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Análisis Causa Raíz de Fallas (RCFA -Root Cause Failure Analysis). Caso de
estudio: Sector Construcción

Technical Report · March 2017

DOI: 10.13140/RG.2.2.21098.95688

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2 authors:

Jorge Azpilcueta Carlos Parra

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Optimización de la Gestión del Mantenimiento y Análisis crítico de Indicadores de Benchmarking bajo el enfoque integral de la Gestión de Activos (ISO 55000). View
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 Trabajo final para optar por la certificación ASME:

“Especialización en Mantenimiento, Mención Calidad”

Análisis Causa Raíz de Fallas (RCFA – Root Cause Failure Analysis).

Caso de estudio: Sector Construcción

Azpilcueta, Jorge**
jorge.azpilcueta@gmail.com
**Ingeniero Mecánico. Lima Perú
Asesor académico:
Parra, Carlos**
parrac@ingecon.net.in
**PhD. Ingeniería Industrial, Universidad de Sevilla, España
Marzo, 2017
Resumen: Controlar las causas de las fallas que generan un gran impacto en las operaciones de la industria de la construcción, es un
primer gran paso en proyectos de eficiencia basados en la mejora de la confiabilidad. El método de Análisis Causa Raíz de Fallos,
es un proceso eficaz para identificar con evidencias y eliminar de raíz el origen de problemas que afectan seriamente las expectati-
vas de los stakeholders de la organización.

El proceso inicia con la formación del equipo natural de trabajo, este equipo se encargará de identificar, definir, y jerarquizar los
problemas y modos de fallas en función a su impacto utilizando el método cuantitativo riesgo total anual (RTA), elaborará hipótesis
y comprobaciones para determinar las causas raíces físicas, investigará para identificar las causas raíces humanas y verificará los
procesos y políticas corporativas con la finalidad de encontrar las causas raíces latentes. Implementar las soluciones dependerá del
grado de madurez de la organización, para finalmente evaluar la efectividad de las implementaciones.

Para este trabajo se toma como ejemplo la problemática de una de las 4 más importantes constructoras del Perú, cuyos resultados
podrán extrapolarse a empresas constructoras en cuyo proceso constructivo se utilice de manera intensiva maquinaria de movimien-
to de tierras, compactación, pavimentación e izaje, en proyectos de infraestructura de gran envergadura.

Palabras claves: Fallas, jerarquización, ACRF: Análisis Causa Raíz de Fallas, RTA: Riesgo Total Anualizado.

recto de la reparación está cubierto, perdiéndose la organiza-

1. INTRODUCCIÓN
Si hay algo que tienen en común las grandes constructoras en
el Perú, son los distintos escenarios y el tipo de equipamiento
con el que ejecutan sus grandes proyectos de infraestructura.
Cada tipo de equipamiento posee tecnologías similares y vie-
nen representados adecuadamente por sus casas matrices y dis-
tribuidores en el país (dealers). Estos distribuidores normal-
mente son los encargados de dar las recomendaciones acerca
del mantenimiento de los equipos cuya marca representan, sin
embargo no sólo se limitan a las recomendaciones, sino tam-
bién brindan alternativas de tercerización de servicios así como
contratos de mantenimiento con garantías extendidas.
Los contratos de mantenimiento con garantías extendidas no
sólo se encargan del mantenimiento rutinario, también cubren
fallas de componentes y sistemas, al tercerizar la atención de
las fallas se logra una falsa sensación de bienestar, el costo di-
ción la posibilidad de investigar las causas de fallas cuyo ma-
yor impacto se encuentran en los costos por la indisponibilidad
del equipo, y el incremento del riesgo de un daño personal o de
contaminación al ambiente.
En alguno de los casos el costo de la falla está cubierto por la
tarifa, pero en aquellos costos debidos a defectos de fabricación
requieren de una investigación de causas físicas por parte del
representante de la marca en el país, para que el fabricante del
equipo cubra los costos, y se beneficie en procesos de mejora
de productos y procesos cuyo control y seguimiento está fuera
del alcance de la empresa constructora.
Por lo tanto recuperar el proceso de análisis de causas raíces de
las fallas, incluyendo a los distribuidores de maquinaria dentro
de los equipos naturales de trabajo, servirá para identificar las
causas latentes en las que la organización pueda controlar y
evaluar con la finalidad de minimizar los impactos por la apari-
ción de estas fallas.

