica 2010.

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Ejemplo: Suponga que el costo de adquisición de un artículo es $13:

Esto quiere decir que la tasa anual es del 11,5%, por lo que el costo de mantener
en inventario sería $1,495 por unidad al año.

Costos de faltantes.

Si no se cuenta con inventario cuando los clientes lo solicitan, o si no se tiene

inventario cuando se necesita para la producción, ocurre un faltante. Hay varios
costos asociados con cada tipo de faltante. Un faltante de un artículo solicitado por
un cliente puede resultar en ventas perdidas o en una demanda, pérdida de
crédito o imagen ante los clientes (muy difícil de estimar) y costos asociados con
el procesamiento de pedidos atrasados (como papeleo adicional, aceleración,
manejo especial y mayores costos de embarque). Un faltante de un artículo que se
necesita para la producción resulta en costos de reprogramación de la producción,
costos de tiempo muerto y demoras provocados por el faltante, el costo de
“acelerar” el embarque de las partes que se necesitan y posiblemente el costo de
usar como sustitutos partes o materiales más costosos.

Costo de operación del sistema.

Existen costos relacionados con la operación y el control de los sistemas de

inventario. Este costo puede ser grande; incluye, por ejemplo, el costo de
computadoras y programas para el control de inventario. Irónicamente, la mayoría
de los modelos de inventarios se desarrollaron antes o muy al principio de la era
de las computadoras y este costo con frecuencia no se tomaba en cuenta.

Estimar los costos descritos es primordial para el análisis de los modelos de

inventario, pues esto podría significar la elección de uno en especial que produzca
menores costos. Además, se podría comparar políticas actuales con propuestas

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de sistemas de inventario y así estimar un costo-beneficio para demostrar la

viabilidad de una propuesta.

Ahora bien, con todo esto claro, corresponde el estudio de los modelos de
inventario, los cuales se aplicarán de acuerdo con la variabilidad de los datos, el
mapa conceptual mostrado en la siguiente página sintetiza qué modelos utilizar en
cada caso, tomando en cuenta el Coeficiente de Variabilidad explicado en párrafos
anteriores.

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Modelos de Inventario

Se utilizan según

Tipo de demanda

Dependiente Independiente

Modelo utilizado

MRP
(Planeación de los Determinística Probabilística
Requerimientos de Materiales)

Constante Variable

V < 0,25 V < 0,50 V

Modelo utilizado Modelos utilizados Modelos utilizados

CEP
Silver-Meal Sistema de Revisión Continua
(Cantidad Económica
Wagner-Whitin Sistema de Revisión Periódica
de Pedido)

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A continuación, se procede a explicar detalladamente los modelos mencionados

en el mapa conceptual y que corresponden a demanda de tipo independiente.

Cantidad Económica de Pedido.

En 1915, F.W. Harris desarrolló la famosa fórmula de Cantidad Económica de
Pedido (EOQ, por sus siglas en inglés). Posteriormente, esta fórmula alcanzó un
uso muy extendido en la industria gracias a los esfuerzos de un consultor
apellidado Wilson. Por eso a menudo se le conoce como EOQ de Wilson a pesar
de haber sido Harris quien la desarrolló. La EOQ y sus variantes se utilizan
todavía ampliamente en la industria para el manejo de inventarios con demanda
independiente.

La derivación del modelo EOQ se basa en las siguientes suposiciones:

1. La tasa de demanda es constante y conocida.

2. El tiempo de entrega es constante y conocido. Desde que se levanta un pedido
hasta la fecha de entrega de este siempre es un número fijo de días.
3. No se permite el agotamiento de faltantes. Dado que la demanda y el tiempo
de entrega son constantes, es posible determinar con exactitud cuándo hacer
una compra de material para evitar faltantes.
4. El material se ordena o produce en grupos de lotes, y el lote se coloca en el
inventario todo al mismo tiempo.
5. Se utiliza una estructura específica de costos de la siguiente manera: el costo
unitario del artículo es constante y no existen rebajas por compras grandes. El
costo de mantener el inventario depende linealmente del nivel promedio del
mismo. Existe un costo fijo por levantar el pedido o de preparación para cada
lote, el cual es independiente de la cantidad de artículos del mismo.

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Bajo estos supuestos, el nivel de inventario a través del tiempo se muestra en la

siguiente figura:

Se debe considerar que este gráfico muestra un patrón perfecto de “diente de

sierra”, debido a que la demanda es constante y los artículos se adquieren por
lotes de tamaño fijo.

