Tecnológico Nacional de México

Campus Villahermosa

Metrología y Normalización

6:00 P.M. -7:00 P.M. Aula E_24

Equipo Blue Apple

Equipo Aqua

Equipo Jaguares

Equipo Dinamita

Equipo 5 y ½

Equipo LAKUD

Docente: Juan Carlos Jesús de la Cruz

Carrera: Ingeniería Industrial

 Introducción

A través de la historia se comprueba que el

progreso de los pueblos siempre estuvo relacionado con su
progreso en las mediciones. La Metrología es la ciencia de
las mediciones y éstas son una parte permanente e
integrada de nuestro diario vivir que a menudo perdemos de vista.
En la metrología se entrelazan la tradición y el
cambio; los sistemas de medición reflejan las tradiciones
de los pueblos pero al mismo tiempo estamos permanentemente
buscando nuevos patrones y formas de medir como parte de nuestro
progreso y evolución.
Índice

2.1 Antecedentes…………………………………………………………………3

2.2 Conceptos Básicos…………………………………………………………..5

2.3 Uso de los sistemas internacionales de medida………………………….9

2.4 Sistemas de medición, temperatura, presión, torsión y esfuerzos

mecánicos……………………………………………………………………….11

2.5 Diferencia, ventajas y desventajas de instrumentos analógicos y

digitales…………………………………………………………………………17

2.6 Campos de aplicación de la metrología………………………………..20

2.7 Metrología dimensional: Generalidades, dimensiones y tolerancias

geométricas, definiciones, sistemas ISC de tolerancias, cálculo de ajustes de
tolerancias……………………………………………………………………….22

2.8 Tipos de errores: Definición, impacto en la medición, clasificación, causas

de los errores…………………………………………………………………………..24

2.9 Rugosidad……………………………………………………………………….55

Conclusión……………………………………………………………………………61
 2.1 Antecedentes

¿Qué es Metrología?

La Metrología es la ciencia de las mediciones; la importancia de la metrología radica

en proporcionar el marco de referencia para hacer que toda iniciativa relacionada
con la normalización sea factible.

Historia de la Metrología :

Tiene por objetivo el estudio de los sistemas de medida en cualquier campo de la

ciencia.
La operación de medida, la metrología, al igual que hoy, ha formado parte de la
vida diaria de los pueblos. Hasta el Renacimiento, la mayor parte de la
información existente sobre metrología se refiere a su aplicación en las
transacciones comerciales y en las exacciones de impuestos. Solo a partir del
Renacimiento se hace visible la distinción entre metrología científica y otras
actividades metrológicas, que podríamos denominar “de aplicación”. Antes del
Renacimiento, el Imperio Bizantino jugó también un papel importante, por ser su
metrología el germen de los módulos árabes posteriores. Todos los módulos
empleados por Bizancio derivan de los griegos y de las aportaciones romanas
posteriores, éstas “helenizadas”, conduciendo a nombres griegos en su totalidad
El primer erudito que estudió la metrología árabe parece que fue Sylvestre de Sacy,
el cual efectuó la traducción del tratado metrológico de Makrizi. Este tratado es una
recopilación del sistema de medidas y monetario empleado por los árabes. En las
obras de Ruiz-Castillo y Sánchez Pérez figura una relación importantísima de
instrumentos científicos, en su mayoría astronómicos, desarrollados en este
periodo. Posteriormente, entre el final del siglo XV y el XVIII, se consiguieron
importantes avances en la astronomía, la geodesia y la medida del tiempo.
 La aparición de nuevas ideas marca para siempre el devenir de la ciencia
en los países desarrollados. La metrología acompaña y precede en muchos casos
a los avances científicos. Todo esto tiene lugar cuando se establece con firmeza la
superioridad del método experimental frente a la especulación. A partir de esta
idea, los científicos exigen ya instrumentos cada vez más perfectos, pudiendo
ser considerados como metrólogos aquellos que fueron capaces de construirlos
por sí mismos. Considerando en este largo periodo figuras como Copérnico,
Johann Müller.

2.2 Conceptos Básicos

Metrología Legal:
Es el campo de la metrología que contempla actividades que requieren del SI para su
realización. Opera sobre todas las transacciones en las que interviene un instrumento de
medida. Así, determina el precio de un producto o un servicio. Ejemplo de ello serían las
básculas, surtidores, cinta métrica, etc.
Está orientada a proteger al consumidor, y es realizada por el Estado, para
garantizar que lo indicado por el fabricante cumple con los requerimientos técnicos
y jurídicos reglamentados en el país. Es decir es de carácter obligatorio.
El objetivo de la Metrología Legal es básicamente dar confianza al ciudadano en el
uso de los instrumentos relacionados con transacciones comerciales, salud, y medio
ambiente.
 Metrología Industrial
Es un área determinada de esta ciencia que se aplica en el sector industrial, ya
que las medidas y mediciones son fundamentales para todos los procesos
industriales. Es muy importante en el sector industrial, puesto que permite obtener
mediciones exactas y fiables en todos los procesos, convirtiéndola en un requisito
fundamental para obtener productos y servicios de calidad, algo necesario para
que toda empresa sea competitiva.
Esta persigue promover la competitividad industrial a través del aseguramiento de
las mediciones, por medio de la calibración periódica de sus instrumentos de
medición, contra patrones trazables al Sistema Internacional de Unidades
acompañada de buenas prácticas y procedimientos de medición los cuales inciden
en la calidad de los bienes y servicios.

Metrología Científica
Define las unidades de medida y desarrolla técnicas para su conservación e
implementación, aportando la base necesaria en la elaboración de normas técnicas.
Se ocupa de los problemas técnicos y experimentales de la medición, entre ellas: la
realización experimental de las unidades de medida y la custodia y mantenimiento
de patrones, así como la investigación y desarrollo de nuevas técnicas de medición.

Metrología tecnológica:
La caracterización de materiales es uno de los pilares que sostiene el auge en el
desarrollo de nuevas tecnologías y nuevos materiales.
Además de las propiedades básicas como estructura, morfología, textura, color o
propiedades mecánicas, cobran gran importancia en esta revolución tecnológica.
En este marco de efervescencia tecnológica, la presencia de Metrología es
obligada.
 Medición:
Es el conjunto de operaciones que tiene por objeto determinar el valor
de una magnitud. Proceso que consiste en obtener experimentalmente uno o
varios valores que pueden atribuirse razonablemente a una magnitud.

Medida:
Es la evaluación de una magnitud hecha según su relación con otra
magnitud de la misma especie adoptada como unidad. Tomar la medida de una
magnitud es compararla con la unidad de su misma especie para determinar
cuántas veces ésta se halla contenida en aquella.

Magnitud:
Atributo de un fenómeno que puede ser distinguido cualitativamente y
determinado cuantitativamente. Propiedad de un fenómeno, cuerpo o sustancia,
que puede expresarse cuantitativamente mediante un número y una referencia.

Magnitud de base, magnitud básica:

Magnitud de un subconjunto elegido por
convenio, dentro de un sistema de magnitudes dado, de tal manera que ninguna
magnitud del subconjunto pueda ser expresada en función de las otras.
La primera magnitud base es: Longitud, su unidad es el metro.

Patrón:
Es la medida materializada de un aparato o de un sistema de medición
destinado a definir, realizar, conservar o reproducir una unidad.
 Mensurando:
Magnitud que se desea medir

Método de medida:
Descripción genérica de la secuencia lógica de operaciones utilizadas en una
medición.

Exactitud de medida (exactitud):

Proximidad entre un valor medido y un valor verdadero de un mensurando.

Precisión de medida (precisión):

Proximidad entre las indicaciones o los valores medidos obtenidos en mediciones
repetidas de un mismo objeto, o de objetos similares, bajo condiciones
especificadas.

Calibración:
Operación que bajo condiciones especificadas establece, en una
primera etapa, una relación entre los valores y sus incertidumbres de medida
asociadas obtenidas a partir de los patrones de medida, y las correspondientes
indicaciones con sus incertidumbres asociadas y, en una segunda etapa,
utiliza esta información para establecer una relación que permita obtener un
resultado de medida a partir de una indicación.

Instrumento de medida:
Dispositivo utilizado para realizar mediciones, solo o asociado a uno o varios
dispositivos suplementarios.
La incertidumbre de la medida es el valor de la semi amplitud de un intervalo
alrededor del valor resultante de la medida (valor convencionalmente verdadero).
Dicho intervalo representa una estimación adecuado de una zona de valores entre
los cuales es “casi seguro” que se encuentre el valor verdadero del mensurando.
Así pues, el resultado de la medida se expresa mediante: x ± U
La definición de incertidumbre que incorpora el Vocabulario Internacional de
Metrología (VIM): La incertidumbre de medida es un parámetro, asociado al
resultado de una medición, que caracteriza la dispersión de los valores que
razonablemente podrían ser atribuidos al mensurando. Cuanto menor sea la
incertidumbre de la medida, mejor ésta. El valor de la incertidumbre es el primer
índice de la calidad de una medida, que es tanto mayor cuanto menor es aquella.
Tolerancia de una magnitud: es el intervalo de valores en el que debe encontrarse
dicha magnitud para que se acepte como válida.

