ÍNDICE ÍNDICE

Tungsteno, aleaciones de tungsteno y com-

puestos de tungsteno
Tungsteno, aleaciones de tungsteno y compuestos de tungsteno
ERIK LASSNER, Graz, Austria (Chap. 1, Section 2.2, Chaps. 3-7, Chaps. 9-13)
WOLF-DIETER SCHUBERT, Institut für chemische Technologie anorganischer Stoffe, Technische
Universität Wien, Wien, Austria (Chap. 1, Section 2.2, Chaps. 3-7, Chaps. 9-13)
EBERHARD LÜDERITZ, Fürth, Federal Republic of Germany (Chap. 8)
HANS UWE WOLF, Universität Ulm, Ulm, Federal Republic of Germany (Chap. 14)

Índice
1. Introducción 1

2. Propiedades 2
2.1. Propiedades físicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2.2. Propiedades químicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

3. Materias primas 4
3.1. Recursos naturales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.2. Chatarra de tungsteno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

4. Producción 8
4.1. Beneficio del mineral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.2. Pretratamiento de concentrados de mineral y chatarra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4.3. Hidrometalurgia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4.3.1. Digestión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
4.3.2. Purificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
4.3.3. Conversión de solución de tungstato de sodio a solución de tungstato de amonio . 13
4.3.4. Cristalización del pararatungstato de amonio (APT) [26] . . . . . . . . . . . . . 13
4.4. Calcinación de APT [4], [21] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
4.5. Reducción por hidrógeno a polvo de tungsteno metálico [29-31] . . . . . . . . . . . . . 14
4.6. Producción de metal compacto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
4.7. Procesamiento de piezas sinterizadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
4.7.1. Conformado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
4.7.2. Unión mecánica de tungsteno a tungsteno y otros metales . . . . . . . . . . . . . 17
4.8. Tratamiento de superficies . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
4.9. Revestimientos de tungsteno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
4.10. Producción de metal de tungsteno de alta pureza (99.999 - 99.9999 %) . . . . . . . . . . 19

5. Aleaciones de tungsteno 19
5.1. Aleaciones de cristal mixto monofásicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
5.2. Aleaciones de Fase Múltiple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

6. Usos 23

I
ÍNDICE DE FIGURAS ÍNDICE DE TABLAS

Índice de figuras
1. Resistencia a la tracción en caliente de la lámina de tungsteno, espesor 1 mm, tasa de
deformación 15 % min−1 [3] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2. Efecto de la temperatura en la deformación por fractura de la lámina de tungsteno recris-
talizada [3]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3. Diagrama de flujo de tungsteno. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4. Comparación de la producción clásica y moderna de WO3 . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
5. El proceso moderno de APT. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
6. Extracción solvente de tungsteno. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
7. Microfotografía electrónica de barrido de la superficie de fractura del tungsteno no pan-
fletario después de la recristalización, aumento 5000X. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
8. Microestructura de un metal pesado de tungsteno W-7 Ni 3 Fe, ampliación 250 x. . . . . 24

Índice de tablas
1. Propiedades físicas y químicas de wolframitas y scheelita . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2. Parámetros típicos para la lixiviación a presión de materias primas de tungsteno . . . . . 12
3. Concentraciones máximas de impurezas en cristalización APT. . . . . . . . . . . . . . . 14
4. Las propiedades más importantes de las pseudoaleaciones de tungsteno [46] . . . . . . . 23

II
1 INTRODUCCIÓN

Tungsteno, aleaciones de tungsteno y com-

puestos de tungsteno
Las secciones 2.1 y 4.6-4.9 se basaron en el artículo Wolfram, Wolfram-Legierungen y Wolfram-
Verbindungen en Ullmann’s, 4th ed., Escrito por Hugo M. Ortner

1. Introducción
El tungsteno (wolfram, W), número atómico 74, masa atómica relativa 183.85, es un metal de transi-
ción en el tercer período largo y el grupo 6 de la tabla periódica. Su configuración de electrones es [Xe]
6s2 4f14 5d 4 pero también puede interpretarse como [Xe] 6s1 4f 14 5d 5. Los isótopos naturales (abun-
dancias entre paréntesis) tienen una masa atómica relativa 180 (0.14 %), 182 (26.42 %), 183 (14.40 %),
184 (30.64 %) y 186 (28.41 %). También hay 17 isótopos e isómeros artificiales conocidos de 137W a
189W, con vidas medias entre 14 µs y 140 d. En la naturaleza, el tungsteno se produce solo en un estado
químicamente combinado (principalmente como tungstato). El metal, que tiene un brillo blanco platea-
do, tiene una densidad muy alta (19,3 g / cm3 a 20 o C) y el punto de fusión más alto (3410 o C) de todos
los elementos metálicos.
Historia. Mucho antes de que se descubriera el tungsteno elemental (1783), se conocía la wolframita
mineral, por ejemplo, en las minas de estaño de Sajonia y Bohemia. Fue descrito por primera vez en 1574
por LAZARUS ERCKER, y se pensó que era un mineral de estaño que contenía arsénico y hierro.
El nombre wolfram se deriva de la palabra lobo, es decir, el lobo que devoró el estaño. Una espuma
(latín: lupi spuma, espuma de lobo) se formó sobre el estaño fundido durante la fundición de mineral de
estaño, reduciendo el rendimiento de estaño.
En 1757, un nuevo mineral con densidad 6 (scheelita) fue descrito por A. F. CRONSTEDT. Llamó
a este «tungsteno» (sueco: tung sten, piedra pesada) y lo consideró un mineral de hierro que contiene
calcio. En 1781, C. W. SCHEELE analizó el mineral y anunció que contenía calcio con un ácido hasta
ahora desconocido. Describió la digestión del mineral con K2 CO3 , precipitando el ácido desconocido
con ácido nítrico, descomponiendo el mineral con ácidos minerales y disolviendo el ácido precipitado
en amoníaco. En el mismo año, T. BERGMANN sugirió que el metal podría obtenerse mediante la
reducción del ácido con carbono.
En 1783, el elemento fue producido por los hermanos J. J. y F. DE ELHUYAR de wolframita
por reducción del óxido con carbono. Lo llamaron wolfram. En 1786, el endurecimiento del acero fue
descrito por H. I. DU MONCEAU. En 1821, K. C. VON LEONHARD propuso el nombre scheelita para
el mineral CaWO4 .
La verdadera química del tungsteno se originó con R. OXLAND (1874), que patentó un método
para producir tungstato de sodio, óxido de tungsteno y tungsteno metálico. También fue el primero en
proponer un método para la producción de ferrotungsteno. La posibilidad de usar tungsteno como un
elemento de aleación para aumentar la dureza del acero inicialmente no se pudo realizar debido al alto
precio del metal.
Los desarrollos que llevaron al uso industrial del tungsteno comenzaron en 1890 con la producción
de WC por H. MOISSAN. Se pueden resumir de la siguiente manera:
En 1900, Bethlehem Steel Company anunció el primer acero de alta velocidad y alta temperatura en
la Exposición de París.
En 1903, los primeros filamentos de tungsteno para lámparas incandescentes se produjeron en Hun-
gría por el método patentado por JUST y HANAMANN.

1
 2 PROPIEDADES

En su patente de 1909, W. D. COOLIDGE describió la producción de alambre de tungsteno dúctil

por pulvimetalurgia, un proceso que no ha cambiado en sus características esenciales, incluso hoy en día.
Este proceso representa el primer uso industrial de la pulvimetalurgia.
En 1922, la Asociación de Investigación Osram obtuvo una patente para la producción de carburo de
tungsteno - metales duros de cobalto.
Cuatro años después, la organización Krupp presentó la primera herramienta de corte de metal duro
en la Exposición de Leipzig.
El uso creciente de metales duros en el mecanizado de acero y en la industria minera (producción
de energía) condujo a un gran aumento en la demanda de tungsteno. Como resultado de la disponibilidad
incierta de materias primas en situaciones de crisis y el mayor uso de materiales de tungsteno en la
industria de armamento (metales duros, metales pesados que contienen tungsteno), el metal ha adquirido
una importancia estratégica.
Todos los desarrollos de materiales posteriores son esencialmente solo una ampliación y diversi-
ficación de los primeros trabajos sobre la producción del metal y sus aleaciones. Los compuestos de
tungsteno son cada vez más importantes, por ejemplo, como los componentes activos en los catalizado-
res.
El aumento continuo de la demanda hasta la década de 1980 llevó a la exploración constante de los
depósitos de tungsteno y la apertura de minas y plantas de procesamiento. Sin embargo, debido a una
caída en el precio y la demanda, se ha cerrado un gran número de minas desde 1985, especialmente en
los países industrializados.
En términos de cantidad, el tungsteno es el segundo metal más importante de alto punto de fusión,
después del molibdeno; sin embargo, es el metal refractario más importante utilizado en la metalurgia de
polvos.
Puede encontrar información general sobre tungsteno y sus aleaciones y compuestos en [1-7]. Un
resumen de la historia temprana se puede encontrar en [8].

2. Propiedades
2.1. Propiedades físicas
El tungsteno tiene el punto de fusión más alto de todos los metales, superado solo por el carbono
elemental y los monocarburos metálicos de niobio, zirconio, tántalo y hafnio. La energía de unión extre-
madamente alta (debido a la carcasa 5d medio llena) conduce a valores extremos de otras propiedades.
Por ejemplo, el tungsteno tiene la presión de vapor más baja de todos los metales, la menor compresi-
bilidad, una densidad extremadamente alta, un alto módulo de elasticidad, baja expansión térmica y alta
conductividad térmica.
A continuación se dan algunas propiedades físicas del tungsteno [1], [3], [9]. (ver columna izquier-
da)
Propiedades Mecánicas y Metalúrgicas. El tungsteno metálico puro tiene una estructura cúbica
de cuerpo centrado, es frágil a temperatura ambiente y, por lo tanto, no es adecuada para la conformación
en frío. A temperaturas elevadas (aproximadamente 100-500 o C) se transforma en el estado dúctil. La
temperatura de esta transformación claramente definida depende principalmente de la pureza y el histo-
rial de deformación y tratamiento térmico del material. La temperatura de transformación aumenta con
la presencia de cantidades extremadamente pequeñas de elementos solubles intersticiales, por ejemplo,
oxígeno, carbono y nitrógeno, que conducen a la precipitación intergranular. La temperatura de trans-
formación disminuye al aumentar la deformación. Los productos altamente deformados, como la lámina
fina y el alambre, son dúctiles a temperatura ambiente. Esto se debe principalmente a la distribución de
las impurezas precipitadas sobre un área intergranular más grande, y a la formación de una estructura

2
2 PROPIEDADES 2.1 Propiedades físicas

fibrosa de grano fino que tiende a evitar la falla intergranular perpendicular a la dirección de la fibra. En
la dirección de la fibra, la tendencia a la falla intergranular es más o menos constante.
La adición de renio puede causar que la temperatura de transformación caiga por debajo de la tem-
peratura ambiente, incluso para productos levemente deformados (ver Sección 5.1). Con monocristales
extremadamente puros, se observan temperaturas de transformación frágiles y dúctiles de tan solo 190
o C.

