Practicas Norsac Completo

Practicas Pre – Profesionales Ingeniería de Materiales
RESEÑA HISTORICA
La empresa Norsac S. A. se inauguró oficialmente el 25 de mayo de 1968 lográndose

obtener grandes pedidos de sacos para sal, fertilizantes, minerales, arroz, algodón, tortas de
semilla aromáticas y de tejido de polipropileno, convirtiéndose en la primera empresa de
este tipo instalada en América y la primera en el mundo en operar con telares circulares de
polipropileno.
Hoy en día cuenta con 6 líneas de extrusión modernas, con más de 50 telares circulares
Starlinger capaces de fabricar casi 500 mil sacos diarios, con 15 telares de tejido plano y
con 12 unidades de conversión de última generación.
La maquinaria en NORSAC es de procedencia Europea, principalmente de las empresas

Starlinger y Sulzer, líderes indiscutibles en la fabricación de estos equipos.
NORSAC fue certificado con el ISO-9001 en el año 2003 y ratificado en el año 2005
gracias a su esfuerzo constante y el uso de tecnología de punta para mantener sus niveles de
calidad y excelencia.
1
INTRODUCCION
En la actualidad, en el mundo globalizado en que vivimos, en nuestro país también se hace

también cada vez mayor la demanda por productos de primera calidad, que satisfagan las
necesidades de sus usuarios.
Es por eso que la empresa de sacos de polipropileno del norte, Norsac S. A., viene
fabricando sacos y tela de polipropileno de alta calidad gracias a los rigurosos controles de
calidad que se dan durante el proceso de producción, a la materia prima de primera calidad
utilizada, con la maquinaria, equipo necesario y la tecnología de punta para garantizar un
producto de calidad.
Esto va en concordancia con nuestra política de calidad ISO 9001 respecto a la renovación
constante que tenemos de nuestros equipos de producción y a la mano de obra calificada
que se encarga de operar la maquinaria y llevar a cabo adelante el proceso productivo de
sacos, telas, hilo y bolsas de polipropileno; productos que satisfacen al mercado nacional e
internacional.
2
1. EXTRUSION
La mezcla de materia prima es fundida, filtrada y luego extruida a través de la matriz, de donde se
produce una película que es rápidamente enfriada en una tina de agua. La película pasa a ser cortada
en cintas para a continuación ser estiradas, estabilizadas y enrolladas en bobinas compactas y
uniformes.
Figura Nº 1.
2. TEJIDO
En esta sección las bobinas de cinta provenientes de extrusión son entrelazadas longitudinal
(urdimbre) y horizontalmente (trama) dando lugar al tejido en forma de rollos de tela para la
fabricación de sacos y/o tela plana.
Figura Nº 1.
3
3. LAMINADO
Es una sección alternativa del proceso, con la finalidad de obtener sacos con propiedades
impermeables y herméticas. El laminado se realiza con la adhesión de un film de polipropileno,
sobre la superficie tejida para luego pasar al proceso de conversión.
Figura Nº 1.
4. CONVERSION
En esta etapa del proceso las mangas tubulares enrolladas, son cortadas en forma
automática, y cosidas en el fondo dando lugar a los diferentes tipos de sacos, de acuerdo a
la longitud requerida.
Figura Nº 1.
4
5. IMPRESIÓN
Consiste en el estampado del saco en una o ambas caras del mismo, dependiendo de lo solicitado
por nuestros clientes. Las mangas tratadas con el tratamiento corona aumentan su capacidad de
anclaje de la tinta, duración y brillo del color impreso sobre el saco.
Figura Nº 1.
6. BASTAS
En esta sección se realiza el doblez y la cosida de la boca del saco tubular cuando algún cliente lo
requiera.
Es necesario mencionar que en conversión se efectúa un termosellado zig-zag mediante el uso de

cuchillas de corte, por lo que la mayoría de nuestros sacos no lleva basta.
5
7. ENFARDELADO
Es al etapa final del proceso, consiste en el pesaje y embalaje de sacos en forma de fardos,
generalmente de 1000 o 500 unidades prensados de tal forma que ocupen un menor volumen y
puedan ser manipulables para su transporte y utilización.
Figura Nº 1.
6
TRABAJOS REALIZADOS
Los trabajos realizados durante las prácticas se desarrollaron en el laboratorio de aseguramiento de

calidad como en planta, y estas fueron:
Laboratorio
1. Recepción de Materia Prima