Al seleccionar el tamaño del lote, existe una compensación entre la frecuencia y el

nivel de inventarios. Los lotes pequeños conducirán a compras frecuentes, pero a
un nivel promedio bajo de inventario. Si se hacen pedidos más grandes, la
frecuencia de compra disminuirá, pero habrá que mantener más inventario. Este
trueque entre la frecuencia de compra y el nivel de inventario se puede
representar mediante una ecuación matemática en la que se utilizan los símbolos
siguientes:

𝐷 = 𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 (𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠).

𝑆 = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑒𝑣𝑎𝑛𝑡𝑎𝑟 𝑢𝑛 𝑝𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜 𝑜 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛.

𝐶 = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜.

𝑖 = 𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑒𝑟 𝑒𝑙 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜.

𝑄 = 𝑇𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑜𝑡𝑒 (𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠).

𝑇𝐶 = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑒𝑣𝑎𝑛𝑡𝑎𝑟 𝑢𝑛 𝑝𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜 𝑚á𝑠 𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑒𝑟 𝑒𝑙 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜.

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El costo anual de levantar un pedido es:

𝑺𝑫
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑒𝑣𝑎𝑛𝑡𝑎𝑟 𝑢𝑛 𝑝𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜 = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜 ∙ 𝑝𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑎𝑙 𝑎ñ𝑜 =
𝑸

En la ecuación anterior, 𝐷 es la demanda total en un año, y el producto se

adquiere en una cantidad de 𝑄 unidades a la vez; entonces 𝐷/𝑄 pedidos se
levantan en un año. Esto se multiplica por 𝑆, que es el costo de colocar un pedido.

El costo anual por mantener un inventario es:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑒𝑟 𝑢𝑛 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 = 𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 ⋅ 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜

𝒊𝑪𝑸
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑒𝑟 𝑢𝑛 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 =
𝟐
En esta ecuación, el inventario promedio es 𝑄/2. Un máximo de 𝑄 unidades se
mantienen justo mientras llega un lote; la cantidad mínima que se lleva es de cero
unidades. Dado que la existencia se agota a una velocidad constante, el inventario
promedio es 𝑄/2. La tasa de mantener el inventario al año (𝑖) por el costo unitario
(𝐶) da el costo de mantener una unidad en inventario durante un año. Esta carga
unitaria multiplicada por el nivel promedio de inventario da el costo total de
mantener durante un año.

El Costo Total anual del inventario es entonces:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑒𝑣𝑎𝑛𝑡𝑎𝑟 𝑢𝑛 𝑝𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜 + 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑒𝑟 𝑒𝑛 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜

𝑺𝑫 𝒊𝑪𝑸
𝑻𝑪 = +
𝑸 𝟐

En el gráfico que se muestra a continuación se presenta el TC versus Q, en la que

cada componente de TC se analiza por separado junto con el total. A medida que
Q aumenta, el componente del costo de levantar el pedido se reduce porque se
colocan menos pedidos al año; sin embargo, al mismo tiempo, el componente de

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costo por mantener en inventario aumenta porque se conserva un promedio mayor

del mismo. Entonces los costos de levantar un pedido y de llevar el inventario se
comportan de manera contraria el uno al otro: uno se reduce cuando el otro
aumenta. Éste es precisamente el trueque entre los costos de levantamiento de un
pedido y de mantenimiento del inventario que se mencionó con anterioridad.
Debido a ella, la función 𝑇𝐶 tiene un mínimo.

Encontrar el valor de 𝑄 que minimiza 𝑇𝐶 es un problema clásico de cálculo

infinitesimal. Se toma la derivada de 𝑇𝐶, se le iguala a cero y luego se resuelve
para Q.

𝑆𝐷 𝑖𝐶𝑄
𝑇𝐶 = +
𝑄 2

𝑆𝐷 𝑖𝐶
𝑇𝐶´ = − + =0
𝑄2 2

𝑆𝐷 𝑖𝐶
=
𝑄2 2

2𝑆𝐷
𝑄2 =
𝑖𝐶

𝟐𝑺𝑫
𝑸=√
𝒊𝑪

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Esta última ecuación es la cantidad económica clásica de Wilson para un pedido,

la cual minimiza el costo de operación del inventario. Si bien se ha minimizado el
costo sobre una base anual, puede utilizarse cualquier unidad de tiempo siempre
que la demanda y la tasa de mantenimiento sean compatibles.

