Alumno:

Maldonado Gaytán Alfredo

Numero de control:
18011042

Materia:
Instrumentación y Control

Profesor:
Vladimir Fernández Perez

Horario:
07:00 am – 08:00 am

Semestre:
Agosto-Diciembre 2022
A
INTRODUCCION
Hoy en día, existen muchos procesos que no pueden ser detectados por la mente humana porque son
casi invisibles a la vista y al entendimiento, por lo que se utilizan sensores y transmisores analógicos
en la mayoría de nuestras actividades diarias, desde simplemente leer un termómetro hasta traducir.
en aire acondicionado, citando algunos ejemplos de la vida cotidiana.
Los vehículos actuales tienen muchos sensores, cuyo propósito es hacer que la conducción sea más
fácil y cómoda optimizando, p. tareas relacionadas con el consumo de combustible, las emisiones de
gases, la eficiencia del motor y la seguridad o comodidad de los pasajeros.
Básicamente, un sensor toma datos físicos o químicos (como grados de temperatura, emisiones o
velocidad del motor), los filtra y los convierte en datos eléctricos que se envían a la planta de energía
de manera que la unidad de control pueda entenderlos. En este caso, los datos electrónicos recibidos
también se miden según su frecuencia, intensidad y duración, para que la información extraída sea lo
más precisa posible.
Mediante la lectura de estos parámetros, a diferencia de la centralita, donde se almacenan datos
diarios, es posible detectar si ha habido un cambio significativo en el que nos reaccione la electrónica
del coche, por ejemplo, al encender las luces del cuadro de mando o tomando las medidas necesarias
gracias a actuadores como el CTS (Coolant Temperature Sensor), que cambia los tiempos de apertura
de los cigarrillos en función del grado de exposición del motor.
En automatización industrial, brindan la información más importante a los sistemas de control Los
sensores en sí mismos se diferencian de los convertidores en que siempre están en contacto con la
variable, por lo que se puede decir que aprovechan la mayoría de las funciones
Sensores y transmisores analógicos, que ellos tienen características que varían desde la precisión de
las lecturas hasta el tiempo de respuesta del proceso de medición, por lo que son notoriamente
importantes, pero como ventajas, también tienen desventajas.
Los sensores del vehículo, también llamados sensores, se pueden clasificar principalmente en dos
categorías según su función y la señal de salida que reciben:
Según función:
• Sensores destinados al control y regulación, como el ABS, que gracias al sistema de dirección,
permite el control de frenado, antibloqueo y direccional.
• Utilizado con fines de seguridad. Los sistemas antirrobo son un claro ejemplo.
• Sensores para monitorear el estado del vehículo para mantenimiento, como sensores que
miden las emisiones de gases o la presión de los neumáticos.
Con señal de salida:
• Señal analógica como caudalímetro, presión turbo o temperatura motor.
• Señal digital que indica el encendido o apagado de determinados elementos como los pulsos
de rotación del sensor Hall.
• Señal pulsante, como señales de inducción, indicando el número de revoluciones y marcas de
referencia.
Para realizar su trabajo de manera óptima, los sensores deben soportar las condiciones más adversas:
temperatura, humedad, suciedad, resistencia a productos químicos y campos electromagnéticos. De
su correcto funcionamiento obtenemos información precisa sobre el estado de otras piezas, lo que nos
ayuda a alargar la vida del coche.
2.2 Sensores y/o transmisores analógicos
Un sensor es un dispositivo que puede detectar cantidades físicas o químicas, llamadas variables de
instrumento, y convertirlas en variables eléctricas. También es un dispositivo que puede detectar
diferentes materiales, lo que significa que recibe una señal o estímulo y responde con una señal de
salida eléctrica.
Un sensor se diferencia de un transductor en que el sensor está en todo momento en contacto con la
medida, por lo que también se puede decir que es un dispositivo que utiliza una de sus propiedades
para ajustar la señal de medida para que pueda ser interpretada por otro dispositivo.
Los sensores se pueden conectar a una computadora para obtener ventajas como acceder a una base
de datos, tomar valores de ella, etc... Areny Ramon (2003) afirma que, dependiendo de la señal de
salida, los sensores se dividen en: analógicos y digitales.
¿Qué es un sensor analógico?
Un sensor analógico es aquel que, como salida, emite una señal comprendida por un campo de
valores instantáneos que varían en el tiempo, y son proporcionales a los efectos que se están
midiendo.
Por ejemplo: un termómetro de mercurio es un dispositivo analógico, la temperatura se
mide en grados que pueden tener, en cualquier momento determinado, diferentes valores que
son proporcional esa su indicador, o a su "salida" en caso de un dispositivo electrónico, esto se debe
a la propiedad que tiene el mercurio de contraerse o dilatarse por la acción de la temperatura.
La gran mayoría de sensores analógicos entregan su señal de manera continua en el
tiempo. Otros ejemplos de ellos son los sensores generadores de señal y los sensores de parámetros
variables
Muestran más abanico de estados en función de la magnitud física que detectan haciendo que esta
se pueda escalar y obtener el valor real. Parece algo siempre, como que un sensor de temperatura
te diga los grados que hacen actualmente en grados centígrados, por ejemplo.