1
https://www.linkedin.com/groups/4134220
https://www.youtube.com/c/CarlosParraIngecon
IngeCon
Asesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad
www.confiabilidadoperacional.com
www.ingeman.net
Es así que líneas abajo quedarán demostrados los beneficios de para analizar problemas comunes de distintos departamentos ,
implementar la metodología ACRF a pesar de contar con con- apuntando al logro de un objetivo común (Fullbright, 1997).
tratos de mantenimiento con garantías extendidas. Las características comunes de estos equipos de trabajo son:
•Alineación.
2. FUNDAMENTOS TEÓRICOS DEL PROCESO DE •Coordinación.
•Comprensión.
ANÁLISIS CAUSA RAÍZ DE FALLAS (ACRF)
•Respeto.
Existen diversas recomendaciones de técnicas que han recibido
•Confianza.
la denominación de Análisis Causa Raíz (ACR), cuyo propósi-
El equipo natural de trabajo estará conformado por:
to es el buscar soluciones efectivas a eventos de fallos. Para el
•El Facilitador o asesor metodológico.
presente estudio seguiremos la metodología recomendada por
•Expertos en el manejo y operatividad de sistemas y equi-
el programa de especialización en mantenimiento (PEM) que
pos.
consiste en los siguientes conceptos:
•Expertos en reparación y mantenimiento de sistemas y
- A pesar de no existir 2 problemas exactamente iguales,
equipos.
podemos establecer ciertas reglas dentro de un proceso
•Alguien con visión Sistémica de la Actividad.
con pasos generales y cierta flexibilidad para identificar
•Especialistas o expertos en áreas específicas.
las causas que los originan.
•Ingenieros de procesos que tengan la visión global del
- Los problemas pueden agruparse en dos categorías
proceso.
(Dean, 1999):
Los roles de estos integrantes serán diferentes pero comple-
o Problemas basados en reglas, que ocurren al
mentarios, existirá alguien dedicado al proceso del análisis (fa-
incumplir, por ejemplo un procedimiento.
cilitador), otras personas que como miembros aportan ideas y
o Problemas basados en eventos, dependientes
experiencia, además de custodiar el proceso, y otros que son
de las leyes causa y efecto, en las que solu-
los que toman las decisiones, que normalmente son los dueños
ciones diseñadas para resolver problemas ba-
del problema.
sados en reglas no serían efectivos.
- Además, los siguientes errores comunes impiden llegar a
2.2 ETAPA II: DEFINICIÓN Y JERARQUIZACIÓN DE
soluciones efectivas (Dean, 1999):
LOS PROBLEMAS:
o Ignorar la definición del problema.
Para definir adecuadamente un problema el equipo de trabajo
o Informes y formatos de fallas mal diseñados,
deberá responder de manera estructurada a las siguientes pre-
no contemplan todos los puntos que deben
guntas:
ser considerados en el análisis de fallos.
- ¿Qué fue lo que ocurrió y cuáles son los síntomas? res-
o Utilización de narrativa y fábula.
ponder esto a nivel de sistema y equipo.
- El proceso de implementación del ACRF sigue cuatro fa-
- ¿Cuándo ocurrió? Con fechas y frecuencias de recurren-
ses básicas, definición del problema, análisis del proble-
cia del evento.
ma, identificación de las soluciones e implementación de
- ¿Dónde ocurrió el problema? Agrupando las instalacio-
la misma.
nes, permite visualizar si hay diversos problemas en
- Los errores significativos que producen un problema es
una misma área.
una conjunción de la tendencia humana al error, un am-
- ¿Importancia? Donde se describen el impacto y las con-
biente que induce al error y un ambiente que no perdona
secuencias sobre el ambiente, las personas y las ope-
el error. Si al identificar los problemas no se consideran
raciones. El impacto se propone cuantificar económi-
estos factores los problemas persistirán, independiente-
camente con la siguiente expresión:
mente del individuo que ejecute la labor.
R = FF x TPFS x (CD + PEN)
- Los pasos a seguir para aplicar esta metodología son:
Dónde:
1. Conformación del equipo natural de trabajo.
FF=frecuencia de fallos, fallos/año.
2. Definición y jerarquización de problemas.
TPFS=Tiempo promedio fuera de servicio, h/fallo.
3. Definición y priorización de los modos de fa-
CD=Costos promedios directos por fallo por hora, $/h
lla.
PEN=Costos promedios de penalización por fallos por hora,
4. Definición y validación de hipótesis.
$/h
5. Definición de causas raíces físicas, humanas y
Luego de calcularse el riesgo (coste por año) por cada evento o
latentes.
6. Identificación e implementación de las solu- problema deberán jerarquizarse de mayor a menor y utilizar
ciones. por ejemplo el criterio de Pareto, donde el 80% de las pérdidas
7. Evaluación de la efectividad de las soluciones. son generados por el 20% de las causas.
Analicemos de manera resumida en qué consisten estos pa- En esta parte de la metodología no deben realizarse las siguien-
sos: tes preguntas:
- ¿Cómo pudo ocurrir el problema?
2.1 ETAPA I: CONFORMACIÓN DEL EQUIPO NATU- - ¿Por qué ocurrió el problema?
RAL DE TRABAJO: - ¿Quién fue el causante del problema?
El equipo natural de trabajo es un grupo de personas de dife-
rentes funciones de la organización que trabajan juntas por un
periodo de tiempo determinado en un clima de aunar esfuerzos,
2
Draft.-ASME-1-03-2017-RCA-Azpilcueta, J. & Parra, C.
2.3 ETAPA III: DEFINICIÓN Y PRIORIZACIÓN DE
LOS MODOS DE FALLA:
Los modos de fallos dentro del ACRF, se definen como los
eventos físicos que generan el paro imprevisto (problema iden-
tificado) (Latino & Latino, 2002). Este concepto es muy simi-
lar al propuesto en la metodología RCM.
En esta etapa se analizan los problemas de mayor impacto y se
identifican los posibles modos de fallos que provocaron estos
problemas.
El método propone que el equipo de trabajo se realice la si-
guiente pregunta sobre el enunciado del problema:
¿Cómo puede(n) ocurrir el(los) paro(s) imprevistos?
Una vez identificados los modos de fallos, se procede a definir
el nivel de criticidad de los mismos mediante el indicador ries-
go total anualizado (RTA) (Parra, 2000) a partir de la siguiente
expresión:
RTA = CAR + PAF
CAR = FF x (CMO + CM)
PAF = FF x PE
PE = TR x IP
Dónde:
CAR: costos anuales de reparación ($/año)
PAF: penalización anual por fallos ($/año)
FF: frecuencia de fallos (fallos/año)
CMO: costos de mano de obra por fallo ($/fallo)
CM: costos de materiales por fallo ($/fallo)
TR: tiempo de reparación (horas/fallo)
IP: impacto producción ($/h)
PE: penalización por fallo ($/fallo)
Una vez definido el valor de riesgo y priorizado cada modo de
fallo, se recomienda al equipo de trabajo oriente los esfuerzos a
la validación de hipótesis para aquellos modos de fallos que
tengan la mayor oportunidad de mejora, se propone el criterio
de Pareto (Dean, 1999).
2.4 ETAPA IV: DEFINICIÓN Y VALIDACIÓN DE LAS
HIPÓTESIS:
Las hipótesis se definen como los posibles mecanismos que
provocan los modos de fallos (Latino & Latino, 2002).
El equipo de trabajo identificará las diferentes hipótesis para
los distintos los modos de fallos previamente identificados y
priorizados. Al ser verificada una hipótesis esta se convierte en
una causa raíz.
Para definir las hipótesis la metodología propone que el grupo
de trabajo se realice la siguiente pregunta:
¿Por qué ocurren los modos de fallos?
Las hipótesis más probables deben validarse con hechos, las
hipótesis inconsistentes deben descartarse.
En el proceso de validación de hipótesis se debe tener en cuen-
ta la siguiente lista de verificación:
- Variables de operación (información del sistema automa-
tizado de control, temperatura, presión, etc.)
- Historiales de mantenimiento.
- Libros diarios de los eventos de cada turno.
- Resultados de inspecciones.
- Resultados del laboratorio.
- Datos de vibraciones.
- Información de compras.
- Procedimientos de mantenimiento.
- Procedimientos operacionales.
- Datos y modificaciones sobre los diseños.
- Registros de entrenamiento del personal.
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https://www.youtube.com/c/CarlosParraIngecon
2.5 ETAPA V: DEFINICIÓN Y VALIDACIÓN DE LAS
CAUSAS RAÍCES:
Las causas raíces son clasificadas en tres categorías (Latino &
Latino, 2002):
- Causa raíz física (CRF): causas raíces que envuel-
ven materiales o cosas tangibles.
- Causa raíz humana (CRH): causas raíces debido a
una intervención inapropiada de los humanos.
- Causa raíz latente (CRL): causas raíces relacionadas
con la falta o deficiencia en los sistemas de gestión
y administrativos (reglas, procedimientos, guías,