El tamaño del grano y la estructura del grano tienen una gran influencia en las propiedades mecá-
nicas del tungsteno. Estos pueden ser controlados por condiciones de sinterización, tipo de deformación,
grado de deformación y procesos de recocido durante y después del mecanizado (recocido intermedio,
recocido de alivio de tensión, recocido suave, recocido de recristalización, ver Secciones 4.6, 4.7).
Las consecuencias de la alta energía de unión del tungsteno incluyen su alta resistencia última y
límite de elasticidad, alto módulo de elasticidad y alta temperatura de recristalización.
La resistencia en caliente del tungsteno, al igual que su elongación, depende de su deformación y
estado recocido, y puede variar ampliamente a una temperatura dada (Fig. 1). La resistencia en caliente
del tungsteno solo se ve superada por la del renio. El límite superior para la resistencia a la tracción
en caliente corresponde a una lámina liberada de estrés, y el límite inferior a una lámina recristalizada.
En ca. 1500 o C, ambas curvas de limitación coinciden, es decir, a esta temperatura, el tungsteno se
recristaliza por completo a medida que se calienta a la temperatura de prueba de tracción (y por lo tanto
a temperaturas superiores a esta) independientemente de la condición de partida del tungsteno, por lo
que siempre tiene la resistencia al calor del tungsteno recristalizado. Los resultados de las pruebas de
tracción en caliente están influenciados hasta cierto punto por la velocidad de deformación.

Figura 1: Resistencia a la tracción en caliente de la lámina de tungsteno, espesor 1 mm, tasa de deforma-
ción 15 % min−1 [3]

La relación entre la temperatura y la deformación por fractura de las láminas de tungsteno recrista-
lizadas se muestra en la Figura 2.
No se conocen transformaciones alotrópicas de los metales del grupo 6 que podrían conducir a
cambios en sus propiedades. La solubilidad de los no metales carbono, silicio, oxígeno, nitrógeno y agua
en estos metales es muy pequeña. Por lo tanto, las impurezas en forma de compuestos no metálicos di-
sueltos intersticialmente tienen un efecto menor sobre las propiedades mecánicas que en el caso de otros
metales de transición, pero tienen un efecto muy significativo si se exceden los límites de solubilidad.
Así se forman carburos, siliciuros, nitruros y óxidos [9], y las inclusiones tienen un marcado efecto en la
forma y el tamaño del grano.
Como la solubilidad de las impurezas intersticiales (O, N, C) a temperatura ambiente es muy infe-
rior a 0,1µg/g, y las solubilidades, incluso a la temperatura eutéctica, son solo del 0,01 al 0,1 % [10], el
exceso insoluble se segrega a los límites de grano en el enfriamiento. Las impurezas de óxido, en parti-

3
2.2 Propiedades químicas 3 MATERIAS PRIMAS

Figura 2: Efecto de la temperatura en la deformación por fractura de la lámina de tungsteno recristalizada

[3].

cular, reducen considerablemente la resistencia intergranular. Con impurezas de carburo, es evidente un

efecto beneficioso sobre la ductilidad, dependiendo de la forma de los carburos. El efecto de los nitruros
aún no se comprende por completo. En tungsteno deformado, conduce a una marcada anisotropía de las
propiedades mecánicas en la dirección de la deformación, por lo que la lámina y la barra tienden a divi-
dirse. En el tungsteno recristalizado, las impurezas intergranulares permiten que la deformación plástica
tenga lugar por encima de la temperatura de transformación, como ya se ha mencionado [9].

2.2. Propiedades químicas

El tungsteno es estable en el aire hasta 350 o C, pero comienza a oxidarse por encima de 400 o C. Una
delgada película de óxido de tungsteno azul se forma en la superficie, y esto al principio evita un ataque
adicional. A medida que la temperatura aumenta, se desarrollan grietas en la película de óxido, y éstas
favorecen el ataque oxidativo. Por encima de 800 o C tiene lugar una oxidación rápida con la formación
de WO3 , que sublima. En oxígeno, el tungsteno se quema a 500-600 o C. El tungsteno es estable a los
ácidos minerales en frío y solo se ataca ligeramente a temperaturas más altas.
Su estabilidad al ácido fluorhídrico frío y caliente es de importancia práctica. Las mezclas de ácidos
fluorhídrico y nítrico disuelven el tungsteno muy fácilmente, el tungsteno permanece en solución debido
al efecto complejante de los iones fluoruro. El peróxido de hidrógeno es un buen disolvente para el
tungsteno finamente dividido; los peroxo complejos así formados mantienen el tungsteno en solución.
Las soluciones alcalinas no atacan el tungsteno, que también es muy estable a los álcalis fundidos. En
presencia de agentes oxidantes (Na2 O2 , NaNO2 o NaNO3 ), tiene lugar una disolución rápida.
El tungsteno es estable en vidrio fundido y sílice hasta 1400 o C. A temperaturas más altas, reacciona
con muchos elementos, por ejemplo, B, C, Si, P, As, S, Se, Te y los halógenos. Reacciona con flúor a
temperaturas más bajas. Es estable al cloro hasta 250 o C, y al bromo y yodo hasta 500 o C. Es muy estable
al nitrógeno gaseoso y al amoníaco hasta 1400 o C. No hay reacción con el hidrógeno. Con monóxido de
carbono, se forma el hexacarbonilo a bajas temperaturas y el carburo por encima de 800 o C.

3. Materias primas
3.1. Recursos naturales
La concentración promedio de tungsteno en la corteza terrestre es 1.5 g/t. Por lo tanto, es un elemento
raro. Minerales. El tungsteno ocurre solo en forma combinada. Los minerales de tungsteno más

4
3 MATERIAS PRIMAS 3.1 Recursos naturales

importantes son [4]:

Anthoinite Al (WO4 ) (OH) · H2 O

Cuprotungstite Cu2 (WO4 ) (OH)2
Ferritungstite Ca2 Fe+2 +3
2 Fe2 (WO4 )7 · 9H2 O
Raspite PbWO4
Russellite Bi2 WO6
Sanmartinita ZnWO4
Scheelite CaWO4
Stolzite PbWO4
Tungstenita WS2
Tungstita WO3 ·H2 O
Ferberita FeWO4 con hasta 20 % de MnWO4
Hübnerita MnWO4 con hasta un 20 % de FeWO4
Wolframita (Fe, Mn)WO4

Con excepción de la tungstenita, todos los minerales son tungstatos, pero solo la scheelita y el
grupo de wolframita son de importancia industrial. Las propiedades más importantes de la scheelita y las
wolframitas se enumeran en la Tabla 1 [4].
La Scheelita a menudo se asocia con el molibdato de calcio isomorfo (powellita). La scheelita pura
tiene una fluorescencia azul en luz ultravioleta, volviéndose blanca con un contenido de molibdeno de
aprox. 1 % y amarillo por encima de esta concentración. Esta propiedad se utiliza en la prospección de
scheelita.
Wolframita es un término general para una serie de cristales mixtos (sin brecha de miscibilidad) de
tungstatos de Fe(II) y Mn(II). Los minerales entre el tungstato de hierro puro y el 20 % de MnWO4 se
conocen como ferberita. El tungstato de manganeso y los cristales mixtos que contienen hasta un 20 %
de FeWO4 se conocen como hübnerita.
Los minerales tungstita y cuprotungstita han alcanzado un pequeño grado de importancia industrial.
Depósitos. Todos los depósitos de tungsteno son de origen magmático - hidrotérmico. Durante el
enfriamiento del magma, se produce la cristalización diferencial, primero de las rocas básicas y posterior-
mente de las ligeramente ácidas, y se produce el enriquecimiento de tungstato y otros iones, acompañado
de un aumento en la concentración de sílice en el magma restante y la solución hidrotermal. El tungs-
teno no puede reemplazar los elementos principales como Fe, Mg, Ca, Al y Si en las rocas básicas y
ligeramente ácidas, y no se incorpora en el primer material para cristalizar. Por lo tanto, la scheelita y
la wolframita se encuentra a menudo en la última etapa de cristalización de un magma, es decir, las
pegmatitas y el material cristalizado en soluciones hidrotermales.
Hay muchos tipos de depósitos:

1. Los depósitos de pegmatita son relativamente raros y pueden contener wolframita y scheelita. Los
minerales de tungsteno se cristalizan junto con los minerales pegmatíticos.

2. Los depósitos de Greisen contienen wolframita y están formados por la mineralización de la roca
intrusiva (y de la roca por la que penetra) mediante procesos de solución hidrotermal.

3. Los depósitos metasomáticos de contacto son el tipo más común y son de scheelita pura. Se forman
por la reacción entre la piedra caliza y el magma residual o las soluciones hidrotérmicas que
penetran en ella.

4. Los depósitos de venas pueden contener wolframita y scheelita. El magma caliente causa grietas y
fallas en la roca circundante, en la que se inyecta la solución hidrotérmica. Luego cristaliza.