Además del valor de 𝑄, se pueden estimar otros resultados importantes:

𝑫
𝑵ú𝒎𝒆𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝒑𝒆𝒅𝒊𝒅𝒐𝒔 𝒂𝒍 𝒂ñ𝒐 =
𝑸
𝑸
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒆𝒏𝒕𝒓𝒆 𝒓𝒆𝒂𝒃𝒂𝒔𝒕𝒆𝒄𝒊𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐𝒔 =
𝑫
Además, si al momento de realizar un pedido este no se entrega inmediatamente,
el administrador del inventario no puede esperar a realizar la orden cuando el nivel
del inventario sea cero, si no que se debe definir un punto de reorden, el cual
establecerá a qué nivel del inventario se debe proceder con la orden. Al tiempo
que tarda el producto desde que s ecoloca la orden hasta que es entregado se le
conoce como “Lead Time”.

En el siguiente gráfico se muestra dónde se establece el punto de reorden:

𝑷𝒖𝒏𝒕𝒐 𝒅𝒆 𝒓𝒆𝒐𝒓𝒅𝒆𝒏 = 𝑫𝒆𝒎𝒂𝒏𝒅𝒂 𝒅𝒖𝒓𝒂𝒏𝒕𝒆 𝒆𝒍 𝑳𝒆𝒂𝒅 𝑻𝒊𝒎𝒆.

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En el modelo donde el “Lead Time” es cero, es claro que el punto reorden sería
también cero, o sea, cuando el inventario se acaba. Si el punto de reorden no
resuotase un número entero, es recomendable redondear siempre hacia el mayor
más próximo.

Ejercicio:
Suponga que se está administrando un almacén de alfombras y que se desea
determinar cuántos metros comprar de determinado tipo de alfombra. Los datos
son los siguientes:

𝐷 = 360 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑎𝑙 𝑎ñ𝑜.

𝑆 = $10 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜.

𝐶 = $8 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜.

𝑖 = 25% 𝑎𝑙 𝑎ñ𝑜.

Determine:

1) La Cantidad Económica de Pedido.

2) El tiempo entre reabastecimientos y el número de reabastecimientos.

3) El punto de reorden si el “Lead Time” es de 13 días.

4) El inventario promedio.

5) El Costo Total del inventario (TC).

6) Si el gerente de bodegas, históricamente hace 9 pedidos al año, estime el TC

bajo esta política y compárela con la política basada en la CEP.

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Aclaración con respecto al Costo Total del inventario

Para efectos del modelo clásico de EOQ basta con el análisis del costo total del
inventario, el cual calculamos con la fórmula:

𝑆𝐷 𝑖𝐶𝑄
𝑇𝐶 = +
𝑄 2

Sin embargo, es importante tener en cuenta que este costo no es el costo total de
toda la política, pues aún falta sumar el costo de adquisiciòn del producto, que es
la multiplicación del costo variable unitario por la demanda anual. De esta manera,
se tendría la totalidad del costo de la política, la cual vendría expresada mediante
la siguiente fórmula:

𝑺𝑫 𝒊𝑪𝑸
𝑻𝑪𝑷 = 𝑪𝑫 + +
𝑸 𝟐

Esta última expresón es la que utilizaremos para el estudio de casos en los que se
presentan descuentos por cantidad.

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Descuentos por cantidad.

El modelos EOQ supone que el costo unitario es constante, independientemente
de qué cantidad se compre. En realidad, los proveedores pueden inducir a sus
clientes a colocar órdenes más grandes ofreciéndoles descuentos por cantidad. Si
la cantidad comprada es mayor que una cantidad específica de “precio de
descuento”, el costo por unidad se reduce. Es pràctica común incluir esta polìtica
de descuento en las cotizaciones publicadas.

La tendencia del comprador es aprovechar esta situación, en especial si el artìculo

comprado se usa todo el tiempo. Sin embargo, la compra de grandes cantidades
significa un inventario mayor, con un costo más alto de almacenaje. Entonces, los
ahorros obtenidos por la compra a un costo unitario más bajo pueden perderse
con la acumulación de un costo de inventariomayor. De nuevo s eobserva la
necesidad de balancear costos opuestos. ¿Debe comprarse más para aprovechar
los descuentos o debe comprarse menos para mantener un inventario bajo,
obteniendo un menor costo de mantener en inventario? Este balance se obtiene
modificando el modelo EOQ básico.