Apreciación (de un instrumento): Es la menor división que se puede observar

en un instrumento de medición

2.3 Uso de los sistemas internacionales de medida

El Sistema Internacional de Unidades, la cual su abreviación es SI, es el sistema de

unidades que es usado en todos los países del mundo.

Constituyen referencia internacional de las indicaciones de los instrumentos de
medición, a las cuales refieren mediante una concatenación ininterrumpida de
calibraciones o comparaciones.
Consta de siete unidades básicas. Son las que se utilizan para expresar las
magnitudes físicas.
 2.4 Sistemas de medición, temperatura, presión,
torsión y esfuerzos mecánicos

¿Qué es un sistema de medición?

Un sistema de medición es la colección de operaciones, procedimientos,
instrumentos de medición, software y personal definido para asignar un número a la
característica que está siendo medida.

Temperatura: Es una magnitud asociada a las nociones de calor, medible

mediante un termómetro. Desde en punto de vista de la física, es una magnitud

escalar relacionada con la energía interna de un sistema termodinámico como es el
aire.

Está relacionada directamente con la parte de la energía interna conocida

como energía cinética, que es la energía asociada al movimiento de las partículas
del aire, bien sea en sentido traslacional, rotacional o en forma de vibraciones. A
medida que aumenta este movimiento, aumenta también la energía cinética, por lo
que el objeto en este caso el aire, se encuentra más caliente y por tanto su
temperatura es mayor. Cuando el movimiento de estas partículas desciende,
desciende también la temperatura llegando incluso al cero absoluto, en el que el
movimiento de las partículas es nulo.

La temperatura se mide con termómetros, los cuales pueden ser calibrados de

acuerdo a una multitud de escalas que dan lugar a las unidades de medición de la
temperatura. En el Sistema Internacional de Unidades la unidad de temperatura es
el Kelvin (K), y la escala correspondiente es la escala Kelvin o escala absoluta, que
asocia el valor cero Kelvin al «cero absoluto». Sin embargo fuera del ámbito
científico es común el uso de otras escalas. La escala más extendida es la
escala Celsius, también llamada Centígrada. En menor medida, y prácticamente
sólo en Estados Unidos, se emplea la escala Fahrenheit. A menudo el calor o el frío
percibido por las personas tiene que ver más con la sensación térmica que con la
temperatura. La sensación térmica es el resultado de la forma en la que nuestra piel
percibe la temperatura de los objetos que nos rodean.

Es una magnitud referida a la noción de calor medible mediante un termómetro. En

física, se define como una magnitud escalar relacionada con la energía interna de
un sistema termodinámico, definida por el principio cero de la termodinámica.

Presión: Es un equipo muy útil para el sector industrial, el cual destaca por

aportar registros exactos. Se trata de un dispositivo que tiene el objetivo de medir la

presión ya sea de fluidos, líquidos, gases, agua o pastas.
 Tipos de medidor de presión

La tipología de un equipo de medición de presión varía mucho dependiendo de la

presión, pero existen cuatro que son los más importantes en operaciones
industriales.

Medidor de presión absoluta: dispositivos que realizan una medición perfecta y

se implementa en sistemas cerrados como podría ser en una bomba de vacío.

Medidores de presión manométricos: utilizados mayoritariamente para calcular

la presión atmosférica. Es muy común en la industria automotriz para la presión de
los neumáticos.

Medidores de presión sellados: llamados también “manómetro sellado”, consiste

en medir la presión teniendo en cuenta la presión fijada.

Medidor de presión diferencial: tiene como objetivo medir dos presiones

diferentes.

Según el tipo de fabricación, se pueden clasificar en electromecánicos y

electrónicos. Los de mayor utilidad son: de presión capacitiva, de presión
magnética, de presión de esfuerzo, de presión resistiva y de presión piezoeléctrica.

También se le conoce como “transductor” y proporciona una señal dependiendo de

la presión.
Torsión: Los medidores de torsión también son llamados medidores de ángulo
de rotación ya que la intención de torcer un elemento es justamente hacerle rotar
sobre su propio eje.

Este tipo de artefactos es usado principalmente en el ámbito industrial y muy

especialmente en la automotriz. Además estos medidores de torsión, muy
relacionados a los torquímetros en la mecánica automotriz, tienen la función
principal de indicar el ángulo en el que se está llevando a una pieza aplicando
torsión.

Medidor de torsión con torquímetro: Es el tipo de medidores de

torsión, o goniómetros automotrices más comunes que existe debido a su simpleza

y facilidad de uso. Consta básicamente de un disco indicador de ángulos de
rotación sobre el cual se encuentra un acople donde se alinea el torquímetro, y en
la parte posterior ocupa un acople para los dados de las turcas o tornillos a ajustar.
También en su parte inferior posee una pequeña palanca llamada apoyo la cual
sirve para brindar estabilidad al aparato una vez que es usado como puente entre
el torquímetro y los tornillos a los que se les debe dar un ángulo de torsión
determinado. El principal uso dado a estos medidores es el da aplicación de apriete
angular en lo tornillos de ajuste de la tapa de cilindros o culata del motor.

Medidor de torsión imantado: Su configuración es muy similar a la de

los medidores con cabezal para torquímetro y es que este también posee uno, el
cual se ubica igualmente sobre un disco indicador de ángulos de rotación. La
diferencia es que este se acopla al cabezal de pernos y tornillos mediante imanes.
Los medidores de torsión imantados son especialmente requeridos al momento de
hacer un apriete en un ángulo especifico a un tornillo perteneciente a un sistema
de engranajes o piezas móviles que determinarán el óptimo funcionamiento de
máquinas y vehículos.

Medidor de torsión Digital: Generalmente estos medidores tienen un

tamaño más compacto. Ocupan un módulo central donde se ubica una pantalla LCD
retro iluminada con un panel de control que permite variar entre sus diferentes
configuraciones. En su parte posterior tiene una entrada para acople de torquímetro
o palanca de torsión mientras que en su inferior incluye la conexión para dados de
ajuste de pernos y tornillos, entre sus ventajas está la posibilidad de usarlo en
lugares con poca iluminación, su acople rápido y la posibilidad de variar entre varias
configuraciones y tipos de lecturas.

La fórmula básica para la torsión es , en donde la torsión se representa con la letra

griega tau (τ) y equivale a la fuerza (F) multiplicada por la distancia (o el radio r ). Si

conoces la magnitud de la fuerza (en newtons) y la distancia (en metros), puedes

encontrar la torsión expresada en newton metros (N∙m). [4]

ESFUERZOS MECÁNICOS

Tracción: Esfuerzo interno al que está sometido un cuerpo por la aplicación de

dos fuerzas que actúan en sentido opuesto, y tienden a estirarlo. Lógicamente, se

considera que las tensiones que tiene cualquier sección perpendicular a dichas
fuerzas son normales a esa sección, y poseen sentidos opuestos a las fuerzas que
intentan alargar el cuerpo.

Comprensión: Es la fuerza por unidad de área cuyo resultado es empujar,

apretar o comprimir un objeto, tendiendo a acortarlo. Matemáticamente es:
E = F /A

Aquí E denota el esfuerzo, F la magnitud de la fuerza y A el área sobre la que actúa,

siendo la unidad en el Sistema Internacional SI el newton/m2 o pascal (Pa). El
esfuerzo de compresión es un esfuerzo normal, porque la fuerza que lo produce es

perpendicular al área sobre la cual se ejerce.

Flexión: El esfuerzo de flexión puro o simple se obtiene cuando se aplican sobre

un cuerpo pares de fuerzas perpendiculares a su eje longitudinal, de modo que
provoquen el giro de las secciones transversales con respecto a las inmediatas.
Sin embargo, y por comodidad, para realizar el ensayo de los distintos materiales
bajo la acción de este esfuerzo, se emplea generalmente a los mismos
comportándose como vigas simplemente apoyadas, con la carga concentrada en su
punto medio (flexión práctica u ordinaria).
En estas condiciones, además de producirse el momento de flexión requerido, se
superpone a él un esfuerzo cortante, cuya influencia en el cálculo de la resistencia
del material varía con la distancia entre apoyos, debido a que mientras los
momentos flectores aumentan o disminuyen con ésta, los esfuerzos cortantes se
mantienen constantes. Es por esta razón, que la distancia entre los soportes de la
probeta beta se ha normalizado convenientemente en función de la altura o diámetro
de la misma, pudiéndose aceptar entonces que la acción máquina es del esfuerzo
de corte resulta prácticamente despreciable frente a los valores que adquiere el de
flexión. Para ensayos más precisos, la aplicación de la carga se realiza teniéndose
en cuenta la definición del esfuerzo, como indica la figura b, con lo que se consigue
flexión pura entre las secciones M y N, pues en esta distancia el esfuerzo cortante
es nulo y el momento flector permanece constante. Por otra parte, la rotura de la
viga se produce indistintamente en cualquier sección comprendida en dicho tramo,
lo que hace que se verifique en aquélla probeta debilitada, no ocurriendo lo mismo
en el caso de flexión práctica, que siempre tiene lugar en la sección sobre la que

actúa la carga o en una muy próxima.

Cortadura: es el esfuerzo interno o resultante de las tensiones paralelas a la

sección transversal de un prisma mecánico como por ejemplo una viga o un pilar.
Se designa variadamente como T, V o Q.