5
3.1 Recursos naturales 3 MATERIAS PRIMAS

Tabla 1: Propiedades físicas y químicas de wolframitas y scheelita

Ferberita Wolframita Hübnerita Scheelita

Fórmula FeWO4 (Fe, Mn)WO4 MnWO4 CaWO4
Contenido WO3 , % 76.3 76.5 76.6 80.6
Estructura cristalina monoclínico monoclínico monoclínico tetragonal
Parámetros de celda
a, nm 0.471 0.479 0.485 a 0.5257
b, nm 0.570 0.574 0.577c 1.1373
c, nm 0.574 0.499 0.498a/c 1: 2.165 a/c
β 90o 90o 26’ 90o 53’
Densidad, g/cm3 7.5 7.1-7.5 7.2-7.3 5.4-6.1
Color Negro gris oscuro -negro rojo-marrón-negro marrón, amarillento, blanco
Dureza (Mohs) 5 5-5.5 5 4.5-5
Forma común cristales bien formados o masas irregulares de cristal o grupos radiantes de cristales, principalmente
masas de cristal grupos de cristales radiantes cristales lamelares de grano fino

5. Los depósitos neumatolíticos son raros y se forman por el transporte de compuestos volátiles de
tungsteno en la fase gaseosa.

6. Los depósitos secundarios enriquecidos son muy raros y contienen tungstita formada por la erosión
de la wolframita.

7. Los depósitos de sedimentación, en los cuales los materiales de alta densidad se concentran en los
sedimentos fluviales, también son muy raros.

Los minerales de la ganga difieren no solo entre los diversos depósitos, sino que también pueden
variar mucho dentro de una sola mina. Esto es fácil de entender, como que los diversos tipos de depósitos
a menudo pueden ocurrir juntos en una mina. Los tipos más comunes de minerales de ganga son: cuarcita,
varios silicatos, piedra caliza, magnesita, espato flúor, apatita y varios minerales de sulfuro.
La concentración de minerales procesables es 0.1 - 2.5 % WO3 , contenido de ca. 2 % es raro. El
contenido promedio es ca. 0.5 % WO3 . El límite inferior de trabajabilidad depende del tipo de mineral,
la composición de la ganga y el precio del mercado mundial. Fluctúa entre 0.1 y 0.3 % WO3 .
Reservas. Los depósitos de tungsteno se producen a lo largo de las cadenas montañosas más jó-
venes, por ejemplo, los Alpes, el Himalaya y el cinturón circum-Pacífico. Las reservas mundiales de
tungsteno (en 103 t) en 1985 se enumeran aquí [11]. (vea abajo)
Estas cifras incluyen reservas que se conocen, pero hasta ahora no se ha encontrado que sean
económicamente viables. Este tipo de información se basa en parte en estimaciones, ya que países como
la República Popular China y los países ex soviéticos no han publicado ninguna información precisa.
Con mucho, las mayores reservas se encuentran en China (35 %, pero pueden superar el 50 %), seguidas
por Canadá (19 %) y la ex Unión Soviética (14 %). Con la tasa de consumo anual mundial actual de
30000 t, estas reservas conocidas de mineral probablemente durarán ca. 120 años. De los depósitos de
mineral, el 75 % son de scheelita y el 25 % de wolframita, y unos pocos en los que ambos minerales
aparecen juntos [12]. Más de la mitad de las reservas de mineral se encuentran en países en desarrollo.

6
3 MATERIAS PRIMAS 3.2 Chatarra de tungsteno

Norteamérica 985
Estados Unidos 290
Canadá 670
Méjico 20
Otros 5
Sudamerica 110
Bolivia 70
Brasil 20
Otros 20
Europa 665
Austria 20
Francia 20
Portugal 40
Antigua Unión Soviética 490
Reino Unido 70
Otros 25
África 20
Ruanda 5
Zimbabue 5
Otros 10
Asia 1535
Birmania 15
República Popular de China 1230
Corea del Norte 100
Corea del Sur 60
Malasia 20
Tailandia 30
Turquía 70
Otros 10
Oceanía 10
Australia 140

3.2. Chatarra de tungsteno

La chatarra de tungsteno se ha utilizado como materia prima para la producción de tungsteno puro
durante más de 50 años. Hay varias razones para esto:
La baja concentración en la corteza terrestre resulta en un alto costo constante del metal; el reciclaje
siempre ha sido económico.
La concentración de tungsteno en los diversos tipos de chatarra es siempre considerablemente más
alta (30-99 %) que en cualquier mineral, por lo que no hay costos de concentración.
Los elementos acompañantes en la chatarra no causan problemas serios durante el procesamiento
químico.
La alta demanda y los consiguientes precios elevados de 1975 a 1985 condujeron a un aumento en el
procesamiento de la chatarra y a que la chatarra de menor grado (virutas y polvos de las muelas abrasivas)
resultara más atractiva para su reutilización [13]. Desde entonces, la cantidad de chatarra utilizada como
porcentaje del total de las materias primas de tungsteno ha aumentado aún más a pesar de la caída de
los precios y la demanda. Esto se debe en gran parte a que las reglamentaciones medioambientales se
han vuelto cada vez más estrictas, lo que hace que sea imposible eliminar la chatarra incluso con un

7
 4 PRODUCCIÓN

bajo contenido de tungsteno, por ejemplo, virutas de rueda o materiales similares. En consecuencia, la
chatarra se clasifica como una materia prima primaria de tungsteno. Esto se muestra en la Figura 3, que
también muestra que aproximadamente un tercio de la demanda se suministra a partir de chatarra [14].

Figura 3: Diagrama de flujo de tungsteno.

El procesamiento de chatarra es beneficioso para el medio ambiente. No se requiere energía para la

minería y la preparación, y no hay productos químicos para los procesos de concentración. Esto reduce
la contaminación atmosférica y los desechos químicos. Especialmente importante para el futuro es el
hecho de que el reciclaje de chatarra conserva las reservas de mineral.
La chatarra se clasifica como «dura» o «blanda». La chatarra blanda es material finamente dividido,
por ejemplo, polvo, humos, moliendas y virutas, con contenido de tungsteno del 10-98 %. La chatarra du-
ra está en forma de grumos (material sinterizado, barra de chatarra y chapa, alambre, etc.) con contenido
de tungsteno del 40-99.9 %.

4. Producción
4.1. Beneficio del mineral
La mayoría de los minerales de tungsteno contienen menos de 1,5 % de WO3 . Por lo tanto, las plantas
de preparación de mineral siempre están cerca de la mina para mantener bajos los costos de transporte.
Los primeros pasos en el procesamiento son trituración y molienda para liberar los cristales minerales de
tungsteno de los materiales de ganga. El tamaño de grano final al que se debe reducir el mineral depende
del tamaño de mineralización presente en el cuerpo de mineral de tungsteno. Esto puede ser bastante
diferente de un depósito a otro. Cuanto más fina es la mineralización, más costoso es el pretratamiento y
más bajao es la recuperación. No debe aplicarse más trituración y molienda de lo estrictamente necesario
para minimizar las pérdidas.
Minerales de Scheelita. Después de la trituración, la scheelita de cristales gruesos se puede con-
centrar por métodos gravimétricos (hidrociclones, tablas, espirales, etc.). La scheelita finamente minera-
lizada, sin embargo, debe someterse a flotación espumante. Se puede obtener una pureza muy alta por
métodos gravimétricos (a veces >90 % de scheelita en el concentrado). El rendimiento es normalmen-
te 60-70 % y a veces 80-90 %. El proceso de flotación permite recuperaciones de 80-90 %. Las plantas
modernas combinan métodos gravimétricos y de flotación porque al desintegrarse, algunos de los cris-
tales de scheelita se rompen en partículas finas que se pierden si solo se usan métodos gravimétricos

8
4 PRODUCCIÓN 4.2 Pretratamiento de concentrados de mineral y chatarra

(la scheelita es muy frágil). Las partículas finas se pueden recuperar en una etapa de flotación posterior.
Los concentrados comerciales típicos contienen >70 % de WO3 . Las plantas integradas completamente
aguas abajo que procesan sus propios concentrados mantienen baja la concentración final de WO3 en el
proceso de flotación (5-40 %) para minimizar las pérdidas, dando rendimientos globales de >90 %.
Mineral de Wolframita. Los métodos gravimétricos se usan para el mineral de wolframita, a veces
en combinación con la separación magnética. Las propiedades de wolframita débilmente magnéticas
permiten una mayor concentración. Los concentrados comerciales deben analizar >65 %.

4.2. Pretratamiento de concentrados de mineral y chatarra

La lixiviación con ácido clorhídrico de concentrados de scheelita a temperatura ambiente se usa para
reducir el contenido de fósforo, arsénico y azufre [4].
La calcinación en aire (500-600 o C) se usa para oxidar los agentes de flotación orgánicos que
podrían tener un efecto perjudicial en el procesamiento posterior [15], [16]. Además, en mezclas de
concentrados con alto contenido de sulfuro y carbonato de calcio, se forma yeso [16], y se eliminan
arsénico y azufre si están presentes en altas concentraciones en wolframitas.
La molienda es necesaria para concentrados de scheelita producidos por métodos gravimétricos y
con todos los concentrados de wolframita.
La oxidación de la chatarra blanda calentando al aire a 700-800 o C permite que el tungsteno se
disuelva en los procesos de lixiviación a presión posteriores [17].

4.3. Hidrometalurgia
Esta sección trata de la producción de paratungstato de amonio de alta pureza (APT), que ahora
es la materia prima más importante para todos los demás productos de tungsteno. Solo se describe el
proceso moderno; una comparación con métodos clásicos [7] se da en la Figura 4. Las diferencias más
importantes son:

1. El uso de extracción con solvente en lugar de precipitación de CaWO4 para convertir la solución
de tungstato de sodio en solución de tungstato de amonio, seguido de descomposición en H2 WO4 .

2. Conversión del tungsteno en solución acuosa en un compuesto sólido por cristalización en lugar
de precipitación. Cada cristalización es un proceso más lento que la precipitación inmediata, y por
lo tanto conduce a un producto más puro.

