Ref rigeración

La refrigeración se utiliza en el transporte de algunos gases licuados y

productos químicos a granel (Capítulo 6), en los sistemas de aire
acondicionado (Capítulo 12) para enfriar el CO2 a granel para los sistemas
de extinción de incendios (Capítulo 14) y para conservar los alimentos
perecederos durante el transporte o el almacenamiento, como se describe en
este capítulo. Los principios de la refrigeración, expuestos brevemente a
continuación, son los mismos para cada una de las aplicaciones. Los detalles
de los diferentes tipos de instalaciones se describen en los capítulos
correspondientes.
La principal consideración con un barco construido exclusivamente para
el transporte de carga refrigerada, es el alto valor del producto que podría
perderse en caso de un fallo grave de la maquinaria de refrigeración. Una
segunda consideración muy importante es que el producto debe llegar al
consumidor en buenas condiciones.
El objetivo de la refrigeración en el transporte de productos alimenticios
perecederos es evitar o frenar el deterioro, cuyas causas más importantes
son:
1 Crecimiento excesivo de microorganismos, bacterianos y fúngicos;
2 cambios debidos a la oxidación, que dan mal aspecto y sabores;
3 procesos enzimáticos o de envenenamiento, que causan rancidez
4 desecación (desecación);
5 El metabolismo y los procesos de maduración de las frutas y hortalizas.

Los alimentos perecederos que se transportan como carga refrigerada o como

provisiones en los buques pueden clasificarse como productos muertos, como
la carne y el pescado, o como productos vivos, como las frutas y las verduras.
Las cargas muertas suelen transportarse congeladas, con la excepción de la
carne en los viajes de duración moderada, que puede transportarse refrigerada.
Se ha comprobado que un nivel de dióxido de carbono del 10% es beneficioso
en los espacios de carga para la carne refrigerada. Las frutas y las verduras se
consideran cargas vivas hasta que se consumen, ya que siguen madurando,
aunque lentamente, en condiciones de refrigeración. Las frutas y hortalizas
continúan una existencia separada durante la cual se absorbe oxígeno y se
desprende COz, con la generación de calor. La tasa de respiración varía con el
tipo de fruta y también directamente con la temperatura. Las manzanas pueden
producir COz a una tasa de 0,06 m 3/tonelada/día a temperatura de transporte y
evolucionan en calor a una tasa de unos 12 W/tonelada/h en el proceso. Cada
producto tiene sus propias condiciones de almacenamiento para obtener los
mejores resultados. La Tabla 11.1 proporciona algunas temperaturas de
transporte.

Ciclo de compresión de vapor

Los componentes básicos de cualquier sistema de refrigeración (Figura 11.1)

que trabaja en el ciclo de compresión de vapor, son el compresor, el
condensador y la válvula de expansión,
 Tabla 11.1 Temperaturas de transporte, °C

Manzana 1-2 Carne

Tocino Congelado -9
Curado 1-5 Enfriado -2
Sin curar -9 Cordero -9
Plátanos 11-14 Cerdo -9
Mantequilla -9 Limones 12-13
Queso 1-10 Naranjas 3-7
Huevo Peras <O
Congelado -9 Ciruelas
Enfriado 0-1 4 días a partir <0
Pescado -10 de entonces 7—10
Uvas 0-1

Compresor

Condensador Evaporador

. Válvula de expansión

Figura 11.1 Circuito de refrigeración simple

evaporador y el fluido refrigerante que se vaporiza y licua alternativamente

durante el ciclo de refrigeración. La temperatura a la que un fluido hierve o se
condensa, se conoce como temperatura de saturación y varía con la presión. El
compresor de un sistema de refrigeración, al elevar la presión del refrigerante
vaporizado, hace que su temperatura de saturación aumente, de modo que sea
mayor que la del agua de mar o del aire, enfriando el condensador. El
compresor también favorece la circulación del refrigerante bombeándolo por el
sistema. En el condensador, el refrigerante se licúa al ser subenfriado por
debajo de la temperatura de saturación relativa a la presión de entrega del
compresor, por el agua de mar que circula (o el aire para los refrigeradores
domésticos). El calor latente, procedente del evaporador, se transfiere así al
medio refrigerante. El líquido refrigerante, todavía a la presión producida por el
compresor, pasa al receptor y luego a la válvula de expansión.
La válvula de expansión es el regulador a través del cual el refrigerante pasa
del lado de alta presión del sistema al lado de baja presión. Su efecto
estrangulador dicta la presión de entrega del compresor, que debe ser suficiente
para que el refrigerante alcance una temperatura de saturación superior a la del
medio refrigerante.
La caída de presión a través del regulador hace que la temperatura de
saturación del refrigerante descienda, por lo que éste hervirá a la baja
temperatura del evaporador. De hecho, cuando el líquido pasa por la válvula de
expansión, la caída de presión hace que su temperatura de saturación sea
inferior a la real. Una parte del líquido hierve en la válvula de expansión,
tomando el calor latente del resto y haciendo que su temperatura descienda.
La válvula de expansión acelera el refrigerante líquido y mantiene la
diferencia de presión entre el condensador y el evaporador, a la vez que
suministra el refrigerante al evaporador a la velocidad correcta. En los sistemas
modernos se controla termostáticamente.
El refrigerante que entra en el serpentín del evaporador, a una temperatura
inferior a la del refrigerante secundario circundante (aire o salmuera), recibe
calor latente y se evapora. Posteriormente, el calor se cede en el condensador,
cuando el refrigerante vuelve a comprimirse y licuarse.
En un frigorífico pequeño, el evaporador se enfría sin circulación forzada de
un refrigerante secundario. En instalaciones más grandes, el evaporador enfría
aire o salmuera que circulan como refrigerantes secundarios.

Elección de refrigerante

La refrigeración mecánica permite controlar la presión y, por tanto, la

temperatura de ebullición de un refrigerante (dentro de los límites de la
presión y la temperatura críticas). El circuito cerrado garantiza el uso
repetido del mismo refrigerante con poca o ninguna pérdida a la atmósfera.
En teoría, casi cualquier líquido puede utilizarse como refrigerante si su
relación presión/temperatura es adecuada para las condiciones. Aunque no
se conoce ningún refrigerante perfecto, hay ciertos factores que determinan
la conveniencia de un refrigerante para un trabajo concreto y el
seleccionado debe poseer el mayor número posible de las siguientes
características:

1 Una presión de condensación moderada, que evite la necesidad de

compresores, condensadores y tuberías de alta presión.
2 Alta temperatura crítica, ya que es imposible condensar a una
temperatura superior a la crítica, por mucho que se aumente la
presión.
3 Bajo calor específico del líquido. Esto es deseable, ya que la
estrangulación en la válvula de expansión hace que el refrigerante
líquido se enfríe a expensas de la evaporación parcial.
4 Alto calor latente de vaporización, de modo que pueda circular
menos refrigerante para realizar un trabajo determinado.
5 El refrigerante debe ser no corrosivo para todos los materiales
utilizados en la construcción de la maquinaria y sistemas de
 refrigeración.
6 Debe ser estable químicamente.
7 Debe ser no inflamable y no explosivo.
8 La disponibilidad mundial, el bajo coste y la facilidad de manejo
son deseables.
9 El problema del retorno del aceite al cárter del compresor se
simplifica cuando se utiliza un refrigerante miscible con el aceite,
por la mezcla del aceite y el refrigerante en el sistema Con los
refrigerantes no miscibles, una vez que el aceite ha pasado al
sistema, su retorno al cárter sólo puede efectuarse con dificultad.
10 La actual preocupación por el agotamiento de la capa de ozono ha
hecho que se exija que los refrigerantes sean respetuosos con el
medio ambiente. La fuerte presión ejercida para eliminar los CFC
y, en particular, el R U, dio lugar al Protocolo de Montreal,
adoptado en 1987 tras la ratificación de 70 países, y a otros
convenios que pretenden eliminar estos gases.

Por último, el refrigerante debe ser preferiblemente no tóxico, tener

características satisfactorias de transferencia de calor y las fugas deben ser
fáciles de detectar, ya sea por el olor o por el uso de indicadores adecuados.
No se propone enumerar ni tratar todos los refrigerantes conocidos, sino
sólo los que probablemente se encuentren a bordo. Estos refrigerantes se
mencionan por su nombre comercial, su nombre químico o sus números
reconocidos internacionalmente.

