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Recipientes para contener Gas L.P.

Introducción:
Se considera tubería a un conjunto de líneas cerradas destinadas al transporte de fluidos, y sus accesorios, la gran
mayoría de las tuberías actúan como conductos a presión, es decir, sin superficie libre, con el fluido mojando toda su
área transversal, a excepción de los desagües o alcantarillado donde el fluido trabaja con superficie libre.
La necesidad del uso de tuberías surge del hecho de que el punto de almacenamiento o generación de los fluidos se
encuentra generalmente distante de los puntos de utilización.
Se usan para el transporte de todos los fluidos conocidos líquidos o gaseosos, para materiales pastosos o pulpa y
para los fluidos en suspensión, en toda la gama de presiones que se usan en la industria, desde el vacío absoluto
hasta presiones de hasta 4000 kg / cm2 (400 MPa) y desde cero absoluto hasta las temperaturas de fusión de los
metales.
Su empleo se remonta a la antigüedad, pero su aplicación industrial y fabricación comercial recién se desarrolla a
fines del siglo XIX por la necesidad de que los materiales resistieran las crecientes presiones motivadas por la
utilización del vapor.
La importancia de las tuberías es muy grande y son, de los equipos industriales, los más usados.
El costo puede llegar al 50 % o 70 % de los equipos de una planta de proceso y el 15 % a 20 % del total de la
instalación.

Definiciones:
Expansión en frío.- Tubería que a temperatura ambiente del molino, ha recibido un incremento permanente en su
diámetro exterior o en su circunferencia en toda su longitud, por presión hidrostática interna en dados cerrados o por
medios de expansión mecánicos.
Hidrocarburo no amargo.- Hidrocarburo transportado a una presión de operación menor a 0,45 MPa (65 psia), o
transportado a una presión mayor de ésta, que:
a) A pesar de contener ácido sulfhídrico no contiene agua en fase líquida.
b) A pesar de contener agua en fase líquida y ácido sulfhídrico (H2S), la presión parcial de éste, es menor a
0,00035 MPa (0.05psia).
Hidrocarburo amargo.- Hidrocarburo transportado a una presión de operación mayor de 0,45 MPa (65 psia), que
contiene agua en fase líquida o vapor y ácido sulfhídrico (H2S), este último con una presión parcial de H2S (Pp H2S)
mayor de 0,00035 MPa (0.05 psia).
Laminación.- Separación interna del metal, que generalmente produce capas paralelas a la superficie.
Presión parcial.- Es el producto de la presión de diseño de un sistema por la fracción mol de uno de sus
componentes.
Proceso termomecánico.- Proceso de deformación plástica a temperatura y velocidad de enfriamiento controladas,
a fin de obtener placa, lámina o rollo con microestructuras de grano fino y propiedades mecánicas finales del
producto.
Temperatura mínima de diseño.- Temperatura mínima esperada en el ducto bajo condiciones ambientales o de
operación críticas.

