Facultad de Ingeniería U.N.L.P.

Materiales III
Nombre y Apellido: Comisión:
N  de alumno: Año:

Trabajo Práctico N 2

TRABAJABILIDAD DE HORMIGONES
1. GENERALIDADES

Una de las propiedades más importantes de hormigón en estado fresco es la designada

corrientemente trabajabilidad. Esta depende de varios factores, difíciles de medir, que definen la
pérdida de su homogeneidad. En otras palabras, trabajabilidad significa facilidad de mezclado,
transporte, colocación compactación y terminación con segregación mínima de la mezcla. Esta
propiedad está vinculada a diversas circunstancias por las cuales una mezcla puede considerarse
trabajable en ciertas condiciones y no serlo cuando éstas se modifiquen. Por ejemplo, una
determinada mezcla seria trabajable si se la utiliza en la construcción de una losa para pavimento y
no lo sería si se quisiera llenar con ella el encofrado de una columna armada de pequeña sección
transversal y gran altura.
Conviene distinguir claramente los significados de los términos trabajabilidad y consistencia.
El primero ya ha sido desarrollado y el segundo aplicado al hormigón indica el grado de fluidez de la
mezcla siendo una de las cualidades importantes que componen la trabajabilidad.

2. MEDICION DE LA TRABAJABILIDAD

Hasta el momento no se dispone de un método simple y práctico para medir la trabajabilidad

en obra; pero dado que la consistencia puede medirse fácilmente y con precisión razonable, se
aprecia la trabajabilidad en función de la consistencia sobre la base de que dentro de ciertos límites
puede decirse que una mezcla de menor consistencia es más trabajable.
En obra, la trabajabilidad se aprecia mediante alguno de los siguientes procedimientos:

2.1 a) Tronco de cono Abrams.

2.2 b) Prueba de ensanchamiento o prueba de fluidez.
2.3 c) Bola Kelly.

Este método describe el procedimiento para determinar la consistencia, por la pérdida de

altura que sufre un cierto volumen de hormigón fresco de forma determinada, cuando se retira del
molde que lo contiene.
El método es de aplicación tanto para obra como para el laboratorio, pero no debe ser
empleado en el caso de los hormigones que no sean plásticos ni si carecen de cohesión necesaria.
Tampoco será de aplicación si el tamaño máximo del árido grueso contenido en el hormigón excede
de 51 mm.

Equipo

Molde: Será de chapa de hierro galvanizada, de espesor no menor de 1,6 mm. Tendrá la
forma de la superficie lateral de un tronco de cono recto. Ambas bases serán abiertas, paralelas entre
sí y normales al eje del cono. La base mayor tendrá 20 cm de diámetro y la menor 10 cm de
diámetro. La altura del tronco será de 30 cm. El molde estará provisto de dos asas y dos piezas de
pie, para mantenerlo sobre el lugar de asiento.
1
Barra o varilla. Será recta, de acero, de 16 mm de diámetro y 60 cm de longitud. Unos de sus
extremos terminarán en forma de semiesfera de 16mm de diámetro.

Muestra

La muestra de hormigón sobre la que se realizará el ensayo será representativa del pastón.

Procedimiento

Se humedecerá el molde y se lo colocará sobre una superficie horizontal, plana, rígida, y no