Refrigerantes más utilizados y posibles sustitutos

El R11 es un CFC que se incluye en el protocolo de Montreal que tiene

un potencial de agotamiento de la capa de ozono (ODP) de 1 y un potencial de
efecto invernadero (GP) de 3300. La fórmula para R11 es CCl3F y tiene el
nombre químico trichloromono fluorometano. Se encontró adecuado para
instalaciones de aire acondicionado.

El R12 es un CFC que, con un ODP de 1 y un GP de 10000, también debe

ser eliminado por el protocolo de Montreal. La fórmula del R 12 es CC1 2F2
y el nombre químico diclorodifluorometano.

El R22 es un HCFC con un ODP mucho más bajo de 0,05, es mucho

menos peligroso para la capa de ozono y se ha utilizado en lugar del R12 en
algunas instalaciones recientes. La fórmula del R22 es CHCIF 2 Tiene un
GP de 1100 y su nombre químico es monoclorodifluorometano.

El R502 es una mezcla azeotrópica compuesta por un 48,8% de R22 y un

51,2% de Rll5. Los detalles del R22 se indican más arriba y el R115 es un
CFC con la fórmula CClF2 CF3 que sólo se utiliza en el R502. Como CFC,
con un ODP de 0,6 y un GP de 25.000 el R115 está incluido en el Convenio
de Montreal y esto implica que el R502 también está incluido. El R502 es
especialmente adecuado para su uso en compresores herméticos.
 Refrigerantes de sustitución

Las grandes empresas químicas han desarrollado una serie de nuevos

refrigerantes como posibles sustitutos de los refrigerantes habitualmente
utilizados.
Los tres refrigerantes considerados como candidatos a sustituir al RI2 son
el HFC-134a, la mezcla MP33 y la mezcla MP39. Ambas mezclas están
formadas por los mismos tres compuestos, pero en diferentes proporciones
en peso. Así, la mezcla MP33 está compuesta por un 40% de HCFC-22 más
un 17% de HFC-152a más plus 43% de HCFC-124 y la mezcla MP39 está
compuesta por un 52% de HCFC-22 más un 15% de HFC-152a más un
33% de HCFC-124. Se afirma que estos gases tienen un potencial de
agotamiento de la capa de ozono muy bajo en comparación con el R12 y
que las dos mezclas son menos tóxicas, con un VTL de 750 ppm para la
mezcla MP33 y de 800 para la MP39. El HFC-I34a tiene un TLV de 1000
ppm, que es el mismo que el del R12.
Cualquier refrigerante de sustitución debe compararse en rendimiento con
los gases existentes, tanto por la economía directa de funcionamiento como
por la cantidad de combustible fósil consumido
Siempre ha habido problemas menores con la miscibilidad del refrigerante
y el aceite. Con los nuevos gases se están experimentando algunos
problemas con los lubricantes.

El R 134a se considera seriamente como el mejor sustituto del Rl2. Es un

HFC con la fórmula química CF3CH2F un ODP de 0 y un GP de 900.

El R 123 se está considerando como sustituto del Rll. Es un HCFC con la

fórmula química CHCl2CF3 un PAO de 0,02 y un GP de sólo 50.

El RI25 se está probando como posible sustituto del R22 y del gas con
propiedades similares R502. El gas R125 es un HFC con la fórmula
química CHF2CF3 un ODP de 0 y un GP de 1900.

Amoníaco R717

El amoníaco utilizado en los sistemas de refrigeración se basa en el uso de un

compresor, un condensador, una válvula de expansión y un evaporador (Figura
11.2) es seco (anhidro), es decir, no hay agua en solución con él. Tiene la
fórmula química NH3 pero como refrigerante, está codificado con el número
R717. Las buenas cualidades del amoníaco como refrigerante se han visto
contrarrestadas por su toxicidad, inflamabilidad y olor penetrante, de modo que
el dióxido de carbono y luego los CFC (que sustituyeron al CO) se utilizaron
preferentemente en el mar. Ahora que el R12 va a ser eliminado a corto plazo y
el R22 más adelante, se está considerando el amoníaco como sustituto, ya que,
a pesar de sus efectos nocivos locales y sus desventajas, es respetuoso con la
capa de ozono.

Los límites superior e inferior de explosividad del amoníaco puro en el

aire son del 27% y del 16% en volumen, respectivamente. Con la
contaminación por aceite, estos últimos pueden reducirse al 4%. La
exposición a largo plazo al amoníaco debe limitarse al valor límite actual
(TLV). La exposición a concentraciones superiores a 1500 ppm puede
provocar daños en el tejido corporal y la muerte a 2500 ppm. Sin embargo,
las fugas de amoníaco se detectan instantáneamente a una concentración
inferior a IO ppm por el olor penetrante y esto es una característica de
seguridad. Muy pocas personas pueden soportar el amoníaco cuando su
concentración supera el TLV. En la forma líquida, el amoníaco provoca
quemaduras químicas y por congelación.
La corrosión del latón, el bronce y otras aleaciones similares se produce
en los sistemas de amoníaco si hay agua presente. Estos materiales se
evitan y en su lugar se utilizan aceros.

Agua de mar

Condensador
Separador de
aceite
Regulador
Flotador de
alta presión
Charging
Conexión de
connection
carga -----.

Evaporador
Flooded
inundado
evaporator

Salida de
salmuera Compresor
Compressor
Entrada
de
salnuera

Figure 11.2 Circuito amoníaco

.
El amoníaco es muy soluble en agua, con la que forma hidróxido de amonio,
una base débil. Se pueden disolver unos 1.300 volúmenes de amoníaco en un
volumen de agua a baja temperatura. Sin embargo, se expulsa fácilmente por
ebullición. Esta acción hace posible el refrigerador de absorción de vapor. Los
frigoríficos de este tipo no necesitan un compresor para funcionar, sólo una
fuente de calor.

Dióxido de carbono A744

Cuando se utiliza dióxido de carbono (CO2) como refrigerante, las presiones

de trabajo son elevadas, siendo de unos 70 bares en la descarga del compresor
y de 20 bares en la aspiración del mismo. Por lo tanto, la maquinaria y el
sistema deben ser de construcción sustancial. La temperatura crítica es baja
(31°C), lo que provoca problemas en zonas con alta temperatura del agua de
mar. También tiene un bajo coeficiente de rendimiento. La escasa miscibilidad
con el aceite requiere que se disponga de un sistema de drenaje para eliminar el
aceite continuamente del evaporador.

El gas no es explosivo ni inflamable, pero una fuga es potencialmente

peligrosa porque puede desplazar el aire y asfixiar. También es tóxico. El
líquido se almacena en botellas de acero a alta presión, idealmente en un
espacio fresco. Un aumento de la temperatura provoca un incremento de la
presión en las botellas que se alivia con la rotura de un disco de seguridad y la
liberación del gas.

Sistema automático de freón

El circuito mostrado en la figura 11.3 contiene el compresor básico, el

condensador, la válvula de expansión, el evaporador y también los controles
típicos para el funcionamiento automático. El compresor se pone en marcha y
se detiene mediante el controlador LP (baja presión) en respuesta a los cambios
de presión en la aspiración del compresor. También hay una desconexión HP
(alta presión) con un reajuste manual que funciona para apagar el compresor en
caso de una presión de descarga excesivamente alta. El compresor puede
alimentar varios compartimentos de frío a través de solenoides controlados
termostáticamente. Así, a medida que la temperatura de cada compartimento
desciende, su solenoide cerrará el líquido refrigerante a ese espacio. Cuando
todos los solenoides de los compartimentos estén cerrados, la caída de presión
en la aspiración del compresor hará que éste se detenga a través del controlador
LP. Un posterior aumento de la temperatura del compartimento hará que los
solenoides se vuelvan a abrir a través de los termostatos de ambiente. Un
aumento de presión en la aspiración del compresor actúa a través del
controlador LP para reiniciar el compresor.

Cada compartimento frío tiene una válvula de expansión termostática, que

actúa como el regulador a través del cual pasa la cantidad correcta de
refrigerante.

En los sistemas grandes se puede instalar un solenoide maestro. Si el

compresor se detiene debido a una avería, el solenoide principal se cerrará para
evitar que se inunde de refrigerante líquido y que se dañe el compresor.