etc.) o “normas culturales” que permiten que un
fallo ocurra.
Para definir las posibles causas raíces de las hipótesis validadas
el equipo de trabajo debe responder la siguiente pregunta:
¿Por qué ocurrió la hipótesis planteada?
Esta pregunta se debe orientar a los 3 posibles niveles de cau-
sas CRF, CRH, y CRL.
2.6 ETAPA VI: IDENTIFICACIÓN E IMPLEMENTA-
CIÓN DE LAS SOLUCIONES:
Las soluciones a un problema deben seleccionarse si éstas evi-
tan o al menos reducen tanto la recurrencia del fallo o proble-
ma como el impacto a la seguridad de las personas, el ambien-
te, a la calidad y a la producción (Woohpuese, 1999), además
de soportarse en un Análisis Costo Beneficio Riesgo que justi-
fique su aplicación. Esto significa que, a menos que la recu-
rrencia del fallo genere problemas Legales o de SHA, la solu-
ción planteada solo desde el punto de vista técnico no es
suficiente.
Por último, la solución debe verificarse que tenga vigencia en
el tiempo.
Las soluciones a proponer deben satisfacer los siguientes crite-
rios:
- Prevenir la recurrencia:
o Prevenir o mitigar el problema original.
o Prevenir problemas similares.
o No crear problemas adicionales.
- Minimizar y controlar los efectos y consecuencias
que traen consigo los nuevos modos de fallas apor-
tados por las soluciones propuestas.
- Satisfacer las metas y objetivos de la organización y
del área afectada.
Existen dos tipos de soluciones:
- Soluciones básicas: donde las recomendaciones da-
das son muy sencillas y fáciles de implementar.
- Soluciones complejas: donde se identifican varias
alternativas técnicas como posibles soluciones, por
lo cual es necesario determinar cuál de las posibles
soluciones es la más rentable.
2.7 ETAPA VII: EVALUACIÓN DE LA EFECTIVIDAD
DE LAS SOLUCIONES:
Se recomienda seguir el siguiente flujograma propuesto en la
figura 1 (Parra, 2000) para evaluar el desempeño de la solu-
ción, con la finalidad de cuantificar el beneficio real del cam-
bio:
3
IngeCon
Asesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad
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Figura 1
Audite la efectividad de las recomendaciones propuestas una
vez implantadas. Finalmente, divulgue los beneficios de las re-
comendaciones implantadas.
3. MODELO ACRF PROPUESTO PARA ELIMINAR
PUNTOS DÉBILES DE ALTO IMPACTO EN EQUIPOS
DE LA INDUSTRIA DE LA CONSTRUCCIÓN.
En los equipos de producción directa (aquellos que intervienen
en el proceso constructivo) de la industria de la construcción,
es común que el análisis de las causas de las fallas de alto im-
pacto sean atendidos por el servicio técnico de los representan-
tes de los fabricantes de los equipos, privando de esta forma en
las constructoras la oportunidad de aprender y desarrollar habi-
lidades para identificar las causas raíces latentes, implementar
soluciones que las eliminen, y medir la efectividad de sus im-
plementaciones.
Por lo tanto las constructoras serán incapaces de gestionar ade-
cuadamente la confiabilidad de sus equipos y no sabrán a cien-
cia cierta si las estrategias de mantenimiento utilizadas serán
las más óptimas y costo eficientes.
Se propone el método Análisis Causa Raíz de Fallos para miti-
gar la consecuencia de los fallos de alto impacto analizando y
eliminando las causas que las provocan.
3.1. CASO DE ESTUDIO APLICADO A LOS EQUIPOS
DE PRODUCCIÓN DIRECTA DE UNA DE LAS 4 EM-
PRESAS CONSTRUCTORAS TOP EN EL PERÚ.
El caso de estudio propuesto, consiste en identificar soluciones
para eliminar las causas raíces de las fallas en los 303 equipos
tipo A de producción directa con un alto impacto:
Draft.-ASME-1-03-2017-RCA-Azpilcueta, J. & Parra, C.
www.ingeman.net
Familia de Equipos Cantidad
Camiones volquetes. 67
Equipo de movimiento de tierra. 54
Equipo estacionario. 54
Camiones utilitarios. 54
Equipos de izaje. 30
Equipos de compactación y pavimentación 24
Plantas industriales 17
Equipos de perforación 3
Tabla 1. Inventario de equipos de producción directa tipo A
Con el método ACRF identificaremos los problemas, luego de
medir su impacto en función al riesgo, analizaremos los pro-
blemas de mayor impacto para determinar sus modos de fallos,
plantear hipótesis, identificar las causas raíces y proponer solu-
ciones. Al final obtendremos un listado jerarquizado de pro-
blemas, modos de fallas, con sus respectivas hipótesis y solu-
ciones. Las conclusiones de este informe estarán orientadas a
evaluar la efectividad de las soluciones propuestas.
A continuación se aplican cada uno de los pasos explicados en
la sección anterior, con el fin de implantar el método ACRF
propuesto.
3.1.1. CONFORMACIÓN DEL EQUIPO NATURAL DE
TRABAJO
Paso 1. El equipo natural de trabajo estará conformado por:
•Facilitador: ingeniero de confiabilidad.
•Instructores y monitores de operaciones.
•Supervisores de mantenimiento.
•Supervisores de planeamiento.
•Ingeniero de control de proyectos.
Los especialistas a mantener en cartera serán:
•Representante técnico de Scania y Volvo.
•Representante técnico de Caterpillar y Komatsu.
•Representante técnico de Terex y Atlas Copco.
•Representante técnico de Metso.
•Representante técnico de Sandvick.
•Representante técnico de Mobil y Goodyear
3.1.2. DEFINICIÓN Y JERARQUIZACIÓN DE LOS
PROBLEMAS
Paso 2. A continuación listaremos los problemas definiéndolos
respondiendo a las siguientes preguntas:
- ¿Qué fue lo que ocurrió y cuáles son los síntomas?
- ¿Cuándo ocurrió?
- ¿Dónde ocurrió el problema?
4
 IT ¿QUÉ? ¿CUÁNDO? ¿DÓNDE?
IT ¿QUÉ? ¿CUÁNDO? ¿DÓNDE?
25 Fallas en sistema hidráulico de PROYECTOS DE
27/03/2015
1 Fallas en motor de excavadora PROYECTOS DE motoniveladora CAT 140K CARRETERA
18/11/2015
sobre orugas CAT 336D CARRETERA 26 Fallas en motor de motonive- PROYECTOS DE
17/02/2015
2 Fallas en motor de retroexca- PROYECTOS DE ladora CAT 140M CARRETERA
18/11/2015
vadora CAT 420E CARRETERA 27 Fallas en motor de cargador PROYECTOS DE
10/02/2015
3 Fallas en motor de camión PROYECTOS DE frontal Komatsu WA470 CARRETERA
30/10/2015
volquete SCANIA P420 CARRETERA 28 Fallas en sistema hidráulico de
4 Fallas en sistema hidráulico de PROYECTOS DE pluma distribuidora de hormi- 06/02/2015 EDIFICACIONES
26/10/2015
tractor CAT D8T CARRETERA gón TUNA B15
5 Fallas en sistema eléctrico de 29 Fallas en el sistema eléctrico
26/10/2015 TRANSPORTE
camión baranda del manipulador telescópico 27/01/2015 EDIFICACIONES
6 Fallas en el sistema de direc- MANITOU MT 1740 SLT
PROYECTOS DE 30 Fallas en motor de camión lu-
ción del camión mezclador de 30/09/2015 PROYECTOS DE
CARRETERA bricador Mercedes Benz 20/01/2015
concreto Freightliner M2-112 CARRETERA
7 Fallas en estructura en excava- PROYECTOS DE ATEGO 1623
28/09/2015 31 Fallas en sistema de transmi-
dora KOMATSU PC350 CARRETERA PROYECTOS DE
8 Fallas en estructura de grua to- PLANTAS IN- sión de motoniveladora CAT 19/01/2015
26/09/2015 CARRETERA
rre Liebherr 1000 EC H DUSTRIALES 140K
9 Fallas en generador de moto- PLANTAS IN- 32 Fallas en el sistema hidráulico
26/09/2015 PROYECTOS DE
soldadora FG Wilson DUSTRIALES de excavadora sobre ruedas 18/11/2014
CARRETERA
10 Fallas en motor de rodillo PROYECTOS DE M313
23/09/2015 33 Fallas en motor de Bomba de
neumáticos HAMM GR280 16 CARRETERA 21/08/2014 EDIFICACIONES
Concreto SCHWING - SP2000
11 Fallas en motor de tractor so- PROYECTOS DE
23/09/2015 Tabla 2. Relación de fallas y problemas.
bre orugas CAT D8T CARRETERA
12 Fallas en motor de tractor so- PROYECTOS DE
bre orugas CAT D7R
09/09/2015 Paso 3. A continuación jerarquizaremos los problemas en fun-
CARRETERA
ción al riesgo:
13 Fallas en motor de excavadora
PROYECTOS DE
sobre orugas KOMATSU 31/08/2015
CARRETERA R = FF x TPFS x (CD + PEN)
PC350
Dónde:
14 Fallas en el sistema de trasla-
PROYECTOS DE FF=frecuencia de fallos, fallos/año.
ción del rodillo sobre neumáti- 13/07/2015
CARRETERA TPFS=Tiempo promedio fuera de servicio, h/fallo.
cos HAMM GR 280 16
CD=Costos promedios directos por fallo por hora, $/h
15 Fallas en sistema de transmi-
PEN=Costos promedios de penalización por fallos por hora,
sión de cisterna de combusti- PROYECTOS DE
08/07/2015 $/h
ble Mercedes Benz ATEGO CARRETERA
Para este análisis, la penalización horaria está calculada en fun-
1725
ción a la depreciación horaria del equipo, sus costos financie-
16 Falla en sistema de transmi- ros, de seguros y administrativos.
PROYECTOS DE
sión de perforadora 15/06/2015
CARRETERA
SANDVICK DX-700
17 Fallas en compresor de com- PROYECTOS DE CONSECUENCIAS
FF (Fallos/año)