Este tipo de solicitación formado por tensiones paralelas está directamente

asociado a la tensión cortante. Para una pieza prismática se relaciona con la
tensión cortante mediante la relación:

(1)

Para una viga recta para la que sea válida la teoría de Euler-Bernoulli se tiene la
siguiente relación entre las componentes del esfuerzo cortante y el momento flector:

2.5 Diferencia, ventajas y desventajas de

instrumentos analógicos y digitales

Las principales diferencias que existen entre la instrumentación digital y la

instrumentación analógica. Hay que decir que ciertamente la instrumentación digital
ha supuesto un auténtica revolución desde el mismo momento de su aparición.

Las principales diferencias de estos son:

1.- Diferente tipo de señal

Los instrumentos de señal analógica son aquellos en los que su señal varía de forma
continua y mantienen una relación fija con la entrada.
2.- Conectividad

Otra diferencia consistiría en su conectividad. Los medios analógicos no están

conectados. Es decir, podemos tener una determinada herramienta de medición
que lleva a cabo un cálculo pero que no está conectada con otros dispositivos.

3.- Manejo de escalas

Hay que decir que en el caso de la instrumentación analógica existe una sola escala
de medición normalmente o varias para un solo factor.

4.- Costo

Naturalmente, la precisión, rapidez y eficacia de los instrumentos digitales los hace

más costosos que los analógicos. Sin embargo, suponen respecto a aquellos un
salto cualitativo en cuando a medición y respuesta.

Ventajas y desventajas de los instrumentos analógicos

Analógico Se refiere a las magnitudes o valores que varían con el tiempo en forma
continua como la distancia y la temperatura, la velocidad, que podrían variar muy
lento o muy rápido como un sistema de audio.

Ventajas
Bajo Costo. -En algunos casos no requieren de energía de alimentación.
-No requieren gran sofisticación.

-Presentan con facilidad las variaciones cualitativas de los parámetros para

visualizar rápidamente si el valor aumenta o disminuye.
-Es sencillo adaptarlos a diferentes tipos de escalas no lineales.
 Desventajas
-Tienen poca resolución, típicamente no proporcionan más de 3 cifras.
-El error de paralaje limita la exactitud a ± 0.5% a plena escala en el mejor de los
casos.
-Las lecturas se presentan a errores graves cuando el instrumento tiene varias
escalas.
-La rapidez de lectura es baja, típicamente 1 lectura/ segundo.
-No pueden emplearse como parte de un sistema de procesamiento de datos de
tipo digital.

Ventajas y desventajas de los instrumentos digitales

Digital Se refiere a cantidades discretas como la cantidad de personas en una sala,

cantidad de libros en una biblioteca, cantidad de autos en una zona de
estacionamiento, cantidad de productos en un supermercado, etc.
Ventajas
a) Tienen alta resolución alcanzando en algunos casos más de 9 cifras en lecturas
de frecuencia y una exactitud de + 0.002% en mediciones de voltajes.
b) No están sujetos al error de paralaje.
c) Pueden eliminar la posibilidad de errores por confusión de escalas.
d) Tienen una rapidez de lectura que puede superar las 1000 lecturas por segundo.
e) Puede entregar información digital para procesamiento inmediato en
computadora.

Desventajas
a) El costo es elevado.
b) Son complejos en su construcción.
c) Las escalas no lineales son difíciles de introducir.
d) En todos los casos requieren de fuente de alimentación.

2.6. Campos de aplicación de la Metrología

Los campos de aplicación de la metrología nos dicen 3 puntos importantes los

cuales son

-Dar a conocer al asistente de forma práctica el campo de aplicación y la importancia

de la metrología dimensional.

-Dar a conocer al asistente las magnitudes de influencia en el campo de Metrología

dimensional.

-Explicar los requisitos de los distintos métodos de calibración en Metrología

dimensional.-Proporcionar criterios y conocimientos básicos para desarrollar una
estimación de incertidumbre de la medición.

Tipos de metrología

La metrología tiene varios campos: metrología legal, metrología industrial y

metrología científica son divisiones que se ha aceptado en el mundo encargadas
en cubrir todos los aspectos técnicos y prácticos de las mediciones:

La Metrología Legal
Este término está relacionado con los requisitos técnicos obligatorios. Un servicio
de metrología legal comprueba estos requisitos con el fin de garantizar medidas
correctas en áreas de interés público, como el comercio, la salud, el medio
ambiente y la seguridad.
 La Metrología Industrial
Esta disciplina se centra en las medidas aplicadas a la producción y el control de
la calidad. Materias típicas son los procedimientos e intervalos de calibración, el
control de los procesos de medición y la gestión de los equipos de medida.
La Metrología Científica

Se ocupa de los problemas teóricos y prácticos relacionados con las unidades de

medida (como la estructura de un sistema de unidades o la conversión de las
unidades de medida en fórmulas), del problema de los errores en la medida; del
problema en las propiedades metrológicas de los instrumentos de medidas
aplicables independientemente de la magnitud involucrada.

2.7. Metrología dimensional: Generalidades,

dimensiones y tolerancias geométricas,
definiciones, sistemas ISC de tolerancias, cálculo
de ajustes de tolerancias.

La metrología dimensional incluye la medición de todas aquellas propiedades que

se determinen mediante la unidad de longitud, como por ejemplo distancia, posición,
diámetro, redondez, planitud, rugosidad, etc. La longitud es una de las siete
magnitudes base del Sistema Internacional de Unidades (SI).
 Generalidades

La metrología dimensional es la ciencia que se ocupa de la medición de magnitudes

geométricas, tales como: dimensiones, formas y acabado superficial. Se encarga
de todas las operaciones, unidades e instrumentos relacionados con las
mediciones. La metrología dimensional incluye la medición de todas aquellas
propiedades que se determinen mediante la unidad de longitud, como por ejemplo
distancia, posición, diámetro, redondez, planitud, rugosidad, etc.

Dimensiones Geométricas

Establecer, mantener y mejorar Ofrecer servicios de calibración Asesorar a la industria.

Realizar comparaciones. Apoyar al Sistema Nacional de Calibración Elaborar publicaciones
científicas.

Tolerancias Geométricas

Formas primitivas: rectitud, planicidad, redondez, cilindricidad Formas complejas:

perfil, superficie •Orientación: paralelismo, perpendicularidad , inclinación
Ubicación: concentricidad, posición Oscilación: circular radial, axial o total.

Definiciones

Resolución:

mínima variación de la magnitud a medir que es detectable por el instrumento. •

Incertidumbre:

error máximo. Máxima diferencia entre el resultado obtenido y el verdadero valor de

una medida. •
Repetibilidad:

intervalo de variación de los resultados de la medición de una cierta magnitud. •

Calibración:

procedimiento que permite determinar la incertidumbre de un instrumento

La cantidad total que le es permitido variar a una dimensión especificada se denomina

tolerancia, y es la diferencia entre los límites superior e inferior especificados. Al ensamblar
piezas ocurre un ajuste, el cual es la cantidad de juego o interferencia resultante de tal
ensamble. Los ajustes pueden clasificarse como: Con juego Indeterminado o de transición
Con interferencia, forzado o de contracción

Calculo de Ajustes y Tolerancia

El acabado de piezas que ensamblan en un principio se lograba mediante prueba y error hasta
lograr un ajuste adecuado. En la actualidad, las crecientes necesidades de intercambiabilidad
y producción de grandes volúmenes imponen un análisis cuidadoso para lograr, desde el
diseño, la eliminación de problemas de ensamble. Todas las piezas de un tamaño determinado
deberían ser exactamente iguales en sus dimensiones, sin embargo, diversos factores
calentamiento de la maquinaria, desgaste de las herramientas, falta de homogeneidad de los
materiales, vibraciones, etcétera, dificultan alcanzar este ideal, por lo que deben permitirse
variaciones de la dimensión especificada que no perturben los requerimientos funcionales
que se pretende satisfacer
2.8. Tipos de errores: Definición, Impacto en la
medición, clasificación, causas de los errores,
consecuencias en la medición, estudios de
Repetibilidad y Reproducibilidad.

Al hacer mediciones, las medidas que se obtienen nunca son exactamente iguales,
aun cuando se efectué por la misma persona, sobre misma pieza, con el mismo
instrumento, el mismo método y el mismo ambiente, en sentido estricto, es imposible
hacer una medición totalmente exacta por lo tanto siempre se presentan errores al
hacer las mediciones. Los errores pueden ser despreciables o significativos
dependiendo de las circunstancias en que se dé la medición.

MEDIDA DEL ERROR

Cualquier medición de una magnitud difiere respecto al valor real, produciéndose

una serie de errores que se pueden clasificar en función de las distintas fuentes
donde se producen. El error experimental siempre va a existir y depende
básicamente del procedimiento elegido y la tecnología disponible para realizar la
medición.

En una serie de lecturas sobre una misma dimensión constante:

La precisión y la exactitud no son términos intercambiables entre sí y los métodos

estadísticos dan específicamente una medida de la precisión y no de la exactitud.

La incertidumbre incluye otras fuentes de error que permiten afirmar que el valor
considerado verdadero está dentro del intervalo de valores asociado a verificar la
trazabilidad del método. Es aquí, por tanto, donde vemos otra diferencia muy
importante entre incertidumbre y precisión: incertidumbre y trazabilidad están muy
relacionados entre sí, no así la precisión.

Error absoluto = valor leído – valor convencionalmente verdadero correspondiente.

