Tema 14. Costes de mecanizado: elementos que intervienen en el coste.

Métodos para
establecer los tiempos de fabricación. Cálculo de tiempos de las operaciones más
comunes en mecanizado por arranque de viruta. Procedimientos de medición de unidades
de tiempos de fabricación

INTRODUCCION
La industria del mecanizado ha transcurrido por diversas transformaciones que la han
convertido en un sector con un elevado potencial de desarrollo. Desde los inicios del mecanizado
básico hasta la llegada de las nuevas ideas tecnológicas, la industria del mecanizado ha permitido
constantes innovaciones para mejorar los procesos productivos, reduciéndose sustancialmente y
mejorando los estándares de la rentabilidad económica para la industria metal-mecánica. Desde
el surgimiento del CNC, la industria del mecanizado ha logrado potenciar de manera mucho más
eficiente los diversos sectores industriales. A su vez, ha permitido el constante estudio en la
investigación y desarrollo de nuevas aleaciones para las herramientas de corte que permiten
reducir los costes de mecanizado.

Desde la página web “umesal.com” se apunta que el desarrollo de la industria del mecanizado ha
sabido complementarse con los nuevos surgimientos tecnológicos como la robótica y los sistemas
operativos informáticos de diseños como el CAD/CAM 3D. Así como también la impresión de
prototipos que permiten obtener muestras en materiales más económicos. Logrando reducir así,
los gastos operacionales de materiales y de esa manera evitar fallos en cuanto a una mala
prestación de servicio del componente.

ELEMENTOS QUE INTERVIENEN EN EL COSTE

Tradicionalmente se considera el coste de un producto, la suma de estos elementos:
- Materias primas.
- Mano de obra directa.
- Gastos generales.

A continuación se estudia brevemente estos conceptos:

Materia prima: Son los materiales que se utilizan para obtener el producto ó la pieza.
También se incluyen como materias primas a los elementos que no reciben ninguna
transformación pero que son incorporados al producto. Como por ej, los elementos normalizados
que se adquieren directamente de los proveedores.
El coste de la materia prima no es sólo el precio de compra, hay que añadir también el
precio del transporte, aranceles si viene del exterior y pasa por aduanas, y en resumen todos los
gastos que suponga su adquisición hasta tenerlo disponible en el almacén.
Si los desperdicios propios del proceso: viruta, recortes, etc .son aprovechables y se
venden, se tendrá en cuenta para restar el importe del precio de compra.
Teniendo presente lo planteado, la materia prima para el costo se la diferencia en:

 Materia prima directa, son aquellos materiales sujetos a transformación que son
fácilmente identificados y cuantificados en los productos terminados. Es todo el
material que forma parte del producto, como por ejemplo el acero de la pieza.
 Materia prima indirecta, son aquellos materiales sujetos a transformación que no son
fácilmente identificables o cuantificables en los productos terminados, es decir,
aquellos que afectan al costo de la producción total, como por ejemplo un sellador o
protector corrosivo.

Mano de obra directa: Se entiende por mano de obra directa a la cantidad que la empresa
gasta en concepto de salarios en los operarios que se dedican exclusivamente a ese producto.
El tiempo que cada operario dedica a un trabajo (en los talleres se les llama orden de
trabajo), lo controla el encargado de la sección, ó el propio operario anotándolo en los partes de
trabajo que cubre al finalizar cada jornada laboral.
 En estos partes, aparece el nombre y nº de operario, el nº ó código de la orden de trabajo
de cada pedido, la fase realizada y el nº de horas empleadas. Si se trata de más de una pieza,
también debe figurar el nº de piezas realizadas.
Con la suma de los tiempos de cada una de las fases por la que pasa un producto y
realizadas en las máquinas, obtenemos el nº de horas de fabricación de cada pieza. Conociendo
el precio/hora de cada máquina asignada por la dirección de la empresa, y el nº de piezas de las
que consta el pedido, obtenemos el coste total de la mano de obra directa de un pedido. Si
dividimos el nº total de horas entre el nº de piezas, obtenemos el coste de mano de obra directa
por unidad de pieza.

Gastos generales: Los otros gastos que ocasiona la fabricación y que no pueden
identificarse en ninguna de las dos partidas anteriores, reciben el nombre de gastos generales.
Los gastos generales pueden ser fijos ya que no varían sea mucha ó poca la producción
obtenida, ó variables según la producción.
.
Gastos generales fijos: Estos son:

 Mano de obra indirecta. Supone todo lo que la empresa gasta en concepto de sueldos
que no sea mano de obra directa. Jefe de taller, personal de dirección y administración, de oficina
técnica, personal de control de calidad, y de almacén, y de limpieza, etc

 Alquileres de locales ó amortizaciones si son propios.

