DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA CIVIL

CÁTEDRA TECNOLOGÍA DE LOS M ATERIALES

GUÍA DE TRABAJO PRÁCTICO - AGLOMERANTES

Normas consultadas: IRAM 1695 “Cales. Métodos de ensayos físicos”, IRAM 1628 “Cal viva aérea
para construcción” y IRAM 1608 “Yeso cocido. Métodos de ensayo generales”.

APAGADO - CALES
El óxido cálcico, o cal viva, no se puede emplear en la construcción de forma directa: es necesario
hidratarla. Para ello, se la pone en contacto con el agua, operación que se llama apagado de la cal.
Según su composición química esta operación puede variar su duración, es por lo cual se plantea el
siguiente ensayo con el fin de determinar cómo reacciona el material y que operaciones de
apagado realizar.

Instrumental
 Tamiz IRAM 2,4mm (N°8).
 Recipiente metálico: de base cuadrada de 15 cm de lado y 20 cm de altura.
 Balanza con una apreciación de 1 g.
 Cronometro
 Recipiente de vidrio

Procedimiento
Se colocan en un recipiente de vidrio, 2 o 3 terrones de cal cuya masa sea de 250 g, se cubren con
agua y se observa el tiempo transcurrido desde que se inicia el agregado de agua hasta la
iniciación del apagado, hecho que se manifiesta por el desprendimiento de vapor y/o
desmenuzamiento de los trozos. En función del tiempo transcurrido tenemos:
 Cal de apagado rápido: menos de 5 minutos.
 Cal de apagado medio: de 5 a 30 minutos.
 Cal de apagado lento: más de 30 minutos.
Luego de identificado el tipo de cal en función del apagado, se muele la cal viva aérea y se la hace
pasar por el tamiz IRAM 2,4 mm (N°8).
Se pesan 1000 ± 5 g y se apagan en el recipiente metálico según el tipo de cal:
 Cal de apagado rápido: se coloca la cal y se agrega una cantidad de agua mayor que la
necesaria para cubrir la cal, se agita y se añade agua rápidamente si se produjera
desprendimiento de la masa.
 Cal de apagado medio: colocada la cal, se agrega agua hasta que la cal quede semisumergida.
Agitando ocasionalmente. Se añade agua en pequeñas cantidades cuando sea necesario
detener el desprendimiento de calor o vapor.
 Cal de apagado lento: colocada la cal, se agrega la cantidad de agua necesaria para
humedecerla completamente, se deja en reposo hasta que se inicie la reacción y se agrega agua
lentamente, para evitar el enfriamiento de la masa. Se debe evitar la agitación, hasta que el
apagado sea prácticamente completo.
Una vez obtenida la pasta, se la deja en reposo durante 16 a 24 horas dentro del recipiente
metálico. Luego se la ha de utilizar para los siguientes ensayos: pasta de consistencia normal,
plasticidad, expansión en autoclave y rendimiento volumétrico.

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RENDIMIENTO VOLUMÉTRICO - CALES

El rendimiento volumétrico es el volumen de cal apagada que se obtiene de una cierta cantidad de
cal viva. Un mayor rendimiento volumétrico por ejemplo permite la utilización de mayor cantidad de
arena por bolsa de cal viva en el caso de morteros, logrando por lo tanto mayores rendimientos ya
sea en la mampostería, como así también en los revoques.