▪ Error absoluto. Es la diferencia entre el valor de la medida y el valor tomado

como exacto. Puede ser positivo o negativo, según si la medida es superior al valor
real o inferior (la resta sale positiva o negativa). Tiene unidades, las mismas que las
de la medida.

▪ Error relativo. Es el cociente (la división) entre el error absoluto y el valor

exacto. Si se multiplica por 100 se obtiene el tanto por ciento (%) de error. Al igual
que el error absoluto puede ser positivo o negativo (según lo sea el error absoluto)
porque puede ser por exceso o por defecto. no tiene unidades.

CLASIFICACIÓN DE ERRORES

Atendiendo al origen donde se producen el error, puede hacerse una clasificación

general de estos en errores causados por el instrumento de medición (errores
humanos) y causados por el medio ambiente en que se hace la medición.

● Errores por el instrumento o equipo de medición

Las causas de errores atribuibles al instrumento, pueden deberse a defectos de

fabricación (dado que es imposible construir aparatos perfectos). Estos pueden ser
deformaciones, falta de linealidad, imperfecciones mecánicas, falta de paralelismo.

El error instrumental tiene valores máximos permisibles, establecidos en normas o

información técnica de fabricantes de instrumentos, y puede determinarse mediante
calibración.
● Errores del operador o por el método de medición

Las causas del error aleatorio se deben al operador, falta de agudeza visual,
descuido, cansancio, alteraciones emocionales. Para reducir este tipo de errores es
necesario adiestrar al operador, otro tipo de error son debidos al método o
procedimiento con que se efectúa medición, el principal es falta de un método
definido y documentado.

● Error por el uso de instrumentos no calibrados

Los instrumentos no calibrados o cuya fecha de calibración esta vencida, así como
instrumentos sospechosos de presentar alguna anormalidad en su funcionamiento
no deben utilizar para realizar mediciones hasta que no sean calibrados y
autorizados para su uso. Para efectuar mediciones de gran exactitud es necesario
corregir s lecturas obtenidas con un instrumento o equipo de medición, en función
del error instrumental determinado mediante calibración.

● Error por fuerza ejercida al efectuar mediciones (flexión a lo largo de la

superficie de referencia)

La fuerza ejercida al efectuar mediciones puede provocar deformaciones en pieza

por medir, el instrumento o ambos, por lo tanto, es un factor importante que debe
considerarse para elegir adecuadamente el instrumento de medición para cualquier
aplicación particular.

● Error por instrumento inadecuado

Antes realizar cualquier medición es necesario determinar cuál es el instrumento o
equipo de medición más adecuado para aplicación de que se trate, además de
fuerza de medición es necesario tener presente otros factores tales como:

cantidad de piezas por medir.

tipo de medición (externa, interna, altura, profundidad.)

tamaño de pieza y exactitud deseada.

Existe una gran variedad de instrumentos y equipos de medición, abarcando desde

un simple calibrador vernier hasta avanzada tecnología de máquinas de medición
por coordenadas de control numérico, comparadores ópticos micrómetros ser y
rugosímetros, cuando se miden las dimensiones de una pieza de trabajo exactitud
de medida depende del instrumento de medición elegido. Por ejemplo, si se ha de
medir el diámetro exterior de un producto de hierro fundido, un calibrador vernier
sería suficiente; sin embargo, si se va a medir un perno patrón, aunque tenga el
mismo diámetro del anterior, ni siquiera un micrómetro de exteriores
tendría exactitud suficiente para este tipo de aplicaciones, por lo tanto, se debe usar
un equipo de mayor exactitud.

● Error por método de sujeción del instrumento

El método de sujeción del instrumento puede causar errores, un indicador de

caratula está sujeto a una distancia muy grande del soporte y al
hacer medición fuerza ejercida provoca una desviación del brazo. La mayor parte
del error se debe a deflexión del brazo, no del soporte para minimizarlo se debe
colocar siempre el eje de medición lo más posible al eje del soporte.

● Error por posición

Este error lo provoca coloración incorrecta de s caras de medición de los
instrumentos, con respecto de s piezas por medir.

● Error por desgaste

Los instrumentos de medición como son cualquier otro objetivo, son susceptibles de
desgaste, natural o provocado por el mal uso. En caso concreto de los instrumentos
de medición el desgaste puede provocar una serie de errores durante su utilización,
deformaciones de sus partes, juego entre sus ensambles falta de paralelismo o
plenitud entre sus caras de medición.

● Error por condiciones ambientales

Entre las causas de errores se encuentran las condiciones ambientales en que se

hace medición; entre las principales destacan temperatura, humedad, el polvo y s
vibraciones o interferencias (ruido) electromagnéticas extrañas.

CAUSAS DE LOS ERRORES DE MEDICIÓN

Aunque es imposible conocer todas las causas del error es conveniente conocer
todas las causas importantes y tener una idea que permita evaluar los errores más
frecuentes. Las principales causas que producen errores se pueden clasificar en:

● Error debido al instrumento de medida.

● Error debido al operador.

● Error debido a los factores ambientales.

● Error debido a las tolerancias geométricas de la propia pieza.

ESTUDIOS DE REPETIBILIDAD Y REPRODUCIBILIDAD

Un estudio R&R del sistema de medición le ayuda a investigar:

Repetibilidad: Qué tanto de la variabilidad en el sistema de medición es causada

por el dispositivo de medición.

Reproducibilidad: Qué tanto de la variabilidad en el sistema de medición es causada

por las diferencias entre los operadores.

Si la variabilidad del sistema de medición es pequeña en comparación con la

variabilidad del proceso.

Si el sistema de medición es capaz de distinguir entre partes diferentes.

Por ejemplo, varios operadores miden el diámetro de los tornillos para asegurarse
de que cumplan las especificaciones. Un estudio R&R del sistema de medición
(Estadísticas > Herramientas de calidad > Estudio del sistema de medición) indica
si los inspectores son consistentes en sus mediciones de la misma parte
(repetibilidad) y si la variación entre los inspectores es consistente (reproducibilidad)

2.8.1. Instrumentos de medición directa

Los instrumentos de medición directa, son aquellos que tienen la capacidad de

hacer las mediciones mostrando un resultado claro e inmediato, por lo que no se
necesita de agentes auxiliares.
Estos instrumentos de medición son los que más se usan en la cotidianidad pues,
no se necesita ser tan específicos con las mediciones como en otros campos, por
ejemplo, en laboratorios. Pues nos permiten tener una noción de la magnitud que
ocupa cierto elemento en términos generales.

Cuáles son los instrumentos de medición directa?

En la clasificación de medición directa existe una innumerable cantidad de
instrumentos, los cuales muchas veces usamos sin saber que pertenecen a esta
categoría, por tal razón, te traemos la siguiente lista de instrumentos de lectura
directa:

Regla Graduada:
Es un tipo de regla, que es completamente plegable y en su superficie cuenta
con una numeración en centímetros o pulgadas, por lo que permite hacer
mediciones directas, ya que sólo con estirarla a lo largo de un objeto obtendrás
de una vez, la medida.

Metro:
Es una cinta que se enrolla, que es elaborada por lo general de plástico firme o
de material metálico, el cual tiene un sistema de enrolle rápido para recogerse
inmediatamente después de estirada. Cuenta al igual que la anterior con una
numeración, que permite determinar la longitud de un espacio, objeto u otro
elemento.

Goniómetro:
También conocido con el nombre de “Transportador de ángulos”, este
instrumento permite medir ángulos entre dos elementos y también gozan de la
particularidad de poder crear ángulos.

Calibradores o Pie de Rey:

Es quizás el instrumento más universal que existe para poder hacer la
medición de longitudes, pues es una regla que tiene en un extremo una
escuadra, que le permite ver las longitudes y a su vez proyectarlas en escalas
determinadas.

Micrómetro:
Es un elemento en forma de tornillo que permite medir longitudes muy mínimas
 y precisas. Se considera un elemento de medición directa, pues sólo basta en
colocar el instrumento y posicionar el tornillo para saber la medida por mínima
que sea.

Alesómetro:

Es un instrumento muy parecido al micrómetro, que permite es saber la longitud

de distintas piezas o en su defecto lo que se conoce como Concentricidad.

Características de los instrumentos de medición directa

Las características primordiales que tienen estos elementos son fundamental los
siguientes:

• Hacen mediciones lineales

• Es ideal para medir grandes longitudes o magnitudes que no
necesitan tener una precisión tan exhaustiva.
• No tienen tanta precisión como los instrumentos de medición directa.
Sólo necesitas un sólo instrumento para hacer la medición pues no amerita de
modelos auxiliares.

2.8.2. Clasificación de los instrumentos de medición.

Los instrumentos de medición se clasifican acorde al criterio de medición, en efecto,
se distinguen en instrumentos de medición directa y medición indirecta.

Un instrumento de medición no es más que un aparato por medio del cual se recurre
a comparar un objeto con un patrón especifico de escala; este instrumento no
permite más que la acción de cotejar medidas de un objeto de la naturaleza con el
fin de determinar si el mismo se adecua a un espacio, si se puede realizar otro objeto
con las mismas magnitudes o si bien se puede reducir el mismo objeto.
La importancia de conocer los distintos tipos de instrumentos de medición, reside
en la ingeniería que es la ciencia encargada de la creación y diseño de estructuras
que ameritan el conocimiento de las distintas medidas.