El esquema es para un sistema de tres compartimentos, pero sólo muestra el

detalle de uno. Cada cuarto tiene un solenoide, un regulador y un evaporador.
El aire soplado a través de las bobinas del evaporador sirve de refrigerante
secundario. Desescarche regular por purga.
 Manómetro
Termómetro de descarga Compresor Manómetro de
Purga succión
Entrada de
agua de mar

Condensador
Corte Control
Salida de agua HP LP Reloj de
de mar
tiempo Alimentación
Receptor Control de los
de motor elementos de
Alimentación de
las electroválvulas descongelación
Solenoide de la sala
Principal Bombilla de
Interruptor detección Evaporador
termostático
Bombilla de
Más seco deteción
Vaso de sifón

Solenoide
Válvula de Bandeja de
Conexión goteo
expansión
de archivo Calentador de
termostática
drenaje

Figura 11.3 Refrigeración automática de expansión directa

Mediante resistencias eléctricas mantiene el evaporador libre de hielo. El

interruptor automático de tiempo de descongelación desenergiza los
solenoides para apagar el sistema y desvía la corriente eléctrica a los
calentadores, durante un período determinado.

Componentes del sistema

Los componentes descritos a continuación pueden encontrarse en los

circuitos de refrigeración. Algunas de las descripciones de los componentes
se aplican a los elementos del sistema de expansión directa automática
descrito anteriormente.

Manómetros

El manómetro de la descarga del compresor muestra la presión del gas y

también tiene marcada la temperatura relativa de condensación. Esta no es
la temperatura real del gas, que es más alta y se muestra en el termómetro.
El manómetro debe mostrar una presión con una temperatura equivalente
de unos 5° o 6°C por encima de la entrada de agua de mar del condensador.
El manómetro en la aspiración del compresor tiene su escala marcada de
forma similar y también debe indicar una presión de funcionamiento con
una temperatura relacionada menor que la temperatura del evaporador en 5°
o 6°C.
 Compresores

Los compresores de refrigeración suelen ser alternativos o del tipo de

desplazamiento de tornillo rotativo. También se han utilizado
compresores centrífugos y de paletas.

Compresores alternativos

Los compresores alternativos para sistemas de refrigeración de

almacenes domésticos suelen ser del tipo vertical en línea. Los
compresores alternativos más grandes (figura 11.4) tienen los cilindros
dispuestos en forma de V o de W con 4, 6, 8, 12 o incluso 16 cilindros.
Las velocidades de los compresores han aumentado considerablemente
a lo largo de los años, desde 500 rev/min hasta la alta velocidad de 1500
a 2000 rev/min. La relación carrera/taladro ha disminuido hasta el punto
de convertirse en fraccional debido a las mejoras en el diseño y la
fabricación de las válvulas.

Se ha previsto la descarga de los cilindros durante el arranque y el

posterior control de la carga, manteniendo las válvulas de aspiración
fuera de sus asientos (figura 11.5), mediante mecanismos adecuados
accionados por presión de aceite. Con este control, los compresores
pueden funcionar a velocidad constante, lo cual es una ventaja con los
motores de corriente alterna.
Un dispositivo de fuelle, accionado por la presión de succión, puede servir
para cortar uno o más cilindros. Así, una presión de aspiración decreciente, que
indica una carga reducida en el Camisa de
cilindro de Barras de conexión de acero Foget
Pistones de aleación Carcasa de
de aluminio hierro fundido hierro Colador de gas
fundido
Colector de suministro de gas

Equipo de descarga

Cigüeñal de
hierro S.G.
Suministro de
Refrigerador aceite
de aceite

Figura 11.4 Compresor alternativo

 Tapa del cilindro
Muelle de seguridad
.
.

Válvula de
suministro

Válvula de
aspiración

Descargador
Pistón

Camisa de hierro
fundido

Figura 11.5 Mecanismo de descarga del cilindro

puede utilizarse para reducir automáticamente el número de cilindros de trabajo

al necesario para hacer frente a la carga existente. Casi todos los compresores
de este tipo están equipados con válvulas de aspiración e impulsión del tipo de
placa, cuyo gran diámetro de contador y elevaciones muy pequeñas ofrecen la
menor resistencia al flujo de gas refrigerante. Cada manivela del cigüeñal de
fundición de grafito esferoidal para el compresor de configuración W que se
muestra lleva cuatro extremos inferiores. Los pistones de aleación de aluminio
funcionan en camisas de hierro fundido, que están bruñidas internamente. Los
segmentos del pistón pueden ser de hierro fundido, pero a veces se instalan
segmentos especiales con inserciones de bronce fosforado. Éstos ayudan al
rodaje. Las bielas son forjadas de acero de sección H con casquillos superiores
de acero revestidos de metal blanco. Las camisas son de hierro fundido de alta
resistencia y el cárter y los cilindros son de una sola pieza de hierro fundido. El
cigüeñal de dos carreras es de fundición de grafito esferoidal. Cada tiro lleva
cuatro extremos inferiores como se mencionó anteriormente, pero en otras
máquinas el número de bancos de cilindros puede ser menor. Los cojinetes
principales están revestidos de metal blanco de acero.

El gas del evaporador pasa a través de un filtro alojado en la conexión de

aspiración de la máquina. Está revestido de fieltro para atrapar las
incrustaciones y las impurezas que el refrigerante arrastra del sistema,
especialmente durante el periodo de rodaje. Los freones son líquidos que
buscan, ya que son similares al tetracloruro de carbono tiende a limpiar el
circuito, pero las impurezas causarán problemas a menos que se eliminen
mediante filtros. El aceite que regresa con el refrigerante se drena al cárter a
través de las aletas laterales del espacio del cilindro.
 El conjunto de la válvula se muestra en la figura 11.5 con más detalle. La
válvula de impulsión se mantiene en su lugar mediante un muelle de
seguridad que se instala para permitir que la válvula completa se levante en
caso de arrastre de líquido al compresor. La válvula de suministro es una
placa anular con su borde interior asentado en la sección de seta y su borde
exterior en la carcasa de la válvula de succión. La válvula de aspiración
hace pasar el gas del espacio de aspiración alrededor del cilindro.The
control system includes a high pressure cut-out but a safety bursting disc
is also fitted between the compressor discharge and the suction. This may
be of nickel with a thickness of 0.05 mm. A ruptured disc is indicated by
suction and discharge pressures equalizing.

Sello del eje

En los casos en los que los cárteres del motor y del compresor están
separados, se instala un sello mecánico alrededor del cigüeñal en el extremo de
la transmisión. Esto evita la fuga de aceite y refrigerante del cárter. El tipo
mostrado (figura 11.6) consiste en un anillo de rozamiento con una cara
endurecida por el aceite contra la que actúa la junta. La junta es presionada
sobre la cara por el muelle tensor y, al estar unida a fuelles, es autoajustable. El
anillo de rozamiento incorpora un anillo de neopreno o dupreno que lo sella al
eje.
El sello mecánico se lubrica desde el sistema del compresor y puede dar
problemas si el aceite de la máquina es insuficiente o está contaminado. La
falta de carga puede ser causada por una fuga del sello (a veces debido a la
pérdida de aceite). Cuando se comprueba la existencia de una fuga de gas en el
sello, se debe girar el eje en diferentes posiciones si la fuga no es evidente.

Lubricación

El aceite se suministra a los cojinetes y a la junta del cigüeñal

mediante una bomba de engranajes accionada desde el cigüeñal. El
aceite se filtra a través de un filtro Auto-Klean y/o un filtro montado
externamente con válvulas de aislamiento. Hay un manómetro y una
mirilla, y un presostato diferencial de presión de aceite protege contra
los fallos de aceite. La pérdida de aceite del compresor se debe a veces a
que el refrigerante lo arrastra al sistema.
La presión del aceite es aproximadamente 2 bares por encima de la
presión del cárter y el presostato diferencial de aceite es necesario para
comparar la presión del aceite con la del gas en el cárter. Hay una
válvula de alivio en el sistema de aceite ajustada a unos 2,5 bares por
encima de la presión del cárter.
 Suministro de
petróleo
Portada

Junta

Muelle

Neopreno
Sello
Fuelle
Anillo de Cigüeñal
rozamiento

Figura 11. 6 Junta del eje

Las paredes de los cilindros se lubrican por salpicadura y parte del aceite es
arrastrado por el refrigerante. Si el aceite y el refrigerante son miscibles (es
decir, si forman una solución mutua), el aceite tiende a volver a través del
circuito al cárter. Cuando el refrigerante no es miscible con el aceite, éste
puede precipitarse en el sistema, normalmente en el evaporador. Se puede
instalar una trampa de aceite controlada (figura 11.7) o un drenaje automático
para el evaporador.
El aceite debe tener un punto de fluidez bajo (se utilizan aditivos) y con los
freones es necesario un aceite sin cera para evitar la precipitación de ésta a
bajas temperaturas.