Instrumental
 Recipiente metálico: de base cuadrada de 15 cm de lado y 20 cm de altura.
 Molde en forma de anillo tronco cónico de 70 mm de diámetro interior en la base inferior, 60 mm
de diámetro interior en la base superior y 40 mm de altura (g)
 Recipiente metálico prismático: base de 15 x 15 cm y altura de 20 cm.
 Aparato de Vicat modificado (Fig. 1): consiste en un soporte (a), que sostiene una varilla móvil de
latón (b), de 6,3 mm de diámetro y una longitud tal que permita el ajuste al soporte.
En el extremo inferior de la varilla debe ir dispuesto un
cilindro hueco de aluminio inatacable por la pasta de cal,
cerrado en su parte inferior, en forma de émbolo (c), de
12,5 mm de diámetro.
La masa total del dispositivo móvil debe ser de 300 g,
pudiéndose completar con una pesa (d) acoplada en su
extremo superior.
La varilla debe deslizarse libremente en sentido vertical,
pudiendo ser detenida en cualquier punto de su trayectoria
por medio de un tornillo de sujeción (e). Además debe
llevar una marca o índice (f), dispuesto a la altura media
de su recorrido sobre una escala de 50 mm de longitud y
graduada al milímetro, permitiendo lecturas directas.
 Placa de asiento: de vidrio de 100 x 100 mm (h)
Fig. 1
 Llana o espátula
Procedimiento
Para poder medir el rendimiento volumétrico la cal debe ser apagada por el método descripto por la
norma IRAM 1695, dejándosela reposar durante aproximadamente 24 horas.
Pasado este tiempo se toma una cierta cantidad de pasta, lo suficiente como para llenar el molde
troncocónico, y se la introduce dentro del molde con las manos provistas de guantes de goma, sin
presionar y hasta que se rebase el molde, asegurándose que la distribución sea uniforme y que no
se formen burbujas de aire.
Se retira el exceso de material y se enrasa con una llana de canto recto pasándola por el borde del
molde, sin sacudir, ni comprimir la pasta y hasta que la superficie sea lisa y homogénea.
Se coloca el molde sobre una placa de asiento dispuesta en el aparato de vicat, se centra bajo la
sonda y se hace bajar la misma hasta que su extremo establezca contacto con el centro de la
superficie de la pasta.
Se ajusta el tornillo (e) para inmovilizar el dispositivo y se lleva el índice (f) del registro a la posición
de cero en la escala graduada, luego se libera el dispositivo dejando descender lentamente la
sonda, hasta que el dispositivo móvil se detenga. Se registra la penetración al mm.
Se considera que la pasta tiene consistencia normal cuando la penetración es de 20 ± 5 mm. Si la
penetración es menor, la muestra se vuelve al recipiente metálico, se agrega agua y se mezcla
nuevamente, se vuelve a realizar el ensayo de penetración, así sucesivamente hasta obtener la
pasta de consistencia normal.

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Si la penetración es mayor, se descarta la pasta y se vuelve a iniciar el ensayo (apagado de una

nueva muestra).
Obtenida la pasta de consistencia normal se la deja en reposo dentro del recipiente durante 2 h y
entonces se mide la altura de la pasta en cada una de las caras del recipiente

Valores obtenidos
 Rendimiento volumétrico R  0,225  h
Donde R es el rendimiento volumétrico en m3/t y h es el promedio de la altura de la pasta en cm

RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN - CALES

Uno de los usos más generales de las cales es en morteros. Los morteros de cal tienen una
aplicación muy amplia desde su uso en para unir mampuestos (ladrillos), como así también en
revoques y para colocación de azulejos.
Los morteros utilizados en la ejecución de las juntas horizontales y verticales de los elementos
estructurales de mampostería, se tipifican en función de su resistencia a la compresión a 28 días.

Instrumental
 Mesa de escurrimiento: "flow table", constituido por un
soporte rígido sobre el cual va montado en el extremo de
una barra un disco de metal inoxidable y de modo que
mediante una leva y otro dispositivo adecuado puede ser
levantado y dejado caer libremente desde una altura de
12,7 mm. El peso del disco, incluida la barra, debe ser de
4,00 ± 0,1 kg.
 Molde tronco cónico: de material inatacable, de 100 mm
Fig. 2
de diámetro interior en la base inferior, 55 mm de diámetro
interior en la base superior y 50 mm de altura.
 Regla metálica graduada al milímetro.
 Prensa tipo Amsler o similar de capacidad 5 toneladas
 Moldes cúbicos: dos juegos de 4, de metal inoxidable, de
50 cm2 de sección y 70 mm de lado.
 Cronómetro con una apreciación de 0,2 s.
Fig. 3
Muestra (mortero normal)
El mortero normal está constituido, en peso, por 1 parte de cal y 3 partes de arena cuarzosa de
partículas redondeadas, que contenga no menos del 90 % de anhídrido sílico y de tamaño
comprendido entre 1 y 1,5 mm. Se prepara de forma que su consistencia tenga un índice de fluidez
esté entre 60 y 75 %.
Preparación
Se coloca en un recipiente de metal inalterable, un volumen conocido de agua, se pesan 500 g de
la muestra, con una aproximación del ± 2,5 g y se procede a incorporar la muestra en el liquido,
agitando con guantes de caucho, hasta que todo el material este humedecido.
Se agregan aproximadamente 800 g de arena y se agita la mezcla durante 30 seg. Se adiciona la
cantidad restante de arena, hasta completar los 1500 g y se bate el mortero durante 1 min.