Manuales graduados

Estos hacen referencia a los instrumentos que traen incorporados parámetros de

medición, o bien de escala.

LINEALES.
Refiere a los instrumentos que sirven para tomar medidas estáticas, como aquellas
que son la longitud, anchura y profundidad, que en los elementos solidos siempre
permanecen inmutables.

ANGULARES.
Estos instrumentos son mucho más complejos, ameritan la toma de medidas en
ángulos de 180 grados o bien en ángulos de 360 grados.

MANUALES NO GRADUADOS.

Son aquellos instrumentos que no disponen de magnitudes internas.

LIJAR.
Es uno de los instrumentos empleados para establecer una medida diferente, por
medio del acortamiento de las magnitudes de forma leve.
AJUSTABLES.
Son aquellos instrumentos que permiten dominar las magnitudes del objeto a
trabajar por medio de la implementación de una serie de mecanismos, como el
aprisionamiento, cortes forzados, que de una forma u otra afecta sus medidas.

Medición indirecta.

Por métodos de amplificación.

De una forma u otra estamos hablando en este caso de instrumentos de medición,

que si bien permiten la toma de medidas, en sí se emplean es para ampliar la
magnitud del objeto, o bien para tomar medidas aproximadas en el espacio.

MECÁNICA.
Son aquellos que permiten medir por medio de magnitudes muy pequeñas, ya que
en estos se pueden apreciar milésimas de centímetros, son los más empleados en
las áreas de construcción de motores.

NEUMÁTICA.
Estos son los que permiten determinar la cantidad de fluido que corre en el interior
de un objeto.

ELÉCTRICA.
Los que facilitan la obtención de datos específicos respecto a la intensidad de la
corréinate eléctrica que pueda fluir en determinado cableado, equipo, o bien en el
ambiente.
ELECTRÓNICA.
Es similar al aparato de medición eléctrico, con la diferencia, que este compara dos
corrientes, o bien la intensidad que pueda existir entre dos puntos de estas, resulta
un poco más selectiva en la medición.

ÓPTICA.
Instrumentos de gran complejidad puesto que permiten medir las ondas de luz y la
velocidad de las mismas, como también la velocidad y magnitud de un sonido, todo
en un periodo de tiempo determinado o bien en un espacio en específico, arrogando
datos referenciales respecto a los mismos.

2.8.3. Instrumentos de medición analógica y digital.

Anteriormente, la tecnología analógica hacía muy difícil las tareas de almacenar,

manipular, comparar, calcular y recuperar información con exactitud cuando ésta
había sido guardada; actualmente, la electrónica moderna usa la electrónica digital
para realizar muchas funciones que antes desempeñaba la electrónica analógica.

Vivimos en la era de la tecnología, en la cual, los avances nos permiten realizar

tareas de manera rápida, exacta, precisa y con menor posibilidad de generar
tiempos muertos.

Un ejemplo de avance tecnológico es el que se ha dado en la industria con los

instrumentos de medición, los cuáles ya pueden transmitir datos directamente a una
computadora evitando así errores de usuario al momento de la toma de mediciones
en una pieza de trabajo, éste pequeño avance tecnológico tiene una muy alta
importancia, ya que asegura una mayor calidad en el trabajo que se realiza.
Aun así los instrumentos análogos siguen siendo muy requeridos para operaciones
de medición por las otras ventajas que presentan en la operación.

Si estás pensando hacer la inversión en un equipo como lo son

los durómetros, micrómetros y/o calibradores te damos algunos consejos que te
pueden ayudar a decidir cuál es el mejor tipo de acuerdo a tus necesidades de
operación.

Clasificación de los instrumentos de medida.

Podemos clasificar los instrumentos de medida en analógicos y digitales:
1. Instrumentos analógicos: Es aquel que indica el valor de la variable a
medir en forma continua con ayuda de una aguja y se transfiere directamente
a una escala de medición haciendo uso solo de las propiedades físicas de
los materiales. La magnitud medida se traduce en una señal analógica.
Tienen un sistema que traduce la medida (traductor) y un sistema que nos
indica la medida (indicador)
amperímetro analógico

Dependiendo del sistema que se utilice como indicador, existen

diferentes tipos de aparatos:
1. A. Magnetoeléctricos: constan de una bobina y un imán que producen dos
campos magnéticos, Sólo se emplean para corriente continua, tienen gran
precisión y sensibilidad. Son: amperímetros, voltímetros, óhmetros,
etc. (obsoleto).
2. Electromagnéticos (o de hierro móvil): formados por una bobina con un
interior constituido por dos núcleos de material ferro magnético, uno fijo y otro
 móvil, este último conectado a la aguja indicadora. Se usa para amperímetros
y voltímetros tanto de corriente continua como alterna. (Frecuente)
3. C. De inducción: están formados por un electroimán atravesado por una
corriente alterna que da lugar a un campo magnético variable, deteniéndose
la aguja en una determinada posición de la escala. Se usan para
amperímetros y voltímetros de corriente alterna. (Frecuente)
4. D. Electro térmicos: se basan en el efecto Joule (calor). Actualmente se
utilizan las láminas bimetálicas, que al pasar una corriente eléctrica el metal
se va alargando, transmitiendo el movimiento a la aguja, obteniendo la
medición indicada, se usa con Corriente continua como alterna. (Poco
usado).

2.8.4. Calibrador Vernier.

CALIBRADOR VERNIER

La escala vernier lo invento Petrus nonius matemático portugués por lo que se le

denomina nonius. El diseño actual de escala deslizante debe su nombre al francés
Pierre vernier quien lo perfecciono. El calibrador vernier fue elaborado para
satisfacer s necesidades de un instrumento de lectura directa que pudiera brindar
una medida fácilmente, en una solo operación el calibrador típico puede tomar tres
tipos de medición exteriores, interiores y profundidades, pero algunos pueden tomar
medición de peldaños.
Es un instrumento para medir longitudes que permite lecturas en milímetros y en
fracciones de pulgada, a través de una escala llamada Nonio o Vernier.

Está compuesto por una regla fija que es donde están graduadas las escalas de
medición ya sea en milímetros, en pulgadas o mixtas.

Las partes del pie de metro son:

Regla: Graduada en los sistemas métrico e inglés.

▪ Pata fija: Con superficie de contacto a la pieza para medir exteriormente.

▪ Pata móvil: Con superficie de contacto móvil a la pieza para medir
exteriormente.
 ▪ Punta fija: Parte fija de contacto con la pieza, para medir interiormente.
▪ Punta móvil: Parte móvil de contacto con la pieza para medir interiormente.
▪ Impulsor: Apoyo del dedo pulgar para desplazar el cursor.
▪ Tornillo de fijación o freno: Fija la medida obtenida actuando sobre la
lámina de ajuste.
▪ Nonio: Escala que otorga la precisión del instrumento según su cantidad
de divisiones.
▪ Reglilla de profundidad: Está unida al cursor y sirve para tomar medidas
de profundidad.

Vernier en pulgadas

El índice cero del vernier está entre segunda y la tercera graduación después
de graduación de 1 pulgada sobre escala principal. El vernier esta graduado en
ocho divisiones iguales que ocupan siete divisiones sobre escala principal, por
tanto, diferencia entre una división de escala principal y una división de escala
vernier está dada como:

La quinta graduación después del índice cero sobre graduación vernier coincide
con una graduación de escala principal. Así, fracción es calculada como:
Cuando haya lecturas en que el número de fracción resulte par, éste se simplificará
como sea necesario hasta no obtener un valor impar en el numerador, así: 8/16-3/4
o 32/64-1/2.

Tipos de calibrador vernier.

Calibrador vernier tipo M

2.8.5 Micrómetro

Visión General:

Un micrómetro es una herramienta que mide el tamaño de un objeto encerrándolo.

Algunos modelos incluso pueden realizar mediciones en unidades de 1 μm. A
diferencia de los calibradores de mano, los micrómetros se adhieren al principio de
Abbe, que les permite realizar mediciones más precisas.
Construcción y Aplicaciones

A Yunque

B Husillo C abrazadera D Cilindro E Marco

F Placa resistente al calor G Escala H Tambor I Triquete

Para que sirve un micrómetro

Un micrómetro sirve para la medición de dimensiones de objetos con una precisión
de entre 1/100 y 1/1000 mm.
Es por esto que los micrómetros son muy utilizados en
las empresas metalúrgicas, mayormente las que producen bulonerias para
determinar con precisión si sus productos cumplen con las medidas especificadas
o no

Como funciona un micrómetro

La base del funcionamiento de un micrómetro es igual a la de una tuerca en un
tornillo. A medida que vamos ajustando la tuerca, esta se va metiendo cada vez mas
en el tornillo. Lo mismo sucede con el micrómetro.

A medida que vamos girando el tambor móvil, el mismo va haciendo mover la espiga
hacia el tope. Una vez que la espiga entra en contacto con el objeto a medir se debe
bajar la palanca de fijación, y esta todo listo para realizar la lectura de la medición.
A continuación dejamos un video en el que se explica paso a paso como funciona
un calibre y como realizar una medición con este.
Tipos de micrómetro:

• Micrómetro de Exteriores: Su nombre se debe a que mide las dimensiones

exteriores de un objeto, tal como el nombre lo indica. Se trata del tipo de
micrómetro más frecuentemente utilizado.
• Micrómetro de Interiores: Se distingue del anterior por su objeto de
medición. Mide, esta vez, el interior de un objeto.
• Micrómetro de Profundidad: En este caso, nos encontramos con un
instrumento que calcula el tamaño de la profundidad de una hendidura. Un
ejemplo de ello lo podemos ver en los agujeros hechos por perforaciones en
una construcción.