Básicamente, el modelo de descuentos por cantidad, se basa en la comparación

de costos, en donde la cantidad optima a pedir, es aquella donde se reduzca el
𝑇𝐶𝑃, de esta forma, podemos decir, que aplicamos este modelo siguiendo los
pasos dados a continuación:

Paso 1: Para cada categoría de descuento, se calcula un 𝑄 usando la formula de

EOQ, basados en el costo unitario asociado para cada categoría de descuento.

Paso 2: En caso de que el 𝑄 sea demasiado pequeño para clasificar entre una
categoría de descuento que se quiere tomar, ajustarlo, acercándolo al mínimo de
cantidad que se puede pedir para clasificar en el descuento. Y si por el contrario
este es demasiado grande, ajustarlo, a la cantidad máxima que se puede pedir
para clasificar en la categoría de descuento.

Paso 3: Para cada cantidad, ordenar el resultante de los pasos 1 y 2, calcular el

CTP usando el costo unitario para la categoría de descuento apropiada. Y de esta
forma la cantidad que produzca el 𝑇𝐶𝑃 mínimo es la cantidad óptima a ordenar.

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Ejemplo:

El proveedor de la empresa XYZ, está ofreciendo para sus clientes los siguientes
descuentos, otorgados según la cantidad de pedido, en donde si se pide más, el
descuento es mayor, por ende el costo unitario es menor:

Categoría Cantidad Descuento Costo unitario

1 0-999 0% 5
2 1000-2444 3% 4,85
3 ≥ 2500 5% 4,75

Los datos para considerar son los siguientes:

𝐷 = 5000 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠.

𝑆 = $49.

𝑖 = 20%.

Recordando las fórmulas (en este caso se trabaja con el 𝑇𝐶𝑃, no con el 𝑇𝐶):

2𝑆𝐷
𝑄=√
𝑖𝐶

𝑆𝐷 𝑖𝐶𝑄
𝑇𝐶𝑃 = 𝐶𝐷 + +
𝑄 2

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Algunas situaciones a considerar.

- La capacidad de almacenamiento, la liquidez para la compra o producción
pueden limitar la CEP teniendo que reducirse a cantidades menores posibles.
Una situación similar sucede cuando el tiempo de vida del producto es
relativamente corto y su permanencia en bodega es superior cuando se pide la
CEP. Se trata de productos perecederos que se vencerían antes de ser
utilizados, en ambos casos la CEP se limita a la capacidad (en el primer caso)
y a la vida útil (en el segundo caso). Si 𝑇𝑣 es el tiempo antes de vencimiento, la
cantidad a ordenar sería el tiempo de vencimiento multiplicado por la demanda.
Claro está, la demanda debe estar en la unidad de tiempo en que se expresa el
tiempo de vencimiento.

𝑸∗ = 𝑻𝒗 ∙ 𝑫

Ejemplo:

Suponga que la demanda anual de cierto producto es 455 unidades y que el

tiempo de vida útil es 50 días. Entonces la Q máxima que podría ordenarse es:

𝑄 ∗ = 𝑇𝑣 ∙ 𝐷

455
𝑄 ∗ = 50 ∙ ≈ 62
365

Cabe resaltar que este resultado debe redondearse siempre hacia abajo, pues
si se redondea hacia arriba se estaría comprando más producto del que en ese
tiempo se mantendría útil. Por otro lado, si al calcular la CEP, esta resulta
menor a este 𝑄 ∗ , la cantidad a ordenar sería la CEP.

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 20

- Cantidades mínimas a entregar, en otros casos el proveedor, también por

razones económicas, establece cantidades mínimas para entregar. Además,
pueden darse razones de empaque, presentación, sistema de control de
envíos, etc., tales que se establecen cantidades mínimas a entregar. Cuando el
proveedor establece un mínimo en las cantidades abastecidas, si la CEP es
menor a ese mínimo, entonces la cantidad a pedir será ese mínimo.

- Cantidades enteras a entregar, dado que en general el cálculo de la CEP es

fraccionario y que las unidades reales pueden ser valores enteros, debe
aplicarse un buen criterio de redondeo. Si la CEP es relativamente pequeña o
el artículo se entrega en múltiplos mayores, lo mejor es calcular los TC (Costo
total del inventario) en cada caso, es decir, en el inferior posible más cercano y
luego en el superior.