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Determinación de la consistencia
Se coloca el molde cónico centrado sobre el disco de la mesa de
escurrimiento y se vierte el mortero en el molde sin apisonarlo,
mientras se bate suavemente. La distribución debe ser uniforme y
el molde debe quedar completamente lleno. Se enrasa a nivel
mediante una llana, evitando sacudir o comprimir el mortero.
Se retira con cuidado el molde y de inmediato se acciona el
dispositivo haciendo caer libremente el disco 25 veces en 15 s. Al
finalizar se miden, con la regla graduada, 2 diámetros de la base
Fig. 4
en forma perpendicular entre sí.
Se deben preparar mezclas variando el porcentaje de agua hasta
obtener la consistencia requerida (entre 60 y 75 %). Se considera
como fluidez de la mezcla (f), el promedio de los valores obtenidos,
correspondiente al aumento del diámetro de la base de la probeta.
( D1  D)
f  * 100
D
Donde D es el diámetro inferior del molde y D1 el promedio de los
valores medidos Fig. 5

Probetas
Se moldean 8 probetas cubicas de 7 cm de lado para ser ensayadas a compresión
Moldeo
Se lubrican con aceite, las superficies de los moldes y de las
placas de asiento que van a estar en contacto con la mezcla.
Luego se introduce el mortero de consistencia normal hasta la
mitad de la altura de los moldes y se lo apisona en forma uniforme
con los dedos.
Luego se llena el molde hasta que rebase la mezcla y se apisona
con la punta de los dedos. Se enrasa con una llana, retirando el
exceso de mortero.Para la confección de las probetas se necesitan
realizar varios pastones iguales Fig. 6

Curado y acondicionamiento de probetas

Inmediatamente después de moldeadas, se llevan las probetas con sus caras superiores
descubiertas, a una cámara húmeda con una humedad relativa no menor del 90 % y a una
temperatura comprendida entre 20 y 25 °C, durante 48 a 52 horas.
Después de este tiempo se desmoldan las probetas y se dejan en la cámara húmeda,
manteniéndolas a la temperatura y humedad indicadas durante 5 días, disponiéndolas separadas
entre sí. Al alcanzar la edad de 7 días se separa un grupo de 4 probetas y se las ensaya. Las
probetas restantes, se colocan dentro de un recipiente con agua limpia, a temperatura ambiente y
se mantienen completamente sumergidas durante 21 días, a fin de ensayarlas a los 28 días.

Procedimiento de ensayo
Se disponen las probetas en la máquina, centradas cuidadosamente y de manera que las caras que
estuvieron en contacto con las paredes del molde entren en contacto con las superficies a través de
las cuales se va a aplicar la carga.

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La carga se aplica a velocidad uniforme, a razón de 1,3 mm/min. Se lee la carga total indicada por
la máquina al romperse la probeta y se registra el valor obtenido.

Valores obtenidos
P
 Resistencia a la compresión c 
S
Donde P es el promedio de los valores de carga de rotura del juego de probetas y S la sección de
las probetas que recibe la carga
Cuando una de las probetas presente variaciones de más del 15 % del promedio general de su
grupo debe ser descartada y el cálculo debe ser efectuado sobre las restantes.

RESIDUO SOBRE TAMIZ POR TAMIZADO HÚMEDO - CALES

En las cales se establecen contenidos máximos de residuos sobre tamices. Este requisito tiene la
finalidad de garantizar valores óptimos de finura.
Una elevada finura permite entre otras cosas la obtención de mezclas con elevada plasticidad, gran
rendimiento de arena y máxima estabilidad dimensional (menor riesgo de fisuras y reventones). En
cambio si los retenidos son muy grandes nos está indicando deficiencias en la calidad del material
ya sea por contaminación con otros materiales durante su fabricación, por transformaciones
químicas de óxido de calcio a carbonato de calcio u otros motivos