Las ventajas del proceso moderno son:

1. La posibilidad de usar varias materias primas (wolframita, scheelita, chatarra)

2. Mejor eficiencia energética

3. Menos trabajo requerido

4. Facilidad de automatización

5. Mayores rendimientos

6. Uniformidad y mayor pureza del producto

En la Figura 5 se muestra un diagrama de flujo de una moderna planta de producción de APT basada
en diversas materias primas.

9
4.3 Hidrometalurgia 4 PRODUCCIÓN

4.3.1. Digestión

Los concentrados de Wolframita pueden disolverse a presión atmosférica con solución concentrada
de NaOH (40-50 %, 15 mol/l) a 100-145 o C, seguido de dilución [18], o mediante digestión a alta presión
con solución diluida de NaOH [19].

(Fe, Mn)WO4 + 2NaOH → Na2 WO4 + (Fe, Mn)(OH)2

Los concentrados de Scheelita siempre se lixivian con solución de Na2 CO3 bajo presión [4]. El
proceso requiere un gran exceso de reactivo, pero da una reacción más suave con respecto a la disolución
de la ganga, y puede llevarse a cabo en autoclaves de acero dulce (el tratamiento con NaOH requiere
revestimiento Inconel).

Figura 4: Comparación de la producción clásica y moderna de WO3 .

CaWO4 + Na2 CO3 → Na2 WO4 + CaCO3

Las mezclas de concentrados de wolframita y scheelita pueden disolverse mediante soluciones de

Na2 CO3 con adición de NaOH bajo presión [20]. La chatarra blanda oxidada se digiere con solución
de NaOH, como en el tratamiento de la wolframita [15].
La información sobre los parámetros y rendimientos para diversos procesos de lixiviación química
se presenta en la Tabla 2.

10
4 PRODUCCIÓN 4.3 Hidrometalurgia

Figura 5: El proceso moderno de APT.

4.3.2. Purificación

La solución de tungstato de sodio obtenida lixiviando el mineral contiene cantidades de elementos

de impureza disueltos dependiendo de la composición de la materia prima. Si la concentración de estos
elementos es demasiado alta, se puede alterar el procesamiento posterior o el producto final puede tener
un nivel de impureza demasiado alto. La purificación se lleva a cabo mediante precipitación y filtración.
Precipitación de silicato. Los silicatos son minerales de ganga comunes que se disuelven con una
lixiviación segura, al menos parcialmente. El silicato disuelto puede precipitarse mediante la adición de
una solución de sulfato de aluminio o sulfato de magnesio, o una mezcla de los dos a pH 8 -11 [21]. La
química de la precipitación es compleja y no se ha investigado en detalle. Con un mayor contenido de
silicato, es preferible una precipitación en dos etapas con una mezcla de sulfatos de aluminio y magnesio,
lo que permite reducir el contenido de SiO2 a 30-60 mg/L [4].
Esta técnica de precipitación reduce no solo el contenido de silicato, sino también la concentración
de fosfato y fluoruro. La precipitación se realiza primero con sulfato de magnesio a pH 10-11, y luego
con sulfato de aluminio a pH 7-8 [22].

11
4.3 Hidrometalurgia 4 PRODUCCIÓN

Figura 6: Extracción solvente de tungsteno.

Precipitación de molibdeno. El molibdeno es un elemento de acompañamiento muy común en

los minerales de tungsteno. Permanece en el concentrado y se disuelve en la digestión química, ya sea
en forma total o parcial. La precipitación se lleva a cabo añadiendo un exceso de sulfuro de sodio a la
solución neutra o ligeramente alcalina, formando tiomolibdato:

−
MoO2−
4 + 4S
2−
+ 4H2 O → MoS2−
4 + 8OH

Tabla 2: Parámetros típicos para la lixiviación a presión de materias primas de tungsteno

Concentrado de scheelita concentrado de Woframita Chatarra oxidada

Tamaño de partícula, µm <44 a <90 <44 <100
Temperatura, o C 190-225 175-190 150-200
Presión, MPa 1.2-2.6 0.8-1.2 0.5-1.2
Tiempo, h 1.5-4 4 2-4
Concentración de reactivo, % 10-18 (Na2 CO3 ) 7- 10 (NaOH) 20 (NaOH)
Proporción molar, WO3: reactivo 1: 2.5-4.5 1: 1.05 1: 1.4

La solución se acidifica luego con ácido sulfúrico a pH 2.5-3.0. Esto causa que el molibdeno se
precipite como el trisulfuro [20]:

MoS2− +
4 + 2H3O → MoS3 + H2 O + H2 S

Esta etapa de purificación no solo es efectiva para Mo, sino que también elimina una cantidad de
otros elementos que forman sulfuros insolubles, por ejemplo, As, Sb, Bi, Pb y Co.

12
4 PRODUCCIÓN 4.4 Calcinación de APT [4], [21]

4.3.3. Conversión de solución de tungstato de sodio a solución de tungstato de amonio

En las plantas modernas, esta reacción ahora se lleva a cabo exclusivamente mediante extracción
con disolvente o resinas de intercambio iónico. La concentración de iones de sodio debe reducirse desde
aprox. 70 g/L a <10 mg/L, ya que los niveles de sodio >10 ppm en el APT causan problemas durante la
reducción a metal en polvo.

Extracción por solvente [4], [23], (Fig. 6) La solución de tungstato de sodio (pH 2-3) se pone en
contacto con la fase orgánica, que extrae los iones isopolitungstato como un complejo asociado de iones.
Las mezclas de aminas alifáticas terciarias o secundarias (por ejemplo, trioctilamina) con isodecanol y
queroseno forman la fase orgánica. La amina es el reactivo que forma el complejo asociado al ion, el
isodecanol aumenta la solubilidad del complejo (modificador) y el queroseno es el disolvente.

5R3 NH+ + [HW6 O21 ]5− → (R3 NH)5 HW6 O21

El extracto se lava con agua desionizada, y el isopolitungstato se vuelve a extraer con una solución
diluida de amoniaco en una fase acuosa:

(R3 NH)5 HW6 O21 + 5OH− → [HW6 O21 ]5 + 5(R3 NH)OH

El solvente atraviesa una etapa de regeneración y luego regresa al proceso de extracción.

Proceso de intercambio iónico [24], [25] Este proceso ahora se usa solo en plantas pequeñas en la
República Popular de China. Se usa una resina de intercambio iónico fuertemente alcalina en forma
de cloruro. En contacto con la solución de tungstato de sodio, el tungstato se adsorbe. La desorción se
lleva a cabo con una solución de cloruro de amonio. Los elementos que forman heteropolitungstatos, por
ejemplo, Si, P, As y Mo, se pueden eliminar.

4.3.4. Cristalización del pararatungstato de amonio (APT) [26]

Este compuesto tiene la fórmula (NH4 )10 (H2 W12 O42 ),4H2 O.
En la evaporación de la solución de isopolitungstato, el agua y el amoniaco se destilan, el pH de la
solución disminuye y la APT escasamente soluble se cristaliza [27], [28]. La mezcla de amoníaco y agua
se condensa y se recicla al proceso de extracción solvente. Las condiciones de cristalización se usan para
controlar las propiedades físicas que influyen en el procesamiento posterior para dar tungsteno en polvo.
El proceso se lleva a cabo por lotes o continuamente en cristalizadores de recirculación con reciclado
parcial de licor madre (para mantener la concentración de impurezas en el licor madre y, por lo tanto,
en los cristales formados). Debido a la baja solubilidad de APT en comparación con las impurezas en
el licor madre, este paso del proceso representa no solo una conversión de la forma disuelta a un sólido,
sino también una purificación muy importante (Tabla 3).

4.4. Calcinación de APT [4], [21]

Al calentar el APT a 400-800 o C, se desprende amoníaco y agua. Esta descomposición se vuelve
más completa a medida que aumenta la temperatura y la duración del calentamiento. La forma de la fase
sólida está determinada por la temperatura de descomposición, el tiempo de retención en el reactor y el
potencial de reducción de la atmósfera de descomposición. Si el calentamiento tiene lugar con adición
de aire, se obtiene WO3 amarillo; con exclusión de aire, óxido azul. En el óxido azul, algunos átomos
de tungsteno son pentavalentes, debido a la reducción con H2 (descomposición de NH3 ). A diferencia
del óxido amarillo, el óxido azul no es un compuesto químico único y bien definido. Contiene WO3

13
4.5 Reducción por hidrógeno a polvo de tungsteno metálico [29-31] 4 PRODUCCIÓN

Tabla 3: Concentraciones máximas de impurezas en cristalización APT.

Elemento Solución de alimentación, mg/L Licor madre, mg/L APT, ppm

Al <10 <100 * <10
<3000 **
As <50 <2000 <20
F <250 <3000 <10
Fe <10 <200 <10
Mo <10 <60 <20
Na <10 <100 <10
P <50 <400 <20
Si <10 <200 <20
V <100 * <1200 <20

* En ausencia de fluoruro.
** Para la concentración de fluoruro de aprox. 4000 mg/L.

junto con los óxidos W20 O58 y W18 O47 , dependiendo de las condiciones de descomposición, y también
bronces de óxido de tungsteno de amonio e hidrógeno (contenido residual de NH3 y H2 O). Sin embargo,
actualmente se usa más que el óxido amarillo.
A escala industrial, la calcinación generalmente se lleva a cabo en hornos rotatorios, más raramen-
te en hornos de empuje. El primero produce un producto más uniforme. La composición química y la
micromorfología de las partículas de óxido están determinadas por la duración y la temperatura de ca-
lentamiento. La micromorfología es muy importante en la producción de polvos submicrométricos de
tungsteno.