Ejemplo:
Un pequeño taller de soldadura usa varillas para soldar. Marvin, el dueño,
compra varillas a un proveedor local, que establece entregas en paquetes de
75 libras cada uno. La demanda anual es alrededor de 1000 libras. Para
colocar una orden, tiene que gastar cerca de $3,60 por la llamada telefónica y
el papeleo. Marvin paga $2 por libra de varilla y sus costos de almacenaje
están basados en una tasa de 25%. ¿Cuántos paquetes debe ordenar Marvin?

2𝑆𝐷
𝑄=√
𝑖𝐶

2 ∙ 3,60 ∙ 1000
𝑄=√ = 𝟏𝟐𝟎 𝒍𝒊𝒃𝒓𝒂𝒔.
0,25 ∙ 2

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 21

La CEP o EOQ resulta 120 libras, el problema está en definir si se pide un paquete
o dos, ya que las 120 libras está en este rango. Para definir esto, se calculan los
TC para cada caso y se toma le decisión basándose en este resultado:

𝑆𝐷 𝑖𝐶𝑄
𝑇𝐶 = +
𝑄 2

3,60 ∙ 1000 0,25 ∙ 2 ∙ 75

𝑇𝐶 (1 𝑝𝑎𝑞𝑢𝑒𝑡𝑒) = + = $𝟔𝟔, 𝟕𝟓.
75 2
3,60 ∙ 1000 0,25 ∙ 2 ∙ 150
𝑇𝐶 (2 𝑝𝑎𝑞𝑢𝑒𝑡𝑒𝑠) = + = $𝟔𝟏, 𝟓.
150 2

Esto quiere decir que conviene más pedir 2 paquetes, es decir, 150 libras de
varilla.

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 22

Método Silver – Meal.

El método Silver – Meal es un método heurístico, por lo que aprovecha la
estructura del problema. Mediante el uso de un conjunto de reglas “racionales”,
obtiene una solución “buena”; es decir, cercana a la óptima o, en ocasiones, la
óptima. Al igual que el objetivo del EOQ, este modelo busca minimizar la suma de
los costos de preparación e inventario. Sin embargo, este método, funciona para
demandas determinísticas variables (irregulares).

Ejemplo:

James, el gerente de una tienda local de computadoras, pronosticó mediante un

modelo apropiado de previsión, la demanda de discos duros para los próximos 12
meses:

Mes 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Demanda 10 62 12 130 154 129 88 52 124 160 238 41

Como la demanda es determinística variable, se quiere aplicar el método Silver –

Meal para ordenar la cantidad correcta. James tiene un costo de $270 por colocar
la orden y estima que la tasa anual de almacenaje de una caja es de 24%.
Además, el costo variable unitario de $100.

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 23

Algoritmo Wagner – Whitin

Este algoritmo tiene el mismo objetivo que el enfoque Silver – Meal, minimizar el
costo variable de inventario, el costo de ordenar (preparar) y el de mantener en
inventario durante el horizonte de planeación. La diferencia es que el algoritmo de
Wagner – Whitin genera una solución de costo mínimo que conduce a una
cantidad óptima a ordenar. El procedimiento de optimización está basado en
programación dinámica; evalúa todas las maneras posibles de ordenar para cubrir
la demanda en cada período.

Wagner – Whitin sustituye el EOQ para el caso de demanda determinística

variable. Sin embargo, como es un poco difícil de entender, normalmente no se
aplica en la industria, aspecto que, por el hecho de que sea común no quiere decir
que sea lo mejor, pues como se ha comentado, este algoritmo encuentra un
resultado óptimo, a diferencia del Silver – Meal o de otros modelos heurísticos
existentes.

Ejemplo 1:
Se presentan los siguientes pronósticos de la demanda de cierto artículo:

Mes 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Demanda 21 29 24 86 31 38 45 39 31 78 29 32

Además, se cuenta con la siguiente información:

𝑆 = $35.

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑒𝑟 𝑒𝑛 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 = $0,173.

Utilice el Algoritmo Wagner – Whitin como modelo de inventario para este caso.

Material recopilado por Ing. Randall Serrano Valenciano M. Eng.

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Ejemplo 2:
Se presentan los siguientes pronósticos de la demanda de cierto artículo:

Mes 1 2 3 4 5
Demanda 100 100 50 50 210

Además, se cuenta con la siguiente información:

𝑆 = $50.

𝐶 = 300

𝑖 = 2%.

Utilice el Algoritmo Wagner – Whitin como modelo de inventario para este caso.