Sin embargo, los sensores deben transformar ese cambio que detectan en un voltaje analógico para
que pueda ser utilizado por la electrónica que le acompaña, y de ese modo mostrarnos el valor y si
queremos actuar en consecuencia con nuestro circuito. Por ejemplo, encendiendo una refrigeración
al llegar a 25ºC.

Una señal analógica puede ser una sinusoide, donde conforme va pasando el tiempo el valor va
pasando de un valor máximo a un valor mínimo de manera cíclica.

Características de los sensores analógicos

Rango de funcionamiento: Se refiere a la amplitud del rango para ser capaz de medir de manera exacta
y precisa un extenso abanico de valores de la magnitud correspondiente.
Velocidad de respuesta: Se refiere al tiempo mínimo en que el sensor informa de los cambios de la
variable.
Exactitud: Es aquella que hace referencia para poder detectar el valor verdadero de la variable sin
errores sistemáticos.
La resolución y precisión: La resolución de los sensores es el menor cambio en la magnitud de
entrada que se aprecia en la magnitud de salida, sin embargo la precisión es el máximo error
esperado en la medida.
Calibración: es el proceso mediante el cual se establece la relación entre la variable de medida y la
señal de salida que produce el sensor.
¿Algunos tipos de sensores analógicos?
Potenciómetro: son sensores de distancia resistivos que incorporan un cursor arrastrado por un
vástago sobre una pista resistiva plástica, que provoca una variación de resistencia en los
terminales de salida.
Acelerómetro: están pensados para realizar una medida de aceleración o vibración,
proporcionando una señal eléctrica según la variación física, en este caso la variación física es la
aceleración o vibración.
Capacitivos: están especialmente diseñados para lograr detectar materiales aislantes tales como el
plástico, el papel, la madera entre otros, no obstantes también cuentan con la capacidad de detectar
metales
Como ya sabemos, los sensores analógicos nos rodean por todas partes porque necesitamos
monitorear nuestro entorno y hacer que la tecnología funcione en nuestra vida diaria. Los sensores se
utilizan a menudo en robótica porque permiten que los robots interactúen con su entorno de la misma
manera que lo hacemos con nuestros sentidos, ya sea a través de la vista (sensor de luz y color), el
oído (sensor de sonido) o el olfato (sensor de color).
Pero los sensores van más allá de lo que los humanos pueden observar y medir. Si necesitamos saber
exactamente la cantidad de dióxido de carbono en nuestro aire interior, si hay gases nocivos o
humedad en la habitación, podemos controlar nuestro entorno con la ayuda de un módulo de sensor
simple y la programación de la placa de desarrollo. En la industria también encontramos sensores de
este tipo, especialmente para la medida continua de nivel de líquido, presión, etc. Por ejemplo, para
controlar el nivel y la temperatura de un depósito de agua.
Algunos de los sensores que podemos encontrar para aplicaciones de electrónica y robótica son:
• Acelerómetros
• Sensores calidad del aire
• Sensores de temperatura
• Compas Magnetómetro
• Sensores Giroscopios (MEMS)
• Sensores inerciales (IMU)
• Sensores médicos
• Sensores magnéticos
• Sensores de caudal
• Sensores de nivel de fluido
• Sensores meteorológicos
• Sensores de corriente
• Sensores de distancia, proximidad IR y ultrasonidos
• Sensores de distancia y proximidad inductivos
• Sensores de luz y de color
• Sensores de sonido
• Sensores de presión
• Sensores de gas
• Sensores de reflexión
• Sensores de movimiento
• Sensores de humedad
• Lectores de Huellas Dactilares
¿Qué es un transmisor Analógico?
Es un equipo electrónico de Alta Precisión que procesa y convierte una señal generada por una ó por