Instrumental
 Juego de tamices de diámetro 10 cm: un tamiz
IRAM 300 µm (Nº 50), un tamiz IRAM 150 µm (Nº
100) y un tamiz IRAM 75 µm (Nº 200).
 Estufa eléctrica con termorregulador que permita
mantener una temperatura entre 120 ± 5 °C.
 Balanzas con precisión de 0,01 g.
Fig. 7 – tamices
 Reloj con una precisión de 5 s.
 Aspersorio: cañería de 20 mm de diámetro (a) que
lleva conectado una llave de paso (b), una válvula
esclusa (c), un manómetro (d) que pueda medir
0,5 kg/cm2 con una precisión de 0,1 kg/cm2, un
codo de reducción (e), una cañería de 25 mm de
diámetro (f) y una pieza con un disco perforado (g).
El disco debe tener 69 agujeros de 0,5 mm de
diámetro y medir 25 mm de diámetro útil. Los
agujeros se distribuyen: en el centro un agujero, en
la primera circunferencia 4, en la segunda 6, en la Fig. 8 – Aspersorio
tercera 10 y en la cuarta y quinta 24

Procedimiento
Se conforma la torre de tamices ubicándolos de manera que la abertura de los mismos va
descendiendo.
Se pesan 100 g de muestra y se procede a apagar la cal, luego se vuelca el material apagado
dentro del tamiz 300 µm (Nº 50) que encabeza la torre de tamices. En el caso de utilizar cal
hidratada directamente se vuelcan los 100 g de muestra pesados dentro del tamiz 300 µm

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Se abre la llave de paso del agua y se regula con la válvula esclusa a una presión de 0,5
± 0,1 kg/cm2.
Se efectúa el tamizado húmedo colocando el conjunto de tamices, de manera tal que el borde
externo de la pieza que mantiene el disco perforado quede en su interior, próximo a los bordes
superiores de los tamices y se mueve con un movimiento rotatorio, a una velocidad de una vuelta
por segundo, durante 5 min.
Se retira cada uno de los tamices y se lavan las paredes del tejido de cada uno de ellos y los
residuos correspondientes. Se transfieren los residuos en cada tamiz a 3 vidrios de reloj,
previamente tarados, se colocan en una estufa y se secan a 120 ± 5 °C durante 1 hora. Finalmente
se dejan enfriar en un desecador y se pesan con la precisión del 0,01 g.

Valores obtenidos
mi
 Material retenido en los tamices Ri  * 100
m
Donde Ri: material retenido por el tamiz, referido al peso original; mi: peso de residuo acumulado
obtenido en el tamiz y m es el peso original de la muestra empleada.
Los porcentajes de material retenido se expresan como totales acumulados es decir como si no
estuvieran los tamices superiores.
Para su cálculo es muy útil confeccionar una tabla como la siguiente

Retenido parcial Retenido parcial Retenido acumulado

Muestra m
m1 m2 m3 N° 50 N° 100 N° 200 N° 50 N° 100 N° 200
Nº g
g g g % % % % % %

ENSAYO: CONSISTENCIA NORMAL – YESO

Instrumental
 Aparato de Vicat modificado (Fig. 13): consiste en un soporte (a), que
sostiene una varilla móvil de latón (b), de 6,5 mm de diámetro y 15 cm de
longitud. En el extremo inferior de la varilla debe ir un cilindro hueco de
aluminio inatacable, cerrado en su parte inferior, en forma de émbolo (c)
(sonda de Tetmajer), de 19 mm de diámetro y 44 mm de longitud.
La masa total del dispositivo móvil debe ser de 50 g, pudiéndose
completar con una pesa (d) acoplada en su extremo superior.
La varilla debe deslizarse libremente en sentido vertical, pudiendo ser
detenida en cualquier punto de su trayectoria por medio de un tornillo de
sujeción (e). Además la varilla debe llevar una marca o índice (f),
dispuesto a la altura media de su recorrido sobre una escala de 50 mm de
longitud y graduada al milímetro, permitiendo lecturas directas. Fig. 9

 Molde en forma de anillo tronco cónico de 85 mm de diámetro interior en la base inferior, 75 mm

de diámetro interior de la base superior y 40 mm de altura.
 Placa de asiento: de vidrio de 100 x 100 mm.