2. Recepción de Tintas
3. Ensayo de Cintas y Tejido
4. Ensayo de Tracción y Elongación de Cintas
5. Ensayo de Tracción y Elongación de tejido
6. Ensayo de Tejido Recubierto
7. Ensayo de Resistencia a la Radiación Ultravioleta
8. Ensayo de Resistencia al Impacto.
Controles Y Trabajos En Planta
1. Peso de Aditivos
2. Control de Extrusión
3. Control de Telares
4. Control de Conversión
5. Control de Fardos
6. Envío de Muestras
7
LABORATORIO
1. RECEPCION DE MATERIA PRIMA
Este trabajo tiene como finalidad observar el tamaño, la uniformidad y el índice de fusión (MFI)
que va a tener la materia prima que va a ser extruida; tales parámetros deben quedar dentro de los
rangos establecidos en el laboratorio de aseguramiento de la calidad, caso contrario el material será
devuelto al proveedor.
El índice de fusión MFI indica la masa de la muestra polimérica que es presionada a través de un
plastómetro en un tiempo determinado y en las condiciones fijadas (Tº).
La determinación del índice de fusión MFI sirve para evaluar el comportamiento de flujo de
materiales termoplásticos en ciertas condiciones respecto a presión y temperatura. La combinación
de masa y temperatura de prueba que debe ser aplicada será acordada o establecida en las normas
para el producto. Generalmente la temperatura de prueba es la temperatura de masa en la fusión.
El procedimiento a evaluar es según la norma Covenin 1152, que se resume en:
A. Muestreo
De cada lote de materia prima que ingresa al almacén de materia prima de la fabrica, se
escoge al azar 3 bolsas de material, de las cuales, a cada una se les extrae una muestra de
aproximamente 200 g, indicando en el recipiente de recepción el tipo de material, el lote, el
número de bolsa elegido, procedencia del material y la fecha de muestreo. A continuación
se lleva al laboratorio para su análisis.
B. Purga
 Se enciende el aparato verificador de fusión o plastómetro.
 Se calibra el pirómetro a 230 ºC y se escoge una pesa de 2.16 Kp.
 Se deja calentar por 30 minutos.
 Se pesa 5 g. de CaCO3 y se limpian las paredes externas del cilindro con la
espátula, para separar material carbonizado adherido.
 Se agrega el CaCO3 y se deja disolver 1 minuto para que arrastre el material
carbonizado que puede haber quedado de pruebas anteriores. Este paso se hará las
veces que sea necesario hasta que el material salga puro.
 Cuando el CaCO3 sale puro y limpio, se pesa 5 g. del material a analizar y se deja
disolver aproximadamente 1 minuto, para que arrastre todo el CaCO3 y las pruebas
no salgan contaminadas.
C. Análisis
 Pesar 5 g de material muestra, con una tolerancia de +0.01g.
 Introducir el material dentro del plastómetro; este paso no debe exceder el minuto.
 Se colocan la pesa y el soporte.
8
 Se cronometran 4 minutos con el soporte colocado.

