Pregrado

SESIÓN 13:
Ingeniería de Producto
 Definición de diseño para manufactura
El costo de manufactura es una clave determinante del éxito económico de un producto. Dicho en
pocas palabras, el éxito económico depende del margen de utilidades obtenidas en cada venta del
producto y de la forma en que se puedan vender muchas unidades de éste. Una práctica efectiva
del DPM lleva a bajos costos de manufactura sin sacrificar calidad del producto

El DPM requiere un equipo interfuncional: El DPM utiliza información de varios tipos:

1. Bosquejos, dibujos, especificaciones del producto y alternativas de diseño;
2. Una comprensión detallada de procesos de producción y ensamble; y
3. Estimaciones de costos de manufactura, volúmenes de producción y programación de aumentos en
producción.
El DPM se realiza en todo el proceso de desarrollo: El DPM empieza durante la fase de
desarrollo del concepto, cuando las funciones y especificaciones del producto están siendo determinadas.
Repaso del proceso de diseño para manufactura: Este diseño para manufactura consta
de cinco pasos:
1. Estimar los costos de manufactura.
2. Reducir los costos de componentes.
3. Disminuir los costos de ensamble.
4. Reducir los costos de soporte de producción.
5. Considerar el efecto de decisiones del DPM en otros factores.
Método de diseño para
manufactura (DPM).
 Paso 1: Estimar los costos de manufactura:
Como la métrica del costo para un producto, las empresas generalmente usan costo unitario de
manufactura, que se calcula al dividir los costos totales de manufactura para algún periodo (por lo
general, un trimestre o un año) entre el número de unidades del producto manufacturadas durante ese
periodo.

Modelo sencillo de
entrada-salida de un
sistema de manufactura.
 Elementos del costo de
manufactura de un producto.

Bajo este esquema, el costo unitario de manufactura de un producto está formado por costos en tres categorías:
○ Costo de componentes (partes del producto). Pueden incluir piezas estándar compradas a proveedores.
○ Costo de ensamble. El proceso de ensamble casi siempre causa costos de mano de obra y también
puede causar costos por equipo y herramental.
○ Costos indirectos. Costos de soporte y asignaciones indirectas. Los costos de soporte son los asociados
con manejo de materiales, aseguramiento de calidad, adquisiciones, embarque, recepción, instalaciones
y mantenimiento de equipo herramental, etc. Las asignaciones indirectas son los costos de manufactura
que no pueden estar directamente unidos a un producto particular sino que deben pagarse para estar en
operación. Por ejemplo, el salario del guardia de seguridad y el costo de mantenimiento del edificio y
terrenos.
Costos de transporte: Aunque el método de DPM que presentamos aquí no incluye de manera
explícita el gasto de transporte, es más o menos sencillo estimar estos costos.

Costos fijos contra costos variables: Otra forma de dividir costos de manufactura es entre
costos fijos y costos variables. Los costos fijos son aquellos en los que se incurre en una cantidad
predeterminada, sin considerar cuántas unidades del producto se fabriquen. Los costos variables son
aquellos en que se incurre en proporción directa al número de unidades producidas.
Lista de materiales que muestra estimaciones de costo para el múltiple de admisión original y componentes
relacionados. La EGR (recirculación de gases de escape), la PCV (ventilación positiva del cárter) y los componentes de
vacío del bloque están incluidos aquí para facilitar la comparación con el conjunto rediseñado del múltiple.
Estimación de costos de componentes estándar: Los costos de componentes
estándar se estiman ya sea 1) comparando cada pieza con otra muy semejante que la empresa ya esté
produciendo o comprando en volúmenes comparables, o 2) solicitando cotización de precios a
vendedores o proveedores. Los costos de componentes menores (por ejemplo tornillos, resortes e
insertos) usualmente se obtienen de la experiencia de la empresa con componentes similares, mientras
que los costos de componentes grandes por lo general se obtienen de cotizaciones de vendedores.

Estimación de costos de componentes personalizados : Los componentes

personalizados, que son piezas diseñadas especialmente para el producto, son hechos por el fabricante
o por un proveedor.
Estimación de costo para el múltiple de admisión original. Nótese que los costos de
procesamiento para fundición y maquinado reflejan los costos para una línea completa de
fundición y varias estaciones de maquinado.
Estimación del costo de ensamble: Los costos de ensamble manual se pueden calcular sumando
el tiempo estimado de cada operación de ensamble y multiplicando por una tasa de mano de obra.