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Tratamiento térmico.- Es la operación de calentar y enfriar el acero en ciclos y temperaturas controladas, con la
finalidad de modificar sus propiedades mecánicas y microestructura.
Normalizado.- Proceso que consiste en calentar el material a una temperatura aproximada de 38° C (100° F),
manteniéndolo a esta temperatura por un tiempo suficiente para homogeneizarlo y posteriormente enfriarlo al aire
hasta la temperatura ambiente.
Temple.- Proceso que consiste en calentar el material a una temperatura aproximada de 38° C (100° F),
manteniéndolo a esa temperatura por un tiempo suficiente para homogeneizarlo y posteriormente aplicar un
enfriamiento drástico en agua, aceite o aire en movimiento.
Revenido.- Proceso que consiste en calentar el material por debajo de la temperatura crítica manteniéndolo a esa
temperatura por un tiempo determinado y posteriormente enfriar al aire calmo hasta la temperatura ambiente. Se
aplica después del templado, con la finalidad de mejorar la ductilidad y tenacidad del material.
Tubería con costura.- Producto tubular fabricado mediante el conformado en frío de lámina, placa o rollo, unido por
un proceso de soldadura a temperatura de fusión, con o sin la aplicación de metal de aporte y con o sin el empleo de
presión.
Tubería soldada con arco sumergido (SAW).- Producto tubular fabricado por el conformado de lámina o placa y
unido posteriormente por un proceso de soldadura que produce coalescencia de los metales por el calentamiento de
ellos, mediante un arco o arcos producidos entre un electrodo o electrodos consumibles y la pieza de trabajo; el arco
y el metal fundido se protegen de la atmósfera por medio de un fundente; no se emplea presión y parte o el total del
metal de aporte se obtiene del electrodo.
Tubería soldada por resistencia eléctrica (ERW).- Producto tubular fabricado por medio de un proceso, en el que
los bordes juntos y alineados se presionan mecánicamente, formando una costura por la fusión de los bordes, debido
al calor que se genera por la resistencia que opone el material al fluir una corriente eléctrica a través de él. No se
requiere material de aporte. Posterior al proceso, la costura se debe tratar térmicamente simulando un normalizado.
Tubería de recolección.- Es el arreglo de cabezales y líneas que colectan aceite y/o gas de los pozos productores,
para su envío a una batería o estación de separación.
Tubería de transporte.- Es la tubería que conduce hidrocarburos en una fase o multifases, entre estaciones y/o
plantas para su proceso, bombeo, compresión, almacenamiento y distribución.
Tubería sin costura.- Producto tubular fabricado mediante el conformado en caliente del acero para formar una
tubería sin el uso de algún proceso de soldadura.
Zona muerta.- Es el espesor a partir de la superficie del material, objeto de la prueba, hasta la profundidad donde
una indicación se puede detectar. Se determina por las características del transductor, el instrumento de ultrasonido
y el objeto de prueba.

Características de la tubería:
a) Tipo de tubería,
b) Especificación,
c) Grado,
d) Servicio,

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e) Diámetro nominal,
f) Espesor nominal de pared,
g) Longitud nominal,
h) Acabado de los extremos,
i) Recubrimiento,
j) Temperatura mínima de diseño del ducto.

Diseño de Tuberías

Consideraciones generales y criterios de diseño

El diseño de un sistema de tuberías consiste en el diseño de sus tuberías, brida y su tornillería, empaques, válvulas,
accesorios, filtros, trampas de vapor juntas de expansión.
También incluye el diseño de los elementos de soporte, tales como zapatas, resortes y colgantes, pero no incluye el
de estructuras para fijar los soportes, tales como fundaciones, armaduras o pórticos de acero.
Aun en el caso en que los soportes sean diseñados por un ingeniero estructural, el diseñador mecánico de la tubería
debe conocer el diseño de los mismos, por la interacción directa entre tuberías y soportes.

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Procedimiento de diseño de tuberías

La lista siguiente muestra los pasos que deben completarse en el diseño mecánico de cualquier sistema de tuberías:
a. Establecimiento de las condiciones de diseño incluyendo presión, temperaturas y otras condiciones, tales
como la velocidad del viento, movimientos sísmicos, choques de fluido, gradientes térmicos y número de
ciclos de varias cargas.
b. Determinación del diámetro de la tubería, el cual depende fundamentalmente de las condiciones del proceso,
es decir, del caudal, la velocidad y la presión del fluido.
c. Selección de los materiales de la tubería con base en corrosión, fragilización y resistencia.
d. Selección de las clases de "rating" de bridas y válvulas.
e. Cálculo del espesor mínimo de pared (Schedule) para las temperaturas y presiones de diseño, de manera que
la tubería sea capaz de soportar los esfuerzos tangenciales producidos por la presión del fluido.
f. Establecimiento de una configuración aceptable de soportes para el sistema de tuberías.
g. Análisis de esfuerzos por flexibilidad para verificar que los esfuerzos producidos en la tubería por los distintos
tipos de carga estén dentro de los valores admisibles, a objeto de comprobar que las cargas sobre los
equipos no sobrepasen los valores límites, satisfaciendo así los criterios del código a emplear.