Material recopilado por Ing. Randall Serrano Valenciano M. Eng.

 25

Sistema de Revisión Continua (Sistema Q).

En la práctica, una de las limitaciones más importantes de los modelos
deterministas es la suposición de una demanda aproximadamente constante. En
esta sección se relajará este concepto y se aceptará la existencia de una
demanda aleatoria (probabilística o estocástica). El resultado será un modelo lo
suficientemente flexible para utilizarse en la práctica de la administración de
inventarios con demanda independiente. En esta sección se asumirá que el nivel
del material almacenado se revisa en forma constante.

En el trabajo de inventarios, las decisiones de reordenar existencias se

fundamentan en las cantidades totales disponibles más las que ya han sido
ordenadas. El material de los pedidos ya efectuados se contabiliza de la misma
manera que el material que se tiene disponible cuando se trata de tomar una
decisión de recompra porque el primero está programado para llegar, aun cuando
no se vaya a producir más. El total del material de una orden ya levantada y el que
se tiene disponible recibe el nombre de posición de inventario (o existencias
disponibles). Se debe tener cuidado respecto a este punto. Un error común en los
problemas de inventario es no considerar las cantidades que ya se incluyeron en
un pedido.

En un Sistema de Revisión Continua, la posición de las existencias se monitorea

después de cada transacción (o en forma continua). Cuando la posición de la
existencia cae por debajo de un punto predeterminado de pedido, o punto de
reorden, se levanta un pedido por una cantidad fija. Dado que esta cantidad es fija,
el tiempo entre los pedidos variará de acuerdo con la naturaleza aleatoria de la
demanda. Al Sistema de Revisión Continua algunas veces se le llama Sistema (R,
Q) o Sistema Q.

Una definición formal de la regla de decisión del sistema (R, Q) es como sigue:

Revisar continuamente la posición de las existencias (material a mano más

material pedido). Cuando la posición de las existencias cae por debajo del
punto de reorden R, se solicita una cantidad fija Q.

Material recopilado por Ing. Randall Serrano Valenciano M. Eng.

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El punto de reorden se define como sigue:

𝑹=𝒎+𝒔

Donde

𝑅 = 𝑝𝑢𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑜𝑟𝑑𝑒𝑛.

𝑚 = 𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 (𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜) 𝑑𝑢𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑙 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒𝑔𝑎.

𝑠 = 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 (𝑜 𝑒𝑥𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑝𝑒).

El inventario de seguridad se puede expresar como:

𝒔 = 𝒛𝝈

Donde

𝑧 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑.

𝜎 = 𝑑𝑒𝑠𝑣𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑑𝑢𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑙 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒𝑔𝑎.

Entonces se tiene

𝑹 = 𝒎 + 𝒛𝝈

Se observa que la desviación estándar de la demanda debe calcularse para el

intervalo de tiempo de entrega. Si se conoce la desviación estándar de la
demanda, pero está en un intervalo distinto del tiempo de entrega (que es lo más
común), se emplea la siguiente ecuación:

𝝈 = 𝝈𝒕 ∙ √𝑻

Donde

𝜎 = 𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑑𝑢𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑙 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒𝑔𝑎.

𝜎𝑡 = 𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎.

𝑇 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒𝑔𝑎 (𝑑𝑒𝑏𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑟 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑚𝑖𝑠𝑚𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑞𝑢𝑒 𝜎𝑡 ).

Material recopilado por Ing. Randall Serrano Valenciano M. Eng.

 27

Una manera sencilla para realizar este cálculo es transformar el tiempo de entrega
a la unidad de tiempo en que está expresada la desviación estándar. Por ejemplo,
si los datos de la demanda que se manejan son mensuales, entonces la
desviación estándar conocida es mensual, en este caso el tiempo de entrega se
expresa en meses.

De esta manera, el punto de reorden se fija en un punto igual a la demanda

promedio durante el tiempo de entrega (𝑚), más una cantidad específica de
desviaciones estándar (𝜎) para protegerse en contra de faltantes. Al controlar 𝑧, el
número de desviaciones estándar que se utiliza es posible controlar no solamente
el punto de reorden, sino también el nivel de servicio. Un valor elevado de 𝑧
resultará en un punto de reorden elevado y en un nivel de servicio elevado.
Definiendo nivel de servicio como la probabilidad de que todos los pedidos se
surtan con el material almacenado durante el tiempo de entrega para el
reabastecimiento de un ciclo de reorden.