15/06/2015
presora KAESER M50PE CARRETERA
18 Fallas en el motor de excava- PROYECTOS DE R
IT Problema
(h/fallo)

11/06/2015 ($/año)
TPFS

dora sobre ruedas M313 CARRETERA CD PEN

($/h) ($/h)
19 Fallas en sistema hidráulico de PLANTAS IN-
17/05/2015
rodillo tándem CAT CB22 DUSTRIALES
20 Fallas en suspensión de semi- 1 Fallas en mo-
08/05/2015 TRANSPORTE tor de excava-
remolque FAMECA 35 ton
dora sobre 11 556.36 $47.78 $44.49 $564,660.53
21 Fallas en sistema de transmi- orugas CAT
PROYECTOS DE 336D
sión de volquetes Mack 13/04/2015
CARRETERA 2 Fallas en mo-
GU813E
tor de tractor
22 Fallas en sistema de transmi- 6 666.67 $49.16 $46.93 $384,363.94
sobre orugas
PROYECTOS DE
sión de retroexcavadora Jhon 08/04/2015 CAT D7R
CARRETERA 3 Fallas en el sis-
Deere 310SK
tema de trasla-
23 Fallas en sistema de traslación ción del rodillo
PROYECTOS DE 2 5750.00 $1.66 $25.35 $310,607.73
de perforadora SANDVICK 08/04/2015 sobre neumáti-
CARRETERA cos HAMM
DX-700
GR 280 16
24 Fallas en motor de motonive- PROYECTOS DE 4 Fallas en el
31/03/2015
ladora CAT 140K CARRETERA motor de exca- 9 468.89 $35.79 $25.22 $257,488.64
vadora sobre

5
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IngeCon
Asesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad
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CONSECUENCIAS CONSECUENCIAS

FF (Fallos/año)

FF (Fallos/año)
R R
IT Problema IT Problema

(h/fallo)

(h/fallo)
($/año) ($/año)

TPFS

TPFS
CD PEN CD PEN
($/h) ($/h) ($/h) ($/h)

ruedas M313 17 Fallas en mo-

tor de camión
2 700.00 $13.82 $16.61 $42,597.80
volquete
5 Fallas en sis- SCANIA P420
tema de trans- 18 Fallas en el sis-
misión de vol- 7 1040.00 $13.24 $16.61 $217,283.95 tema hidráuli-
quetes Mack co de excava- 1 1300.00 $4.74 $25.22 $38,958.49
GU813E dora sobre
6 Fallas en es- ruedas M313
tructura de 19 Fallas en mo-
grua torre Lie- 1 7600.00 $0.59 $24.62 $191,593.10 tor de cargador
bherr 1000 EC 1 500.00 $0.82 $47.88 $24,352.72
frontal Komat-
H su WA470
7 Fallas en mo- 20 Fallas en sis-
tor de Bomba tema de trans-
de Concreto 1 6060.00 $0.13 $29.83 $181,533.93 misión de mo- 1 340.00 $34.00 $32.80 $22,711.27
SCHWING - toniveladora
SP2000 CAT 140K
8 Fallas en es- 21 Fallas en gene-
tructura en ex- rador de moto-
cavadora KO- 5 504.00 $24.28 $44.36 $172,988.43 1 1060.00 $6.89 $9.48 $17,343.86
soldadora FG
MATSU Wilson
PC350 22 Fallas en el sis-
9 Fallas en sis- tema eléctrico
tema de trans- del manipula-
misión de cis- 1 420.00 $4.40 $28.24 $13,711.00
dor telescópico
terna de 3 2153.33 $1.57 $17.80 $125,144.10 MANITOU
combustible MT 1740 SLT
Mercedes Benz 23 Fallas en mo-
ATEGO 1725 tor de camión
10 Falla en siste- lubricador 1 460.00 $3.38 $22.78 $12,034.94
ma de transmi- Mercedes Benz
sión de perfo- ATEGO 1623
1 1620.00 $3.52 $73.50 $124,765.22
radora 24 Fallas en sus-
SANDVICK pensión de se-
DX-700 miremolque 2 180.00 $7.50 $25.22 $11,780.58
11 Fallas en mo- FAMECA 35
tor de excava- ton
dora sobre 25 Fallas en com-
4 245.00 $79.19 $44.36 $121,082.57
orugas KO- presor de com-
MATSU 1 440.00 $1.70 $24.62 $11,581.71
presora KAE-
PC350 SER M50PE
12 Fallas en sis- 26 Fallas en mo-
tema hidráuli- tor de tractor
4 365.00 $12.59 $65.42 $113,892.65 1 100.00 $48.17 $65.42 $11,358.93
co de tractor sobre orugas
CAT D8T CAT D8T
13 Fallas en sis- 27 Fallas en mo-
tema de trasla- tor de retroex-
ción de perfo- 2 90.00 $35.59 $14.20 $8,963.32
1 840.00 $13.03 $73.50 $72,679.86 cavadora CAT
radora 420E
SANDVICK 28 Fallas en mo-
DX-700 tor de motoni-
14 Fallas en mo- 1 180.00 $9.06 $36.36 $8,175.22
veladora CAT
tor de rodillo 140M
neumáticos 1 1700.00 $12.09 $25.35 $63,636.56 29 Fallas en sis-
HAMM GR tema hidráuli-
280 16 co de rodillo 2 180.00 $8.16 $9.48 $6,349.54
15 Fallas en sis- tándem CAT
tema hidráuli- CB22
co de pluma 30 Fallas en sis-
1 2020.00 $0.82 $29.83 $61,907.00
distribuidora tema eléctrico
de hormigón 1 240.00 $2.88 $16.61 $4,676.16
de camión ba-
TUNA B15 randa
16 Fallas en mo- 31 Fallas en sis-
tor de motoni- tema hidráuli-
4 215.00 $34.86 $32.80 $58,188.61 1.0
veladora CAT co de motoni- 80.00 $9.13 $32.80 $3,353.83
140K 0
veladora CAT
140K