un conjunto de Celdas de Carga a un formato estándar de Corriente 0/4 a 20 mA y/o a un formato
estándar de Voltaje 0/2 a 10VDC, siendo estos formatos típicamente usados en el Control de
Procesos Industriales utilizados Por ejemplo, por PLC. Existen otras alternativas de formatos,
sin embrago, estos son los más usados.
Características de un transmisor analógico
• Son compactos en tamaño.
• Reducidos costos del equipo
• Ideales para industrias de aceite/gas, químicas, potencia, agua/ agua residual,
alimentos/bebidas y en general.
• Capaces de realizar mediciones de flujo y presión diferencial, presión de vacío, presión absoluta
y nivel de líquidos.
Pueden ser reparados con relativa facilidad
Ventajas de los transmisores analógicos
Trabajan en tiempo real. En los instrumentos digitales se toman muestras en el orden de 2 a 20
muestra/s (sean time: 50 ms a 500 ms). Por lo tanto, en procesos PLC Peso Temperatura Velocidad
muy rápidos no se pueden utilizar instrumentos digitales, se deben usar analógicos
Desventajas de los Transmisores analógicos
Necesita re calibración para cambiar el rango de medición, y es necesario experiencia.
Se necesita retirar el instrumento de la línea para calibrar.
Los componentes, como los potenciómetros, experimentan "drift"(inestabilidad en el tiempo de
respuesta).
La Idealización es fija para un solo tipo de sensor.
2.3 Sensores de posición proporcional
Los detectores de posición se usan en sitios especiales de una máquina donde se pueda detectar un
tope o un punto máximo de desplazamiento. Existen dos tipos de detectores de proximidad mecánicos
y electrónicos; los detectores mecánicos se le denominan finales de carrera y tienen muchas formas
de activarse
Dependiendo de la forma de la máquina y de la parte a detectar se pueden usar los diferentes formas
de accionamiento; no hay una regla específica para seleccionar el tipo de activación.
Características de los finales de carrera Se establece o se interrumpe un contacto eléctrico por medio
de fuerza externa
Aplicaciones comunes Posición de piezas mecánicas: en este caso los sensores se deben ubicar de
tal forma que la ubicación en reposo accione el sensor. Un ejemplo muy común es el final de carrera
que activa las luces del freno de un carro.
En su posición de reposo el pedal activa el final de carrera; una vez accionado el pedal, el contacto
NC dejará pasar la energía eléctrica y encenderá la luz. Estado de puertas: el estado de una puerta
puede ser monitoreado fácilmente con un final de carrera ubicado en el marco. Este tipo de sensor,
precisa un contacto normalmente cerrado; Cuando la puerta está cerrada el contacto NC estará abierto
y el PLC reconocerá que la puerta está cerrada. Al abrir la puerta, el contacto NC se cierra y hay una
conducción de energía hacia la entrada del PLC y él avisará su estado.
Características
Se establece o se interrumpe un contacto eléctrico por medio de un campo magnético externo Vida
útil 10 millones de ciclos. fuerza externa. Tiempos de conmutación entre 1 y 10ms. Se necesita de un
imán para activar el sensor.
2.4 Sensores de velocidad y aceleración
La velocidad es otro parámetro interno del robot que puede ser útil para desarrollar esta misión.
Aunque la posición es menos importante, existen varios métodos para determinar la velocidad (lineal
y angular) del robot. El primer método que encontramos se basa en la medición local. Como hemos
visto que existen muchos métodos diferentes para calcular la posición del robot, podemos derivar la
velocidad de esta medida.
Esto se hace aplicando directamente la definición de velocidad, es decir, dividiendo el aumento de
posición por el tiempo. Además de este sencillo primer método, podemos mencionar otro un poco
más detallado:
Tacogenerador