Partes

• Cuerpo: Se trata del gran cuerpo del instrumento. Usualmente viene con un
aislamiento especial hecho para prevenir cambios en las medidas por efectos
de dilatación.
• Tope: Se trata del extremo que pone un límite al avance del tornillo. Es el
punto a partir del cual el micrómetro no puede medir más.
• Tornillo: Elemento móvil del instrumento. Es el que permite hacer las
medidas del objeto.
• Palanca De Fijación: Otro elemento que frena el movimiento del tornillo,
previniendo variaciones en las medidas.

Cómo se usa

Su uso es, en realidad, bastante sencillo. Un objeto es colocado en apoyo sobre el

tope del instrumento. Acto seguido, en tanto sostenemos el objeto, la otra mano
hará girar el tornillo hasta donde el objeto lo permita. Su medid se leerá a
continuación.

Cómo leer un micrómetro

• Pulgadas: El valor máximo que se puede llegar es el de 1 pulgada, y su

medición se hace por milésima de pulgada. Cada giro completo equivale a
un cuarto de pulgada, o 25 milésimas de pulgada. La única manera que se
puede seguir, consiste en calcular la cantidad de vueltas dadas con el tornillo
(cada proporción aparece en el mango) y sumarlas con las centésimas que
van apareciendo a medida que el tornillo va girando en un sentido o en otro.
• Milímetros: En este caso, una rotación completa nos remite a medio
milímetro. En este caso, las cantidades expresas en el mango (cada una
equivaliendo entre 0,1 y 0,50 milimetros) se sumarán con los números que
aparecen a medida que se va girando la rosca. En este caso, se podría sumar
los 5 milímetros más los 0,30 milímetros del mango. En total, dando lugar a
unos 5,30 milímetros.

2.8.6Comparadores de Carátula

Indicador de carátula

El comparador de carátula (Indicador de carátula) es un instrumento de medición en

el cual un pequeño movimiento del husillo se amplifica mediante un tren de
engranes que mueven en forma angular una aguja indicadora sobre la carátula del
dispositivo. La aguja indicadora puede dar tantas vueltas como lo permita el
mecanismo de medición del aparato.
Este instrumento no entrega valores de mediciones sino que entrega variaciones de
mediciones (de ahí su nombre) su exactitud está relacionada con el tipo de medidas
que se desea comparar, suelen medir rangos de 0,25 mm a 300 mm (0,015 a 12,0)
con resoluciones de 0,001 mm a 0,01 mm o de 0,00005 a 0,001.

Principio de funcionamiento

El comparador se usa para el control de piezas con una mesa y soportes adecuados
y con una barra o cremallera que permite el desplazamiento del comparador. La
aguja del Indicador puede desplazarse para ambos lados, según la medida sea
menor o mayor que la que se considera nominal o correcta. Por este motivo vienen
con un signo (+) y uno (-) para indicar para que lado se mueve la aguja. Tienen el
disco graduado giratorio, lo que permite, luego de obtenida una medida, colocar en
cero la posición de la aguja. Además tienen un contador de revoluciones que indica
cuantas vueltas dio la aguja.

Tipos de Indicador de carátula

Existen varias formas de clasificar los Indicadores de carátula: Según la forma de

lectura, los Indicadores de carátula se clasifican en análogos o digitales, la mayoría
son análogos. Según el tamaño del dial, el cual se remite típicamente a la norma
AGD (American Gage Design Specification).

• Comparador de carátula digital.

• Comparador de carátula análogo.
De indicadores de carátula

• Precisión (0.01 mm, 0.001 mm…)

• Rango de medición
• Número de revoluciones del dial
• Estilo del dial: simétrico (ejemplo, -15 a 0 a +15) o continuo (ejemplo, 0 a
30)
• Estilo de graduación: los números positivos van en sentido horario y los
números negativos van sentido antihorario
• Contador de revoluciones, que son los que muestran el número de
revoluciones completas que ha dado la aguja principal.

Tipos especiales

• Carátula Vertical.
• Doble cara de lectura.

Lectura de un indicador de carátula

Para leer el Indicador de carátula se debe seguir los siguientes pasos:

• Medición carátula secundaria:

• Medición carátula principal.

2.8.7Bloques Patrón
Los bloques patrón son herramientas de forma rectangular maciza, capaces de
materializar una longitud de terminada con una altisima precisión. Estas piezas
presentan un pulido que garantiza un excelente paralelismo y plenitud.

Para que sirven los bloques patrón?

Como mencionamos en el párrafo anterior, los bloques patrón sirven para
materializar una longitud y usarlo como su nombre lo indica como patrón. Esto
permite:
• Conocer y permitir corregir errores de maquinas o herramientas de
medición.
• Calibrar las maquinas de medición en función de los bloques patrón.

Requisitos que deben cumplir los bloques patrón

Desde su creación hasta hoy los bloques patrón fueron evolucionando, cumpliendo
con diferentes requisitos de calidad. Hoy en día las características de estas
herramientas cumplen con las normas ISO 3650. Los requisitos para cumplir con
esta norma son:
• Exactitud dimensional y geométrica. Debe cumplir con requisitos de
longitud, paralelismo y planitud.
• Capacidad de adherencia con otros bloques patrón. Esta cualidad la
brinda el acabado superficial.
• Estabilidad dimensional a lo largo del tiempo.
• Resistencia al desgaste.
• Tener un coeficiente de expansión térmica parecido al de los metales.
• Ser resistentes a la corrision.

Tipos de bloques patrón

Existen distintos tipos de bloques patrón en función del material con el cual están
fabricados.
• Bloques patrón de acero: Tienen una gran precisión y estabilidad
dimensional. En cuanto a su coeficiente de expansión térmica es bajo.
 Deben protegerse de la humedad y la corrosión y deben limpiarse
adecuadamente luego de su uso.
• Bloques patrón de metal duro: Están fabricados generalmente con
carburo de tungsteno o plomo. Ofrecen una muy buena adherencia y
son muy resistentes el desgaste.
• Bloques patrón de cerámica: Son los que mayor resistencia al
desgaste y propiedades de adherencia y estabilidad tienen. Están
fabricadas con oxido de circonio. Tiene la ventaja de que no se
adhieren impurezas magnéticas como si puede pasar en las otras
piezas lo que hace que se dañen.

Como usar un bloque patrón

Los bloques patrón vienen en conjunto de muchas piezas en cajas donde dichos
bloques van creciendo de a 1 mm o 0,5 micras dependiendo la cantidad de piezas
que contenga.
Sucede que muchas veces queremos realizar una medición y no coincide
exactamente con la longitud de un bloque individual, con lo que se debe realizar un
proceso de acoplamiento de bloques patrón para conseguir la medición exacta.
Los bloques patrón tienen la capacidad de adherirse entre si por medio de sus
caras. De esta forma se van uniendo unos a otros hasta llegar a la medida que se
desea materializar.

Cuidado de los bloques patrón

 • TEMPERATURA
• Trabajar en un ambiente de trabajo
con temperaturas cercanas a los 20 °C; no
cambios bruscos de temperatura, tampoco frios
o calores intensos porque pueden
dilatar/contraer.
• MESA DE TRABAJO
• Trabajar sobre superficies blandas, siempre
utilizando guantes o pinzas, evitando
manipularlos con las manos al descubierto. Esto
es por grasa de las manos y por posibles mínimos
golpes.
• ASEO GENERAL
• Luego de ser utilizados los bloques patrón
deben limpiarse y lubricarse antes de guardarse;
esto es por la grasa de las manos que puede
cambiar la medición.

¿Qué herramientas podemos calibrar con bloques patrón?

Cualquier instrumento de medición de espacio que tenga movilidad (no es el caso

de una cinta métrica o instrumentos que no lo miden directamente sino digitalmente
o con luz), se puede calibrar con un juego de bloques patrón.
• Calibre
• Micrómetro
• Reloj comparador
 2.8.8 Calibre pasa-No pasa
Instrumentos de medición, fundamentales, para la verificación de medidas, formas
y posiciones relativas de las partes de las piezas. Generalmente se utilizan calibres
de tolerancia para medir límites de variación de las piezas y determinar si entra su
medida real en la tolerancia dada.
Instrumentos de medición, fundamentales, para la verificación de medidas, formas
y posiciones relativas de las partes de las piezas. Generalmente se utilizan calibres
de tolerancia para medir límites de variación de las piezas y determinar si entra su
medida real en la tolerancia dada.
Instrumentos de medición, fundamentales, para la verificación de medidas, formas
y posiciones relativas de las partes de las piezas. Generalmente se utilizan calibres
de tolerancia para medir límites de variación de las piezas y determinar si entra su
medida real en la tolerancia dada.

Tipos de calibres

• Calibres fijos para ejes:

Constan de dos bocas o aberturas, una de las cuales ha sido fabricada

con la cota mínima entre sus superficies de medición y constituye el lado
NO PASA del calibre, la otra tiene la dimensión de la cota máxima
permitida y constituye el lado PASA. Para ser aceptados, los ejes deben
pasar por el lado pasa y no pasar por el lado no pasa.