4.5. Reducción por hidrógeno a polvo de tungsteno metálico [29-31]

La producción de polvo de tungsteno es actualmente llevado a cabo casi exclusivamente por reduc-
ción con hidrógeno de óxidos de tungsteno de alta pureza (WO3 , WO3−x ). La reducción del óxido por
carbono ahora se usa solo para la producción de carburo de tungsteno (carburización directa). La reduc-
ción de los haluros de tungsteno (proceso de Axel Johnson) no se ha establecido a gran escala.
La reducción del trióxido de tungsteno o del óxido azul puede controlarse mediante la temperatura
y la presión parcial del vapor de agua.
A temperaturas más bajas (600 o C) y menores contenidos de humedad, la reducción procede por
difusión en estado sólido del oxígeno fuera del óxido, y puede representarse mediante la siguiente ecua-
ción:
WO3 (s) + 3H2 (g) → W(s) + 3H2 O(g)
En la reducción completa, se forma una esponja de metal óxidopseudomórfico.
A temperaturas y contenidos de humedad más altos, la reacción progresa paso a paso a través de los
óxidos W20 O58 , W18 O47 y WO2 hasta el metal de tungsteno. Solo la primera transformación a W20 O58 y
cada nucleación de una fase recién formada en una reducción adicional son reacciones de estado sólido.
Todas las demás transformaciones están relacionadas con el transporte de tungsteno en fase gaseosa
como el hidrato de óxido volátil WO2 (OH)2 , y están asociadas con un cambio significativo en la forma
de las caras de cristal. La formación del hidrato de óxido en fase de vapor tiene lugar por reacción del
subóxido correspondiente con agua formada en la reducción. La presión de vapor del óxido - hidrato en
equilibrio con un compuesto estable formado en las condiciones de reacción es menor que en equilibrio

14
4 PRODUCCIÓN 4.5 Reducción por hidrógeno a polvo de tungsteno metálico [29-31]

con la cantidad continuamente decreciente del compuesto inestable. Como resultado de estas gradientes,
se produce el transporte químico de vapor (CVT), de modo que el óxido más alto disminuye en cantidad,
y el óxido más bajo aumenta. La reacción entre fases se puede dividir plausiblemente en tres pasos:

1. Formación de WO2 (OH)2 a partir del compuesto rico en oxígeno con H2 O

WO2 (s) + 2H2 O(g) → WO2 (OH)2 (g) + H2 (g)

2. Transporte de WO2 (OH)2 al compuesto de menor contenido de oxígeno

3. Reducción de WO2 (OH)2 por hidrógeno en la superficie del compuesto de menor contenido de
oxígeno (o del metal)
WO2 (OH)2 (g) + H2 → W(s) + 4H2 O(g)

La formación de una nueva fase debe estar precedida por la nucleación. Esto tiene lugar en la
superficie del óxido que reacciona si la presión de vapor de agua es menor que la presión de equilibrio
de vapor de agua para la transformación de fase correspondiente. El núcleo continúa creciendo como se
describió anteriormente.
La reducción a escala industrial se lleva a cabo en hornos de empuje, en los que el polvo pasa
a través del horno en navecillas, o en hornos rotativos. Los hornos de vigas de paso o los hornos con
transportadores de banda internos se utilizan con menos frecuencia. Los hornos están provistos de varias
zonas de temperatura controlables entre 600 y 1100 o C. El flujo de hidrógeno suele ser en contracorriente,
más rara vez en paralelo, y siempre se incluye una etapa de secado en el circuito, ya que se usa un gran
exceso. El hidrógeno actúa no solo como un agente reductor, sino que también elimina el agua formada.
El caudal es, por lo tanto, uno de los parámetros para controlar la presión parcial del vapor de agua. Otros
parámetros de control son:

1. La cantidad de óxido cargado al horno por unidad de tiempo

2. La profundidad del lecho de óxido

3. La porosidad del lecho de óxido (tamaño de partícula y distribución del tamaño de partícula)

4. El contenido de humedad del hidrógeno que ingresa al horno

La porosidad y la profundidad del lecho, junto con el caudal de H2 , determinan la velocidad de

difusión del vapor de agua desde el lecho.
En la práctica, el tamaño de grano promedio del polvo de tungsteno (0.1 - 60µm) se controla em-
píricamente al establecer la temperatura, la cantidad de óxido, el tiempo de calentamiento y la velocidad
de flujo de H2 . En general, estos tienen los siguientes efectos:

1. Polvo fino: temperatura más baja, profundidad de lecho baja, tiempo de permanencia prolongado
y alta velocidad de flujo de H2 . Estas condiciones corresponden a una baja presión parcial de vapor
de agua (y, por lo tanto, a una velocidad de nucleación más rápida), una baja tasa de crecimiento de
cristales a través de la fase gaseosa, y cortas distancias de transporte de WO2 (OH)2 . La capacidad
del horno es baja.

2. Polvo grueso: alta temperatura, mayor profundidad del lecho, menor tiempo de calentamiento,
menor tasa de flujo de H2 . Estas condiciones corresponden a una alta presión parcial de vapor
de agua, una menor tasa de nucleación y un transporte más rápido a través de la fase gaseosa en
distancias más largas. La capacidad del horno es alta.

15
4.6 Producción de metal compacto 4 PRODUCCIÓN

En el lecho de polvo, hay una gradiente de concentración de vapor de agua, ya que la difusión desde
el interior lleva más tiempo que desde las partes externas. Esto conduce a una distribución del tamaño
de grano en el polvo de tungsteno; el polvo en el interior de la cama es más grueso que en las zonas
exteriores y en la superficie.
El dopaje con bajas concentraciones de metales alcalinos (sales de Na o Li) cataliza el crecimiento
del cristal durante el proceso de reducción, y permite la producción de polvos de tungsteno más gruesos
(100-200 µm) [32].

4.6. Producción de metal compacto

La conversión de polvo de metal de tungsteno en metal compacto se lleva a cabo exclusivamente
mediante pulvimetalurgia, es decir, mediante un tratamiento térmico (sinterización) de una preforma
compactada.
Compactación (Metalurgia de polvos y materiales sinterizados, capítulo 5). En el primer paso, el
polvo se compacta hidráulica o mecánicamente mediante una presión polidireccional de 200 MPa (2000
bar) para producir preformas, varillas o placas que tienen estabilidad de borde y tienen las dimensiones
correctas. Los espacios en blanco circulares con una baja relación altura / diámetro y los elementos pe-
queños, como los pasadores, se producen en prensas automáticas a altas producciones. La materia prima
para esto debe consistir en gránulos de flujo libre similares a los metales duros granulados producidos en
equipos de secado por pulverización [33].
Sinterización (Metalurgia de polvos y materiales sinterizados, capítulo 6). El tungsteno puro se
sinteriza hoy casi exclusivamente por el proceso económico indirecto de sinterización. Los hornos para
esto consisten en elementos de calentamiento de tungsteno rodeados por blindaje de radiación hecho
de láminas de tungsteno en el interior y molibdeno en el exterior, y se purgan con hidrógeno como gas
protector. A la temperatura máxima de sinterización (2800 o C), se requieren tiempos de sinterización de
varias horas. En la producción del denominado tungsteno antidesfilado para la fabricación de lámparas
incandescentes, es habitual la sinterización directa, es decir, mediante el paso de una corriente eléctrica.
En ambos procesos, las densidades sinterizadas alcanzadas son ca. 95 % del teórico.
El peso de los componentes de tungsteno sinterizados individuales suele ser de 1-100 kg. La elección
de los parámetros óptimos de sinterización influye en gran medida en la estructura y, por lo tanto, en la
resistencia y ductilidad del tungsteno sinterizado.
En el proceso de sinterización directa, se pueden usar temperaturas de sinterización muy elevadas
y, por lo tanto, tiempos de sinterización cortos. Sin embargo, los límites prácticos sobre las dimensiones
de la barra y las tasas de producción son una desventaja considerable, y los costos de electricidad por
kilogramo son significativamente más altos que con la sinterización indirecta. Además, los puntos de fija-
ción, que están pobremente sinterizados, deben ser eliminados de la varilla, causando una mayor pérdida.
Las desventajas del proceso de sinterización indirecta incluyen el alto costo de la planta y los elementos
de calentamiento. Sin embargo, en general, este proceso es considerablemente más económico, y es el
único proceso que permite la sinterización de preformas.
Otro aspecto importante es que la sinterización es un proceso de purificación extremadamente
eficaz que elimina una gran proporción de impurezas del material. El caudal de hidrógeno durante la
sinterización debería ser lo suficientemente alto como para transportar las impurezas.
Fusión. Aproximadamente desde la década de 1950, es decir, después del desarrollo de plantas de
fusión de arco eléctrico y equipos de vacío de alta capacidad, ha sido posible fundir metales altamente
refractarios a escala industrial. Algún tiempo después, los ensayos de fusión de plasma y fusión en haz
de electrones de del tungsteno mostraron que estos procesos condujeron a un producto con cristales
extremadamente gruesos y por lo tanto, pobres propiedades de trabajo, por lo que estos procesos de
fusión no tienen ningún valor técnico para el tungsteno (a diferencia del molibdeno y sus aleaciones) .

16
4 PRODUCCIÓN 4.7 Procesamiento de piezas sinterizadas

La fusión zonal en haz de electrones se usa de hecho en la producción de monocristales de tungsteno [5],
pero estos productos tienen solo algunos usos especiales ya que los costos de producción son altos.