Separadores de aceite

Los separadores de aceite (figura 11.7) del tipo de impacto pueden instalarse
en las líneas de descarga de gas caliente del compresor. El tipo que se muestra
es un recipiente dosificado provisto de una serie de deflectores o de una malla
metálica tejida a través de la cual pasa el vapor cargado de aceite. La reducción
de la velocidad del vapor al entrar en la zona más grande del separador permite
que las partículas de aceite, que tienen mayor impulso, choquen con los
deflectores. A continuación, el aceite escurre por gravedad hasta el fondo del
recipiente, donde una válvula de flotador controla el flujo hacia el cárter del
compresor.
La principal desventaja de los separadores colocados en la línea de descarga
de gas caliente es la posibilidad de que el refrigerante líquido pase del
separador al cárter del compresor cuando éste está parado. Para minimizar
 Gas al condensador Gas del compresor

Aislamiento

Flotador Aceite al
compresor
Aceite
Cárter

Figura 11.7 Trampa de aceite controlada por flotador

este riesgo, los separadores deben colocarse en la posición más caliente

disponible. Es una buena práctica vaciar el aceite del separador en un recipiente
que contenga elementos de calefacción, donde el refrigerante líquido hierve
hacia la línea de succión del compresor y permite que el aceite drene hacia el
cárter del compresor a través de una válvula de flotador.

Rectificador de aceite

Algunos refrigerantes son miscibles con el aceite lubricante del compresor, lo

que significa que las dos sustancias forman una solución mutua. Dado que se
produce un arrastre de aceite, la miscibilidad es realmente beneficiosa porque
el aceite tiende a ser llevado por el refrigerante alrededor del circuito de
refrigeración y de vuelta al compresor. Si el aceite y el refrigerante no son
miscibles, como es el caso del aceite y el CO2, puede haber una pérdida de
lubricante del cárter del compresor y una acumulación en el sistema. Con el
CO2, el aceite se acumulaba en el evaporador y se drenaba regularmente a
mano, para luego devolverlo al compresor después de colarlo. El rectificador
de aceite (figura 11.8) puede instalarse para drenar el aceite del evaporador,
automáticamente, y devolverlo al compresor.
El aceite se purga automáticamente del evaporador a un intercambiador de
calor en el que se vaporiza el refrigerante líquido mezclado con el aceite. El
calor para vaporizar el refrigerante se obtiene pasando refrigerante líquido
caliente de
 Condensador

Evaporador

Rectificador

Calor Intercambiador de calor

Válvula de
drenaje
Freón líquido

Colador

Válvula termostática

de aceite

Bombilla de
detección

Compresor

Vidrio ligero

Figura 11.8 Rectificador de aceite

el condensador, a través del intercambiador de calor. El vapor y el aceite pasan

al compresor, donde el aceite vuelve al cárter, mientras que el freón pasa a la
aspiración del compresor. El regulador es una válvula controlada
termostáticamente que funciona de la misma manera que la válvula de
expansión del sistema principal. Purgará automáticamente el aceite del
evaporador para que el gas salga del intercambiador de calor del rectificador en
condiciones de sobrecalentamiento.

Compresores de tornillo

La capacidad, la gama y el uso de los compresores de tornillo (figuras 11.9 y

11.10) han aumentado con los años. Su economía de espacio y peso y su
capacidad para largos periodos de funcionamiento ininterrumpido son ventajas
inherentes. Pueden ser libres de aceite, cuando se utilizan dentro de su rango de
presión limitado, cuando no se puede tolerar la contaminación del gas por
aceite. Para trabajar en un rango de presión más alto, se inyectan en aceite. En
ambos tipos, dos rotores de acero están montados en una carcasa estanca al gas,
normalmente de hierro fundido de alta calidad, como la meehanita. Los lóbulos
y las flautas de acoplamiento en
 Figura 11.9 Un par de rotores de compresor (Howden Group Ltd)

Figura 11.10 Sección transversal de un compresor con

inyección de aceite (Howden/Godfrey Ltd)

los rotores macho y hembra están mecanizados en forma helicoidal y

dimensionados de tal manera que engranan como engranajes helicoidales.
Las máquinas sin aceite o en seco están equipadas con engranajes de
sincronización para asegurar la sincronización de los rotores, sin contacto. En
las máquinas con inyección de aceite o húmedas, el rotor hembra es accionado
por el macho, con superficies separadas por el aceite, que también sirve para
sellar y refrigerar. La capacidad se varía mediante la incorporación de una
válvula de corredera que, moviéndose axialmente dentro de la carcasa, varía la
longitud efectiva de los rotores. La figura 11.9 muestra un par de rotores y la
figura 11.10 un corte de un compresor con inyección de aceite, con el rotor
hembra retirado para mostrar la válvula de corredera y el pistón de
accionamiento en su cilindro.
Como se verá, se necesitan grandes y efectivos separadores de aceite cuando
se utilizan compresores rotativos con inyección de aceite.

Compresores herméticos

Las máquinas herméticas y semiherméticas tienen compresores

convencionales, pero el motor de accionamiento está encerrado en la misma
cámara o carcasa y se enfría por el paso del refrigerante en el lado de succión.
Por supuesto, el calor del motor se añade a la carga de refrigeración. La carcasa
total elimina el riesgo de fugas de gas a través de la vulnerable junta del eje.
Estos compresores no están pensados para ser revisados a bordo, sino para ser
retirados y sustituidos después de un periodo de funcionamiento
predeterminado. Esto reduce el riesgo de entrada de humedad en el sistema
durante la revisión en condiciones poco ideales.

Condensadores

Los condensadores Maline son generalmente del tipo de carcasa y tubos,

diseñados para altas presiones. Puede haber algunos tipos de bobina en carcasa
o de otro tipo que todavía se utilizan el refrigerante pasa a través de los tubos y
el refrigerante se condensa en el exterior.
Los lubricantes del condensador proporcionan superficies de transferencia de
calor en las que el calor del refrigerante caliente en el exterior de los tubos pasa
a través de las paredes de los tubos al agua de refrigeración en el interior. El
agua de mar es el medio de refrigeración habitual para los condensadores de
carcasa y tubos, pero cada vez se utiliza más el agua dulce de los sistemas de
refrigeración centralizados. El vapor del refrigerante se enfría primero hasta el
punto de saturación y luego hasta el estado líquido. El diseño de los
condensadores viene dictado en gran medida por la cantidad y el coste del agua
que circula y, cuando el agua es abundante, como en el mar, se puede utilizar
un gran número de circuitos cortos para mantener la caída de presión al
mínimo. La velocidad del agua se restringe para evitar la erosión de los tubos,
manteniéndose normalmente por debajo de 2,5 mis.
Los condensadores marinos son muy susceptibles a la corrosión y se ha
investigado mucho para alargar su vida útil. Con los refrigerantes de
hidrocarburos halogenados, el uso de tubos de aluminio o cuproníquel y placas
de tubos de latón es aceptable y ha reducido la tasa de corrosión en el lado del
agua de mar. Sin embargo, el refrigerante 717 (amoníaco) tiende a corroer estos
materiales, y se ha visto la necesidad de utilizar tubos de aceros inoxidables o
incluso bimetálicos y placas tubulares de papá, estando el metal ferroso en
contacto con el refrigerante y el no ferroso con el agua de mar. El uso de
ánodos de sacrificio en los extremos de agua de los condensadores es común y,
a veces, se instala un tramo corto de tubería no galvanizada entre el
condensador y el tubo entre el condensador y el sistema de tuberías de acero
galvanizado.
 El uso de agua dulce procedente de un circuito cerrado del sistema central de
refrigeración, evita el problema de la corrosión del agua de mar.

Evaporadores

En el sistema de expansión directa, representado en la figura 11.3, la

evaporación tiene lugar en enfriadores de aire formados por rejillas de
tubos, lisos o con aletas, encerrados en una carcasa ajustada, a través de
los cuales circula el aire de las bodegas o cámaras mediante ventiladores
de tiro forzado o inducido. Este tipo de evaporador puede funcionar
parcialmente inundado, totalmente inundado, con acumuladores
incorporados, o en seco. En este último caso, el flujo de refrigerante se
controla en la válvula de expansión de manera que, al pasar por las
rejillas, se vaporiza completamente y se sobrecalienta ligeramente.
Cuando se utiliza salmuera como refrigerante secundario, los
evaporadores pueden ser del tipo de carcasa y tubos. En un evaporador
de carcasa y lubricación, el área de la superficie del tubo en contacto
con el refrigerante líquido determina su rendimiento. La salmuera a
enfriar puede circular por los tubos con el refrigerante en el exterior de
los mismos. Esto implica un alto nivel de líquido en la carcasa, o la
colocación de los tubos sólo en la parte inferior de la carcasa, formando
entonces la parte superior una cámara de vapor. Los evaporadores
inundados modernos incorporan tubos con aletas.
Los evaporadores de carcasa y tubos (figura 11.11) también pueden ser
del tipo de expansión en seco, en el que el refrigerante pasa a través de
los tubos y la salmuera es
Salida de gas Salida de líquido

Entrada de refrigerante

Entrada de líquido

Entrada de agua Salida de agua

Salida de
gas

Alimentación de
refrigerante

Figura 11.11 (a) Flooded-type evaporator (b) Dry expansion-type evaporator

que circula por la carcasa. Las ventajas de este tipo son una menor carga de
refrigerante y un retorno más positivo del aceite lubricante al compresor.