 Luego se retira el soporte y se cronometra 4 minutos hasta que la pesa llegue a la
marca de inicio, si no llegara en este tiempo se puede aplicar presión a al pesa . El
material que sale del plastómetro se corta con la espátula y se desecha.
Inmediatamente se cronometran 3 minutos. El material que sale del plastómetro se
corta con la espátula, se deja enfriar y se pesa. Si hay burbujas en el material
expulsado, este se desecha.
 El MFI se obtiene multiplicando el peso del material expulsado en 3 minutos por un
factor manejado en el laboratorio de aseguramiento de calidad.
 El material restante que quede dentro del plastómetro se desecha.
Este análisis se realiza un mínimo de 3 veces por cada recipiente que se ha obtenido en el
almacén de materia prima.
Plastómetro (norma COVENIN 1152)
2. RECEPCION DE TINTAS
 Este trabajo consiste en analizar la fluidez y el color de las tintas flexo gráficas para
la impresión de los sacos que llegan al almacén de tintas de la fábrica.
 Las tintas flexo gráficas son usadas en el área de impresión, para colocar el diseño
o logotipo del pedido del cliente.
 El procedimiento a seguir para la evaluar las tintas es el siguiente:
9
 De todos los galones de tintas llegados al almacén de tintas, se separan por colores,
y de estos se separan por lotes. De cada color y lote se escogen 2 galones para el
análisis.
 A cada galón se le agita muy bien para que no quede asentada la tinta en el fondo ni
en las paredes del galón.
 Luego se mide la fluidez con la copa Zhan, esto consiste en o introducir
completamente la copa dentro del galón, al momento de sacarla al nivel de la tinta
del galón se cronometra el tiempo en el que demora en salir la tinta por el agujero
de la base de la copa. El tiempo se detiene cuando en el hilo de tinta continua que
va cayendo de la copa aparece en primer goteo. Esto se realiza un mínimo de 3
veces por galón.
 El tiempo mínimo que es aceptado es de 35 segundos. Si la tinta es muy fluida, y
registrar un tiempo menor, el lote de tinta es devuelto al proveedor.
 Luego el análisis del color se hace aplicando con un rodillo, sobre una superficie
limpia y blanca, un poco de tinta que ha pasado la prueba de la copa de Zahn.
 Una vez que ha secado la tinta completamente, aproxim.90 segundos, se hace un
contraste con el álbum de color de tintas flexo gráficas del laboratorio (Pantone).
 Si el color difiere mucho del registro del Pantone, el lote de tinta es devuelto al
proveedor.
copa de Zahn Nº2
3. ENSAYO DE CINTAS Y TEJIDO

3.1. ANCHO DE CINTA
El ancho de la cinta se mide con una lupa de medición y se indica en milímetros.
3.2. ESPESOR DE CINTA
El espesor de la cinta se mide con un medidor de espesores y se indica en my.
3.3. TITULO DE CINTA
Para el titulo de cinta, la muestra (100 m.) se mide en una devanadora y se pesa en un
cuadrante para hilos o en una balanza de denier. El titulo se indica en “tex” o “den”.
3.4. PESO / m2
10
Se corta mediante la cortadora de muestras y se pesa la muestra circular con un diámetro

de 113.7 mm. (1 dm2). Este valor multiplicado por 100nos da el peso en gramos/ m 2.
3.5. DENSIDAD DE URDIMBRE / 10 cm
Se coloca una regla graduada en la muestra y se cuenta el número de cintas de urdimbre
por 10 cm.
3.6. DENSIDAD DE TRAMA / 10 cm.
Se colocan una regla graduada en la muestra y se cuenta el número de cintas por 10 cm.
3.7. DETRMINACION DE CINTAS DE URDIMBRE Y DE TRAMA
 Determinar la densidad de urdimbre /10 cm.
 Determinar la densidad de trama / 10 cm.
 Cortar una muestra de 1 dm2
 Dividir la muestra en cintas de urdimbre y cintas de trama.
 Pesar estas cintas de urdimbre y de trama (la suma del peso de ambos nos da el
peso/dm2
 Peso de cintas de urdimbre/dm multiplicado por 0.1 m. nos da “TEX” de las cintas
igualmente se calcula el peso de cintas de trama.
Lupa milimétrica – espesor de cinta – devanadora para titulo de cintas
4. ENSAYO DE TRACCION Y ELONGACION DE CINTA

Este ensayo se verifica según ISO 2062 (DIN 53834), en una maquina para ensayos de
resistencia.
La longitud de las cintas es aproximadamente de 600 a 650 mm, y la longitud libre entre
mordazas es de 500 mm; la velocidad de operación de la maquina es de 250 mm/min.
La resistencia se indica en Kg, a veces en N (0.102 Kg.), y la elongación se indica en % de la
longitud libre entre mordazas.
5. ENSAYO DE TRACCION Y ELONGACION DE TEJIDO