absorbente, previamente humedecida. Durante la operación de llenado del molde, se lo mantendrá
fijo en el lugar donde fue colocado. Para ello el operador hará uso de las asas dispuestas al efecto, y
apoyará sus pies sobre las “piezas de pies”.
Inmediatamente después de haber realizado la toma de muestra se llenará el molde en tres
capas de aproximadamente igual volumen al efecto se tendrá presente que con el primer tercio del
volumen se alcanzará una altura de aproximadamente 6,5 cm. Al colocar el segundo tercio se
alcanzará una altura de aproximadamente 15cm.
Cada capa será punzonada 25 veces con la varilla metálica, distribuyendo uniformemente
entre las penetraciones sobre la sección transversal de la correspondiente capa. En el caso particular
de la primera capa, será necesario inclinar levemente la varilla y punzonar uniformemente la zona
próxima al perímetro aproximadamente 13 veces, para continuar luego con la varilla en posición
vertical distribuyendo las 12 penetraciones restantes en forma de espiral y hacia el centro de la
sección.
La capa inferior será punzonada en todo su espesor. Cada una de las capas siguientes
también será punzonada en todo su espesor y de modo que la varilla, en cada caso, apenas penetre
la superficie superior de la capa anterior.
El hormigón de la última capa se colocará de modo que exceda la altura del molde. Luego se
iniciará el punzonado. Si esta operación produce un hundimiento de la superficie del hormigón
respecto al borde superior del molde, se agregará mayor cantidad de hormigón, de modo que en todo
momento exista un exceso de hormigón respecto a la altura del molde.
Una vez punzonada la última capa, se procederá a levantar el molde, vertical y
cuidadosamente. El levantamiento se realizará con velocidad uniforme, cuidando de no provocar
movimientos laterales o de torsión del hormigón, y empleando un tiempo de aproximadamente 5
segundos.
Todas las operaciones comprendidas entre el llenado del molde y su levantamiento, se
realizarán sin interrupciones y se completarán dentro de un tiempo total de 90 segundos.
Inmediatamente después de levantar el molde se procederá a medir el asentamiento,
determinando la diferencia de aquel y la altura de la pila de hormigón tomada en correspondencia con
el centro original de la base de la misma.
Si al levantar el molde se produce un desmoronamiento o deslizamiento de una porción de la
pila de hormigón, el ensayo será desechado, debiendo realizarse un nuevo ensayo con otra porción
de la muestra. Al respecto cabe destacar que si al repetir el ensayo volviera a producirse el
desmoronamiento o deslizamiento lateral de una parte de la pila, ello deberá tomarse como indicación
de que, muy posiblemente, el hormigón carece de la necesaria plasticidad y cohesión como para que
el ensayo de asentamiento sea aplicable.

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Informe

El asentamiento se expresará en centímetros, redondeando el valor que se obtenga al medio

centímetro (0,5 cm) más próximo.

2.3 ENSAYO DE EXTENDIDO CON LA MESA DE GRAF (IRAM 1690).

Este ensayo está destinado a evaluar la trabajabilidad del hormigón mediante la

determinación del aumento d diámetro (fluidez) de la base de un tronco cono (extendido).
El equipo se halla constituido por una mesa de 0,70 x 0, 70 cm de madera revestida con
chapa de hierro galvanizada de peso aproximado de 16 kg que está unida a la base por dos bisagras
y con un tope de abertura a 40 mm, se complementa con un tronco de cono de 20 cm de altura y
bases mayor de 20 cm y menor de 13 cm con un pisón de madera cuadrado de 4 cm de lado y 40 cm
de longitud.

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Metodología

Se humedece la superficie de la mesa y el tronco de cono y se coloca en el centro de la

mesa; se llena el molde en dos capas compactando cada capa con 10 punzados suaves, se esperan
30 segundos, se retira el molde y se dan 15 golpes en 15 segundos, levantando la mesa hasta el tope
y se suelta, cayendo por el propio peso.
Se miden dos diámetros octogonales y se hace el promedio, el que se expresa en
centímetros. Esta determinación da una evaluación de la fluidez del hormigón.

D1 + D 2
Extendido  [cm]
2

El extendido se expresa en centímetros, redondeando al entero más próximo.

2.4 PENETRACION DE LA BOLA DE KELLY (IRAM 1689 ó ASTM-C-360)

Este método se refiere al procedimiento para determinar la profundidad de penetración de

una pesa metálica en el hormigón plástico.

Equipo

El aparato o bola de penetración consta de una pieza metálica de forma cilíndrica y fondo
semiesférico, con una manija, de un peso total de 13620  45 gramos, y de un estribo o armazón para
guiar la manija y servir de referencia para medir la profundidad de penetración.