 Amortización de la maquinaria. Tiene en cuenta la pérdida de valor de la misma,
ocasionado por su uso y desgaste.
 Seguros de incendios, de robos, etc.

Gastos generales variables: Estos son:

 Energía eléctrica motriz, alumbrado y calefacción.

 Subcontratación de trabajos provocados por un exceso de producción. Por ej, debido a
una carga de trabajo muy alta de una máquina en cuestión, sin la posibilidad de derivarlo a otra,
por las características de la pieza, como puede ser su tamaño, que condiciona la máquina a
utilizar.
 Subcontratación por no disponer de los medios adecuados para realizar una fase. Por
ej, es habitual la subcontratación de un tratamiento térmico ó termoquímico, un rectificado, ó un
tallado de un engranaje por no disponer de las instalaciones ó máquinas adecuadas, y acudiendo
a talleres especializados en cada uno de estos determinados tipos de trabajo.
 Mantenimiento. Si se realiza con personal de la empresa, la parte de los sueldos se
incluye en mano de obra indirecta. Aquí se incluyen los gastos ocasionados por las averías.
 Materiales fungibles como Htas, consumibles, repuestos, lubricantes, metrología, EPIs.

MÉTODOS PARA ESTABLECER LOS TIEMPOS DE FABRICACIÓN. PROCEDIMIENTOS DE

MEDICIÓN DE UNIDADES DE TIEMPOS DE FABRICACIÓN

Para evaluar el tiempo que se emplea en la fabricación de piezas se emplean distintos

procedimientos:

 Evaluación por estimación.

 Valoración por comparación.
 Valoración de tiempos por el método de los valores experimentales.
 Valoración de tiempos por cronometraje.
Método de evaluación por estimación

Este método consta de los siguientes pasos:

1. Se determinan las fases desglosando las operaciones a realizar en cada fase.

2. Se calcula el tiempo máquina correspondiente a cada una de las operaciones, que una vez
sumados, proporcionará el tiempo de máquina total en la mecanización de la pieza.
En una operación, el tiempo de corte es el que transcurre desde que el operario conecta el
avance automático hasta su desconexión. Este tiempo es calculado mediante fórmulas o por
medio de ábacos.
Su valor depende: de la longitud a mecanizar, la velocidad de corte, diámetros de la pieza o
herramienta, avance y número de pasadas

3. Se calculan los tiempos de maniobra ó manuales en función del tiempo de máquina ya

calculado, y podemos definirlo como la suma de los tiempos empleados por el operrio desde que
empieza la primera maniobra repetitiva hasta la última.
Incluye: cambiar piezas, realizar cambios de herramienta dentro de una misma fase, ajustar la
velocidad y el avance, manejar los nonius de los carros, aproximar manualmente la herramienta a
la pieza para iniciar el corte, conectar la refrigeración, conectar y desconectar los automáticos,
retroceder los carros manualmente, realizar mediciones sobre la pieza, etc.
Para el cálculo de este tiempo, la máquina tiene un cuaderno de máquina en el cual están
tabulados los distintos tiempos de maniobra.

4. El tiempo de preparación, es el tiempo empleado en la preparación de cada fase. Incluye

el tiempo de montaje de la colocación de la pieza en la mesa o plato, preparación de
herramientas y utillajes que se precisen, amarre en la mesa y alineación de los utillajes
necesarios, programación CNC, también incluye el tiempo de desmontaje, limpieza y
mantenimiento de primer nivel.
Su valor depende de la forma, dimensiones y peso de la pieza y del método de sujeción. Al igual
que el tiempo de maniobra, su valor se puede obtener del cuaderno de la máquina.
En la siguiente tabla pueden apreciarse unos tiempos de preparación general de serie que varían
según la máquina:
Máquinas-herramientas Tiempos/minuto
Tornos convencionales 30
Tornos verticales 60
Mandrinadora 45
Fresadora 45
Taladradora 30

5. Al tiempo imprevisto se le asigna un tanto por ciento del total de la suma de los anteriores
tiempos, es decir: T. Imprevisto= K’ (T. maquina + T. maniobra + T. preparación)
El valor de K’ depende de la clase de trabajo, condiciones ambientales, etc. Su valor, en
las operaciones de arranque de viruta, suele oscilar entre 0.10 y 0.20

Método de valoración por comparación

Este procedimiento se utiliza para pequeñas series y consiste en determinar el tiempo de
mecanizado de una pieza comparándolo con el de otra pieza análoga con tiempos registrados, de
forma y dimensiones muy similares ó de igual forma pero distintas dimensiones.