Este es un dispositivo para medir la velocidad angular. Su funcionamiento es simple: convierte la
energía de rotación de su eje en energía eléctrica, que es proporcional a la energía de rotación y es
fácil de medir. Se conecta un circuito en un campo fijo (creado por dos imanes) al motor o eje que se
va a medir por rotación para generar una corriente.
A medida que el motor gira, la bobina gira dentro del campo, provocando una corriente eléctrica. Estos
dispositivos pueden tener una precisión del 0,5 %, por lo que pueden ser soluciones aceptables para
medir la velocidad angular.
Sensores Doppler
Los sensores basados en el fenómeno Doppler miden la velocidad lineal de un objeto en movimiento
que descansa sobre otra superficie. Se basan en monitorear el cambio de frecuencia de la radiación
emitida por el sensor y reflejada en la superficie que se mueve con respecto al robot.
Este sistema se usa a menudo en sistemas marinos que usan ondas acústicas reflejadas desde la
superficie del océano. Como se muestra en la figura, si se conoce la velocidad de retorno de la señal
al sensor, la velocidad superficial se puede calcular mediante una relación trigonométrica simple (que
se usaría para calcular la velocidad de un teléfono móvil).
Su propósito es calcular la tasa de retorno de la señal al sensor durante la verificación de la desviación
de frecuencia.
LVT (Linear Velocity Transducers)
Este tipo de transductor se basa en el mismo principio electromagnético que los transductores de
posición LVDT. Los sensores LVT consisten en un núcleo de imán permanente en forma de varilla;
este núcleo está conectado al dispositivo cuya velocidad mediremos. Hay dos bobinas conductoras
por encima y por debajo de la barra. De acuerdo con la ley de Faraday, se produce una diferencia de
potencial en las espiras, que es proporcional al cambio en el campo magnético que se les aplica.
Dado que el núcleo es un imán permanente, solo el movimiento del corazón puede hacer que cambie
el campo. Entonces, si medimos la diferencia de potencial entre las bobinas, podemos deducir la
velocidad a la que se movió el núcleo y, por lo tanto, el elemento de interés.
El último tipo de sensores internos que veremos son sensores para calcular la aceleración. La
aceleración es una variable interna del robot cuyo valor se utiliza para aplicaciones bastante
específicas; sin embargo, existen varios métodos y sensores para calcularlo. Al igual que con la
velocidad, la primera forma de conocer la aceleración de un robot es derivarla de la velocidad, de forma
similar a como la velocidad se deriva de la posición. Sin embargo, este sistema no suele dar muy
buenos resultados. Por lo tanto, también existen sensores especiales para calcular la aceleración. La
mayoría de ellos se basan en la segunda ley de Newton, por lo que si conocemos la masa del robot y
la fuerza que produce un motor en particular, también podemos conocer la aceleración. Vemos dos
dispositivos especiales para calcular la aceleración.
Servo-acelerómetro
Es un dispositivo para medir la aceleración angular. El dispositivo cuya aceleración de rotación
mediremos está conectado a un péndulo. A medida que el elemento gira, el péndulo gira con él. El
sensor de posición detecta el movimiento del péndulo y el circuito electrónico compara la señal del
sensor de posición con la señal de referencia. El motor rotatorio luego aplica una fuerza al péndulo
determinada por el circuito electrónico, lo que hace que el péndulo gire en la dirección opuesta al
elemento. La posición en la que se detiene el péndulo es proporcional a la aceleración inicial aplicada.
Estos sensores pueden medir hasta 1000 radianes por segundo con una precisión muy alta.
Acelerómetro piezo-resistivo
Este dispositivo consta de una masa en forma de travesaño y dos galgas extensométricas. La masa