Estimación del costo de ensamble para la válvula PCV del múltiple de admisión rediseñado

Estimación de costos indirectos: La estimación precisa de costos indirectos para un

nuevo producto es difícil y las prácticas en la industria no son muy satisfactorias. No obstante,
describiremos la práctica estándar en la industria e identificaremos algunos de sus problemas.
 Paso 2: Reducir los costos de componentes

Entender las restricciones del proceso y los impulsores de costos

Rediseñar componentes para eliminar pasos de procesamiento

Estimación de costo para el múltiple de admisión rediseñado (dos moldes).

● Seleccionar la escala económica apropiada para
procesar la pieza: El costo de manufactura de un producto por lo
general baja a medida que aumenta el volumen de producción. Este
fenómeno se conoce como economía de escala, que para un componente
fabricado se presenta por dos razones básicas: 1) los costos fijos se
dividen entre más unidades y 2) los costos variables bajan más porque la
empresa puede justificar el uso de procesos y equipos más grandes y más
eficientes.
Estandarizar componentes y procesos: El principio de economías de escala también se
aplica a la selección de componentes y procesos. Cuando aumenta el volumen de producción de un
componente, disminuye el costo unitario del componente. La calidad y el rendimiento con frecuencia
aumentan también con cantidades crecientes de producción porque el productor del componente
puede invertir en aprender y mejorar el diseño del componente y su proceso de producción.

Costo total de una pieza hipotética como función del número de

unidades producidas por moldeo de inyección contra maquinado.
 Paso 3: Disminuir los costos de ensamble

El diseño para ensamble (DFA, design for assembly) es un subconjunto bien establecido del
diseño para manufactura (DPM) que abarca la disminución del costo del ensamble. Para
casi todos los productos, el ensamble constituye una parte relativamente pequeña del
costo total.

Seguimiento de una puntuación: Este concepto es útil para el desarrollo de una “intuición”
sobre lo que impulsa el costo del ensamble. Esta expresión para el índice DFA es
Para determinar el número mínimo teórico de piezas, haga las siguientes tres
preguntas sobre cada pieza del ensamble propuesto. Sólo piezas que
satisfagan una o más de estas condiciones deben separarse “teóricamente”.
1. ¿La pieza necesita moverse respecto al resto del conjunto? Pequeños
movimientos que puedan lograrse por conformidad no cuentan (por ejemplo
bisagras elásticas o resortes).
2. ¿La pieza debe hacerse de un material diferente del usado en el resto del
conjunto por razones físicas fundamentales?
3. ¿La pieza debe separarse del conjunto para tener acceso, cambiar o reparar
el conjunto?
Integrar piezas: Si una pieza no satisface los requisitos de una de las teóricamente necesarias,
entonces es candidata para su integración física con una o más de las otras piezas.

● Maximizar la facilidad de ensamble: Dos productos con un número idéntico de piezas

pueden diferir en un factor de dos o tres en tiempo de ensamble requerido. Las características
ideales de una pieza para un ensamble son:
○ La pieza se inserta desde arriba del conjunto.
○ La pieza tiene alineamiento propio.
○ No es necesario orientar la pieza.
○ La pieza requiere de sólo una mano para su ensamble.
○ La pieza no requiere de herramientas.
○ La pieza se ensambla en un solo movimiento lineal.
○ La pieza se asegura inmediatamente al insertarla.
 Paso 4: Reducir los costos del apoyo
a la producción

Minimizar la complejidad sistemática: La complejidad resulta de una variedad en las

entradas, salidas y procesos de transformación. Muchos sistemas reales de manufactura comprenden
cientos de proveedores, miles de piezas diferentes, cientos de personas, docenas de tipos de productos
y docenas de tipos de procesos de producción.

Prueba de error: Un aspecto importante del diseño para manufactura (DPM) es anticipar los
posibles modos de falla del sistema de producción y tomar medidas correctivas apropiadas en las
primeras etapas del proceso de desarrollo. Esta estrategia se conoce como prueba de error.

Tarjeta de valores de complejidad de manufactura.

 Paso 5: Considerar el efecto de decisiones del diseño para
manufactura (DPM) en otros factores

El efecto del DPM en el tiempo de desarrollo: Las decisiones del diseño para manufactura
deben evaluarse por su trascendencia en el tiempo de desarrollo así como por su efecto en el costo de
manufactura.

El efecto del DPM en costo de desarrollo: El costo de desarrollo refleja estrechamente el

tiempo de desarrollo. Por lo tanto, la misma precaución acerca de la relación entre complejidad de piezas y
tiempo de desarrollo se aplica al costo de desarrollo.

El efecto del DPM en la calidad del producto: Bajo circunstancias ideales, las acciones para
reducir el costo de manufactura también mejorarían la calidad del producto.

El efecto del DPM en factores externos:

○ Reutilización de componentes
○ Costos durante el ciclo de vida
Estimación de costo para el múltiple de admisión rediseñado.