Método de valoración de tiempos por los valores experimentales.

 Este procedimiento se utiliza para pequeñas series y consiste en calcular los tiempos de
preparación y manuales según datos recogidos de operaciones similares de otras fabricaciones.

Método de valoración de tiempos por cronometraje.

El estudio con cronómetro es el método más común empleado en empresas que trabajan
en serie, para medir el tiempo que lleva una tarea. Se emplea para determinar el tiempo que
necesita un operador promedio, trabajando a un ritmo normal en la ejecución de una tarea
determinada.
Este tiempo se controla en las grandes series a pleno rendimiento y utilizando las
condiciones de corte óptimas. Se cronometran, directamente, tanto los tiempos manuales, como
los de preparación y tiempos de corte.
El tiempo en que se realiza una operación depende como es natural en gran parte del
entrenamiento y estado de ánimo del operario. Si la práctica en realizar la operación es grande y
el espíritu del operario es bueno, el trabajo irá más deprisa que si lo realiza un obrero principiante
y desganado. Estas diferencias se han tratado de valorar con el denominado FACTOR DE
ACTUACIÓN.
La actuación que se puede considerar como normal de un operario al realizar un trabajo se valora
como 100. Si se realiza el trabajo con mayor rapidez de lo normal se valora por encima de 100,
pero si por el contrario a juicio del cronometrador el trabajo va más despacio se valora con un
coeficiente inferior a 100.
Una vez terminado el cronometraje se obtiene un gráfico representando en el eje de ordenadas
los tiempos registrados y su repetición y en el eje de abscisas los factores de actuación, de este
gráfico se obtendrá un tiempo teórico, pero aún no puede ser considerado el real, porque un
operario no podría mantenerlo durante toda la jornada.
Para obtener el tiempo real hay que multiplicar el tiempo teórico por cuatro coeficientes:
 El dinamométrico
 El de posición
 El de monotonía muscular
 El de ambiente

Coeficiente Dinamométrico: se valora según el esfuerzo a realizar en kilos, cuanto mayor es este
esfuerzo, mayor es el coeficiente.
Coeficiente de Posición: varía según la posición en que se realiza la operación, cuanto más
incómoda sea ésta, más tiempo ha de concederse para su realización. Este coeficiente se recoge
en tablas.
Coeficiente de Monotonía Muscular: se tiene en cuenta que la reiteración de un esfuerzo idéntico,
fatiga mucho más que un esfuerzo variado. Los coeficientes de monotonía se valoran en función
del porcentaje en el ciclo.
Coeficiente de Ambiente: se aplica cuando se realiza en un ambiente anormal, muy húmedo, muy
caluroso, muy ruidoso, etc.

CÁLCULO DE TIEMPOS DE LAS OPERACIONES MÁS COMUNES EN MECANIZADO POR

ARRANQUE DE VIRUTA

Los tiempos de mecanizado propiamente dichos, es decir, cuando hay arranque de viruta,
pueden calcularse con bastante exactitud si las condiciones de corte están fijadas a priori, o sea,
definidos los valores de velocidad de corte, profundidad y avance que se van a emplear.
A la hora de determinar el tiempo de mecanizado por componente hay que tener en cuenta que
este tiempo no es el de corte solamente (Tc), también se considera el tiempo de entrada y salida
de la herramienta.
El cálculo de tiempo de mecanizado dependerá de la máquina herramienta sobre la que se está
trabajando y del tipo de operación que se esté realizando.
Torno: En las operaciones de torneado las entradas y salidas de la herramienta (e y s), se fijarán
entre 0.5 y 1 mm en la mayoría de los casos

Operación de cilindrado:

Np= Número de pasadas e+s+L

e= entrada de la herramienta Tm=Np
s= salida de la herramienta a.n
L= longitud a mecanizar
a= avance por vuelta
n= revoluciones por minuto

Operación de refrentado:

Aplicando la fórmula anterior solo nos quedaría conocer la longitud (L)