Este ensayo se verifica en la maquina para ensayos de resistencia según ISO 13934 (DIN
53875).
11
Las dimensiones de la muestra de prueba son de 350 mm x 50 mm, las dimensiones reales son
de 350 mm x 80 mm, ya que es deshilachado a ambos lados para dar un ancho de 50 mm; la
longitud libre entre las mordazas es de 200 mm; la velocidad de operación de la maquina es de
100 mm/min.
La resistencia del tejido se indica en Kg. A veces en N; y la elongación del tejido se indica en %
de la longitud libre entre las mordazas.
Tensiómetro ROCHDALE ENGLAND
6. ENSAYO DEL TEJIDO RECUBIERTO

Este ensayo se realiza a los sacos que van recubiertos de una película de polímero (laminado)
para mantener la impermeabilidad del contenido y así evitar su contaminación.
6.1. ENSAYO DE BANDA
Este ensayo se verifica en una maquina para ensayos de resistencia.
Se realiza, al igual que el ensayo para tejido no recubierto, según ISO 13934 (DIN 53875)
en las direcciones de urdimbre y de trama.
Las dimensiones de la muestra de prueba es de 200 mm; la velocidad de operación de la
maquina es de 100 mm/min.
La resistencia del tejido se indica en Kg. o en N y equivale aprox. A la resistencia del
tejido no recubierto en la dirección de urdimbre y la dirección de trama.
La elongación del tejido se indica en % de la longitud libre entre las mordazas y no debería
quedar debajo de la elongación del tejido no recubierto en más de un 5 %.
12
6.2. DETERMINACION DEL PESO

Se cortan mediante la cortadora de muestras y se pesan varias muestras circulares con un
diámetro de 113.7 mm (1 dm2) distribuidas sobre el ancho completo del tejido.
El peso de cada muestra multiplicado por 100 nos da el peso en g/m 2.
La tolerancia respecto al peso del recubrimiento es de + 3 g/m 2.
7. ENSAYO DE RESISTENCIA A LA RADIACION ULTRAVIOLETA

La solidez de la poliolefina (PP, HDPE, LDPE) se degrada fuertemente por la acción de los
rayos ultravioleta tal y como se hace en las condiciones ambientales naturales o en tiempos de
insolación. Por ejemplo la pérdida de solidez de una cinta no estabilizada de PP ronda el 75%
tras una exposición de 4 meses a las condiciones antes mencionadas.
Esta perdida de solidez puede ser reducida con la adición de estabilizadores UV durante la
producción de cintas.
Axial, con la adición de un 0.3 % de tinuvin 770, la perdida de solidez se reduce al 5 % tras 4
meses de exposición a las condiciones ambientales naturales y solo se eleva al 40 % tras 1.5
años de exposición.
 Del tipo de tela de saco a ensayar se recorta una muestra de aprox. 20 m,

identificándola con el tipo de material utilizado para su producción y las condiciones de
extrusión para la obtención de la cinta.
 Dicha muestra es colocada en un ambiente en donde este expuesta a los rayos solares y
otras condiciones meteorológicas como lluvia, humedad del aire, altitud, calor etc.; por
lo general en una azotea o techo en donde nadie pueda manipular la muestra.
 El seguimiento del comportamiento de la muestra a las radiaciones UV se hace en
función a la disminución de su resistencia a la tracción, tanto en la dirección de la trama
como urdimbre.
 Para realizar el ensayo se cortan aprox. 70 cm. De la muestra expuesta al medio
ambiente, esta manera es llevada al laboratorio y se hacen recortes en el sentido de
trama y de urdimbre de 400 mm x 50 mm, obteniendo 3 muestras para cada sentido,
luego se procede a realizar el ensayo de tracción de la muestra.
 El valor de resistencia que se anota en el archivo de cada tipo de saco y su material de
producción es el promedio de las 3 muestras para cada sentido.
 Este sentido se realiza una vez por semana hasta que se cumplan los seis meses
ininterrumpidamente.
 Los resultados obtenidos se estiman para mayores periodos de exposición y para
diferentes lugares con un factor de multiplicación dado por CIBA (UV Protection and
Performance).
La unidad de radiación es el KILOLANGLEY “KLY”; donde 1KLY = 1 Kcal/cm 2.