Importante indicar que el valor de 𝑧 se define con el uso de la distribución normal,

se debe buscar el porcentaje del nivel de servicio que se desea y asociarlo con el
valor de 𝑧.

La cantidad Q a ser ordenada se define como la Cantidad Económica de Pedido,

con la fórmula ya conocida:

𝟐𝑺𝑫
𝑸=√
𝒊𝑪

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Ejemplo:
Supóngase que se administra un almacén que distribuye determinado tipo de
desayunos a los vendedores al menudeo. Este alimento tiene las siguientes
características:

𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 200 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠 𝑎𝑙 𝑑í𝑎 .

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝐸𝑛𝑡𝑟𝑒𝑔𝑎 (𝑇) = 4 𝑑í𝑎𝑠.

𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎 = 150 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠.

𝑁𝑖𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑎𝑑𝑜 = 95%.

𝑆 = $20 𝑙𝑎 𝑜𝑟𝑑𝑒𝑛.

𝐶 = $10 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑗𝑎.

𝑖 = 20% 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙.

Supóngase que el almacén abre cinco días a la semana, 50 semanas al año o 250
días al año.

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 29

Sistema de Revisión Periódica (Sistema P).

En algunos casos se revisa la posición de las existencias de productos terminados
en forma periódica y no continua. Supóngase que un proveedor solamente acepta
pedidos y hace entregas a intervalos, por ejemplo, cada dos semanas, que es
cuando el camión tiene un recorrido por su tienda. En este caso la posición de los
inventarios se revisa cada dos semanas y se levanta un pedido si se necesita
material.

En esta sección se supone que la posición de inventario se revisa periódicamente

y que la demanda es aleatoria.

En un Sistema de Revisión Periódica, la posición de los inventarios se revisa a

intervalos fijos. Cuando se lleva a cabo dicha revisión, la posición de los
inventarios se “rellena” hasta un blanco de inventario. El blanco se fija para cubrir
la demanda hasta la siguiente revisión periódica más el tiempo de entrega del
pedido. Se ordena una cantidad variable dependiendo de cuánto se necesite para
llevar la posición del inventario al blanco.

A continuación, se da una definición formal de la regla del Sistema P:

Revisar la posición de los inventarios (material disponible más material en

camino) en intervalos periódicos fijos (P). En cada revisión se ordena una
cantidad igual al inventario blanco (B) menos la posición de los inventarios.

El Sistema P funciona en forma totalmente distinta al Sistema Q porque:

1) No tiene punto de reorden, sino más bien un blanco.

2) No tiene una cantidad económica de pedido, porque la cantidad se modifica de
acuerdo con la demanda.
3) En el Sistema P el intervalo de compra es fijo, no la cantidad del pedido.

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 30

El Sistema P está determinado por completo por los dos parámetros, P y B. Es

posible realizar una aproximación al valor óptimo de P si se utiliza la fórmula de
EOQ. Como P es el tiempo entre pedidos, se relaciona con la EOQ de la siguiente
forma:

𝑸
𝑷=
𝒅
Donde

𝑃: 𝐸𝑠 𝑒𝑙 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑝𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠 (𝑒𝑛 𝑑í𝑎𝑠).

𝑄: 𝐸𝑠 𝑙𝑎 𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐸𝑐𝑜𝑛ó𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑃𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜.

𝑑: 𝐸𝑠 𝑙𝑎 𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎.

El nivel del blanco puede establecerse con un nivel específico de servicio. En este
caso, se fija el blanco en un punto lo suficientemente alto como para cubrir la
demanda durante el período de entrega más el período de revisión. Se requiere
este tiempo de cobertura porque no volverán a reordenarse existencias sino hasta
el siguiente período de revisión, y a dicho material le tomará el tiempo de entrega
llegar. Para alcanzar el nivel especificado de servicio, la demanda debe cubrirse
durante el tiempo 𝑃 + 𝑇 en el nivel promedio más un intervalo de seguridad.
Entonces, se tiene que

𝑩 = 𝒎´ + 𝒔´

Donde

𝐵 = 𝑛𝑖𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑜𝑏𝑗𝑒𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑜 𝑏𝑙𝑎𝑛𝑐𝑜.

𝑚´ = 𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑢𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑃 + 𝑇.

𝑠´ = 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑.