Válvulas de expansión

La válvula de expansión es el regulador a través del cual el refrigerante

pasa del lado de alta presión del sistema al lado de baja presión. La caída de
presión hace que la temperatura de evaporación del refrigerante sea inferior
a la del evaporador . Así, por ejemplo, el refrigerante puede hervir con una
temperatura del evaporador de -1S°C porque la caída de presión hace que la
temperatura de evaporación del refrigerante descienda, por ejemplo, a -
24°C.
El refrigerante líquido sale del condensador con una temperatura justo por
encima de la de entrada del agua de mar, digamos 0,15°C. Al pasar por la
válvula de expansión, la temperatura de evaporación disminuye a -24°C y
una parte del líquido hierve tomando su calor latente del resto del líquido y
reduciendo su temperatura a. por debajo de la del evaporador. Existen seis
tipos básicos de controles de refrigerante o dispositivos de expansión, que
pueden resumirse como sigue.

Válvulas de expansión de accionamiento manual

Se utilizaban en instalaciones de refrigeración de CO2 en las que el

compresor era
.arrancaba y paraba el compresor un vigilante. El compresor se ponía
en marcha con la válvula de expansión abierta. A continuación, se
cerraba la válvula para aumentar la presión en el lado del condensador
hasta que la temperatura de saturación o de condensación de la presa
(indicada en el manómetro) fuera cinco o seis grados superior a la del
agua de mar de refrigeración. Después de ajustar la válvula de
expansión manual de esta manera, se comprobó el manómetro en la
aspiración del compresor (o lado del evaporador). La temperatura de
saturación o ebullición equivalente mostrada para la succión o la presión
del evaporador tenía que ser unos cinco o seis grados inferior a la
temperatura de la salmuera. Cualquier discrepancia indicaba una
infracarga debida a una fuga de CO2 o una sobrecarga debida a una
recarga excesiva de gas.
Muchos sistemas de refrigeración modernos tienen una válvula de
expansión de emergencia que puede ajustarse manualmente de forma
similar.
Las válvulas de expansión operadas manualmente tienen la desventaja
de no responder a los cambios en la carga o en la temperatura del agua
de mar y deben ser ajustadas con frecuencia. La válvula en sí es una
válvula de aguja de rosca dimensionada para ofrecer un ajuste fino.

Válvulas de expansión automáticas

Consisten en una aguja con asiento y un fuelle de presión o diafragma

con un muelle de torsión capaz de ajustarse. Funcionan con la presión
del evaporador y su principal desventaja es su eficacia relativamente
baja en comparación con otros tipos. La presión constante en el
evaporador también requiere una tasa constante de vaporización, lo que
requiere una fuerte estrangulación del líquido. Además, existe el peligro
de que el líquido regrese al compresor cuando la carga cae por debajo
de un determinado nivel.
Este tipo de válvula se utiliza principalmente en equipos pequeños con
cargas bastante constantes, como los armarios domésticos y los
congeladores.

Válvulas de expansión termostática

Estas válvulas son similares en su diseño general a las válvulas automáticas,

pero tienen el espacio por encima del fuelle o diafragma lleno del refrigerante
líquido utilizado en el sistema principal y conectado por tubo capilar a un bulbo
remoto. Este bulbo remoto está fijado en contacto con la línea de gas de
succión a la salida del evaporador y responde a los cambios en la temperatura
del vapor del refrigerante en este punto. Estas válvulas son las más empleadas
(como en el sistema automático de freón de la figura 11.3) y son adecuadas
para el control de sistemas en los que los cambios de carga son frecuentes.
A diferencia de la válvula automática, que se basa en una presión constante
del evaporador, la válvula termostática se basa en un grado constante de
recalentamiento del vapor a la salida del evaporador, lo que permite mantener
el evaporador, con cualquier carga, correctamente abastecido de refrigerante
líquido sin peligro de que el líquido pase a la línea de aspiración y, por tanto, al
compresor.
La apertura de la válvula de expansión se controla mediante la variación de la
presión en la parte superior de un fuelle. Ésta se hace efectiva a través de los
pasadores de empuje (figura 11.12) y tiende a abrir la válvula contra el muelle.
La presión del muelle se fija durante la fabricación de la válvula y no debe
ajustarse. La presión sobre - el fuelle procede de un sistema dosificado de
fluido sensible al calor en un bulbo y un capilar conectados a la parte superior
de la carcasa del fuelle. El bulbo (figura 11.13) se sujeta al exterior de la salida
del evaporador, de modo que los cambios de temperatura del gas que sale del
evaporador se detectan mediante la expansión o contracción del fluido. Lo ideal
es que el gas salga con 6° o 7°C de recalentamiento. Esto garantiza que el
refrigerante se utilice de forma eficiente y que no llegue líquido al compresor.
Una condición de hambre en el evaporador resultará en un mayor
recalentamiento que, a través de la expansión del líquido en el bulbo y el
capilar, hará que la válvula se abra más y aumente el flujo de refrigerante. Un
evaporador inundado dará como resultado un recalentamiento menor y la
válvula disminuirá el flujo de refrigerante al dosificar a medida que se reduce
la presión en la parte superior del fuelle.
La temperatura de saturación está relacionada con la presión, pero la adición
de recalentamiento a un gas o vapor se produce una vez finalizada la
transacción de calor latente. La presión real en el extremo de un serpentín de
evaporación se produce en el interior del fuelle por la línea de compensación y,
en efecto, está más que equilibrada por la presión en el bulbo y el capilar que
actúa en el exterior del fuelle. La mayor presión en el exterior del fuelle es el
resultado de la temperatura de saturación más el recalentamiento. La presión
adicional en el exterior del fuelle resultante del recalentamiento supera la carga
del muelle que tiende a cerrar la válvula.
Se ha instalado un regulador manual para uso de emergencia. Se ajustará para
que la presión de descarga del compresor sea tal que la temperatura de
condensación equivalente mostrada en el manómetro a la salida del compresor
sea unos 7°C superior a la de la válvula

Conexión
de la
bombilla al
fuelle

Fuelle

Pasadores Del evaporador

Entrada de
líquido a
través del
colador
Líquido al evaporador
Disco de
la válvula
Muelle

Husillo de ajuste

Figura 11.12 Válvula de expansión termostática

de temperatura del agua de mar y el medidor de aspiración mostraban una

temperatura de evaporación equivalente aproximadamente a la del evaporador.

Flotadores de baja presión

Los mecanismos son similares a la mayoría de los demás controles de

flotador, y actúan para mantener un nivel constante de refrigerante líquido en el
evaporador relacionando el flujo de refrigerante con la tasa de evaporación.
Sólo responde al nivel de líquido que mantendrá constante, independientemente
de la temperatura o la presión del evaporador. Este tipo de válvula suele estar
provista de una válvula de derivación de accionamiento manual, para que el
sistema pueda seguir funcionando en caso de fallo de la válvula de flotador o
de mantenimiento de la misma.
 Válvulas de flotador de alta presión

Estas válvulas son similares a las de baja presión, ya que relacionan el

flujo de líquido en el evaporador con la tasa de vaporización. La válvula
de baja presión controla

Bobina del evaporador

Bombilla
Salida

Línea de ecualización

Fuelle

Cámara

Pasadores

Entrada
de líquido

Muelle

Figura 11.13 Conexión de la válvula de expansión termostática

el nivel de líquido del evaporador directamente. La válvula de alta presión,

situada en el lado de alta presión del sistema, controla el nivel de líquido del
evaporador indirectamente, manteniendo un nivel de líquido constante en la
cámara del flotador de alta presión.
Como el vapor siempre se condensa en el condensador al mismo ritmo que el
líquido se vaporiza en el evaporador, la válvula de flotador de alta presión
permitirá automáticamente que el líquido fluya hacia el evaporador al mismo
ritmo que se evapora, independientemente de la carga del sistema.