6
Draft.-ASME-1-03-2017-RCA-Azpilcueta, J. & Parra, C.
 CONSECUENCIAS IT PROBLEMA SHE

FF (Fallos/año)
10 Falla en sistema de transmisión de per-
R foradora SANDVICK DX-700
IT Problema

(h/fallo)
($/año)

TPFS
CD PEN
($/h) ($/h) 11 Fallas en motor de excavadora sobre Pequeños derrames de aceite
orugas KOMATSU PC350

12 Fallas en sistema hidráulico de tractor Pequeños derrames de aceite

32 Fallas en el sis- CAT D8T
tema de direc-
ción del ca- 13 Fallas en sistema de traslación de per-
mión 1.0 foradora SANDVICK DX-700
80.00 $9.91 $24.62 $2,762.54
mezclador de 0
concreto frei- 14 Fallas en motor de rodillo neumáticos Pequeños derrames de aceite
ghtliner M2- HAMM GR 280 16
112
33 Fallas en sis- 15 Fallas en sistema hidráulico de pluma Pequeños derrames de aceite
tema de trans- distribuidora de hormigón TUNA B15
misión de re- 1.0
80.00 $8.75 $14.20 $1,836.27 16 Fallas en motor de motoniveladora Pequeños derrames de aceite
troexcavadora 0
Jhon Deere CAT 140K
310SK 17 Fallas en motor de camión volquete Pequeños derrames de aceite
Tabla 3. Relación jerarquizada de fallas y problemas. SCANIA P420

18 Fallas en el sistema hidráulico de exca- Pequeños derrames de aceite

Los 10 primeros problemas seleccionados concentran el 80% vadora sobre ruedas M313
del riesgo anual acumulado, por lo que la organización deberá
19 Fallas en motor de cargador frontal Pequeños derrames de aceite
alinear sus esfuerzos en eliminar dichos modos de falla. Lo an- Komatsu WA470
terior puede evaluarse mejor viendo el siguiente diagrama de
Pareto: 20 Fallas en sistema de transmisión de
motoniveladora CAT 140K

21 Fallas en generador de motosoldadora

FG Wilson
22 Fallas en el sistema eléctrico del mani- Riesgo de caída de personas
pulador telescópico MANITOU MT
1740 SLT
23 Fallas en motor de camión lubricador Pequeños derrames de aceite
Mercedes Benz ATEGO 1623

24 Fallas en suspensión de semiremolque

FAMECA 35 ton

25 Fallas en compresor de compresora

KAESER M50PE
Figura 2 26 Fallas en motor de tractor sobre orugas Pequeños derrames de aceite
CAT D8T

A continuación evaluemos las consecuencias a la seguridad, sa- 27 Fallas en motor de retroexcavadora Pequeños derrames de aceite
CAT 420E
lud y ambiente (SHE):
28 Fallas en motor de motoniveladora Pequeños derrames de aceite
IT PROBLEMA SHE CAT 140M

1 Fallas en motor de excavadora sobre Pequeños derrames de aceite 29 Fallas en sistema hidráulico de rodillo Pequeños derrames de aceite
orugas CAT 336D tándem CAT CB22

2 Fallas en motor de tractor sobre orugas Pequeños derrames de aceite 30 Fallas en sistema eléctrico de camión
CAT D7R baranda
31 Fallas en sistema hidráulico de moto- Pequeños derrames de aceite
3 Fallas en el sistema de traslación del niveladora CAT 140K
rodillo sobre neumáticos HAMM GR
280 16 32 Fallas en el sistema de dirección del Riesgo de pérdida de control
4 Fallas en el motor de excavadora sobre Pequeños derrames de aceite camión mezclador de concreto Frei- del vehículo
ruedas M313 ghtliner M2-112
33 Fallas en sistema de transmisión de re-
5 Fallas en sistema de transmisión de Pequeños derrames de aceite troexcavadora Jhon Deere 310SK
volquetes Mack GU813E
Tabla 4. Relación jerarquizada de fallas y problemas mostran-
6 Fallas en estructura de grua torre Lie- Riesgo de Caída de objetos
bherr 1000 EC H
do consecuencias SHE.
7 Fallas en motor de Bomba de Concreto Pequeños derrames de aceite
SCHWING - SP2000 Se deberá poner a discusión con la Gerencia de la empresa
8 Fallas en estructura en excavadora
acerca de priorizar los problemas listados en las posiciones 6,
KOMATSU PC350 22 y 32 debido al riesgo de un accidente que acarrean la ocu-
9 Fallas en sistema de transmisión de cis- Pequeños derrames de aceite rrencia de las mismas. Deberá revisarse la investigación de los
terna de combustible Mercedes Benz accidentes ocurridos y si se tomaron medidas correctivas.
ATEGO 1725

7
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Paso 4. A continuación definiremos con mayor detalle el pro-
blema 1: Fallas en motor de excavadora sobre orugas CAT
336D, con una consecuencia operacional de $564,660.53 por
año y un riesgo de pequeños derrames de aceite.
Descripción del equipo:
La excavadora sobre orugas CAT 336D es una excavadora hi-
dráulica de 35 200 kg de peso operacional, lleva un motor de
combustión interna de ciclo Diesel con tecnología ACERT
modelo C9 de 268 hp de potencia, 8.8 litros de capacidad, 6 ci-
lindros y un cucharón de 2 m3 de capacidad.
Figura 3
Las excavadoras sobre orugas CAT 336D son utilizadas para
realizar todas las operaciones de corte de terreno, carguío en
camiones de material de cantera, y perfilado de taludes. El
principio operacional de estos equipos se muestra en el siguien-
te diagrama:
Figura 4
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El entorno operacional de estos equipos incluye zonas de mu-
cho polvo, humedad, y grandes alturas sobre el nivel del mar
(hasta 5000 msnm), con temperaturas que oscilan entre los -16
°C hasta los 30°C, condiciones extremas correspondientes a to-
dos los pisos ecológicos del Perú en costa, sierra y selva.
Los componentes básicos de la tecnología ACERT de los mo-
tores CAT C9 son el suministro de combustible, la administra-
ción de aire y el control electrónico. La tecnología ACERT op-
timiza el rendimiento del motor al mismo tiempo que cumple
las normas EPA TIER 3 sobre emisiones de motores para apli-
caciones fuera de carretera.
El alto rendimiento de combustible de estos motores se debe a
la selección de 3 niveles de potencia y al control automático de
velocidad del motor. Lo anterior gracias al controlador electró-
nico ADEM A4 que controla el suministro de combustible de
manera precisa en cada uno de los inyectores unitarios del sis-
tema HEUI, permitiendo un control de inyección múltiple de
combustible con un alto grado de precisión.
Estos motores cuentan con turbocompresor y postenfriador.
Figura 5 Motor C9 ACERT
Figura 6 Sistema de combustible HEUI.
8
 FF: frecuencia de fallos (fallos/año)
CMO: costos de mano de obra por fallo ($/fallo)
CM: costos de materiales por fallo ($/fallo)
TR: tiempo de reparación (horas/fallo)
IP: impacto producción ($/h)
PE: penalización por fallo ($/fallo)

A continuación se muestran los modos de fallos priorizados:

MODO DE FF CMO CM CAR TR IP PE PAF RTA

FALLA Fallas/ M$ M$ M$/ h M$/h M$ M$/ M$/
año año año año
Bomba de
aceite daña- 10.8 6.40 6.80 142.56 80 0.045 3.60 38.87 181.43
da.
Engranajes
de sincroni-
2.50 12.8 30.2 106.17 160 0.045 7.20 17.77 123.95
zación daña-
dos
Figura 7 Sistema de lubricación. Inyectores
36.0 0.40 0.78 42.48 10 0.045 0.45 16.20 58.68
dañados.
Problemas en
Las rutinas de mantenimiento para estos equipos son realizadas el aceite de 72.0 0.08 0.23 22.32 2 0.045 0.09 6.48 28.80
cada 250 horas, e incluyen el cambio de filtros de aceite, aire, y motor.
combustible, así como el cambio de fluidos con sus respectivos Conductos
del sistema
filtros, inspecciones, mediciones de parámetros de funciona- 0.36 12.8 30.2 15.47 160 0.045 7.20 2.59 18.06
de lubrica-
miento, análisis de fluidos y calibraciones. ción dañados.
El servicio de mantenimiento es tercerizado, sin embargo exis- Enfriador de
te la posibilidad de que los técnicos de la empresa intervengan aceite daña- 0.08 12.8 1.35 1.18 160 0.045 7.20 0.60 1.78
do.
el equipo.
El tipo de combustible a utilizar no deberá exceder de los 500 Tabla 5. Modos de fallos priorizados, el análisis sólo se ocupa-
ppm de contenido de azufre y mantener un código de limpieza rá de los 4 primeros modos de fallos priorizados.
ISO 4406 de 18/16/13.
Descripción del síntoma: 3.1.4. DEFINICIÓN Y VALIDACIÓN DE LAS HIPÓTE-
Las 11 paradas del motor del equipo se debieron principalmen- SIS.
te a alarmas de baja presión de aceite de motor, deteniéndolo
de manera inesperada. Paso 7. Definidos los modos de fallos, ahora procedemos a de-
finir y validar las hipótesis, esto se logra respondiendo a la pre-
3.1.3. DEFINICIÓN Y PRIORIZACIÓN DE LOS MODOS gunta: ¿Por qué ocurren los modos de fallos?
DE FALLA
Paso 5. Para determinar los eventos físicos que provocaron la Las hipótesis más probables deben validarse con hechos, las
parada imprevista del motor (modo de falla) de la excavadora, hipótesis inconsistentes deben descartarse. Para validar las hi-
debemos responder a la siguiente pregunta: ¿Cómo pudieron pótesis debemos tener en cuenta la siguiente lista de verifica-
ocurrir los paros imprevistos? El listado de modos de fallos que ción:
desencadenan en una baja presión de aceite de motor son las
siguientes: • Falla N°1: El 19 de diciembre del 2014, en la excavado-
ra 9, a las 8809 horas de operación, los siguientes
- Bomba de aceite dañada. eventos ocurrieron:
- Conductos del sistema de lubricación dañados. o Parada intempestiva por alerta de baja presión
- Inyectores dañados. de aceite de motor.
- Enfriador de aceite dañado. o Al desmontar el carter se encontraron pedazos
- Engranajes de sincronización dañados de dientes de engranaje en la bomba de acei-
- Problemas en el aceite de motor. te.
o Se observan daños en el mecanismo del siste-
Paso 6. Ahora debemos priorizar los modos de falla calculando ma de distribución.
su Riesgo Total Anual (RTA): •Falla N°2: El 17 de marzo del 2015, en la excavadora 1,
a las 7752 horas de operación, los siguientes eventos
RTA = CAR + PAF ocurrieron:
CAR = FF x (CMO + CM) o Parada intempestiva por alerta de baja presión
PAF = FF x PE de aceite de motor.
PE = TR x IP o Al momento de realizar la reparación se en-
contró roto el soporte o puente de balancines
Dónde: y la varilla de balancines.
CAR: costos anuales de reparación ($/año)
PAF: penalización anual por fallos ($/año)
9
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o Bomba de aceite, metales de biela y cigüeñal, •Falla N°9: El 5 de agosto de 2015, en la excavadora 2, a
pistones y anillos presentan desgaste abrasi- las 9746 horas de operación, los siguientes eventos
vo. ocurrieron:
•Falla N°3: El 15 de abril de 2015, en la excavadora 11, a o Elevadas concentraciones de Fe, Al y Cu en
las 7847 horas de operación, los siguientes eventos resultado de muestra de aceite.
ocurrieron: o Al momento de realizar la evaluación se veri-
o Parada intempestiva por alerta de baja presión ficó deterioro en lifters y los resortes guía de
de aceite de motor. las válvulas.
o Al momento de realizar la reparación se cam- •Falla N°10: El 8 de noviembre de 2015, en la excavadora
bió el conjunto de levantaválvulas, eje de le- 1, a las 9850 horas de operación, los siguientes even-
vas, metales de biela y bancada, kit de pistón, tos ocurrieron:
anillos y camisetas, empaquetadura de culata, o Parada intempestiva por alerta de baja presión
bomba de aceite, rectificado de cigüeñal y de aceite de motor.
bloque. o Al momento de realizar la reparación se en-
•Falla N°4: El 19 de mayo de 2015, en la excavadora 10, contró en falla el codo, y la bomba de aceite
a las 11006 horas de operación, los siguientes eventos de motor.
ocurrieron: •Falla N°11 El 12 de diciembre de 2015, en la excavadora
o Parada intempestiva por alerta de baja presión 10, a las 11846 horas de operación, los siguientes
de aceite de motor. eventos ocurrieron:
o El análisis de aceite mostró elevada concen- o Elevadas concentraciones de Fe, Al y Cu en
tración de hierro y SOOT. resultado de muestra de aceite.
o Al momento de realizar la reparación se en- o Al momento de realizar la evaluación se veri-
contró en falla el codo y la bomba de aceite ficó deterioro en filtres y los resortes guía de
de motor. las válvulas
•Falla N°5: El 08 de junio de 2015, en la excavadora 8, a
las 12082 horas de operación, los siguientes eventos
ocurrieron:
o Parada intempestiva por alerta de baja presión
de aceite de motor. Figura 8: Motores momentos antes de la evaluación.
o El análisis de aceite mostró elevada concen-
tración de hierro y SOOT. A continuación se presentan las fallas encontradas:
o Al momento de realizar la reparación se en-
contró en falla el codo y la bomba de aceite
de motor.
Figura 9: Resorte guía de levantaválvulas fracturado.
•Falla N°6: El 26 de junio de 2015, en la excavadora 9, a
las 9956 horas de operación, los siguientes eventos
ocurrieron:
o Parada intempestiva por alerta de baja presión
de aceite de motor.
o El análisis de aceite mostró concentración de
hierro con tendencia a aumentar.
o Al momento de realizar la reparación se en-
contró en falla el codo y la bomba de aceite
de motor.
•Falla N°7: El 9 de julio de 2015, en la excavadora 12, a
las 8803 horas de operación, los siguientes eventos
ocurrieron:
o Parada intempestiva por alerta de baja presión
de aceite de motor.
o Al momento de realizar la reparación se en-
contró en falla el codo, los lifters y la bomba
de aceite de motor.
•Falla N°8: El 9 de julio de 2015, en la excavadora 2, a
las 9526 horas de operación, los siguientes eventos
ocurrieron:
o Parada intempestiva por alerta de baja presión
de aceite de motor.
o Al momento de realizar la reparación se en-
contró en falla el codo, y la bomba de aceite
de motor.