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El inventario de seguridad debe ser lo suficientemente elevado para asegurar el

nivel deseado de servicio. Para el inventario de seguridad se tiene

𝒔´ = 𝒛𝝈´

Donde

𝜎´ = 𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑑𝑢𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟í𝑜𝑑𝑜 𝑃 + 𝑇.

𝑧 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑.

𝑠´ = 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑.

Entonces, la fórmula final queda

𝑩 = 𝒎´ + 𝒛𝝈´

Al controlar 𝑧, se puede controlar el inventario objetivo y el nivel de servicio

resultante.

Se observa que la desviación estándar de la demanda debe calcularse para el

intervalo de tiempo de entrega más el periodo de revisión. Si se conoce la
desviación estándar de la demanda, pero está en un intervalo distinto del tiempo
de entrega y del período de revisión (que es lo más común), se emplea la
siguiente ecuación:

𝝈´ = 𝝈𝒕 ∙ √𝑷 + 𝑻

Donde

𝜎´ = 𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑑𝑢𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟í𝑜𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑣𝑖𝑠𝑖ó𝑛 𝑦 𝑒𝑙 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒𝑔𝑎.

𝜎𝑡 = 𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎.

𝑃 + 𝑇 = 𝑃𝑒𝑟í𝑜𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑣𝑖𝑠𝑖ó𝑛 𝑚á𝑠 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒𝑔𝑎 (𝑑𝑒𝑏𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑟 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑚𝑖𝑠𝑚𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑞𝑢𝑒 𝜎𝑡 ).

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 32

Ejemplo:
Supóngase que se administra un almacén que distribuye determinado tipo de
producto a los vendedores al menudeo. Este artículo tiene las siguientes
características:

𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 200 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠 𝑎𝑙 𝑑í𝑎 .

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝐸𝑛𝑡𝑟𝑒𝑔𝑎 (𝑇) = 4 𝑑í𝑎𝑠.

𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎 = 150 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠.

𝑁𝑖𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑎𝑑𝑜 = 95%.

𝑆 = $20 𝑙𝑎 𝑜𝑟𝑑𝑒𝑛.

𝐶 = $10 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑗𝑎.

𝑖 = 20% 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙.

𝐴ñ𝑜 = 250 𝑑í𝑎𝑠.

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 33

El uso de los Sistemas P y Q en la práctica.

Ni el Sistema Q ni el Sistema P es el mejor para todas las situaciones. Tres
ventajas del Sistema P deben sopesarse frente a tres ventajas del Sistema Q.
Implícitamente, las ventajas de un sistema son las desventajas del otro.

Ventajas del Sistema Q.

1. La frecuencia con que se revisa cada artículo puede ser individualizada. Al

ajustar la frecuencia de revisión, según las necesidades de cada artículo, es
posible reducir el total de los costos de hacer pedidos y del manejo de
inventario.
2. Los tamaños de lote fijos, si son suficientemente grandes, suelen traducirse en
descuentos por cantidad. Las limitaciones físicas, como las de capacidad de
carga de los camiones, las de los métodos de manejo de materiales y otros,
también imponen la necesidad de contar con un tamaño de lote fijo.
3. Los inventarios de seguridad más bajos se traducen en ahorros. El Sistema Q
maneja inventarios de seguridad más bajos, por lo que tiene esta ventaja.

Ventajas del Sistema P.

1. La administración del sistema resulta cómoda porque el reabastecimiento se

realiza a intervalos fijos. Los empleados pueden dedicar regularmente un día o
algunas horas para concentrarse en esta tarea específica. Los intervalos fijos
de reabastecimiento también permiten estandarizar los tiempos de recolección
y entrega.
2. Los pedidos de artículos múltiples de un mismo proveedor pueden combinarse
en una sola orden de compra. Por medio de este enfoque se reducen los
costos de hacer pedidos y los de transporte, y es posible que el proveedor
conceda un cambio de precio.
3. Sólo es necesario conocer la posición de inventario, cuando se realiza una
revisión (y no en todo momento, como en el Sistema Q, para determinar
cuándo conviene hacer un pedido). Sin embargo, esta ventaja es discutible
cuando las empresas llevan sus registros mediante sistemas computarizados

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 34

en los cuales se consigna una transacción cada vez que se recibe o se retira
cualquier material. Cuando los registros de inventario están siempre al
corriente, el sistema se conoce como sistema de inventario perpetuo.

En conclusión, la selección entre los sistemas Q y P no es totalmente clara. El

hecho de que alguno de ellos sea mejor que el otro depende de la importancia
relativa de sus ventajas en diferentes situaciones.

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