Control por tubo capilar

Este es el más simple de todos los controles de refrigerante y consiste

en una longitud de tubo de pequeño diámetro insertado en la línea de
líquido entre el condensador y el evaporador. Para un diámetro y una
longitud de tubos determinados, la resistencia será constante, de modo
que el flujo de líquido a través del tubo será siempre proporcional a la
diferencia de presión entre las presiones de condensación y evaporación
del sistema. Aunque se autocompensa hasta cierto punto, este tipo de
control sólo funcionará con la máxima eficacia en un conjunto de
condiciones de funcionamiento, y por esta razón se emplea
principalmente en sistemas de paquetes estrechamente acoplados que
utilizan compresores herméticos o semiherméticos.

Desconexión por alta presión

En caso de sobrepresión en el lado del condensador del compresor

(figura 11.3), el presostato de alta presión provoca la parada del
compresor. El dispositivo se reajusta manualmente. Hay una serie de
fallos que provocan una alta presión de descarga, como la pérdida de
refrigeración del condensador, el aire en el sistema y la sobrecarga.
El fuelle de la desconexión (figura 11.14) está conectado mediante un
tubo de pequeño calibre entre la descarga del compresor y el
condensador. El fuelle tiende a expandirse por la presión y el muelle se
opone a este movimiento. El tornillo de ajuste se utiliza para ajustar la
presión del muelle.
Durante el funcionamiento normal del sistema, el brazo de
conmutación es sostenido por el retén del brazo de conmutación y
mantiene el contacto eléctrico en su lugar. Una presión excesiva
expande el fuelle y mueve el retén del brazo del interruptor alrededor de
su pivote. El extremo superior se desliza hacia la derecha del escalón y
libera el brazo de conmutación, rompiendo así el contacto eléctrico y
provocando la desconexión del compresor. La máquina no puede volver
a arrancar hasta que se haya solucionado el problema y se haya
reajustado el interruptor a mano.

Control de la temperatura ambiente

La temperatura de los espacios refrigerados con un sistema de expansión

directa (Figura 11.3) se controla entre los límites a través de un interruptor
termostático y una válvula solenoide que está totalmente abierta para permitir
el flujo de refrigerante al evaporador de la sala, o cerrada para cortar el flujo.
La válvula solenoide (Figura 11.15) se abre cuando el manguito que se mueve
hacia arriba debido a la bobina magnética choca con la pieza en T del vástago
de la válvula y golpea el
Contacto eléctrico

Paso Brazo del

Fuera
interruptor
Muelle Retención del
Pivote brazo del
interruptor

Presión de
descarga

Muelle principal
Fuelle

Figura 11.14 Corte de alta presión

.
Bobina
magnética
Pieza en T

Manguito

FromDel Valve
Válvula
condensor
condensador
_.,. A la cámara
. frigorífica
room

Figura 11.15 Válvula de solenoide

válvula abierta. Se cierra cuando la bobina se desenergiza y el manguito

desciende y golpea la válvula para cerrarla. Por lo tanto, la pérdida de energía
hará que la válvula se cierre y se utilice un interruptor termostático para hacerla
funcionar mediante un simple encendido y apagado.
El interruptor termostático contiene un fuelle que se expande y se contrae bajo
la influencia del fluido en un capilar y un bulbo sensor unido a él. El bulbo está
lleno de freón u otro fluido que se expande y se contrae con el cambio de
temperatura en el espacio en el que está situado. Al bajar la temperatura al
nivel requerido, la contracción del fluido desinfla el fuelle, el interruptor se
abre y el solenoide se desenergiza y se cierra. Un aumento de la
temperatura acciona el interruptor para energizar el solenoide que se abre
para permitir el paso del refrigerante al evaporador de nuevo. El
interruptor es similar, en principio, al interruptor de alta presión y al
controlador de baja presión.

Control de baja presión

El presostato de baja presión (figura 11.3) detiene el compresor cuando la

baja presión de aspiración indica el cierre de todos los solenoides del
compartimento frío. Cuando la presión en la aspiración del compresor
vuelve a subir debido a la apertura de uno o más solenoides, el presostato
de baja presión vuelve a poner en marcha el compresor.
El regulador mostrado (figura 11.16) es del tipo Danfoss y funciona a
través de un fuelle que controla la presión en la aspiración del compresor.
Es necesario un diferencial de presión entre los ajustes de desconexión y
conexión para evitar que se produzcan saltos. El pasador de empuje acciona
el interruptor a través de un contacto que se abre o se cierra a través de una
placa de resorte enrollada. Con los contactos abiertos, el muelle se enrolla
como se muestra. El movimiento hacia fuera del pasador comprime el
muelle y esto hace que el contacto se abra para cerrar el circuito de
arranque del compresor.
 Tuberías y equipos auxiliares

Las tuberías del refrigerante pueden ser de hierro, acero, cobre o sus
aleaciones, pero el cobre y el latón no deben utilizarse en contacto con el
refrigerante 717 (amoníaco).
Ajuste

Tornillo

Flip
switch
Interruptor
de giro

Fuelle

Muelle
Spring

Puntero

Conexión de la aspiración
del compresor

Figura 11.16 Controlador Danfoss tipo LP

El diseño de las tuberías para fines de refrigeración difiere un poco de otros

sistemas de a bordo en que el diámetro de las tuberías se determina
principalmente por la caída de presión admisible y el coste de reducirla. Sin
embargo, cualquier caída de presión en las líneas de aspiración de refrigerante
exige un mayor consumo de energía por unidad de refrigeración y disminuye la
capacidad de la planta. La caída de presión en estas líneas debe mantenerse al
mínimo.
 Para garantizar el retorno continuo del aceite, las líneas horizontales suelen
estar dimensionadas para ofrecer una velocidad mínima del gas de 230 m/min y
las verticales para ofrecer 460 m/min. La caída de presión que normalmente se
considera admisible es la que equivale a un cambio de aproximadamente 1°C
en la temperatura del refrigerante saturado. Esto significa una pérdida muy
pequeña en los sistemas de baja temperatura, ya que el cambio de presión a 244
K para un cambio de temperatura de saturación de un grado, es sólo la mitad
del que se produce con el mismo cambio de temperatura a 278 K.
Las tuberías horizontales deben estar inclinadas hacia abajo para inducir el
drenaje libre y, cuando el compresor esté a 10 m por encima del nivel del
evaporador, se deben instalar trampas en U en los tubos verticales.
La soldadura, o en el caso de las tuberías no ferrosas, la soldadura fuerte y la
soldadura blanda, son prácticamente universales en el montaje de las tuberías, y
excepto cuando las tuberías están conectadas a componentes desmontables del
sistema, rara vez se utilizan bridas.

Indicadores de líquido

Pueden ser vidrios cilíndricos o circulares instalados en la línea de

líquido, proporcionando un medio para determinar si el sistema está o
no completamente cargado de refrigerante. Si la carga es insuficiente,
aparecerán burbujas de vapor en la mirilla.
Para que sean más eficaces, los indicadores deben instalarse en la línea
de líquido lo más cerca posible del recipiente de líquido. Algunos tipos
incorporan un indicador de humedad que, al cambiar de color, indica el
contenido relativo de humedad del líquido que pasa.

Secadores

Cuando se utilizan refrigerantes de hidrocarburos halogenados es

absolutamente esencial que se instalen secadores en las tuberías de
refrigerante y la mayoría de las Sociedades de Clasificación lo hacen
obligatorio. El agua puede congelarse en la válvula de expansión,
provocando un exceso de presión en el lado del condensador y la falta
de refrigerante en el evaporador. Cuando esto ocurre, el compresor se
apagará debido al funcionamiento del presostato de alta presión o del
controlador de baja presión. La presencia de una pequeña cantidad de
agua puede afectar al rendimiento de la planta y los secadores son
esenciales. Suelen ser simples recipientes cilíndricos en los que el
refrigerante entra por un extremo y sale por el otro. En las instalaciones
modernas, el paquete de filtros/secadores se sustituye por completo tras
abrir el bypass y aislar el que se va a sustituir. Los sistemas más
antiguos suelen tener un colador/secador parcialmente lleno de agente
secante renovable. El secador, normalmente gel de sílice o alúmina
activada, se apoya en un disco de gasa rígido, recubierto de algodón con
una capa similar por encima. En la mayoría de las instalaciones, los
secadores tienen derivaciones para poder aislarlos sin interferir en el
funcionamiento de la planta y renovar o reactivar el agente secante
(mediante la aplicación de calor).
 Si el secador está situado en la línea de líquido, debe disponerse de
manera que el líquido entre por la parte inferior y salga por la superior.
Esto es para asegurar que haya un contacto uniforme entre el
refrigerante líquido y el agente de secado y que cualquier glóbulo de
aceite arrastrado salga flotando sin ensuciar las partículas del agente de
secado. Si se encuentra en la línea de aspiración, el gas debe entrar por
la parte superior y salir por la inferior para que el aceite pueda pasar
directamente y salir.