10
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 Figura 12: Cojinete de piñón de bomba con desgaste abrasivo

Figura 10: Fractura por fatiga por contacto deslizante y rodante

en árbol de levas.

Figura 13: Cojinete del engranaje loco con desgaste abrasivo

Figura 11: Desgaste abrasivo en bomba de aceite.

.

Figura 14: Codo lado impulsión de bomba de aceite con fret-

ting y fractura

11
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Figura 17: Asiento de resorte de válvulas con desgaste abrasi-

vo.

Figura 15: Alojamiento de codo en bloque de motor con

fretting

Figura 18: Retenedores de los resortes con desgaste abrasivo

Figura 16: Válvulas, asientos, y guías de escape y admisión con

desgaste abrasivo.
Figura 19: Eje de balancines con desgaste abrasivo

12
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 Figura 20: Cigüeñal, muñones de bielas, metales de bancada
con desgaste abrasivo Figura 23: Puentes de válvulas con desgaste abrasivo.

Figura 21: Presencia de contaminantes (silicona y limaduras)

en la rejilla de succión de la bomba de aceite.

Figura 24: Conjunto levantaválvulas con desgaste de contacto

deslizante por rotura de seguro.

Figura 22: Varillas de empuje de válvulas con desgaste

abrasivo

Figura 25: Diagrama del conjunto del levantaválvulas.