• Calibres anulares: Se fabrican por pares y se utilizan para calibrar ejes.

Uno de los anillos es el anillo pasa, el otro el no pasa. El anillo pasa viene
simplemente moleteado por fuera, de manera de proporcionarle una
buena superficie de agarre para los dedos, mientras que el no pasa
 adicionalmente lleva una ranura circular, de modo que son fáciles de
reconocer tanto por el tacto como por la vista..

• Calibres para roscas exteriores: Tienen también forma de anillo y se

fabrican de manera que sean ligeramente ajustables; llevan una ranura
radial y un elemento de ajuste como un tornillo micrométrico; es casi
imposible fabricar estos calibres exactamente en el tamaño requerido por
lo que se proporciona un modo de llevarlos al tamaño correcto, una vez
que se ha completado su rectificado y pulido.

Clasificación de los calibres de acuerdo a su uso / precisión

De acuerdo al uso a que están destinados, coincidente con la precisión de su

fabricación, los calibres fijos pueden ser:

• Calibres de trabajo: Destinados a ser utilizados en el taller para el control

de las piezas en el momento de su fabricación. Están sujetos a revisión
periódica.
• Calibres de verificación: Se utilizan para hacer una revisión final de las
piezas antes de su envío al mercado. Son más precisos y están sujetos
a menor desgaste que los anteriores, debido a un menor uso.
• Calibres patrón: Se utilizan para controlar periódicamente a los otros
dos. Son los más precisos.
• Calibres de tolerancia: Los calibres de tolerancia se utilizan en la
producción en masa, en serie e individual. Se producen en forma de
calibres de dos y de una sola horquilla para el control de diámetros de
ejes, o calibres tapón de tolerancia (diferenciales) de dos extremos para
verificación de orificios
Tolerancia de los calibres

Como es de suponer, los calibres tampoco pueden ser fabricados exactamente

iguales unos a otros. Además de la tolerancia del fabricante (es decir la tolerancia
de fabricación), los calibres deben poseer otra tolerancia, la tolerancia de desgaste,
que está directamente relacionada con la vida útil del calibre. Si bien no existe una
norma universalmente aceptada en cuanto a la tolerancia delos calibres, en algunas
industrias se utiliza para los calibres de trabajo un 20 % dela tolerancia de la pieza,
cuando esta última es relativamente grande y de 10 % para los calibres de
verificación, La mitad de esta tolerancia corresponde al lado PASA y la otra mitad al
lado NO PASA.

Uso y aplicaciones

Las galgas o sondas se aplican para la determinación de juegos entre superficies

acopladas. La medición de las holguras con ayuda de las galgas se reduce a la
introducción sucesiva de las láminas en las holguras, comenzando por la lámina
más próxima, por su espesor, a la holgura a medir. la suma de los espesores de las
láminas, que entran en le juego con esfuerzo ligero, determinan el valor del juego

Para la utilización cómoda de los calibres prismáticos de control en forma de

bloques se usan dispositivos especiales con soportes y picos en cuña de distintas
formas y dimensiones. Los calibres prismáticos de control permiten el ajuste
de instrumentos comparadores.

Los calibres diferenciales para agujeros tienen extremos “pasa” y “no pasa”. La
dimensión de la pieza se encuentra en los límites de tolerancia si el lado “pasa” del
calibre pasa, mientras que, el lado “no pasa” no entra. Durante el control de
diámetros, el lado “pasa” del calibre es igual a la medida límite mínima y el lado “no
pasa” es igual al la medida límite máxima.
 2.8.9 Calibrador de Altura

El medidor de altura es un dispositivo para medir la altura de piezas o las diferencias

de altura entre planos a diferentes niveles.

El calibrador de altura también se utiliza como herramienta de trazo, para lo cual se

incluye un buril. El medidor de altura, creado por medio de la combinación de una
escala principal con un vernier para realizar mediciones rápidas y exactas, cuenta
con un solo palpador y la superficie sobre la cual descansa, actúa como plano de
referencia para realizar las mediciones.

El calibrador de altura tiene una exactitud de 0.001 de pulgada, o su equivalente en

cm. Se leen de la misma manera que los calibradores de vernier y están equipados
con escalas vernier de 25 o 50 divisiones y con una punta de buril que puede hacer
marcas sobre metal.

Los medidores de alturas han sido ampliamente utilizados en la industria durante

muchos años, el original con escala vernier (como se muestra en la figura) puede
encontrarse en la actualidad con diversas variantes, ya sea utilizando una carátula
en vez de la escala vernier, modelo generalmente limitado en la altura máxima, el
medidor de alturas con caratula y contador, y el medidor de alturas digital
electrónico.

Notas generales sobre el uso de medidores de altura:

 1. Asegúrese de que la base este libre de rebabas que pudieran afectar
adversamente la estabilidad del trazado y medición.
2. Mantenga limpios el mecanismo del cursor y la cara de referencia de la
escala principal. Polvo acumulado puede causar deslizamiento pobre.
3. Apriete el tornillo de sujeción del cursor para prevenir que el cursor se
mueva durante el trazado.
4. El borde del trazador puede moverse hasta 0,01 mm cuando el tornillo de
sujeción del cursor es apretado. Verifique el movimiento usando un
indicador de carátula de tipo palanca.
5. El paralelismo entre el sujetador del trazador, cara de medición del
trazador, y superficie de referencia de la base es 0,01 mm ó menos. Evite
mover el trazador hacia delante o hacia atrás durante la medición dado
que el movimiento puede causar errores.
6. Use la alimentación fina para asegurar ajuste exacto en la posición final.
7. Esté consciente del posible error de paralaje en instrumentos con escala
vernier y siempre lea las escalas desde la dirección normal.

Los medidores de alturas digitales electrónicos han evolucionado para convertirse

en los denominados sistemas de medición vertical que permiten mediciones de
diámetros de agujeros con gran facilidad así como la determinación de alturas
máximas y mínimas o la diferencia entre ellas, también se pueden realizar con
facilidad la medición de anchos de ranuras o salientes, hacer cálculos estadísticos
y determinar si los elementos medidos están dentro o fuera de los limites de tamaño
especificados.
Tipos de calibrador de alturas

¿Cuántos tipos de calibrador de alturas hay?

Existen 4 tipos de calibradores de altura, cada uno de ellos con diferentes funciones
que pueden adaptarse a las necesidades de sus compradores.

Tipos de calibradores de altura

• Calibrador de altura con Vernier.

• Calibrador de carátula.
• Calibrador de carátula y contador.
• Calibrador electrodigital.

¿Cuáles son los tipos de calibradores?

• Medidor de espesor de alambre/hoja de metal:

• Calibrador metálico para lámina ferroso de 0 a 36 Resistente:
• Calibrador vernier digital o manual:
• Fowler calibrador de dial de rango extendido:

¿Qué tipos de trabajos se pueden realizar con el calibrador de alturas?

Aplicaciones De Los Medidores De Altura Se utilizan principalmente para medir
distancias verticales, trazar y medir diferencias de alturas entre planos a diferentes
niveles, las aplicaciones se realizan colocando al medidor de alturas un trazador o
un indicador de cuadrante con palpador orientable.

¿Cuáles son los tipos de vernier que existen?

Existen diferentes tipos de vernier, sin embargo los más conocidos son el de
calibrador estándar, digital y con carátula.

¿Qué otro nombre recibe el calibrador vernier?

Este instrumento se suele designar así también «calibre«, «pie de rey» o
«vernier rectilíneo». Su nombre viene del apellido del matemático francés
Pierre Vernier (1580?-1637) quien adaptó la idea de Pedro Nunes (Petrus Nonius
1492-1577?)

¿Qué es un medidor de alturas sus diferentes tipos y para que se utilizan?

Los medidores de altura se utilizan principalmente para marcar distancias
verticales, trazar y medir diferencias en alturas entre planos a diferentes niveles.
Existen varios tipos de medidores de altura, pero los más comunes son: Con
vernier. Con indicador de carátula (reloj comparador) y contador.

¿Qué es y para qué sirve un medidor de alturas?

MEDIDOR DE ALTURA

También llamado gramil , es un instrumento de medición y trazado que se utiliza en

taller como en los laboratorios de metrología y control de calidad, para realizar todo
tipo de mediciones y trazados en piezas como por ejemplo: ejes de simetría,
centros para taladros, excesos de mecanizados, etc.

¿Qué es un calibrador de vernier?

Los calibradores Vernier son instrumentos de alta precisión, que se utilizan cuando
se necesita hacer mediciones en diferentes superficies. Tienen cuerpo de acero
inoxidable templado, superficies de medición facetadas con temple especial, cursor
monobloque con tornillo de fijación en milímetros y pulgadas.

¿Cuáles son las dos resoluciones más comunes de un calibrador vernier?

Resolución (lectura de la escala vernier): es la distancia mínima que puede medir
el calibre y en un calibre universal se indica en el extremo de la escala Vernier. La
resolución de la escala imperial es generalmente de 0.001 pulgada, mientras que la
de la escala métrica es de 0.05 mm o 0.02 mm.
¿Que se puede medir con un calibre?
El calibre es un aparato empleado para la medida de espesores y diámetros
interiores y exteriores. Consta de una regla provista de un nonius. El nonius es un
aparato destinado a la medida precisa de longitudes o de ángulos.