8. ENSAYO DE RESISTENCIA AL IMPACTO
13
Este es un ensayo que realiza el laboratorio de aseguramiento de la calidad en forma particular.

Consiste en los siguientes pasos:
 Se separa 5 sacos listos para su enfardelado y llenarlos con 50 Kg. de azúcar, o en caso
contrario con pellets de materia prima de segunda calidad o de mala calidad.
 Luego los sacos son cosidos y subidos hasta una altura de 5 m.
 Luego se suelta los sacos esa altura en caída libre y horizontal por lo menos 2 veces.
 Después se hace una inspección visual de las costuras del saco, de la separación de sus
cintas o del recubrimiento del saco si fuera el caso.
 Si 4 de los 5 sacos pasan la prueba o no sufren mayor alteración en su estructura, el
producto se da como aprobado, caso contrario, se tomaran las medidas correctivas
necesarias en la zona de producción en la cual el saco presento el defecto de resistencia.
CONTROLES Y TRABAJOS EN PLANTA
1. PESO DE ADITIVOS
Este control se hace para tener una mezcla uniforme y exacta de la materia prima
(polipropileno) con los aditivos como CaCO3, UV, máster Bach (color), etc.
Se lleva a cabo cogiendo 5 bolsas pesadas de cada aditivo por el operario de esta
sección y se las lleva al laboratorio para verificar el peso de cada una en la balanza
electrónica que tiene mayor exactitud.
Si el peso de las bolsas difiere mucho de lo normalizado e indicado para cada aditivo,
se toman medidas correctivas, generalmente en la balanza del operario, porque la
cantidad y numero de bolsas que pesa a diario descalibran la balanza de esta sección.
2. CONTROL DE EXTRUSION
Este control se lleva a cabo de la siguiente manera:
 Llenando en los registros de extrusión del laboratorio, las condiciones en las
que operan las extrusoras, tales como: temperatura del tornillo, matriz, tina de
agua, godets, horno de estabilización o estiraje; y las velocidades del tornillo,
godets, etc.
14
 Tomando 5 muestras de bobinas al azar de las embobinadoras de cada