Do
Do= Diámetro inicial L=
2

Operación de ranurado:
Do-Df
Do= Diámetro inicial L=
Df= Diámetro final 2
Operación de torneado cónico:

Se tendrá en cuenta que la longitud a tornear por la Hta es la hipotenusa de un triángulo cuyos
lados son la longitud del cono, y el otro cateto es la diferencia de diámetros del cono dividido
entre dos. Por pitágoras ó por trigonometría se obtiene el valor de la hipotenusa. Se tendrá en
cuenta que las pasadas de desbaste son de longitud más corta pudiendo ser calculada en función
de la inclinación del cono y de la profundidad de pasada, aumentando dicha longitud a medida
que se va desbastando (profundizando) y siendo solo la pasada final de una longitud igual a la
calculada por las cotas del plano.

Tm= tiempo de mecanizado

L= longitud total de mecacizado
l1,l2,l3….= longitudes de cada pasada
e= margen de aproximación
s= margen de salida
Np= número de pasadas
a= avance por vuelta
N= revoluciones por minuto
P= profundidad de pasada en radios
α= ángulo del cono

L=Np.e+l.Np+Np.s

P.Np
L=Np.e+ +Np.s
Sen α
L
Tm=
a.N
Operación de roscado:

Se obtiene también de la fórmula básica, siendo el valor del avance por vuelta el paso de la rosca
en mm. También se añade a la longitud de la rosca el valor de entrada y salida de la cuchilla.
El tiempo de corte total empleado en una rosca será el tiempo de cada pasada por el número de
pasadas.

e+s+L
Tm=Np
a.n

Fresa :

Fresado frontal:

El tiempo de mecanizado en el fresado viene por la expresión:

Np= número de pasadas
e= entrada de la herramienta
s= salida de la herramienta e+s+L
L= longitud a mecanizar Tm=Np
az = avance por diente az.z.n
z= número de dientes de la fresa
n= número de revoluciones por minuto

La entrada mínima será igual al radio de la fresa más un

valor que suele ser de 5mm.Por otra parte, dependiendo
de si la operación es de desbaste o acabado la salida de
la herramienta es distinta, ya que en el desbaste no es
necesario que la fresa salga de la pieza en su totalidad.

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"https://ikastaroak.ulhi.net/edu/es/PPFM/DPMCM/DPMCM05/es_PPFM_DPMCM05_Contenidos/
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Fresado tangencial:

En el fresado tangencial se aplica la misma fórmula, pero hay una pequeña variación en los
parámetros que conforman la longitud.

b1=b2= R²- (R-P)² = 2.P.R-P²

L= e+b1+l+b2+s

L
Tm=Np
Av.n
En este caso de fresado tangencial, se añaden b1 y b2 que serían los recorridos hasta que la
fresa deja de hacer contacto con la pieza.

Operación de taladrado:

Para calcular el tiempo de taladrado (Tm) en un taladro se debe tener en cuenta la longitud de
aproximación y salida de la broca de la pieza que se mecaniza. La longitud de aproximación
depende del diámetro de la broca.
Los tiempos de mecanizado en el taladro son fáciles de calcular ya que solo trabaja el eje “Z”, por
lo que únicamente contemplaremos el tiempo de penetración de la broca en el material.
En este tipo de trabajos debemos tener en cuenta la punta de la broca, por lo que debemos
sumar la longitud de la punta de la barrena hasta la parte cilíndrica (h).

l= 0.3 x diámetro
L= recorrido en avance L= e+s+L
e= longitud de aproximación
s= longitud de salida L
Tm=
Av.n

Operación de mandrinado:

Una operación de mandrinado se calcula por la misma fórmula empleada en la operación de

cilindrado en el torno, pues un mandrinado es una operación de cilindrado interior.

Tm= Tiempo total

Np= Número de pasadas e+s+L
e= entrada de la herramienta Tm=Np
s= salida de la herramienta a.n
L= longitud a mecanizar
a= avance por vuelta
n= revoluciones por minuto

CONCLUSIÓN
Los costes en los procedimientos de trabajo cada día está siendo más exigentes, ya que en
el mundo global donde vivimos, la optimización y la reducción de costes puede suponer la
supervivencia de una empresa. Hay que tener en cuenta que existen multitud de programas
informáticos y de planificación de tiempos que podemos usar, todo ello teniendo en cuenta
que con la industria 4.0, los procesos pueden modificarse sobre la marcha sin tener que
esperar a los resultados finales ya que el análisis y control predictivo está más en boga
que nunca.