¿Cuál es la exactitud del calibrador vernier?

El vernier o nonio que poseen los calibradores actuales permiten realizar fáciles
lecturas hasta 0.05 o 0.02 mm y de 0.001″ o 1/128″ dependiendo del sistema de
graduación a utilizar (métrico o inglés).

¿Cuáles son los tipos de calibrador vernier?

• Vernier de interior. Una pinza interior es una herramienta de medición usada

para medir el tamaño interno de algún objeto.
• Vernier de divisor.
• Vernier digital.
• Vernier de escala.
• Vernier de altura.
• Vernier de carburo.

¿Qué división mínima tiene un calibrador?

Lectura del calibrador en milímetros: En la parte superior del brazo principal se
encuentra la graduación en milímetros, la mínima división que se posee allí es de 1
mm, que es lo que está representado en el nonio, el cual a su vez tiene
como mínima división 0.02 mm.

¿Qué medidas encontramos en la regla graduada de un vernier?

La escala Vernier o nonius está impresa o grabada en relieve en la corredera del
calibre. En esta escala cada una de las divisiones son menores a un milímetro. En
función de la apreciación del calibre, serán de 0.95 mm (si el calibre aprecia 0.05
mm) o de 0.98 mm (si es de 0.02 mm).
¿Cuál es la división más pequeña de una escala?
MODULO DE LA ESCALA. – Es la más pequeña división hecha en
cualquier escala. PRECISIÓN DEL INSTRUMENTO.

¿Cuál es valor de cada división del calibrador Vernier de 8 divisiones?

La escala vernier está numerada del 0 al 50, que divide cada una de
las divisiones de la regla, (esto es 0.050/50), entonces cada graduación vale 0.001
pulg.

¿Cómo saber cuál es la precisión de un calibre?

La precisión de un calibre es de una décima de milímetro, es decir es capaz de
dividir un milímetro en 10 partes. Comparemos esta precisión con el de una regla
común. Si miramos una regla común vamos a poder apreciar un valor como por
ejemplo 1,5 cm lo que es igual a 15 milímetros.

¿Cómo se realiza la lectura de un calibre?

Insertamos las pequeñas mordazas en la parte interna de la pieza y realizamos
la lectura de la medición, exactamente igual que antes. Asimismo, el calibre cuenta
con otro componente que tiene forma de varilla, el cual se hace visible al manipular
el aparato.

2.9 RUGOSIDAD
Es la medida de las variaciones micrométricas en la superficie de los artículos
manufacturados las cuales les confieren aspereza. Una superficie perfecta es una
abstracción matemática ya que cualquier superficie por prefecta que parezcaprese
nta irregularidades que se originan durante el proceso de fabricación. La ondulación
puede ocasionarla la flexión de la pieza durante el maquinado; falta de
homogeneidad del material, liberación de esfuerzos residuales, deformaciones
por tratamiento térmico, vibraciones, etc.
La rugosidad en el campo de la física vienen a ser aquellas imperfecciones,
irregularidades, desniveles o desigualdades que de una manera u otra se han
formado en estos espacios. Es importante medir el desgaste, la resistencia y el
grado de fricción del material, factores fundamentales dentro del proceso de
producción de piezas industriales.

DIFERENTES TIPOS DE RUGOSIDADRUGOSIDAD HIDRAULICA

La rugosidad de las partes de los canales y tuberías es función del material conque
están construidos, el acabado de la construcción y el tiempo de uso. Losvalores son
determinados en mediciones tanto de laboratorio como en el campo.

RUGOSIDAD MECÁNICA
El estado superficial de las piezas varía según la función que han de realizar o desu
aspecto externo que a fines comerciales pueda tener. El acabado final y latextura
de una superficie es de gran importancia e influencia

SUPERFICIE (CARACTERISTICAS)SUPERFICIE REAL:

superficie que limita el cuerpo y lo separa del medio que lo separa.

SUPERFICIE GEOMETRICA:

superficie ideal cuya forma esta especificada por el dibujo y/o todo documento
técnico.

Mantenimiento

• La pieza a medir debe estar limpia y debe evitarse la manipulación con

las manos.
 • Evitar que sufra golpes, en especial el sensor que se pone en contacto
con la superficie a medir.

• No debe ser mojado, ni sometido a condiciones ambientales adversas.

• Mantenerlo, mientras no es usado, en el estuche o funda que proporciona

el fabricante.

2.9.1 Características

Promedio de rugosidad: El valor medio de la rugosidad en µm es la media

aritmética de las distancias absolutas del perfil de rugosidad desde la línea de
longitud de medición intermedia.

El valor medio de la rugosidad es idéntico a la altura de un rectángulo, donde su

longitud es igual a la longitud total de lm, y ésta a su vez es idéntica a la superficie
de la suma que existe entre el perfil de rugosidad y la línea intermedia.

Rz: profundidad media de la rugosidad en µm (media aritmética de cinco

profundidades individuales consecutivas en longitud medida).

Los medidores de rugosidad se utilizan para determinar rápidamente la profundidad

de la rugosidad en la superficie del material. Los rugosímetros muestran en µm la
profundidad de la rugosidad Rz y el valor medio de la rugosidad Ra.

Se dispone de equipos con un máximo de trece parámetros de medición. Para

comprobar la rugosidad de la superficie de las piezas se aplican las siguientes
normas: DIN 4762, DIN 4768, DIN 4771, DIN 4775.

La rugosidad superficial alcanzable se especifica en la norma DIN 4766±1. Los

comprobadores de rugosidad superficial se suministran calibrados (pero no
certificados). Opcionalmente, se puede obtener una calibración de laboratorio de los
instrumentos de medición de la rugosidad, incluyendo un certificado ISO.

Esto le permite integrar sus rugosímetros en el sistema de control de calidad ISO y

realizar su calibración anual (a través del PCE o de cualquier laboratorio acreditado)

La rugosidad obtenida: El costo de una superficie tratada aumenta cuando se

requiere una mejor rugosidad superficial, por lo que el diseñador debe especificar
claramente el valor de rugosidad superficial deseado, ya que una buena rugosidad
superficial no siempre resulta en un mejor rendimiento de la pieza, como ocurre
cuando se requiere una lubricación efectiva, y por lo tanto una capa de aceite debe
permanecer en la superficie.

En el pasado, la comparación visual y el contacto de las muestras con diferentes

superficies era el mejor método práctico para determinar si una superficie cumple
los requisitos.

2.9.2 Tipos de Medición de Rugosidad

Los sistemas más utilizados son Roughness Ra, Roughness Rx, Ry y Rz. Los más
comunes son el Ra. Rz, Rz. Ra

Valores absolutos de las distancias del perfil desde la línea media. La altura de un
rectángulo de longitud lm, cuya superficie es igual a la suma de las áreas limitadas
por el perfil de rugosidad y la línea central Rz.

Las alturas medias desde la cima hasta el valle. La diferencia entre la altura media
de los cinco picos más altos y la altura media de los cinco valles más profundos Ry.
La altura máxima del perfil. La distancia entre las líneas de perfil de los picos y los
valles.

Medición de la rugosidad:

Comparadores Whiscotáctiles. Elementos de evaluación de la rugosidad superficial

de las piezas por comparación visual y táctil con superficies de diferente rugosidad
obtenidas del mismo proceso de producción.

Rugosímetro de palpador mecánico:

Instrumento para medir la calidad de la superficie de una señal generada por una
sonda que transmite las irregularidades del perfil de la sección transversal de una
pieza. Sus principales componentes son el palpador, el mecanismo de apoyo y
arrastre, el amplificador electrónico, la calculadora y la grabadora.

Palpador inductive:

El desplazamiento de la aguja al describir las irregularidades del perfil cambia la

longitud de la brecha de aire del circuito magnético, y con ella el flujo del campo
magnético que la atraviesa, generando una señal eléctrica.

Palpador capacitivo:

El desplazamiento vertical de la sonda acerca las dos hojas de condensadores

cambiando su capacitancia y con ello la señal eléctrica.

Palpador piezoeléctrico:

El desplazamiento de la aguja del palpador forma elásticamente un material

piezoeléctrico que reacciona a esta deformación generando una señal eléctrica.
Dispositivo mecánico de patinaje de velocidad Así es como mecánicamente se
separan las ondulaciones y la rugosidad, que son simplemente desviaciones de la
superficie geométrica con diferentes longitudes de onda.

La señal eléctrica de la sonda puede ser transmitida al filtro para eliminar la

ondulación, es decir, para reducir la amplitud de sus componentes de la longitud de
onda», (longitud de onda de corte).

Hoy en día, las sondas de rugosidad pueden calcular y procesar numerosos

parámetros de rugosidad, compensando la forma de la pieza o programando la
medición.
 Conclusión

Las exigencias que se plantean a la gestión de calidad han cambiado radicalmente

en los últimos años. El control de procesos orientado a la producción tiene que ser
practicado cada vez con más frecuencia por pequeñas y medianas empresas. El
contar con instrumentos de medición calibrados y reconocidos a través de los
organismos internacionales asegura la aceptación de los productos en los
diversos mercados, aumenta su demanda y proporciona al consumidor una
tranquilidad de estar comprando productos con calidad aceptada a nivel
Internacional.