Pesa

La pesa cilíndrica tendrá aproximadamente 152 mm de diámetro y 117 mm de altura, con la

superficie superior formando un ángulo recto con el eje y la parte inferior en forma de semiesfera de
76 mm de radio. La pesa cilíndrica podrá constituirse maquinando un trozo de metal o fundiendo la
pieza con tal de que el peso y las dimensiones de la pesa y de la manija cumplan los requisitos de
esta norma, y que su terminación sea suficientemente lisa.

Manija

La manija está constituida por una varilla metálica de 13 mm de diámetro, graduada cada 5
mm con numeración de cm a cm, a partir del origen o punto de graduación cero, que estará al mismo
nivel que la superficie superior del estribo o armazón. La manija puede tener forma de T o de un
rectángulo cerrado que permita tomarla con la mano.

Estribo o armazón

Tendrá un ancho mínimo de 38 mm. Cada uno de los dos pies de apoyo tendrá un área
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mínima de 58 cm2. La distancia libre entre los pies de apoyo será como mínimo de 229 mm. Cuando
el aparato descanse sobre una superficie sólida y plana, la superficie superior del armazón debe estar
al mismo nivel que la graduación cero grabada sobre la varilla.

Muestra

El hormigón podrá ser ensayado después de haberlo colocado en el encofrado, o bien dentro
de un recipiente adecuado como una bandeja, carretilla o tolva. En todos los casos el ensayo se
realizará previamente a todo manipuleo del hormigón. El espesor mínimo de la capa de hormigón a
ensayar será de tres veces el tamaño máximo nominal del árido grueso, pero en ningún caso será
menor de 20 cm. La distancia horizontal mínima entre el eje de la varilla graduada y el borde más
próximo de la superficie nivelada de hormigón sobre la que se realice el ensayo será de 23 cm.
Esquema de la bola de penetración. Adaptación de la Norma IRAM 1689 o ASTM C 360

NOTA: Peso de la bola de, penetración con barra y manija = 1362±45 gramos. Las medidas están
expresadas en mm.

Procedimiento

Se alisará y nivelará la superficie del hormigón recién mezclado mediante una pequeña regla
de madera, o mediante una llana, aplicando el menor trabajo posible, para evitar la formación de
capas de mortero. Durante el ensayo, el hormigón no debe estar sometido a vibraciones, golpeteo ni
agitación alguna. La bola y los pies de apoyo del armazón se colocarán sobre la superficie de
hormigón previamente nivelada. La varilla graduada debe quedar en posición vertical y tener
posibilidad de deslizarse libremente en la misma dirección. La bola se hará apoyar suavemente sobre
la superficie y luego se soltará lentamente la manija. Después de haber realizado esta operación y
una vez que la bola se ha detenido, se procederá a leer la penetración al medio centímetro (0.5 cm)
más próximo. En cada zona de ensayo se tomará por lo menos tres lecturas o penetraciones
distanciando el eje de la bola por lo menos 15 cm respecto de la posición correspondiente a la lectura
anterior. Si la diferencia entre las penetraciones máximas y mínima correspondiente a las tres
lecturas realizadas, es mayor de 2,5 cm se realizarán lecturas adicionales hasta conseguir que tres
lecturas consecutivas concuerden dentro de la tolerancia indicada. No se efectuará corrección alguna

5
para tener en cuenta los pequeños asentamientos de los pies de apoyo del armazón.

Informe

La penetración se expresará en centímetros. Cada valor que se consigue será el promedio de

tres o más lecturas, concordantes dentro de una tolerancia de 2,5 cm. Cada promedio se redondeará
al medio centímetro más próximo.

3. ENSAYO DE REMOLDEO DE POWERS

Este es el método que probablemente nos dé la medida más cercana del concepto de
trabajabilidad en sentido amplio. Su inconveniente es la incomodidad para emplearlo en obra.
Consiste en evaluar la trabajabilidad a través del esfuerzo realizado al cambiar de forma una muestra
de hormigón.