Si el sistema no posee suficiente flexibilidad y/o no es capaz de resistir las cargas sometidas (efectos de la
gravedad) o las cargas ocasionales (sismos y vientos), se dispone de los siguientes recursos:
a. Reubicación de soportes
b. Modificación del tipo de soporte en puntos específicos
c. Utilización de soportes flexibles
d. Modificación parcial del recorrido de la línea en zonas específicas
e. Utilización de lazos de expansión
f. Presentado en frío.
El análisis de flexibilidad tiene por objeto verificar que los esfuerzos en la tubería, los esfuerzos en componentes
locales del sistema y las fuerzas y momentos en los puntos terminales, estén dentro de límites aceptables, en todas
las fases de operación normal y anormal, durante toda la vida de la planta.

Normas de diseño
Las normas más utilizadas en el análisis de sistemas de tuberías son las normas conjuntas del American Estándar
Institute y la American Society of Mechanical Engineers ANSI/ASME B31.1, B31.3, etc. Cada uno de estos
códigos recoge la experiencia de numerosas empresas especializadas, investigadores, ingenieros de proyectos e
ingenieros de campo en áreas de aplicación específicas, a saber:

 B31.1. (1989) Power Piping

 B31.3 (1990) Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping
 B31.4 (1989) Liquid Transportation System for Hydrocarbons, Petroleum Gas, Andhydroys Anmonia
and Alcohols

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 B31.5 (1987) Refrigeration Piping

 B31.8 (1989) Gas Transmisión and Distribution Piping System
 B31.9 (1988) Building Services Piping
 B31.11 (1986) Slurry Transportation Piping System

En lo que concierne al diseño todas las normas son muy parecidas, existiendo algunas discrepancias con relación a
las condiciones de diseño, al cálculo de los esfuerzos y a los factores admisibles.
Cargas de diseño para tuberías
Un sistema de tuberías constituye una estructura especial irregular y ciertos esfuerzos pueden ser introducidos
inicialmente durante la fase de construcción y montaje. También ocurren esfuerzos debido a circunstancias
operacionales. A continuación se resumen las posibles cargas típicas que deben considerarse en el diseño de
tuberías.

Cargas por la presión de diseño

Es la carga debido a la presión en la condición más severa, interna o externa a la temperatura coincidente con esa
condición durante la operación normal.

Cargas por peso

a. Peso muerto incluyendo tubería, accesorios, aislamiento, etc.
b. Cargas vivas impuestas por el flujo de prueba o de proceso
c. Efectos locales debido a las reacciones en los soportes

Cargas dinámicas
a. Cargas por efecto del viento, ejercidas sobre el sistema de tuberías expuesto al viento
b. Cargas sísmicas que deberán ser consideradas para aquellos sistemas ubicados en áreas con probabilidad de
movimientos sísmicos
c. Cargas por impacto u ondas de presión, tales como los efectos del golpe de ariete, caídas bruscas de presión o
descarga de fluidos
d. Vibraciones excesivas inducidas por pulsaciones de presión, por variaciones en las características del fluido, por
resonancia causada por excitaciones de maquinarias o del viento.

Este tipo de cargas no será considerado ya que forman parte de análisis dinámicos y en este proyecto sólo se
realizarán análisis estáticos.

Efectos de la expansión y/o contracción térmica

a. Cargas térmicas y de fricción inducidas por la restricción al movimiento de expansión térmica de la tubería.
b. Cargas inducidas por un gradiente térmico severo o diferencia en las características de expansión (diferentes
materiales)

Efectos de los Soportes, Anclajes y Movimiento en los Terminales

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a. Expansión térmica de los equipos

b. Asentamiento de las fundaciones de los equipos y/o soportes de las tuberías

Esfuerzos admisibles
Los esfuerzos admisibles se definen en términos de las propiedades de resistencia mecánica del material, obtenidas
en ensayos de tracción para diferentes niveles de temperatura y de un factor de seguridad global.
La norma ASME B31.3 estipula dos criterios para el esfuerzo admisible. Uno es el llamado "esfuerzo básico
admisible" en tensión a la temperatura de diseño, con la cual están familiarizados los que se dedican al diseño de
equipos sometidos a presión, es menos conocido y se le denomina "rango de esfuerzo admisible", el cual se deriva
del esfuerzo básico admisible y se emplea como base para el cálculo de la expansión térmica y para el análisis de
flexibilidad.
La aplicación de cada criterio es como se observa en la tabla 1:

Tabla Nº 1:
Esfuerzos Admisibles en Función de las Cargas
Para cargas aplicadas Esfuerzos Admisibles
Esfuerzos de pared circunferenciales producidos por la presión; no deben exceder S.E.
Esfuerzos longitudinales combinados, producidos por la presión, peso y otras cargas;
S
no deben exceder

Donde:
S = Esfuerzo básico admisible a la temperatura de diseño, para el material seleccionado.
E = Eficiencia de la soldadura longitudinal o factor de calidad de la fundición asociada con el diseño específico y
los requerimientos de inspección.

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El análisis a realizar se fundamenta en la simplificación de que, la distribución de tensiones que tendrá lugar en los
espesores de la tubería, como respuesta a la presión interna, será uniforme. Éste concepto implica considerar
“tuberías de pared fina”, es decir de relativamente poco espesor frente al diámetro.

En la figura anterior se aprecia que la resultante de la presión distribuida en el diámetro deberá ser equilibrada por
esfuerzos de tracción, distribuidos uniformemente a su vez en el espesor de la tubería y configurando las dos fuerzas
equilibrantes “T”.

En efecto, considerando una longitud unitaria de conducción (L =1 m) se tiene que:

De donde:

En la que:
t = Espesor de la tubería del material.
p = Presión actuante en el plano horizontal que contiene al eje.
= Tensión de trabajo del material.

Los fabricantes de tuberías de materiales homogéneos adoptan valores de rotura para la presión interna y para la
tensión de tracción, lo que posibilita la determinación del espesor, considerando previamente los correspondientes
“Coeficientes de Seguridad”. Como a cada espesor le corresponde una tensión admisible, ofrecen al mercado una
serie estandarizada de tuberías aptas para resistir, en condiciones de régimen permanente, una determinada serie
de presiones fijadas de antemano, estas presiones definen las denominadas “Clases” de las tuberías.

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La expresión anterior representa la forma más simple de cuantificar los conceptos que posibilitan el cálculo de los
espesores, pero no es la única ni exclusiva. En efecto, los fabricantes adoptan expresiones, que si bien son similares
en lo conceptual, se adaptan más convenientemente a las propiedades geométricas y mecánicas de sus materiales y
de su tecnología, aplicando, muchos de ellos, sumandos o coeficientes correctivos.
Otras industrias, usan actualmente la expresión más exacta obtenida de la “Teoría de las tuberías de pared gruesa”.
En ese caso la deducción, fundada en la “Teoría general de la elasticidad”, es notablemente más compleja, al ser
considerada la distribución no uniforme en el espesor y sobre todo el hecho de que las tensiones en un sentido, con
su correspondiente deformación, inducen tensiones en los dos ejes restantes del espacio, con deformaciones
compatibles (afinamiento del espesor en correspondencia con el estiramiento correspondiente al esfuerzo de tracción
y la situación inversa para el caso de compresión).
La elaboración de las expresiones diferenciales y su consecuente integración, llevan a la siguiente relación que acota
a la realidad con mayor aproximación:

Donde:
t = Espesor de la tubería del material.
p = Presión actuante en el plano horizontal que contiene al eje.
= Tensión de trabajo del material.
D = Diámetro.

En comparación con la expresión anterior, basada en las tuberías de pared fina, los valores numéricos de los
espesores resultan ligeramente superiores.

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Definiciones

Capacidad nominal: Es el volumen interior de un recipiente.

