3- Parámetros del proceso

3.1- Composición química

Como ya se dijo, el motivo principal de porqué el proceso de

oxicorte se puede emplear en el acero y no en el resto de
metales, es porque la temperatura de fusión de los óxidos que se
generan en la combustión es inferior a la temperatura de fusión
del metal base.
Esta propiedad es muy sensible a la composición química del
acero. De hecho, el proceso de oxicorte sólo tiene aplicación
fundamental en aceros de bajo contenido de carbono
(normalmente entre 0,1% y 0,3%) y bajo contenido de aleantes
(otros elementos químicos presentes en las aleaciones de acero
que le confiere ciertas propiedades). De
hecho, altas concentraciones de estos elementos en la aleación
del acero afectan negativamente al proceso de oxicorte.

A continuación se relacionan estos contenidos máximos en la

composición química del acero para que no afecten al oxicorte:

- Carbono (C): 0,3%

- Manganeso (Mn): no tiene influencia

- Silicio (Si): sólo afecta a la velocidad de corte

- Cromo (Cr): 5%

- Molibdeno (Mo): 5%

- Níquel (Ni): 3%

- Wolframio (W): 10%

- Cobre (Cu): 2%

- Aluminio (Al): 10%

- Vanadio (V): en pequeñas cantidades facilita el oxicorte.

 
3.2- Tipo de gas combustible
 De entre los gases combustibles de uso industrial, la mayor
velocidad de corte se consigue con el acetileno.

También puede usarse propano o butano, aunque no es

recomendable para espesores pequeños dado que las
deformaciones originadas son grandes al estar la llama menos
concentrada.
 
3.3- La pureza del oxígeno

La pureza de la corriente de oxígeno es muy importante y un

factor crítico en el proceso. De hecho, para que tenga lugar el
proceso de oxicorte, la pureza del chorro de oxígeno debe ser del
99,5% o superior. Una pérdida de pureza de 1% implicaría una
pérdida en la velocidad de avance del corte en torno al 25%, y a
su vez, conllevaría un incremento en el consumo de oxígeno de
otro 25% aproximadamente. De hecho, con una pureza del chorro
de oxígeno del 95% es imposible la acción del corte por
oxidación, y lo que se conseguiría es una fusión y limpieza del
metal.
 
3.4- Boquilla de corte

El diámetro de boquilla adecuado en cada caso dependerá del

espesor de chapa que se desee oxicortar. Actualmente se están
desarrollando boquillas especiales que eviten la excesiva
contaminación del chorro de oxígeno.