se presiona en un recipiente con una altura de dos metros por encima y por debajo. Si ocurre una
aceleración en el elemento que se está midiendo (que de alguna manera está relacionada con la masa
relevante), el cuerpo de la viga transversal se doblará y se pueden usar galgas extensométricas para
calcular la aceleración que causó esa flexión. De hecho, uno de los calibres se utiliza para tensión y el
otro para compresión.
2.5 Sensores de par, fuerza y deformación
Galga extensiométrica
Una galga extensiométrica o extensómetro es un sensor, para medir la deformación, presión, carga,
torque, posición, entre otras cosas, que está basado en el efecto piezorresistivo, el cual es la propiedad
que tienen ciertos materiales de cambiar el valor nominal de su resistencia cuando se le someten a
ciertos esfuerzos y se deforman en dirección de los ejes mecánicos. Un esfuerzo que deforma a la
galga producirá una variación en su resistencia eléctrica, esta variación puede ser por el cambio de
longitud, el cambio originado en la sección o el cambio generado en la resistividad. Inventado por los
ingenieros Edward E. Simmons y Arthur C. Ruge en 1938. La galga extensiométrica hace una lectura
directa de deformaciones longitudinales en cierto punto del material que se está analizando. La unidad
que lo representa es épsilon, esta unidad es adimensional y expresa el cambio de la longitud sobre la
longitud inicial.
En su forma más común, consiste en un estampado de una lámina metálica fijada a una base flexible
y aislante. La galga se adhiere al objeto cuya deformación se quiere estudiar mediante un adhesivo,
como el cianoacrilato. Según se deforma el objeto, también lo hace la lámina, provocando así una
variación en su resistencia eléctrica. Habitualmente una galga extensiométrica consiste de un alambre
muy fino, o más comúnmente un papel metálico arreglado en forma de rejilla, que se puede unir por
medio de soldadura a un dispositivo que pueda leer la resistencia generada por la galga. Esta forma
de rejilla permite aprovechar la máxima cantidad de material de la galga sujeto a la tensión a lo largo
de su eje principal. Las galgas extensiométricas también pueden combinarse con muelles o piezas
deformables para detectar de forma indirecta los esfuerzos.
Triaxales
Los transductores de fuerza triaxiales o multieje, permiten adquirir hasta seis canales. Tres de fuerza
(Fx, Fy, Fz) y otros tres de par (Mx, My, Mz), con lo que podemos analizar una estructura de forma
triaxial, muy importante para análisis en I+D mecánico.
• Existe una amplia variedad de rangos, desde unos pocos newtons hasta más 600.000 N y
momentos de hasta 9.000 Nm, así como de formatos, que pueden ser cilíndricos o cuadrados,
y series de aplicación especial para esfuerzos de corte o plataformas.
• Existen diferente sensores de fuerza y par multiaxiales, que nos permiten contar con diferente
número de ejes en fuerza o en par, lo que permite adaptar el sensor a nuestras necesidades.
Por ejemplo, podríamos encargar un sensor con un canal de fuerza y tres de momento, lo que
haría un total de cuatro canales.
• La salida es como la de una célula de carga, en extensometría, multiplicada por el número de
canales, lo que hace necesario contar con varios acondicionadores, uno por canal.
• SENSING dispone de racks y módulos acondicionadores de varios canales con conexión a
USB y software, lo que hace muy sencilla la adquisición y configuración de cada canal.
2.6 Sistemas de medición de coordenadas y sistemas de visión.
Una máquina de medición por coordenadas, también conocida como CMM, es un dispositivo que mide
la geometría de objetos físicos. CMM que utilizan un sistema de medición para detectar puntos