Eficiencia de junta soldada: Factor por el que hay que multiplicar el valor del esfuerzo máximo
permisible del material utilizado para obtener el esfuerzo permisible de trabajo. Depende del tipo de junta
soldada y del nivel del radiografiado.
Entrada (registro) pasa – hombre: Acceso al interior de un recipiente no transportable que permite
inspeccionar la parte interna del mismo.
Esfuerzo de ruptura a la tensión: Es el valor de tensión en el cual el material falla por ruptura.
Esfuerzo límite de cedencia: Es el límite elástico a partir del cual se inicia la deformación permanente
del material.
Esfuerzo máximo permisible del material: Es el esfuerzo de cedencia del material del recipiente
dividido por el factor de seguridad.
Espárrago: Sujetador roscado externamente, metálico, sin cabeza, que se emplea para unir y asegurar
dos bridas entre sí.
Espesor de pared nominal: Es el espesor indicado en el certificado de calidad del material.
Espesor mínimo de pared: Es el espesor calculado con las fórmulas de esta Norma Oficial Mexicana,
considerando únicamente la presión interna del recipiente sin contemplar el efecto de cargas externas ni
la compensación por corrosión.
Interruptor de nivel mínimo: Dispositivo electromecánico de operación automática que interrumpe la
salida de gas líquido del recipiente, cuando tiene el nivel de mínimo de operación.
Junta a tope con soldadura doble: Es la unión a tope de dos o más piezas soldadas por ambos lados.
Junta a tope con soldadura sencilla: Es la unión a tope de dos o más piezas soldadas por un solo lado.
Junta soldada: Es la unión de dos o más piezas producida por la aplicación de un proceso de soldadura.
Presión de diseño: Es la presión que soportaría el recipiente en las condiciones extremas de operación
previstas durante su vida útil, tomando como base el propano puro. Para los recipientes clasificados
como Tipos A, B, C y D de acuerdo a la norma NOM-009-SESH-2011, Recipientes para contener Gas
L.P., tipo no transportable. Especificaciones y métodos de prueba., la presión de diseño debe ser como
mínimo de 1.72 MPa (17.58 kgf/cm2). Para los recipientes clasificados como Tipo E, la presión de diseño
debe estar en función de la temperatura máxima de almacenamiento del producto.
Presión externa de diseño: En el caso de los recipientes Tipo E, es la presión ejercida en el exterior del
recipiente por la presión atmosférica a nivel del mar e igual a una atmósfera.
Presión interna de diseño: Es la presión ejercida en el interior del recipiente debida a la suma de la
presión de vapor del Gas L.P. y su carga estática.
Prueba hidrostática: Prueba de presión para verificar la integridad del recipiente.
Pruebas no destructivas: Métodos para detectar imperfecciones en juntas soldadas mediante la
aplicación de radiación nuclear, rayos gama o rayos X, líquidos penetrantes, ultrasonido o partículas
magnéticas.

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Radiografiado: Método para detectar imperfecciones en juntas soldadas mediante la aplicación de

radiación nuclear, rayos gama, rayos X o fluoroscopia.
Recipiente esférico: Envase metálico de conformación esférica, utilizado para contener Gas L.P. a
presión, y que por su peso, capacidad, forma o dimensiones, debe ser armado en su sitio de ubicación.
Recipientes esféricos para temperatura ambiente: Recipientes esféricos que por sus necesidades de
almacenamiento no requieren ningún sistema de aislamiento térmico y refrigeración por lo que sólo se
toma en cuenta la temperatura de diseño; la cual nunca debe ser inferior a la temperatura máxima
histórica del lugar.
Recipientes esféricos auto-refrigerados: Recipientes esféricos que por sus necesidades de
almacenamiento cuentan con un sistema de aislamiento térmico y refrigeración de acuerdo a la
temperatura del lugar, de manera que mantenga estable la temperatura de diseño.
Recipiente no transportable: Envase utilizado para contener Gas L.P. a presión, y que por sus
accesorios, peso, dimensiones, o tipo de instalación fija, no puede manejarse o transportarse por los
usuarios finales, una vez llenado, por lo cual debe ser abastecido en su sitio de instalación.
Recipiente nuevo: Es aquel recipiente no transportable cuyos materiales utilizados en su fabricación no
han sido usados en la construcción de otro recipiente.
Recipiente para carburación: Recipiente que se utiliza como depósito de combustible para motores de
combustión interna que carburan a Gas L.P.
Relevado de esfuerzos: Tratamiento térmico que se da al recipiente con el fin de eliminar los esfuerzos
residuales generados durante el proceso de formado y soldadura.