Disposiciones de refrigeración de la cámara

El refrigerante que hierve del evaporador elimina el calor latente y

proporciona la acción de enfriamiento del circuito frigorífico. El efecto
de enfriamiento proporcionado por el evapora tor puede utilizarse
directamente como se describe más adelante en las baterías de
expansión directa, pero para mejorar la eficacia, el efecto de
enfriamiento se aplica mediante la circulación de aire a través del
evaporador o de las baterías de expansión directa. Para evitar tener un
circuito de refrigeración ampliado para la refrigeración de la carga, se
puede utilizar un sistema de salmuera. La salmuera es enfriada por el
evaporador y en tum enfría las rejillas o las baterías. Las rejillas
proporcionan una refrigeración basada en la convección y la
conducción, pero el aire que circula a través de las baterías de salmuera
proporciona un efecto positivo de refrigeración.

Rejillas de expansión directa

Las rejillas de expansión directa (Figura 11.17) proporcionan un medio

sencillo de enfriar una pequeña cámara refrigerada. Este sistema podría
ser costoso por la cantidad de refrigerante que se necesita y la
refrigeración dependería de las corrientes de convección. La fuga de
refrigerante en el espacio de carga podría ser un problema. Otra
objeción sería que los circuitos múltiples de refrigerante líquido podrían
dar problemas de control.

Rejillas de salmuera fría

Las rejillas de tuberías para este tipo de sistema (figura 11.18) se

dispusieron de forma que cubrieran la mayor parte posible del techo y
las paredes de la cámara. La mayor cobertura era necesaria en las
superficies que formaban los límites exteriores y la menor en los
mamparos y cubiertas de las divisiones. Como el enfriamiento real de la
carga también dependía del movimiento del aire por convección natural,
este tipo de enfriamiento de la cámara requería una buena, cuidadosa y
amplia estiba de la carga. Esto disminuía sensiblemente la cantidad de
carga que se podía transportar, por lo que este sistema ya no se ve
favorecido.
La salmuera como medio de refrigeración (o refrigerante secundario)
es barata y fácil de regular.
 Bobinas del
Evaporator
coils in en
evaporador
chamber
la cámara

Figura 11.17 Rejillas de expansión directa (R. C. Dean)

Ventilador

Conductos de aire
en la cámara Enfriador de aire

Figura 11.18 Rejillas de salmuera fría

Baterías de expansión directa y aire

Se trata de un sistema comúnmente utilizado (Figura 11.19) en el que

el refrigerante circula a través de baterías encerradas en troncos o
carcasas. El aire de las cámaras frigoríficas circula por las baterías
mediante ventiladores. Sus grandes ventajas son la economía de
espacio, el peso y el coste, y también el uso del aire circulado como
medio de refrigeración o refrigerante secundario.

Batería de salmuera y aire

Este sistema, en el que se hace circular salmuera en lugar de

refrigerante primario a través de las baterías, siguió empleándose en los
buques frigoríficos que transportaban cargas frías, como carne o
plátanos, en los que se requería un control extremadamente estricto de la
temperatura, cuando los sistemas directos estaban ganando adeptos en
otros lugares. La salmuera es relativamente fácil de regular. El sistema
que se muestra (figura 11.20) está organizado con dos circuitos
separados de refrigeración y salmuera, con conexiones de ambos
sistemas de salmuera a las baterías (o rejillas) del enfriador de aire. (En
la figura 11.24 se muestra un diagrama más detallado de un sistema de
distribución de salmuera).
La salmuera es barata, ya que se fabrica con cloruro de calcio y agua
dulce hasta una gravedad de aproximadamente 1,25. Se puede añadir
dicromato de sodio o cal para mantener la salmuera en una condición
alcalina.
Se han diseñado sistemas en los que la salmuera se sustituye por uno
de los glicoles, por ejemplo el etilenglicol. Los glicoles tienen la ventaja
de ser

Rejilla
Brine degrid
salmuera
in hold en
or
Evaporador
Evaporator
la chamber
bodega o con circulación
circulated
en la cámara de salmuera
with brine

Bomba

Figura 11.19 Batería de expansión directa con circulación de aire {R. C. Dean)

Volver a
la
cabecera Evaporador de
temperatura de
Rejillas o carga maxima
baterías de
enfriamiento de
aire

Cabezales de
Evaporador de
entrega
temperatura de
“mixtos”
carga minima

Figura 11.20 Dual temperature brine system

no es corrosivo y puede utilizarse a temperaturas de trabajo mucho más bajas

que la salmuera. El tricloroetileno también se ha utilizado como refrigerante
secundario, pero tiene la desventaja de ser tóxico y de ser un disolvente de
muchos de los cauchos sintéticos y otros materiales que se utilizan
normalmente para las juntas.

Sistemas de circulación de aire

El diseño .de un sistema de circulación de aire viene dictado principalmente

por la dispersión de la temperatura permitida en los espacios de carga y no está
influenciado por el tipo de refrigerador de aire que se utilice. Los sistemas de
salmuera y de expansión directa tienen circuitos de aire similares.
El enfriador de aire y la unidad de ventilación se montan detrás de una
pantalla o un conducto de cubierta a cubierta en un lado de la cámara, y el aire
se suministra y se devuelve a través de conductos, falsas cubiertas o cabezales
de cubierta provistos de aberturas adecuadas. Las aberturas de entrega están
dispuestas con la más grande lejos del ventilador donde la presión del aire es la
más baja y la más pequeña más cercana al ventilador. La estiba correcta de la
carga es importante, ya que los huecos en la estiba podrían permitir un
cortocircuito del aire hacia el lado de succión del refrigerador. La carga
estibada junto a las entradas de aire puede desecarse (secarse). Por esta razón y
también para eliminar los puntos calientes en la carga, la circulación de aire
debe ser reversible. Con las cargas maduras (vivas) cargas, el CO2 tiende a
acumularse en los espacios de carga y es necesario limitar el nivel refrescando
el aire circulante. Para ello, se deben prever rejillas de ventilación.

Refrigeración de contenedores

Los sistemas diseñados para la refrigeración de contenedores

refrigerados emplean troncos (Figura 11.21) dispuestos de forma que los
contenedores estibados en pilas entre

Ventilador

Enfriador de aire, salmuera

del sistema de refrigeración Conducto de retorno
principal
Pila de contenedores
Contenedor Conducto
de entrega

Aislamiento de
poliuretano

Acoplamiento del
conducto flexible

Figura 11.21 Sistema de refrigeración de contenedores (R. C. Dean)

los contenedores, que se encuentran en el interior de la nave, pueden conectarse

a los conductos de aspiración y de salida de aire de la planta de refrigeración
del barco mediante piezas de fuelle que se accionan neumáticamente. El aire se
enfría por medio de baterías de salmuera o de expansión directa y los
contenedores se disponen de manera que un refrigerador pueda mantener una
pila de contenedores a una temperatura determinada. Se controla la temperatura
del conducto de aire de retorno de cada contenedor. En las terminales de
contenedores también se puede disponer de un sistema de refrigeración y de
canalización para mantener la temperatura de los contenedores.
Los contenedores individuales con su propia planta de refrigeración (figura
11.22) se conectan a las tomas de corriente de 440 o 220 c.a. previstas en
cubierta. Estos contenedores pueden estar preparados para los sistemas de los
barcos con 440 o 220 V mediante la provisión de una conexión directa para un
suministro de 220 V al refrigerador autónomo y una conexión de 440 V a
través de un transformador reductor.