4.7. Procesamiento de piezas sinterizadas

4.7.1. Conformado

Los cuerpos totalmente densos y sin poros no pueden obtenerse por sinterización, la porosidad re-
sidual es del 3-10 %. Para obtener un material completamente denso, se requiere un proceso complejo
de conformación de múltiples etapas. El tungsteno se puede conformar mediante todos los procesos de
conformación habituales, por ejemplo, forjado, laminado, extrusión y trefilado. El primer paso de con-
formación usualmente se lleva a cabo a 1500-1700 o C. Muchas etapas de recalentamiento son necesarias
en las primeras etapas de conformación, ya que el calor se pierde rápidamente a estas temperaturas y una
operación de alivio de tensión por debajo de la temperatura de recristalización es a menudo ventajosa.
Las operaciones de calentamiento intermedio son necesarias para la recristalización. La temperatura de
formación se reduce progresivamente, ya que la temperatura de recristalización disminuye a medida que
avanza la conformación. Para dar una estructura de fibra bien definida (alto grado de deformación), se
puede llevar a cabo una conformación en frío final, como ya se indicó.
Conformación sin Chip, incluido estampado y corte. El rango de temperatura para el conformado
de tungsteno tiene un límite inferior, establecido por la temperatura de transformación, y un límite supe-
rior, establecido por la temperatura de recristalización. Las láminas delgadas y fuertemente deformadas
y los folios tienen una estructura pronunciada en la dirección longitudinal debido al alargamiento de los
granos durante el laminado. Las propiedades de flexión a lo largo de la dirección de rodadura son, por lo
tanto, diferentes de las transversales. La lámina de tungsteno siempre debe doblarse perpendicularmente
a la dirección de rodadura o longitudinal. Si no se puede evitar la flexión en la dirección longitudinal,
debido al diseño, se requiere una temperatura mucho más alta.
El tungsteno también se puede conformar a altas temperaturas presionando, girando (hilado) o
forjando.
El troquelado de láminas de tungsteno es posible si las temperaturas de trabajo de la lámina y la
herramienta se mantienen altas.
El tungsteno se puede perforar y forjar a altas temperaturas. Los bordes romos en las herramientas
de punzonado y las cizallas, o las bajas temperaturas de punzonado o corte pueden causar agrietamiento
y rotura.
Mecanizado. El tungsteno se puede taladrar, doblar, fresar, cepillar y rectificar. Sin embargo, las
operaciones de mecanizado requieren una gran experiencia y una estrecha adherencia a las condiciones
óptimas [3]. Formas y agujeros complejos pueden producirse por erosión de chispa; la pieza de trabajo
de tungsteno forma el ánodo y el electrodo de trabajo el cátodo. Los materiales de electrodo adecuados
pueden basarse en tungsteno - cobre.

4.7.2. Unión mecánica de tungsteno a tungsteno y otros metales

Remaches. Los componentes de tungsteno se pueden unir entre sí o con componentes hechos de
otros metales por medio de remaches, siempre que la unión no sea impermeable a líquidos y / o gases.
Se pueden usar remaches de tungsteno y remaches de molibdeno de cabeza redonda y avellanada.
Soldadura fuerte (Soldadura y soldadura fuerte). Las partes a unir deben estar exentas de gra-
sa, aceites, óxidos u otras impurezas, y preferiblemente deben ser grabadas inmediatamente antes de la
soldadura fuerte. Como el tungsteno es muy sensible a la oxidación, es preferible llevar a cabo la ope-
ración bajo un gas protector, hidrógeno o vacío. Las partes con un área superficial grande o de forma

17
4.8 Tratamiento de superficies 4 PRODUCCIÓN

geométrica compleja deben ser soldadas en un horno con la ayuda de una plantilla especial. Si las tem-
peraturas de soldadura fuerte superan los 1150 o C, existe la posibilidad de recristalización. Los metales
y temperaturas de soldadura fuertes típicos son: Rh (1970 o C), Pd (1550 o C), CuNi 45 (1300 o C), etc.
[3].
Soldadura (Soldadura y corte). El tungsteno tiene propiedades moderadas de soldadura. Las costu-
ras de soldadura tienen una estructura de grano grueso en la zona de fusión en caliente, debido a la recris-
talización, y por lo tanto pueden resistir solo tensiones mecánicas bajas. Si la soldadura es inevitable, las
costuras de soldadura deben ubicarse, si es posible, en regiones de baja tensión interna y mecánica. Es
preferible ubicar las costuras de soldadura lo más lejos posible de los bordes o extremos de los artículos
fabricados.
La soldadura de gas inerte de tungsteno (TIG) se puede realizar en cámaras de gas protectoras.
Sin embargo, en la soldadura por haz de electrones, las zonas de fusión y fusión en caliente tienen un
tamaño mucho más limitado, por lo que esta técnica es preferible para soldar tungsteno. Es ventajoso
precalentar las piezas a unir a ca. 700-800 o C por un haz de electrones desenfocado inmediatamente
antes de la soldadura. Los componentes soldados deben enfriarse lo más lentamente posible. El tungsteno
puede ser soldado por haz de electrones a tungsteno-renio y molibdeno-aleaciones de rutenio, cobre y
acero inoxidable. Las aleaciones de tungsteno y renio se recomiendan como metal de relleno para soldar
tungsteno.
Como la soldadura por fusión se puede usar solo bajo ciertas circunstancias, la soldadura por di-
fusión de tungsteno a tungsteno y a otros metales es importante. A pesar del alto punto de fusión del
tungsteno, temperaturas de 1300-2000 o C y presiones de 2-20 N / mm2 proporcionan juntas satisfacto-
rias. La soldadura de difusión de tungsteno se lleva a cabo en vacío o en hidrógeno puro.
Las capas intermedias delgadas en forma de películas de níquel, platino, rodio, rutenio y especial-
mente paladio aceleran considerablemente los procesos de difusión.
Los alambres de tungsteno y los componentes pequeños de tungsteno se pueden unir a aleaciones
fusibles a base de hierro, níquel y cobalto y a otros metales mediante soldadura por puntos bajo una
manta protectora de gas. Se recomienda el uso de pequeños trozos de papel de aluminio hechos de
platino, niobio, tántalo o zirconio. La soldadura con láser de tungsteno es probable que llegue a ser muy
importante en el futuro.

4.8. Tratamiento de superficies

Los componentes de tungsteno se pueden desengrasar con tricloroetileno, percloroetileno y solventes

similares.
El tungsteno se puede decapar con medios alcalinos y ácidos. Mientras que el tungsteno oxidado
se limpia más fácilmente con agentes de ataque alcalinos, los residuos de trituración y la contaminación
metálica son eliminados más fácilmente por los ácidos; las superficies de tungsteno muy limpias se
pueden obtener mediante grabado alcalino seguido de grabado con ácido.
Un reactivo de ataque alcalino puede consistir en NaOH fundido que contiene 10 % de NaNO2 .
La temperatura de fusión es 400-450 o C. Las películas de óxido fino también se pueden eliminar sumer-
giendo tungsteno en soluciones alcalinas de K3 [Fe(CN)6 ]. Otros agentes de ataque alcalinos comunes son
soluciones al 10 % de NaOH o NH3 /H2 O2 . Los decapantes ácidos generalmente consisten en mezclas de
HNO3 /HF/H2 O. Otras mezclas comúnmente usadas son HNO3 /HF/CH3 COOH y HClO4 / H3 PO4 /H2 O.
Electropulido. El tungsteno puede electropulirse anódicamente en una mezcla de K2 CO3 /KClO3 /
NaOH/H2 O. Otro posible electrolito es CH3 OH/H2 SO4 /HF.

18
5 ALEACIONES DE TUNGSTENO 4.9 Revestimientos de tungsteno

4.9. Revestimientos de tungsteno

Los recubrimientos de tungsteno se aplican a metales, vidrio, cerámica, semiconductores, productos
de tejidos inorgánicos, gránulos de combustible nuclear de carburo de uranio, etc., por una gran cantidad
de razones, incluida la mejora de la resistencia al desgaste, la resistencia a la corrosión, la emisividad y
las propiedades de alta temperatura [5]. Los procesos más importantes son:
Rociado con plasma (Metales, Tratamiento superficial, capítulo 5.1.3). Este proceso se utiliza
a menudo para aplicar revestimientos de tungsteno muy gruesos (por ejemplo, en la construcción de
motores y cohetes), ya que el proceso de pulverización de llama (utilizado con éxito con molibdeno)
no se puede utilizar con tungsteno. El material del cátodo en el quemador de plasma también es de
tungsteno.
Deposición de Vapor al Vacío, Pulverización Iónica y Deposición Física de Vapor (PVD). En la
mayoría de los procesos de recubrimiento habituales, el material del sustrato debe elevarse a una tempe-
ratura elevada, lo que generalmente tiene un efecto perjudicial sobre sus propiedades mecánicas. Cuando
el tungsteno se deposita por deposición de vapor al vacío o por pulverización iónica sobre un sustrato
relativamente frío, estos problemas se pueden evitar en gran medida. Estos métodos de recubrimiento
son, por lo tanto, muy útiles para metalizar semiconductores, cerámicas, vidrios y también metales. Los
revestimientos son comparativamente delgados, pero se adhieren bien [34].
Deposición desde la fase vapor, deposición química de vapor (CVD). Los compuestos de tungs-
teno fácilmente vaporizables adecuados incluyen cloruros, fluoruros [35], compuestos de carbonilo y
compuestos de tungsteno organometálicos. El gas portador es hidrógeno o un gas noble. El tungsteno y
las aleaciones de tungsteno se aplican de esta manera a, por ejemplo, combustibles nucleares (UC, UO2 ),
sustratos metálicos y semiconductores. Los componentes pequeños de tungsteno son fabricados hoy por
CVD.
Métodos electrolíticos. Aunque existe una extensa literatura de patentes [5] sobre la deposición
electrolítica de recubrimientos de tungsteno sobre sustratos metálicos, el método no tiene una importan-
cia práctica. La producción de revestimientos de tungsteno por difusión, metalización o revestimiento
(incluido el revestimiento de explosión) a menudo se ha propuesto, pero no se ha establecido como una
alternativa a otros métodos.

4.10. Producción de metal de tungsteno de alta pureza (99.999 - 99.9999 %)

El material de partida es paratungstato de amonio (APT) de pureza normal, pero con los contenidos
de uranio y torio lo más bajo posible. Los pasos importantes para una alta pureza incluyen:

1. Extracción selectiva de uranio y torio [36]

2. Cristalización múltiple de APT (dando una reducción general en las diversas impurezas traza)

3. Trabajar bajo condiciones de sala blanca [38]

4. fusión zonal con haz de electrones [37], [39]

5. Aleaciones de tungsteno
La adición de uno o más elementos o compuestos al tungsteno puede mejorar sus propiedades en
un aspecto particular, o puede combinar las propiedades útiles del tungsteno con las de los aditivos.
Dependiendo de los aditivos, se producen aleaciones monofásicas o bifásicas. La metalurgia de polvos
ofrece una ruta simple a la proporción deseada de componentes, simplemente mezclándolos. De la gran
cantidad de aleaciones descrita en la literatura, solo las de importancia industrial se describen aquí.