Clasificación de los Recipientes para contener Gas L.P. de acuerdo a la norma NOM-009-SESH-
2011, Recipientes para contener Gas L.P., tipo no transportable. Especificaciones y métodos de
prueba.

Tipo A Recipientes con capacidad nominal mayor a 5 000 y hasta 455 000 litros de agua,
destinados a colocarse a la intemperie en plantas de distribución, estaciones de Gas
L.P. para carburación e instalaciones de aprovechamiento. En el caso de los
recipientes de forma esférica, la capacidad máxima será de 378 000 litros de agua.
Tipo B Recipientes destinados a colocarse a la intemperie en instalaciones de
aprovechamiento y estaciones de Gas L.P. para carburación, mismos que se dividen
en,
Tipo B1 Con capacidad nominal de 100 a 1 000 litros de agua,
Tipo B2 Con capacidad nominal mayor a 1 000 y hasta 5 000 litros de agua.
Tipo C Recipientes con capacidad máxima de 300 litros, para utilizarse como depósitos de
combustible para motores de combustión interna que carburan a Gas L.P., mismos
que se dividen en:
Tipo C1. Cuando los accesorios de control y seguridad se encuentran colocados
en el cuerpo del recipiente;
Tipo C2 Cuando los accesorios de control y seguridad se encuentran colocados
en cualquiera de las cabezas del recipiente, y

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Tipo C3 Cuando los accesorios de control y seguridad se encuentren colocados

tanto en el cuerpo como en cualquiera de las cabezas del recipiente.
Tipo D Recipientes con capacidad máxima de 55 000 litros de agua, para el transporte o
distribución de Gas L.P. en auto-tanques, remolques y semirremolques.
Tipo E Recipientes esféricos con capacidad mayor a 378 000 litros de agua para temperatura
ambiente.

c) Especificaciones para los recipientes Tipos A, B, C y D

Especificaciones de diseño.
Forma.
Los recipientes deben tener cualquiera de las formas siguientes:
 Cuerpo cilíndrico con cabezas semielipsoidales
 Cuerpo cilíndrico con cabezas toriesféricas (capsulados)
 Cuerpo cilíndrico con cabezas semiesféricas
 Forma esférica
Cálculo del espesor mínimo de pared.
Características y espesores.

Espesor mínimo para los recipientes Tipos A y D.

El espesor mínimo de la placa ya procesada y conformada del cuerpo y cabezas del recipiente
debe ser el resultado obtenido de las fórmulas para el cálculo del espesor de pared indicadas la
tabla No. 1, pero en ningún caso puede ser menor a 6 mm.
Espesor mínimo para los recipientes Tipo B.
El espesor mínimo de la placa ya procesada y conformada del cuerpo y cabezas del recipiente
debe ser el resultado obtenido de las fórmulas para el cálculo de espesor de pared indicadas en la
tabla No. 1, pero en ningún caso puede ser menor a 4.18 mm para el cuerpo y 3.72 mm para las
cabezas del recipiente.
Espesor mínimo para los recipientes Tipo C.
El espesor mínimo de la placa ya procesada y conformada del cuerpo y cabezas del recipiente,
debe ser el resultado obtenido de las fórmulas para el cálculo del espesor de pared indicadas la
tabla No. 1, pero en ningún caso puede ser menor a 3.72 mm.
Aspectos generales.
El material utilizado para la fabricación de las partes sujetas a presión del recipiente debe cumplir
con las especificaciones establecidas en la Tabla 1.
El material utilizado en las partes del recipiente no sujetas a presión, que sean soldadas a la pared
sujeta a presión, debe ser de acero compatible para su unión soldable.

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Los espesores mínimos de pared del cuerpo y cabezas del recipiente deben calcularse
considerando únicamente la presión interna a la que estará sujeto, es decir, sin considerar cargas
externas o compensación por corrosión.
La tolerancia aceptada en la capacidad nominal de estos recipientes es de ± 2%.