Ventiladores del refrigerador de aire

Los ventiladores pueden ser centrífugos o de hélice; los sistemas de

circulación de aire se basan en un requisito de presión de unos 50 mm W.G.
(calibre de agua). Toda la energía eléctrica de los motores de los ventiladores
se disipa en forma de calor y debe ser eliminada por la instalación frigorífica.
La potencia de los ventiladores debe ser variable para que pueda reducirse a
medida que disminuye la carga de calor. No hay problema con los motores de
c.c., pero con los de c.a. o bien los motores son de dos velocidades, o bien cada

Marco para
Conducto de aire enganchar al
al contenedor contenedor
Condensador
refrigerado por
aire

Ventilador externo
Evaporador

Compresor sellado
Ventilador de
cámara
Válvula de expansión
termostática

Figura 11.22 Contenedor con unidad de refrigeración

el refrigerador dispone de varios ventiladores de velocidad fija que pueden

desconectarse individualmente en función de la carga. En este último caso, hay
que prever la desconexión de los ventiladores parados para evitar la pérdida de
aire.
La capacidad de los ventiladores viene determinada por el número de cambios
de aire por hora que se requieren en las cámaras de carga, y en ello influye la
carga térmica máxima calculada. En un sistema que utiliza enfriadores de aire y
ventiladores, toda la carga térmica debe ser arrastrada por el aire circulante y la
diferencia entre las temperaturas del aire de impulsión y de aspiración es
directamente proporcional al peso del aire que circula. Dado que la diferencia
de temperatura está limitada por la dispersión de temperatura permitida en las
cámaras de carga y que se puede estimar la dispersión de temperatura máxima
en las cámaras de carga y la carga máxima, la selección de los ventiladores
adecuados es sencilla.
En la mayoría de las instalaciones, el número de cambios de aire requeridos
por hora, sobre la base de una cámara vacía, varía entre 40 para cargas muertas,
como carne o pescado congelado, y 80 para cargas de fruta, como los plátanos,
que evolucionan libremente en calor.

Instrumentos

Es esencial medir y registrar la temperatura de la carga refrigerada para

garantizar que se mantienen las condiciones correctas y también para
disponer de un registro en caso de que haya quejas por parte de un
cargador. Los termómetros de mercurio o de alcohol suspendidos de
tapones roscados en tubos verticales de acero con perforaciones colgados
en la cámara frigorífica han sido sustituidos por dispositivos de lectura a
distancia.
Los termómetros de resistencia eléctrica y los electrónicos
autobalanceados utilizan el principio del puente de Wheatstone. Los
primeros se basan en un galvanómetro para indicar el equilibrio. En los
segundos, la corriente desequilibrada hace que un motor eléctrico ajuste la
resistencia. En los buques frigoríficos y portacontenedores modernos se
obtienen todas las lecturas necesarias de la temperatura de la carga en un
registrador de datos que realiza un registro automático.
También se necesitan las temperaturas y presiones relativas al gas y al
líquido refrigerante, al agua de refrigeración, a la salmuera y al ambiente.
La mayoría de ellas se obtienen con instrumentos de lectura directa.

Medición del dióxido de carbono

La concentración de dióxido de carbono en la cámara de carga es

importante cuando se transporta fruta o carne refrigerada. El indicador
eléctrico de CO2 (figura 11.23) funciona según el principio de que el
CO2 es mejor conductor del calor que el aire. Una muestra de aire con
contenido de CO2, se hace pasar por cables de resistencia de platino que
llevan una corriente de calentamiento constante. Entre las cámaras de la
muestra se absorbe CO2 para dar una lectura diferencial. La temperatura
del hilo es menor cuando el contenido de CO2 es mayor.
La diferencia de temperatura se detecta en un circuito de puente de
Wheatstone a través de un miliamperímetro convenientemente calibrado
que da una lectura directa de CO2.
 Descongelación

Esta operación tan necesaria no presenta ninguna dificultad cuando el

medio de refrigeración es la salmuera. Todo lo que se necesita es un
calentador de salmuera (Figura 11.24) con bomba de salmuera y
circuitos para hacer circular la salmuera caliente a través de los
refrigeradores.
En los sistemas de expansión directa, la descongelación puede
efectuarse mediante calentadores eléctricos separados instalados en las
rejillas del evaporador (véase la figura 11.3) o proporcionando un medio
de derivación del condensador para que el gas caliente del compresor
circule directamente por el evaporador.
Batería de 2-4 voltios

Resistencias fijas

Galvo

Entrada de Salida de
CO2+O2+H2 O2+H2
Espirales de
resistencia de
platino

Absorbedor de
CO2 (cal sodada)

Figura 11.23 Circuito de puente de Wheatstone para el indicador de CO2

Tanque de
expansión

Descongelación

Enfriamiento
Circuitos
Congelación espaciales de
salmuera

Congelación

Enfriamiento

Descongelación

Evaporadores
 Figura 11.24 Trazado del sistema de distribución de salmuera

Fugas de calor y aislamiento

La carga total de una instalación frigorífica de carga es la suma de:

1 fuga de calor en la superficie desde el mar y el aire circundante

2 fugas en los bordes de la cubierta y los mamparos procedentes de las
mismas fuentes;
3 fuga de calor del entorno hacia las tuberías del sistema;
4 calor equivalente a la potencia del ventilador y de algunas bombas de
salmuera;
5 refrigeración de la carga no preenfriada en el momento del embarque;
6 calor respiratorio de las cargas vivas;
7 calor introducido por el refresco de aire de las cargas vivas.

La carga derivada de los puntos 1, 2 y 3 puede reducirse en gran medida

mediante el uso eficiente del aislamiento. Para ello se utilizan diversos
materiales, como el corcho en plancha, las lanas de vidrio y minerales, los
plásticos expandidos, el papel de aluminio y el poliuretano. Este último, aunque
suele ser el más caro, es el mejor aislante, ya que tiene el menor coeficiente de
conductividad, con la ventaja adicional de ser impermeable a las fugas de aire y
casi al paso del vapor, cuando el material se espuma in situ.
No deben especificarse materiales que contengan CFC. Algunas espumas
rígidas de uretano
(poliisocianatos y poliuretanos) y poliestireno expandido o fenólicos pueden
contener CFC. Estos materiales se utilizan por su baja conductividad térmica,
su alta resistencia al paso del vapor, sus buenas propiedades mecánicas y su
facilidad de construcción. Se pueden fabricar de forma que no contengan CFC,
pero con una mayor conductividad térmica.
Todos los materiales mencionados tienen que estar rodeados de
revestimientos para protegerlos y evitar las fugas de aire. El diseño y la
construcción de los revestimientos contribuyen en mayor medida a la eficacia
de una instalación.

Prueba de aislamiento

La prueba de equilibrio térmico, que sustituyó a una versión anterior

insatisfactoria, fue introducida por las principales sociedades de
clasificación en 1947. En esta prueba, las temperaturas de los espacios
refrigerados se reducen a una cifra determinada y, a continuación, tras
un lapso de tiempo suficiente para eliminar todo el calor residual del
aislamiento y la estructura, los espacios se mantienen a una temperatura
constante durante al menos seis horas variando la potencia del
compresor. Durante este periodo se registran cuidadosamente todas las
temperaturas y presiones, las velocidades y el consumo eléctrico de los
compresores, ventiladores y bombas, y se anota la potencia de los
compresores a partir de las tablas correspondientes.
A partir de esta información es posible comparar la eficacia del
aislamiento con la estimación teórica realizada durante la fase de diseño
y decidir si la instalación puede mantener estas temperaturas en
condiciones máximas de mar y ambiente tropical. La obtención de la
estimación teórica implica tomar cada superficie externa de las cámaras
por separado y considerar todos los factores que afectan a la fuga de
calor. Estos factores incluyen la inclinación, la profundidad y la anchura
de la cara de todas las vigas, marcos y refuerzos enterrados en el
aislamiento, el tipo de suelos que aseguran los revestimientos, cuya
presencia tiene su efecto en la reducción de la profundidad efectiva del
aislamiento. Las escotillas, las puertas de acceso, las limbers de sentina,
las tuberías de aire y de sondeo también tienen su efecto en las fugas de
calor y deben tenerse en cuenta. Hay que tener en cuenta que, en estos
cálculos, el valor de laboratorio del aislamiento suele incrementarse en
un 25% aproximadamente para tener en cuenta las deficiencias de la
instalación.
Se ha comprobado que el coeficiente global de fuga de calor en
instalaciones bien aisladas puede variar entre 0,454 W/m2/°C para las
cubiertas de los buques pequeños con armazón ligero y 0,920 W/m2 /°C
para los buques de tamaño moderado totalmente refrigerados que tienen
armazones profundos con ángulos invertidos. Cuando también hay
conductos de aire enterrados, la profundidad efectiva del aislamiento
puede reducirse a poco más de cero.

Traducido por:
Juan José Posligua Véliz
Michel Dayana Chávez Macías
Edixon Giussepe Parraga Moreira
Daniel Andrés Falcones Soledispa
William Disney Moreira Giler
Rider Joel Marín Espinal
William Leonardo Espinal Franco
Junior Steven Valencia Delgado