19
5.1 Aleaciones de cristal mixto monofásicas 5 ALEACIONES DE TUNGSTENO

5.1. Aleaciones de cristal mixto monofásicas

Aleaciones de tungsteno - molybdeno. Aleaciones con la composición Mo-10W y Mo-30 W tienen
buena resistencia a la corrosión al zinc fundido. En general, las adiciones de tungsteno aumentan la
temperatura de recristalización del molibdeno.
Aleaciones de tungsteno - renio. Éstos tienen una temperatura de recristalización más alta que la
del tungsteno puro, una temperatura de transformación dúctil menos quebradiza y una mayor resistencia
a altas temperaturas. No se vuelven frágiles en la recristalización y tienen propiedades de soldadura
superiores. El rango de aleación de interés práctico es 5-26 % Re.
El método de producción metalúrgico en polvo es a partir de mezclas de polvo de tungsteno y renio,
o mediante coreducción por hidrógeno de mezclas de óxido amarillo o azul con perrenato de amonio. El
último método asegura una mejor uniformidad.
Los elementos termoeléctricos de alta temperatura, utilizables hasta 2000 o C en atmósferas de gas
de protección o en vacío, están hechos de cables W-5Re o W-26Re.
El área de aplicación más importante de las aleaciones W - Re es en tecnología médica, donde
se usan en la fabricación de ánodos de rayos X giratorios de alta potencia, por ejemplo, en equipos de
escaneo tomográfico computarizado. La capa superficial consiste en una aleación W - (3-10)Re, mientras
que el cuerpo del componente es una aleación Mo-W, una microaleación Mo-Ti-Zr-O-C (TZM) o grafito
[4], [33]. En comparación con los ánodos de tungsteno puro utilizados anteriormente, la aleación W -
Re puede funcionar con corrientes de electrones más altas, lo que permite tiempos de irradiación más
cortos. Esto se debe a su mayor estabilidad a tensiones térmicas alternas extremas. La capa W - Re evita
la formación de rugosidades en las zonas calentadas y aumenta la vida útil del tubo.
Aleaciones tungsteno - tántalo. Al igual que con las aleaciones de molibdeno, las únicas aleaciones
de importancia son aquellas con alto contenido de tántalo. Los desarrollos se han dirigido principal-
mente a combinar la buena resistencia a la corrosión y las propiedades de elasticidad del tantalio con la
resistencia superior y la resistencia a altas temperaturas del tungsteno.
Las aleaciones Ta - (7-8)W se utilizan en la fabricación de muelles para su uso en medios fuerte-
mente corrosivos [40], [41].
Ta-2.5 W es un material de construcción resistente a la corrosión utilizado en casos donde la resis-
tencia del tántalo puro es inadecuada [42], [43]. Aleaciones de tungsteno - titanio. W-10Ti se utiliza
como objetivo de pulverización catódica en la fabricación de dispositivos microelectrónicos, como VLSI
o ULSI (integración de escala muy grande o ultragrande), o chips DRAM (memoria de acceso aleatorio
dinámico).

5.2. Aleaciones de Fase Múltiple

El tungsteno tiene excelentes propiedades térmicas y alta densidad. Sin embargo, para ciertas apli-
caciones, su conductividad eléctrica y térmica, la sensibilidad a la oxidación y las propiedades de me-
canizado relativamente deficientes son insatisfactorias. Estas limitaciones han llevado al desarrollo de
aleaciones bifásicas en las que el tungsteno es el componente principal. Estos siempre son producidos
por pulvimetalurgia.
Metales pesados [44]. El término «metal pesado de tungsteno» significa aleaciones de tungsteno
de dos fases del tipo W-Ni-Fe (Ni 1-7 %, Fe 0.8-3 %, Mo 0-4 %, magnético) y W-Ni-Cu (Ni 1-7 %, Cu
0.5-3 %, Fe 0-7 %, no magnético). La densidad varía entre 17 y 19 g/cm3 , dependiendo del contenido de
tungsteno.
Se producen mediante un proceso metalúrgico de polvos que implica la sinterización en fase líquida.
La sinterización densa tiene lugar solo ligeramente por encima de la temperatura de fusión de la mezcla
eutéctica (1440 -1500 o C). Como resultado de la solubilidad del tungsteno en la fase de aglutinante
fundido y la tendencia a la disminución del área de interfase del sistema, tiene lugar la recristalización

20
5 ALEACIONES DE TUNGSTENO 5.2 Aleaciones de Fase Múltiple

del tungsteno y, por lo tanto, un importante crecimiento del grano. El tamaño medio de partícula original
del polvo de tungsteno (3-5 µm) aumenta en la aleación sinterizada (40-100 µm). La estructura consiste
en granos esféricos de tungsteno que contienen unas pocas décimas de porcentaje de Ni y Fe en solución
sólida. Estos granos están incrustados en una matriz resistente de Ni - Fe - (Cu) que contiene ca. 4 % de
W en solución (Fig. 7).
En los metales pesados de tungsteno, el alto módulo de elasticidad y la alta conductividad eléctrica
y térmica se combinan con una elongación aumentada y una buena maquinabilidad. Esto se debe al
aglutinante. Además, los metales pesados tienen buenas propiedades de absorción para rayos X y γ, y
por tanto se usan para proteger contra la radiación. Las propiedades de varias de las aleaciones de metales
pesados son las siguientes [45]:

Densidad a 20 o C 17.0-18.5 g/cm3

Módulo de elasticidad 320-380 kN/mm2
Módulo de corte 125- 160 kN/mm2
Relación de Poisson 0.28-0.29
Dureza
HV 10 270-470
HB 30 250-450
Resistencia a la tracción 660-1350 N/mm2
Límite elástico (0.2 %) 565-1300 N/mm2
Resistencia a la fractura 2-15 %
Resistencia a la compresión 3500-5500 N/mm2
Resistencia en caliente
a 100 o C 560-730 N/mm2
a 500 o C 340-610 N/mm2
a 1000 o C 90-260 N/mm2
Resistencia eléctrica específica 0.10-0.18 µΩ·m
Coeficiente térmico lineal promedio (5.22 -6.45)
de expansión, 20-800 o C × 106 mm−1 K−1
Espesor de mitad de valor
contra 60 Co 8.5-9.7 mm
contra 137 Cs 4.5-5.2 mm

Aleaciones de tungsteno - Cobre y tungsteno - plata. Dependiendo de la aplicación, estos pueden

contener 20-50 % Cu o 10-80 % Ag. Combinan la alta dureza y resistencia a altas temperaturas, la baja
tendencia de soldadura y la excelente resistencia a la combustión (por chispas y arcos eléctricos) de
tungsteno con la alta conductividad y buena maquinabilidad del cobre y la plata, respectivamente.
Se producen mediante un proceso metalúrgico de polvos que implica impregnación (infiltración). El
polvo de tungsteno, o una mezcla de éste con pequeñas cantidades del elemento de aleación, se compacta
y sinteriza a baja temperatura. Los poros se llenan por infiltración con una fase líquida. La cantidad de Cu
o Ag requerida se puede encontrar a partir de la densidad «verde» (densidad del compactado antes de la
sinterización). La infiltración puede ser por inmersión, mojado o inundación. Como los componentes
W y Cu o Ag prácticamente no tienen solubilidad mutua (pseudoaleaciones), durante la infiltración no
se produce ningún cambio apreciable en el tamaño de partícula del tungsteno, es decir, el esqueleto de
tungsteno coincide aproximadamente con el tamaño de partícula del polvo de tungsteno, aunque en forma
densificada. Las propiedades más importantes se enumeran en la Tabla 4.
Tungsteno antideslizante (NS-W). Esta es una microaleación con potasio metálico. El componente
de aleación tecnológicamente activo, el potasio, está presente en concentraciones de trazas (20-100 µg/g).
La aplicación más importante es en los filamentos de lámparas incandescentes convencionales.

21
5.2 Aleaciones de Fase Múltiple 5 ALEACIONES DE TUNGSTENO

Figura 7: Microfotografía electrónica de barrido de la superficie de fractura del tungsteno antideslizante

después de la recristalización, aumento 5000X.

Los alambres de tungsteno antideslizante tienen una estructura llamada de fibra cortada (cristalitos
largos entrelazados en una dirección axial). Esto evita que el cable enrollado se combe cuando está incan-
descente, y aumenta la resistencia a la fluencia a temperaturas >2000 o C. La estructura se origina a partir
de pequeños poros llenos de potasio metálico, formado a partir de burbujas más grandes llenas de pota-
sio por deformación (trefilado) seguido de tratamiento térmico. Los poros están dispuestos axialmente,
es decir, en líneas que siguen la dirección de deformación; evitan el deslizamiento de las dislocaciones
y la migración de los límites de grano en la recristalización. El crecimiento del grano es posible en la
dirección axial, y fuertemente inhibido en la dirección radial.
El descubrimiento de tungsteno antideslizante fue accidental [47]. A principios de la década de
1920, se observó que el alambre fabricado a partir de ácido túngstico calcinado en crisoles de arcilla
especiales fabricados por Battersea Company de Londres tenía una forma más estable que el alambre
del material calcinado en crisoles estándar. Más tarde se informó que K, Si y Al fueron recogidos de los
crisoles durante el proceso. Desde entonces, el óxido (anteriormente ácido túngstico, pero ahora óxido
azul) siempre está dopado con silicato de potasio y el cloruro o nitrato de aluminio.
Al reducirse el óxido, se forman fases finamente dispersas de los elementos dopantes K, Al y Si
(silicatos de aluminio y potasio), y luego se incorporan en cierta medida en los cristalitos de tungsteno
por sobrecrecimiento [48]. Los elementos dopantes permanecen principalmente fuera de las partículas
de polvo, y se eliminan después del proceso de reducción mediante lavado con ácido fluorhídrico. La
sinterización final evapora cualquier elemento de dopado restante que aún se adhiera. La fase de silicato
ternario incluida en las partículas de polvo se disocia a temperaturas más altas. Los elementos Si, Al y O,
que tienen pequeños radios atómicos, pueden difundirse a través de la red cristalina de tungsteno y, por
lo tanto, volatilizarse. Los átomos de potasio son demasiado grandes y, como el potasio es insoluble en el
tungsteno, permanecen como burbujas llenas de potasio. Estos se rompen para formar líneas de burbujas
muy pequeñas en el procesamiento posterior (Fig. 8).

