Primer comportamiento básico:

“La banda transportadora se moverá hacia el lado que alcance la mayor fricción.”

Es decir, cuando la banda toca un punto de fricción, esa parte comienza a ir más lento que la otra parte que no
toca un punto de fricción. De esta manera se genera un desbalance de fuerzas que hace girar la banda hacia el
lado que se desplaza más lento.

Si un conjunto de rodillos se encuentra instalado inclinado con respecto a la estructura, entonces una de las
puntas tocará primero la banda. Ese primer punto de contacto genera mayor fricción en la banda. Al generar
más fricción hace que una parte de la banda, por ejemplo el borde izquierdo, se desplaza más lento. Esto
produce un desbalance que hace que la banda se desplace hacia el borde que tiene la mayor fricción por eso
las pruebas de bandas se hacen en vacío y con carga ya que la carga altera la fricción de los elementos de
rodadura

Segundo comportamiento básico:

“La trayectoria de la banda transportadora es afectada por los componentes previos.“

La alineación de la banda es más afectada por los rodillos y otros componentes previos (los lugares por donde
ya pasó la banda) que los componentes posteriores (por los que la banda aún no pasa). Esto significa que en
cualquier punto con desalineamiento visible, la causa está en un punto por donde la banda ya pasó si esta
presente después de pasar la polea tensora la causa puede estar presente en los componentes de retorno es

Tercer comportamiento básico:

“Mientras mayor tensión está sometida la banda menor el efecto de alineado.”

Si la banda transportadora es traccionada desde su tambor de mando, entonces el punto de mayor tensión
será justamente el tambor de mando (ver figura). Una vez que la banda pasa el punto medio del eje del
tambor de mando, la banda se somete a compresión y no a tensión.

En los puntos de mayor compresión es donde mayor impacto existe a la hora de corregir la trayectoria de la
banda. De hecho, los procesos de inspección de los transportadores comienzan justamente una vez que la
banda pasa el punto de tracción (mayor tensión).

Punto de mayor tensión

Procedimiento para alinear.

1- Determinar las áreas de tensión.

Los ajustes a los componentes en las áreas de baja tensión tienen el mayor impacto para corregir la
trayectoria de la banda. Al identificar y empezar en las áreas de baja tensión, el proceso de alineación puede
tener el mayor impacto con la menor cantidad de cambios. La tensión de la banda generalmente es más alta
en la polea motriz y los rodillos de transición de entrada y salida de la banda.

Si la polea de ajuste tensiona inadecuada o inapropiadamente la banda, es muy probable que tenga
variaciones severas en su trayectoria, se debe de evaluar si la polea motriz esta paralela a la polea de cola y
estaciones de transición de salida .

2- Determinar los lugares de desalineamiento.

Es mejor si la inspección para buscar el desalineamiento empieza con la polea motriz. Es decir, directamente
después de que abandona el tambor de mando pues la tensión generalmente será menor en esa área y
continúa a lo largo de la trayectoria de la banda hasta un punto donde la banda está visiblemente
descentrada.

Es importante recordar que la alineación de la banda en cualquier punto dado es más afectada por los rodillos
y otros componentes anteriores. Esto significa que donde hay desalineamiento visible, la causa del
desalineamiento está en un punto que la banda ya pasó. El movimiento de un rodillo generalmente tiene su
mayor efecto de alineación en un área de 3 a 5 metros posteriores por eso en bandas cortas es importante
tener en cuenta que después de un giro contado por el empalme en un punto específico se debe de evaluar la
distancia entre el tambor y el punto donde se acentúa la desalineación para determinar su posible causa y
desde que punto partir a corregir

3- Ajustes en componentes giratorios.

Para corregir la trayectoria de la banda, es necesario empezar en las áreas de menor tensión y recorrer el
transportador haciendo ajustes a los rodillos para mover la banda de nuevo hacia el centro. Después,
siguiendo la ruta de la banda desde la polea conducida hacia el siguiente componente rodante en secuencia, la
trayectoria de la banda puede corregirse ajustando los rodillos, un lugar a la vez.

Empezando con el primer o segundo conjunto de rodillos antes de un punto donde la banda está visiblemente
descentralizada, el rodillo debe torcerse en una dirección opuesta a la desalineación.
Luego, el transportador debe reiniciarse para revisar la alineación de la banda en funcionamiento. El
transportador necesita arrancar para evaluar el efecto de la corrección, pero es importante esperar dos o tres
revoluciones completas de la banda antes de realizar más ajustes.

La banda debe alinearse vacía en todo el transportador, asegurándose especialmente de que la banda esté
centrada a medida que entra a la zona de carga y zona de descarga.

Alinear una banda cambiando la posición de uno o más rodillos es lo mismo que conducir una bicicleta con sus
manubrios. Cuando jala un extremo de los manubrios (o el rodillo) hacia usted, la bicicleta (o banda) gira en
esa dirección. Esto es según la regla básica para la alineación de la banda: la banda se dirigirá al lado del rodillo
que toque primero.