discretos en la superficie de los objetos.
La primera CMM apareció a principios de la década de 1960. Originalmente desarrollado en la década
de 1950 por Ferranti Company de Escocia, el CMM de dos ejes usaba un rastreador 3D con una lectura
digital simple que mostraba las posiciones XYZ. Ferranti usó su CMM para medir componentes de
precisión para sus productos militares. Los modelos triaxiales se desarrollaron a fines de la década de
1960. Las CMM se usan más comúnmente para probar una pieza o ensamblaje para determinar si
cumple o no con el diseño original.
Las CMM se integran en el control de calidad o en los flujos de trabajo de control de calidad para
verificar las dimensiones de los componentes fabricados para prevenir o resolver problemas de
calidad. Las ventajas de usar CMM en comparación con equipos de metrología manual o tradicional,
como micrómetros y medidores de altura, incluyen: precisión, velocidad y reducción del error humano.
Hay varios tipos diferentes de MMC. Las MSC generalmente se clasifican en función de sus
estructuras. Cada estructura tiene sus ventajas y desventajas. Echemos un vistazo más de cerca a los
diferentes tipos de MMC.
¿Para qué sirve el Sistema Visual?
Se utiliza para automatizar y mejorar la inspección visual de piezas en todas las industrias, desde la
automotriz hasta la de procesamiento de alimentos.
Sistema de visión artificial multidimensional.
El CV-X/XG-X es un sistema de visión multidimensional estable avanzado que contiene luces de
proyección estampadas que permiten la inspección simultánea en 2D y 3D.
Aplicaciones del sistema de visión artificial.
Maneja aplicaciones como inspección de apariencia, inspección de posición, ausencia, alineación o
medición dimensional, reconocimiento de caracteres y lectura de códigos, robótica guiada por visión,
inspección 3D y más.
Conclusión
Podemos decir que ahora que la electrónica se está desarrollando de la mano de la electromecánica,
cada automóvil tiene diferentes sensores que son controlados por la ECU, que es el cerebro del motor.
La automatización cada vez mayor de los complejos sistemas de producción requiere el uso de
componentes capaces de adquirir y transmitir información relacionada con el proceso de producción.
Los sensores cumplen con estos requisitos y, por lo tanto, se han convertido en componentes cada
vez más importantes en la tecnología de control y medición de bucle cerrado y abierto en los últimos
años. Los sensores proporcionan información al controlador en forma de variables de proceso
individuales. Variables de estado del proceso son, por ejemplo, variables físicas como temperatura,
presión, fuerza, longitud, ángulo de giro, nivel, caudal, etc. Para la mayoría de estas variables físicas,
hay sensores que se comunican con los y transmiten las señales correspondientes. Según los
sensores utilizados, son cruciales para obtener más potencia, economía de combustible y
funcionamiento del motor.

Referencias
AUTOMOTRIZ, T. (2015). Los sensores automotrices en la practica. México: SCANATOR PC.
BuenasTareas. (25 de Diciembre de 2011). Sensores de posicion. Obtenido de BuenasTareas:
https://www.buenastareas.com/ensayos/Sensores-De-Posicion/3297259.html
Educateaqui.com. (3 de Agosto de 2019). LIBRO DE SENSORES AUTOMOTRICES EN PDF gratis.
Obtenido de Educateaqui.com: https://educateaqui.online/libro-de-sensores-automotrices-en-
pdf-gratis/
Peñalver, M. (7 de Septiembre de 2010). Sensores de velocidad y aceleración. Obtenido de DOMOTIV:
https://domotiva.wordpress.com/2010/09/07/sensores-de-velocidad-y-aceleracion/
wordpress. (18 de Septiembre de 2013). ARCHIVOS DE LA CATEGORÍA ‘SENSOR DE FUERZA Y
PAR (DEFORMACIÓN)’. Obtenido de wordpress:
https://sensoritytips.wordpress.com/category/sensor-de-fuerza-y-par-deformacion/