22
6 USOS

Tabla 4: Las propiedades más importantes de las pseudoaleaciones de tungsteno [46]

Composición Densidad, Conductividad Resistividad Conductividad Dureza Módulo de Resistencia

g/cm3 eléctrica, % eléctrica térmica, HB 10 elasticidad a la tracción
IACS* específica, W m−1 K−1 kN/mm2 N/mm2
W-20 Cu 15.4 35 0.05 134 180 225 440
W-25 Cu 14.5 36 0.042 138 160 225 390
W-30 Cu 14.0 43 0.04 147 160 230 390
W-35 Cu 13.5 47 0.037 155 150 200 340
W-40 Cu 12.7 51 0.033 176 140 180 290
W-50 Cu 11.6 58 0.026 195 120 150 250
W-20 Ag 15.6 35 0.05 138 180 205 340
W-35 Ag 14.0 47 0.037 159 110 132 290
W-6.5 Ni 3.0 Fe 17.0 10-12 0.15-0.18 76 270 350 750
W-6 Ni 4 Cu 17.0 12.5-13.5 0.13-0.14 94 260 320 700

* Norma internacional de cobre recocido.

Las cantidades de elementos dopantes añadidas al óxido son: K 2000-3000 µg/g; Al 200 - 400 µg/g;
y Si 2000-3000 µg/g, de los cuales las cantidades restantes en la microaleación sinterizada son solo de
20-100 µg/g, <20 µg/g, y <10 µg/g, respectivamente.
Además de su uso en filamentos incandescentes, las microaleaciones NS-W se utilizan en lámparas
halógenas, alambres de resistencia para calentar ventanas de vehículos de motor y, debido a su excelente
resistencia a la corrosión por metales fundidos, como contenedores y elementos de calefacción en plantas
de deposición de vapor de aluminio.
Aleaciones con dispersión de óxido y carburo. Las dispersiones finas y homogéneamente distri-
buidas de óxidos de los elementos Th, Y, Zr, La y Ce aumentan la conductividad térmica y la tempera-
tura de recristalización del tungsteno y sus aleaciones. La aleación comercialmente más importante es
el tungsteno toriado (1-4 % de ThO2 ), aunque el torio radiactivo se reemplaza, cuando es posible, por
óxidos de tierras raras. Se usa principalmente en electrodos de soldadura. El torio aumenta la emisión
térmica de electrones y garantiza un arco eléctrico constante y estable. Las aleaciones reforzadas por dis-
persión W-Re-ThO2 y W-Re-HfC tienen la mayor resistencia a altas temperaturas de todos los materiales
metálicos conocidos [36].
Tungsteno poroso. Esto no es en sí mismo una aleación, pero puede convertirse en uno, por ejemplo,
por impregnación. Los componentes de tungsteno se pueden producir con una porosidad del 15-35 %, y
luego se impregnan con Cu para proporcionar una buena maquinabilidad. Después del mecanizado, el
Cu se elimina por evaporación al vacío.
El tungsteno poroso impregnado con óxidos alcalinotérreos se utiliza para fabricar cátodos dis-
pensadores con depósitos en tubos transmisores de alta potencia. Los motores de impulso de iones para
viajes espaciales también usan tungsteno poroso como fuentes de iones para el vapor de cesio a alta
temperatura.

6. Usos
Los usos del tungsteno, sus aleaciones y compuestos son extremadamente diversos. Se pueden dividir
en los siguientes grupos grandes (por consumo):

23
 6 USOS

Figura 8: Microestructura de un metal pesado de tungsteno W-7 Ni 3 Fe, ampliación 250 x.

Metales duros 50-60 %

Acero 20-30 %
Tungsteno y sus aleaciones 6-20 %
Productos químicos de tungsteno (para usos, ver cap. 9) 4- 8 %
Metales duros. Estos productos representan, con mucho, el mayor consumo de tungsteno en todo el
mundo. Con pocas excepciones, su componente principal es el carburo de tungsteno (WC). Los carburos,
nitruros o carbonitruros de Ti, Nb, Ta y Hf también pueden estar presentes como formadores de cristales
mixtos. Las fases del material duro se unen mediante una fase metálica dúctil que las rodea (carburos
cementados), generalmente Co, más raramente aleaciones de Ni o Fe.
Las propiedades excepcionales de los metales duros son su alta dureza y resistencia al desgaste,
especialmente a altas temperaturas, combinadas con buenas propiedades de tenacidad. Esta combinación
inusual de propiedades se logra al combinar la (s) fase (s) de carburo duro y quebradizo con el aglutinante
dúctil y deformable. Variando la relación de carburo / aglutinante, y mediante la elección adecuada de
la composición de carburo, las propiedades se pueden variar dentro de amplios límites. Un parámetro de
control adicional para ciertas propiedades es la microestructura, es decir, el tamaño de grano de la (s) fase
(s) de carburo, que se puede controlar a través del tamaño de partícula del polvo utilizado, la molienda
de polvo y las condiciones de sinterización.
Los grupos más importantes de aplicaciones de metales duros son:

1. Herramientas de corte de metal (taladrado, torneado, fresado)

2. Herramientas para procesar madera y plásticos

3. herramientas de perforación en la tecnología de la minería y el petróleo mineral y la perforación

de agua

4. componentes resistentes al desgaste en una amplia gama de maquinaria (un grupo en constante
crecimiento con la diversificación más amplia)

5. Materiales abrasivos unidos elásticamente

24
6 USOS

Acero. El tungsteno se agrega a una amplia gama de aceros con una concentración de 1 a 18 %.
Aumenta la dureza y la resistencia al desgaste a altas temperaturas (formación de carburo), resistencia al
choque térmico y propiedades a altas temperaturas. Las principales áreas de uso se encuentran en aceros
de alta velocidad, aceros de alta temperatura y aceros para herramientas. El uso de tungsteno en el acero
es significativamente mayor en la República Popular de China y en los países del antiguo bloque del
Este, ya que el acero de alta velocidad todavía se utiliza para muchas aplicaciones en lugar de metales
duros, como en Occidente. En los Estados Unidos, el tungsteno ha sido reemplazado principalmente por
molibdeno en aceros de alta velocidad.
Tungsteno y aleaciones de tungsteno. Este grupo representa la más amplia gama de usos. Se extien-
de desde usos cotidianos, por ejemplo, la bobina de una lámpara incandescente o la punta de contacto de
una bocina de automóvil, hasta componentes de reactores de fusión nuclear o motores de impulso iónico
en sondas espaciales. La razón de esta gama de usos radica en las muchas propiedades sobresalientes del
tungsteno:
Alto punto de fusión
Baja presión de vapor
Número atómico alto
Buena conductividad eléctrica y térmica Alta densidad y módulo de elasticidad
Banda de radiación amplia en luz visible y buena producción de luz
Buen rendimiento de rayos X
Coeficiente de expansión comparable a los de vidrio y sílice
La siguiente lista muestra esta versatilidad muy claramente:
Tecnología de iluminación
Lámparas incandescentes (NS-W)
Lámparas halógenas (NS-W)
Lámparas de descarga de gas: Hg, lámparas de vapor de Na (W)
Tubos fluorescentes (W)
Lámparas de arco corto Xe (W, W-ThO2 , W-Re)
Tecnología eléctrica y electrónica
Objetivos de Sputter en tecnología VLSI (W - Ti, W de alta pureza)
Transistores (W)
Diodos (W)
Tubos electrónicos (W, W - ThO2 , W poroso con Ba o ThO2 )
Tiristores (W)
Contactos de interruptores [W, W - Cu, W - Ag, W-Fe-Ni- (Cu)]
Disipadores de calor (W - Cu)
Tecnología de alta temperatura (construcción de hornos, energía nuclear, centrales térmicas)
Componentes estructurales (W)
Paredes de reactores de fusión (W, W - Re - ThO2 , W - Re - HfC)
Componentes de construcción en el espacio de plasma en la producción de electricidad magnetohi-
drodinámica (W, W - Cu)
Elementos de termopares (W / WRe, W / Mo, W / Ir, W / grafito)
Elementos de calefacción (W)
Metalización por vacío y plasma, soldadura, chispa de erosión
Boquillas (W - ThO2 )
Electrodos [W-ThO2 , W-Ag, W-Fe- Ni- (Mo)]
Electrodos de soldadura (W - ThO2 , W - LaO2 , W-CeO2 , W-ZrO2 , W-Y2 O3 )
Tecnología de Rayos X y Radiación, Tecnología Médica
Ánodos (W)

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 6 USOS

Ánodos giratorios (W - Re)

Contenedores para materiales radioactivos (W - Fe - Ni)
Componentes para protección contra la radiación, por ejemplo, colimadores en escáneres de tomo-
grafía computarizada [W - Fe - Ni - (Cu)]
Construcción de maquinaria y motores
El Gobernador de balanceo de pesos, contrapesos, pesos del volante y otros pesos, por ejemplo, en
autos de Fórmula 1 [W-Fe-Ni- (Cu)]
Industria química
Electrodos, boquillas, crisoles (W)
Materiales de construcción (W - Mo)
Viajes espaciales
Boquillas de cohete (W, W - Ag)
Reactores nucleares espaciales (W - Re)
Convertidores termoiónicos (W poroso, CVD-W, W-Re)
Motores de empuje reactivos iónicos (W poroso)
Componentes estructurales (compuestos de matriz de niobio reforzados con fibra de tungsteno, su-
peraleaciones, Al, Ti)
Armamento
Blindaje de armadura, blindaje, granadas de dispersión, revestimientos de carga en forma, pesos de
cobre en tanques, boquillas para cohetes aire-aire, timones de gas (W-Fe-Ni, W-Cu, W-ThO2 )
Aeronaves Contrapesos de nariz de avión (W - Fe - Ni)
Cuchillas de turbina de superaleaciones a base de níquel reforzadas con fibra (fibras W - Re - ThO2
y W - Re - HfC)
Tecnología Láser Cátodos (aluminato poroso W/bario)
Componentes de láseres de gas (W - Cu)

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