TABLA 1
ESPECIFICACIONES DE ACEROS PARA RECIPIENTES TIPO A, B, C Y D
Tipo 2 (SA-516-70) Tipo 3 (SA-455) * Tipo 4 (SA-612) Tipo 5 (SA-414G)
Tipo 1 ESPESOR ESPESOR ESPESOR ESPESOR ESPESOR ESPESOR ESPESOR ESPESOR
(SA-285-C) Hasta 12.5 >12.5 a 50 Hasta 9.5 >9.5 a 15 >15 a 20 Hasta 12.5 > 12.5 a 25 Hasta 12.5
mm mm mm mm mm mm mm mm

Tensión (MPa) 380 - 515 485 - 620 485 - 620 515 - 655 505 - 640 485 - 620 570 - 725 560 - 695 515 - 655

Cedencia mín. (MPa) 205 260 260 260 255 240 345 345 310

Elong. mín. en 200 mm (%) 23 17 17 10 10 10 16 16 10

Elong. mín. en 50 mm (%) 27 21 21 14 14 14 22 22 14

Carbono (% máx.) Col. 0.28 0.27 0.28 0.33 0.33 0.33 0.25 0.25 0.31

Prod. 0.28 0.27 0.28 0.33 0.33 0.33 0.29 0.29 0.31

Manganeso (%) Col. 0.90 máx. 0.85 - 1.20 0.85 -1.20 0.85 - 1.35 0.85 - 1.35 0.85 - 1.35 1.00 - 1.50 1.00 - 1.50 1.35 máx.

Prod. 0.98 máx. 0.79 - 1.30 0.79 -1.30 0.79 - 1.35 0.79 - 1.35 0.79 - 1.35 0.92 - 1.62 0.92 - 1.62 1.35 máx.

Fósforo (% máx.) Col. 0.035 0.035 0.035 0.035 0.035 0.035 0.035 0.035 0.035

Prod. 0.035 0.035 0.035 0.035 0.035 0.035 0.035 0.035 0.035

Azufre (% máx.) Col. 0.035 0.035 0.035 0.035 0.035 0.035 0.035 0.035 0.035

Prod. 0.035 0.035 0.035 0.035 0.035 0.035 0.035 0.035 0.035

Silicio (%) Col. 0.15 - 0.40 0.15 - 0.40 0.40 máx. 0.40 máx. 0.40 máx. 0.15 - 0.50 0.15 - 0.50 0.30

0.30
Prod. 0.13 - 0.45 0.13 - 0.45 0.45 máx. 0.45 máx. 0.45 máx. 0.13 - 0.55 0.13 - 0.55

Cobre (% máx.) Col. 0.035 0.035

Prod. 0.038 0.038

Níquel (% máx.) Col. 0.25 0.25

Prod. 0.28 0.28

Cromo (% máx.) Col 0.25 0.25

Prod. 0.29 0.29

Molibdeno (% máx.) Col. 0.08 0.08

Prod. 0.09 0.09

Vanadio (% máx.) Col. 0.08 0.08

Prod. 0.09 0.09

* Cuando el silicio es mayor que 0.10% en colada, el contenido máximo de carbono debe ser de 0.28%.

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TABLA 2
EFICIENCIA DE JUNTA SOLDADA (E) PARA SOLDADURA DE ARCO ELECTRICO CON O SIN
PROTECCION DE GAS

TIPO DE JUNTA LIMITACIONES RADIOGRAFIADO RADIOGRAFIADO POR SIN RADIOGRAFIADO

TOTAL MUESTREO (E)
(E) (E)
A tope con fusión y Ninguna 1.00 0.85 0.70
penetración completa.
Se excluyen las juntas hechas
con solera de respaldo, cuando
éstas quedan de manera
permanente.
A tope con soldadura sencilla y Ninguna 0.90 0.80 0.65
solera de respaldo.
A tope con soldadura sencilla y El espesor máximo de 0.90 0.80 0.65
bayoneta. placa para unir la sección
cilíndrica de recipientes a
cabezas semielipsoidales y
toriesféricas debe ser 16
mm y para cabezas
semiesféricas, de 10 mm

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