extrusora y realizándoles los ensayos de cinta en el laboratorio y el ensayo de
resistencia a la tracción de dichas cintas.
3. CONTROL DE TELARES
Este control se hace de la sgte manera:
 Revisando el denier de las tramas utilizadas en los telares para el tejido del
saco.
 Verificando las revoluciones y metraje de trabajo de los telares, los cuales se
indican en el panel de control del telar.
 Cortando un retazo de tejido del telar según el tipo de saco (longitud), y
llevarlo al laboratorio para verificar que el peso de la medida cortada sea el
establecido por el laboratorio de aseguramiento de calidad; caso contrario se
cambiara la densidad de las cintas del telar, o se cambiara el denier de las
tramas del telar.
4. CONTROL DE CONVERSION
Cada unidad de conversión corta un tipo de saco diferente a la vez, este corte debe
coincidir con las dimensiones y debe por ende tener el peso requerido por el cliente,
con los márgenes de error establecidos por el laboratorio de aseguramiento de calidad.
Este control se lleva a cabo de la sgte manera:
 Cada media hora se hace el control de las 4 maquinas de conversión, que son
las que cortan los rollos de tejido que son traídos desde la zona de telares.
 Se toma una muestra de 3 sacos al azar por cada unidad de conversión,
teniendo presente el tipo de saco con el que se esta trabajando.
 Luego se los lleva al laboratorio para medir el largo, ancho basta corte de la
boca del saco y el peso del mismo.
 Si los resultados están fuera de los requerimientos se toma las medidas
correctivas en el factor de falla de conversión.
5. CONTROL DE FARDOS
Este control se hace con el fin de que el cliente haga una recepción de sacos en buen
estado, que no tengan algún defecto en la impresión, que en cada fardo estén los sacos
completos (1000 o 500), y que el despacho de fardos llegue a tiempo al cliente.
Se hace de la sgte manera:
 De todos los fardos listos para su despacho, de un solo tipo de saco y con la
misma impresión, se selecciona un fardo al azar.
 El fardo se separa y se procede a su apertura.
 Se asegura que estén el numero de sacos que figura en la ficha del fardo (1000
o 500), se revisa la impresión de cada saco, y se vuelve a enfardelar.
 Luego se hace el despacho de los fardos del lote.
6. ENVIO DE MUESTRAS
15
Se decepcionan los pedidos de un tipo de saco y las sugerencias del color y diseño de
impresión para un producto nuevo.
 Se toman los datos del pedido del saco, tales como: largo, ancho, color del
material, y si lleva impresión; si llevara impresión se diseña el chicle para su
impresión.
 Se obtiene el material adecuado de extrusión, con el tono del color de cinta del
pedido.
 Se ubica el telar adecuado para tejer la muestra.
 Se coloca un juego de bobinas de trama al telar, y se procede a tejer hasta que
se termine el juego de tramas colocado.
 El tejido requerido es sacado del telar y llevado a conversión para su corte y el
cosido del fondo del saco.
 De los sacos ya terminados se separan 5 sacos que tengan la medida y el peso
exacto que requiere el pedido.
 Finalmente se los sella en una bolsa plástica transparente y se los envía al
destino del pedido del pedido de la muestra.
Todo este trabajo debe hacerse en no más de 2 días decepcionado el pedido.
RESULTADOS Y DISCUSION
 Los resultados obtenidos en todos los trabajos realizados en el laboratorio estuvieron dentro
de los rangos establecidos para cada tipo de ensayo y trabajo; esto se debió a que en la
mayoría de ensayos los resultados y las mediciones de temperaturas, velocidades, etc., eran
dados de manera digital por las maquinas, tanto de extrusión ,telares, devanadora, balanzas,
maquina de tracción, etc., ya que estas son de última generación y en su mayoría los datos y
parámetros se ingresan por pantalla en forma digital.
De lo que habría que tener cuidado era del procedimiento utilizado, ya que debería estar de
acorde con lo establecido en las normas y reglas de los ensayos para no obtener resultados
fuera de rango, los cuales nos llevan a tomar una decisión errónea del producto.
 Las correcciones de los controles realizados en planta fueron hachas en base a un historial
de reportes de los ajustes realizados, los cuales son guardados en un file de computadora y
en registros del laboratorio. Cada máquina y proceso tiene su propio registro de control. De
acuerdo a ello se hace la corrección apropiada y se llega a saber si la falla es del sector de
producción en control o de un sector anterior.
16
CONCLUSIONES
 Se llego a conocer las funciones y las responsabilidades del area de Aseguramiento de la

Calidad de la empresa Norsac S.A.
 Se aprendió el manejo de los equipos de prueba del laboratorio de Aseguramiento de
Calidad.
 Se llego a realizar las pruebas de control de calidad en el laboratorio, según las normas que
maneja el area de Aseguramiento de Calidad.
 Se aplicaron los conocimientos recibidos en la universidad, durante el desarrollo de las
practicas, en el proceso productivo de sacos de polipropileno en la empresa Norsac S.A.
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
 Starlinger Group ¨Manual de desarrollo de pruebas de

Laboratorio de tejido y tela de polipropileno¨
 Rubiano R. Carlos ¨Lista de puntos y condiciones de

procesamiento, que deben ser revisados para
una adecuada operación de la línea de
extrusión de cintas o rafias de polipropileno¨
Propilco S.A.
 Clive Johnstone ¨Procesos¨ Edición 5.Vol. 3 (1994)
17
ANEXOS
18
19
CONTROL DE RESISTENCIA Y ELONGACION DE CINTA
LINEA: MP: COLOR:
TEMP.HORNO: % REC: R.E.
DENIER ANCHO PRUEBA 1 2 3 PROM. G/D:

REAL
R (Kg)
E (%)
R (Kg)
E (%)
D= CINTA PLANA R= G/D:

CINTA CONCAVA E=
CONTROL DE RESISTENCIA Y ELONGACION DE TELA
TURNO TELA PRUEB 1 2 3 4 PRO RESIS %

A M T PERD
TEOR. .
R(Kg)
TIPO DE TRAMA
TELA: E(%)
Cintas/2¨
LAMINADO R(Kg)
= URDIMBR
E E(%)
Cintas/2¨
DENS.(cin/pulg) =T: x U: TITULO(denier) = R.CINTA(Kg-f)=

T: x U: T: x U:
20
RECEPCION DE MATERIA PRIMA
MATERIAL CANTIDAD
MARCA FORMA
TIPO COLOR
LOTE PROCEDENCIA
1 2 3 PROM
Nº DE GRANULOS EN 4 g (N)
TAMAÑO = (N/4)
GM :
Gm:
UNIFORMIDAD = (5/4) x N x (GM -

Gm)
MFI PROM:
MFI MAX:
MFI MIN:
RECEPCION DE TINTAS
FECHA DE EVALUACION
21
PROVEEDOR
COLOR
FECHA DE PRODUCCION
DISOLVENTE
LOTE
PRUEBA DE SOLUBILIDAD
N - PROPANOL A. ETILICO
BRILLO
SECADO AL MINUTO
TONO DE COLOR
CONSISTENCIA
PRUEBA DE VISCOSIDAD
ENSAYO Nº TIEMPO (SEG.) PROMEDIO
1
2
3
22

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Practicas Pre – Profesionales Ingeniería de Materiales

La empresa Norsac S. A. se inauguró oficialmente el 25 de mayo de 1968 lográndose

La maquinaria en NORSAC es de procedencia Europea, principalmente de las empresas

En la actualidad, en el mundo globalizado en que vivimos, en nuestro país también se hace

Es necesario mencionar que en conversión se efectúa un termosellado zig-zag mediante el uso de

Los trabajos realizados durante las prácticas se desarrollaron en el laboratorio de aseguramiento de

1. Recepción de Materia Prima

Controles Y Trabajos En Planta

1. RECEPCION DE MATERIA PRIMA

El procedimiento a evaluar es según la norma Covenin 1152, que se resume en:

 Se cronometran 4 minutos con el soporte colocado.

Plastómetro (norma COVENIN 1152)

copa de Zahn Nº2

3. ENSAYO DE CINTAS Y TEJIDO

Se corta mediante la cortadora de muestras y se pesa la muestra circular con un diámetro

Lupa milimétrica – espesor de cinta – devanadora para titulo de cintas

4. ENSAYO DE TRACCION Y ELONGACION DE CINTA

5. ENSAYO DE TRACCION Y ELONGACION DE TEJIDO

Tensiómetro ROCHDALE ENGLAND

6. ENSAYO DEL TEJIDO RECUBIERTO

6.2. DETERMINACION DEL PESO

7. ENSAYO DE RESISTENCIA A LA RADIACION ULTRAVIOLETA

 Del tipo de tela de saco a ensayar se recorta una muestra de aprox. 20 m,

La unidad de radiación es el KILOLANGLEY “KLY”; donde 1KLY = 1 Kcal/cm 2.

Este es un ensayo que realiza el laboratorio de aseguramiento de la calidad en forma particular.

CONTROLES Y TRABAJOS EN PLANTA

 Tomando 5 muestras de bobinas al azar de las embobinadoras de cada

 Se llego a conocer las funciones y las responsabilidades del area de Aseguramiento de la

 Starlinger Group ¨Manual de desarrollo de pruebas de

 Rubiano R. Carlos ¨Lista de puntos y condiciones de

 Clive Johnstone ¨Procesos¨ Edición 5.Vol. 3 (1994)

CONTROL DE RESISTENCIA Y ELONGACION DE CINTA

LINEA: MP: COLOR:

TEMP.HORNO: % REC: R.E.

DENIER ANCHO PRUEBA 1 2 3 PROM. G/D:

D= CINTA PLANA R= G/D:

CONTROL DE RESISTENCIA Y ELONGACION DE TELA

TURNO TELA PRUEB 1 2 3 4 PRO RESIS %

DENS.(cin/pulg) =T: x U: TITULO(denier) = R.CINTA(Kg-f)=

RECEPCION DE MATERIA PRIMA

UNIFORMIDAD = (5/4) x N x (GM -

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