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Procedimiento
Preparación de la pasta
Dentro de un recipiente se coloca un volumen de agua de aprox. 135 cm3, y se disuelve 2 g de
borax puro. Se vierte en el líquido, 200 g de yeso en un lapso de 30 s. Se deja reposar la mezcla 60
s y después se bate durante 60 s hasta obtener una fluidez uniforme.
Determinación de la consistencia
Se unta con una delgada capa de lubricante el molde troncocónico y la placa de vidrio. Se ubica el
molde de modo que quede centrada sobre esta.
Se toma pasta en cantidad necesaria para llenar el molde troncocónico y se
introduce dentro del molde sin presionar y hasta que se rebase este,
asegurándose una distribución uniforme y sin burbujas de aire. Se retira el
exceso de material y se enrasa con una llana de canto recto, sin sacudir,
sin comprimir la pasta y hasta que la superficie sea lisa y homogénea.
El conjunto molde y placa, se centra bajo la sonda y se baja la misma hasta
que haga contacto con el centro de la superficie de la pasta. Se lleva el
índice a la posición cero. Luego se hace descender lentamente la sonda,
procurando que la penetración se efectúe con velocidad uniforme y en el
Fig. 10
mínimo lapso, hasta que el dispositivo móvil, librado a su peso, se detenga.
Se registra la penetración al milímetro. Se considera que la pasta tiene
consistencia normal cuando se obtiene una penetración de 30 ± 2 mm.
Se realizan varias determinaciones variando el porcentaje de agua en cada
caso, hasta obtener la consistencia normal. Cada determinación se efectúa
empleando una nueva porción de mezcla.

Resultados del ensayo

Se indica la cantidad de agua necesaria para obtener la pasta consistencia
normal y se expresa como porcentaje de la masa de yeso. Fig. 11

ENSAYO: TIEMPO DE FRAGUADO

Instrumental
 Aparato de Vicat: consiste en un armazón (A) provisto de
una varilla reversible (B), cuya barra de penetración (C)
tiene 10 mm de diámetro en una longitud de 50 mm; en el
otro extremo lleva una aguja intercambiable (D) de 1 mm
de diámetro y 50 mm de longitud.
La varilla reversible es deslizable pudiéndose fijar en
cualquier posición por medio de un tornillo de sujeción (E);
lleva un índice (F) ajustable y deslizante sobre una escala
graduada en mm, solidaria al armazón. Su peso total es de
300 g (barra de penetración y aguja)
 Placa de asiento: de vidrio de 100 x 100 mm.
 Molde en forma de anillo tronco cónico de 85 mm de
diámetro en la base inferior, 75 mm de diámetro en la base
superior y 40 mm de altura. Fig. 12

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Preparación de la pasta
Se pesan 200 g de yeso, se registra la hora y se mezcla con la cantidad de agua necesaria para
obtener una pasta de consistencia normal, pero omitiendo el agregado del retardador.

Procedimiento
Se aplica una capa de aceite sobre la placa de asiento y la superficie interna del
molde. Se coloca el molde apoyando la base mayor sobre la placa de asiento.
Se hace bajar la aguja de la varilla reversible hasta que establezca contacto con
la placa de vidrio, fuera del molde. El índice se coloca con la marca inferior en
cero o se toma la lectura inicial.
Se toma pasta en cantidad necesaria para llenar el molde troncocónico del
aparato de Vicat y se la introduce dentro del molde sin presionar y hasta que
este rebase, asegurándose que la distribución sea uniforme y que no se formen
burbujas de aire.
Se retira el exceso de material y se enrasa con una llana de canto recto por el
borde del molde, sin sacudimiento, sin comprimir la pasta y hasta que la Fig. 13
superficie sea lisa y homogénea.
Se sube la varilla reversible, colocando la probeta debajo de la aguja. Se hace
descender ésta hasta que establezca contacto con la superficie de la pasta, e
inmediatamente se suelta la varilla reversible. Una vez detenida se toma la
lectura de la penetración
Se repite la operación cada 30 s, hasta obtener el tiempo de fraguado inicial, y
luego cada 2 min, hasta obtener el tiempo de fraguado final y en partes distintas
sobre la superficie de la probeta, limpiando la aguja después de cada
penetración. Fig. 14

Resultados del ensayo

 Fraguado inicial: Se considera iniciado el frague cuando la aguja queda retenida a 1 mm de la

placa de asiento. Se registra el periodo de tiempo transcurrido desde que se agregó el agua al
yeso como tiempo de fraguado inicial. → Tiempo inicial de fraguado:
 Fraguado final: Se considera finalizado el frague, cuando la aguja apoyada sobre la superficie
de la probeta no penetra más de 0,5 mm, realizando esta verificación en ambas bases. Se
registra el periodo de tiempo transcurrido desde que se agregó el agua al yeso, como tiempo de
fraguado final. → Tiempo final de fraguado:

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