El diagrama del equipo se muestra en la figura:

El método de ensayo consiste en colocar un tronco de cono de Abrams en un cilindro de 30

cm de diámetro y 20 cm de altura que está montado rígidamente en una mesa de caída libre de 6,3
mm. Dentro del cilindro principal hay un anillo interior de 21 cm de diámetro y 13 cm de altura. La
6
distancia entre la parte inferior del anillo interior y el fondo del cilindro principal se fija generalmente
en 7 cm. El tronco de cono de Abrams se llena de la manera habitual, se retira y se coloca un pistón
en forma de disco (de 1,9 kg de peso) en la parte superior del hormigón. Se sacude la mesa a razón
de una caída por segundo hasta que se nivele toda la superficie del hormigón (aproximadamente 7
cm de fondo). En esta etapa, la forma del hormigón ha cambiado de troncocónica a cilíndrica. El
esfuerzo que se requiere para alcanzar este remoldeo se expresa por el número de sacudidas
otorgadas. Esta prueba es casi exclusiva de laboratorio, pero es valiosa ya que el esfuerzo de
remoldeo parece estar estrechamente con la trabajabilidad.

4. EXPERIENCIAS PRÁCTICAS

Las propiedades del hormigón fresco y endurecido dependen de las características de sus
materiales componentes y de sus proporciones relativas.
Las características granulométricas de los agregados inciden en la trabajabilidad, densidad y
economía. La textura superficial de las partículas confiere distinta trabajabilidad e influyen sobre la
adherencia agregado/pasta.
En cuanto a las proporciones relativas de los componentes del hormigón, digamos que
cuando éstas se modifican varía la trabajabilidad de la mezcla. La cantidad de agregado fino debe ser
tal que llene los vacíos dejados por las partículas del grueso y la cantidad de la pasta debe ser
suficiente como para llenar los vacíos remanentes además de recubrir la superficie de dichas
partículas. Existe una relación mínima entre fino y grueso que permite llenar los vacíos del grueso.
A partir de esta relación mínima, se puede ir variando el contenido de grueso y fino; si se
cambia grueso por fino, la terminación será excelente, pero a costa de un incremento en la superficie
específica con el consecuente aumento en el contenido de la pasta. Si se agrega menos fino los
vacíos deberán ser llenados por pasta lográndose una mezcla rica que resulta con un mayor costo.
La proporción relativa fino a grueso está íntimamente ligada a la granulometría de ambos.
Se concluye entonces que para cada conjunto de materiales se requiere una dosificación
diferente. Al variar las características de los materiales, cambiar las proporciones relativas de los
agregados, varía el contenido de agua y por lo tanto el contenido de cemento para cada
trabajabilidad, resistencia y durabilidad.
Como experiencia práctica se realizará un hormigón con un contenido de agregado fino que
está próximo al más aconsejable. Esto puede apreciarse prácticamente pasando una cuchara de
albañil sobre la mezcla tratando de alisar su superficie, si con tres pasadas se logra alisarla, el tenor
de arena es el adecuado; si son necesarias menos pasadas de cuchara, habrá agregado fino en
exceso siendo necesarias más pasadas cuando haya en defecto.
Analizaremos como es el asentamiento, el aspecto, la terminación y el varilleo en muestras
donde se ha variado el porcentaje de agregado con respecto al total de agregados.

1) Con % de agregado fino (óptimo):

Cantidad para
Material Pe Cantidad para 1 m3 litros
kg
Kg dm3
Agua
Cemento
Agr.grueso
Agr.fino
Aire

El resultado del ensayo fue el siguiente:

Aspecto: Terminación

Asentamiento Varilleo

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2) Con de agregado fino (exceso):

Cantidad para
Material Pe Cantidad para 1 m3 litros
kg
Kg dm3
Agua
Cemento
Agr.grueso
Agr.fino
Aire

El resultado del ensayo fue el siguiente:

Aspecto: Terminación:

Asentamiento Varilleo:

3) Con % de agregado final (defecto):

Cantidad para
Material Pe Cantidad para 1 m3 litros
kg
Kg dm3
Agua
Cemento
Agr.grueso
Agr.fino
Aire

El resultado del ensayo fue el siguiente:

Aspecto: Terminación:

Asentamiento Varilleo:

CONCLUSIONES (desarrollar en hoja apart

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