13
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Revisando el historial de fallas de estos equipos podemos
resumir lo siguiente:
Tabla 5. Historial de modos de falla Excavadora 10.
Tabla 6. Historial de modos de falla Excavadora 11.
Tabla 7. Historial de modos de falla Excavadora 1.
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Tabla 8. Historial de modos de falla Excavadora 8.
En las tablas anteriores, el color rojo señala que el equipo se
encuentra fuera de la garantía extendida por la fábrica.
Finalmente la evolución de las concentraciones de hollín (ST),
Hierro (Fe) y Silicio (Si) respecto a las horas de operación del
motor. Tener en cuenta que el aceite es cambiado cada 250 ho-
ras de operación.
Figura 27: Análisis de aceite 43011008
Figura 26: Análisis de aceite excavadora1
Paso 8: Ahora listaremos las hipótesis:
1. Modo de falla: Bomba de aceite dañada.
Hipótesis:
1.1. Desgaste abrasivo por partículas metálicas de gran ta-
maño en el aceite del motor. (Probabilidad media)
1.2. Desgaste acelerado por contaminantes abrasivos en el
aceite de motor. (Probabilidad alta)
2. Modo de falla: Engranajes de sincronización dañados.
Hipótesis:
2.1. Desgaste abrasivo de cojinetes de engranajes por partí-
culas metálicas de gran tamaño. (Probabilidad media)
3. Inyectores dañados.
3.1. Desgaste acelerado por contaminantes abrasivos en
aceite de motor. (Probabilidad alta)
4. Problemas en el aceite de motor.
14
 4.1. Presencia de hollín en el aceite de motor. (Probabili-
dad alta)
4.2. Presencia anormal de partículas metálicas en el aceite
de motor. (Probabilidad media)
Modos de fallos Hipótesis
Tipo A - Probabilidad Alta.
Tipo B - Probabilidad Media.
Tipo C - Probabilidad Baja
1 Bomba de 1.1. Desgaste abrasivo por partículas
aceite dañada. metálicas en el aceite del motor. (B)
1.2. Desgaste acelerado por contami-
nantes abrasivos en el aceite de motor.
(A)
2 Engranajes de 2.1. Desgaste abrasivo de cojinetes de
sincronización engranajes por partículas metálicas de
dañados gran tamaño. (B)
3 Inyectores 3.1 Desgaste acelerado por contami-
dañados. nantes abrasivos en aceite de motor. (A)
4 Problemas en 4.1. Presencia de hollín en el aceite de
el aceite de motor. (A)
motor. 4.2. Presencia anormal de partículas
metálicas en el aceite de motor. (B)
Tabla 9. Hipótesis de los modos de fallos.
3.1.5. DEFINICIÓN Y VALIDACIÓN DE LAS CAUSAS
RAÍCES.
Paso 9: Ahora responderemos a la pregunta: ¿Por qué ocurrie-
ron las hipótesis planteadas? Orientando hacia los tres posibles
niveles de causas citados anteriormente (CRF, CRH y CRL).
1. Modo de falla: Bomba de aceite dañada.
Hipótesis:
1.1. Desgaste abrasivo por partículas metálicas de gran ta-
maño en el aceite del motor. (Probabilidad media)
Causas raíces:
1.1.1. Rotura del resorte guía del conjunto levantavál-
vulas (ver figura 24) por defecto de fabricación
reconocido en service letter SSPD1810-00 del
03 de julio del 2014. Fábrica recomienda utili-
zar componente mejorado (CRF)
1.1.1.1. Dealer no comunica a tiempo la mejora
en el resorte guía y el conjunto del levan-
taválvulas para evitar daño catastrófico en
motor (CRH)
1.1.1.2. Contrato de mantenimiento no compro-
mete al Dealer a comunicar este tipo de
mejoras (CRL).
1.1.1.3. No se cuenta con procedimiento en el que
Ingeniero de Soporte técnico de la empre-
sa esté al tanto de las nuevas actualiza-
ciones de producto (CRL).
1.1.2. Partículas desprendidas del árbol de levas y del
tren del cigüeñal por rotura del resorte guía del
conjunto levantaválvulas (ver figura 24) por de-
fecto de fabricación reconocido en service letter
SSPD1810-00 del 03 de julio del 2014. Fábrica
recomienda utilizar componente mejorado
(CRF)
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1.1.2.1. Dealer no comunica a tiempo la mejora
en el resorte guía y el conjunto del levan-
taválvulas para evitar daño catastrófico en
motor (CRH)
1.1.2.2. Contrato de mantenimiento no compro-
mete al Dealer a comunicar este tipo de
mejoras (CRL).
1.1.2.3. No se cuenta con procedimiento en el que
Ingeniero de Soporte técnico de la empre-
sa esté al tanto de las nuevas actualiza-
ciones de producto (CRL).
Hipótesis:
1.2. Desgaste acelerado por contaminantes abrasivos en el
aceite de motor. (Probabilidad alta)
Causas raíces:
1.2.1.1. Partículas de hollín en aceite de motor
por baja presión de inyección debido a
inadecuado montaje de codo en la bomba
de aceite evidenciado en presencia de
fretting (CRF).
1.2.1.2. Ajuste inadecuado de pernos al momento
del montaje de la bomba de aceite (CRH).
1.2.1.3. No existe procedimiento para supervisar
reparaciones críticas realizadas por el
Dealer (CRL).
2. Modo de falla: Engranajes de sincronización dañados.
Hipótesis:
2.1. Desgaste abrasivo de cojinetes de engranajes por partí-
culas metálicas de gran tamaño. (Probabilidad me-
dia).
Causas raíces:
2.1.1. Rotura del resorte guía del conjunto levantavál-
vulas (ver figura 24) por defecto de fabricación
reconocido en service letter SSPD1810-00 del
03 de julio del 2014. Fábrica recomienda utili-
zar componente mejorado (CRF)
2.1.1.1. Dealer no comunica a tiempo la mejora
en el resorte guía y el conjunto del levan-
taválvulas para evitar daño catastrófico en
motor (CRH)
2.1.1.2. Contrato de mantenimiento no compro-
mete al Dealer a comunicar este tipo de
mejoras (CRL).
2.1.1.3. No se cuenta con procedimiento en el que
Ingeniero de Soporte técnico de la empre-
sa esté al tanto de las nuevas actualiza-
ciones de producto (CRL).
2.1.2. Partículas desprendidas del árbol de levas y del
tren del cigüeñal por rotura del resorte guía del
conjunto levantaválvulas (ver figura 24) por de-
fecto de fabricación reconocido en service letter
SSPD1810-00 del 03 de julio del 2014. Fábrica
recomienda utilizar componente mejorado
(CRF)
2.1.2.1. Dealer no comunica a tiempo la mejora
en el resorte guía y el conjunto del levan-
taválvulas para evitar daño catastrófico en
motor (CRH)
2.1.2.2. Contrato de mantenimiento no compro-
mete al Dealer a comunicar este tipo de
mejoras (CRL).
2.1.2.3. No se cuenta con procedimiento en el que
Ingeniero de Soporte técnico de la empre-
sa esté al tanto de las nuevas actualiza-
ciones de producto (CRL).
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2.1.3. Rotura de codo de la bomba de aceite. (CRF) Hipótesis Causas Raíces
2.1.3.1. Ajuste inadecuado de pernos al momento Modos de A – Prob. Alta. Físicas (CRF)
del montaje de la bomba de aceite (CRH). Fallos B – Prob. Media. Humanas (CRH)
C – Prob. Baja Latentes (CRL)
2.1.3.2. No existe procedimiento para supervisar
reparaciones críticas realizadas por el 1 Bomba de 1.1. Desgaste 1.1.1. Resorte guía del conjunto
aceite daña- abrasivo por levantaválvulas defectuoso (CRF)
Dealer (CRL). da. partículas metá- 1.1.2. Dealer no comunica mejora
3. Modo de falla: Inyectores dañados. licas de gran en componente (CRH)
Hipótesis: tamaño en el 1.1.2. Contrato de mantenimiento
3.1. Desgaste acelerado por contaminantes abrasivos en aceite del motor. no compromete al Dealer a co-
(B) municar este tipo de mejoras
aceite de motor. (Probabilidad alta): (CRL).
Causas raíces: 1.1.3. No se cuenta con procedi-
3.1.1.1. Partículas de hollín en aceite de motor miento en el que se esté al tanto
por baja presión de inyección debido a de las nuevas actualizaciones de
producto (CRL).
inadecuado montaje de codo en la bomba
de aceite evidenciado en presencia de 1.2. Desgaste 1.2.1. Partículas de hollín en acei-
fretting (CRF). acelerado por te por baja presión de inyección
contaminantes (CRF).
3.1.1.2. Ajuste inadecuado de pernos al momento abrasivos en el 1.2.1. Ajuste inadecuado de per-
del montaje de la bomba de aceite (CRH). aceite de motor. nos al momento del montaje de la
3.1.1.3. No existe procedimiento para supervisar (A) bomba de aceite (CRH).
reparaciones críticas realizadas por el 1.2.3. No existe procedimiento pa-
ra supervisar reparaciones críti-
Dealer (CRL). cas realizadas por el Dealer
4. Modo de falla: Problemas en el aceite de motor. (CRL).
Hipótesis: 2 Engranajes 2.1. Desgaste 2.1.1. Resorte guía del conjunto
4.1. Presencia de hollín en el aceite de motor. (Probabili- de sincroni- abrasivo de co- levantaválvulas defectuoso (CRF)
dad alta) zación daña- jinetes de en- 2.1.2. Dealer no comunica mejora
Causas raíces: dos granajes por en componente (CRH)
partículas metá- 2.1.2. Contrato de mantenimiento
4.1.1. Partículas de hollín en aceite de motor por baja licas de gran no compromete al Dealer a co-
presión de inyección debido a inadecuado mon- tamaño. (B) municar este tipo de mejoras
taje de codo en la bomba de aceite evidenciado (CRL).
en presencia de fretting (CRF). 2.1.3. No se cuenta con procedi-
miento en el que se esté al tanto
4.1.2. Ajuste inadecuado de pernos al momento del de las nuevas actualizaciones de
montaje de la bomba de aceite (CRH). producto (CRL).
4.1.3. No existe procedimiento para supervisar repara- 2.1.4. Rotura de codo de la bom-
ciones críticas realizadas por el Dealer (CRL). ba de aceite. (CRF)
2.1.5. Ajuste inadecuado de per-
Hipótesis: nos al momento del montaje de la
4.2. Presencia anormal de partículas metálicas en el aceite bomba de aceite (CRH).
de motor. (Probabilidad media). 2.1.6. No existe procedimiento pa-
Causas raíces: ra supervisar reparaciones críti-
cas realizadas por el Dealer
4.2.1. Inadecuado montaje de codo en la bomba de (CRL).
aceite provoca desprendimiento de masilla de
benzona y provoca fretting por contacto metal 3 Inyectores 3.1 Desgaste 3.2.1. Partículas de hollín en acei-
dañados. acelerado por te por baja presión de inyección
con metal (CRF). contaminantes (CRF).
4.2.2. Ajuste inadecuado de pernos al momento del abrasivos en 3.2.1. Ajuste inadecuado de per-
montaje de la bomba de aceite (CRH). aceite de motor. nos al momento del montaje de la
4.2.3. No existe procedimiento para supervisar repara- (A) bomba de aceite (CRH).
3.2.3. No existe procedimiento pa-
ciones críticas realizadas por el Dealer (CRL). ra supervisar reparaciones críti-
Paso 10: Consolidemos las causas raíces de las hipótesis vali- cas realizadas por el Dealer
dadas y construyamos nuestro árbol de fallos. (CRL).
A manera referencial, en el árbol lógico de fallos se están con- 4 Problemas en 4.1. Presen- 4.1.1. Baja presión de inyección
siderando los modos de fallos poco probables (4 y 5). En este el aceite de cia de hollín en debido a inadecuado montaje de
diagrama, el color rojo significa probabilidad alta de ocurren- motor. el aceite de mo- codo en la bomba de aceite
tor. (A) (CRF).
cia, verde probabilidad media, y azul baja probabilidad; ade- 4.1.2. Ajuste inadecuado de per-
más, naranja significa causa raíz física, celeste, causa raíz hu- nos al momento del montaje de la
mana, y amarillo causa raíz latente. bomba de aceite (CRH).
Hipótesis Causas Raíces 4.1.3. No existe procedimiento pa-
Modos de A – Prob. Alta. Físicas (CRF) ra supervisar reparaciones críti-
Fallos B – Prob. Media. Humanas (CRH) cas realizadas por el Dealer
C – Prob. Baja Latentes (CRL) (CRL).
4.2. Presen- 4.2.1. Baja presión de inyección
cia anormal de debido a inadecuado montaje de
partículas metá- codo en la bomba de aceite
licas en el aceite (CRF).
de motor. (B) 4.2.2. Ajuste inadecuado de per-
nos al momento del montaje de la
bomba de aceite (CRH).
16
Draft.-ASME-1-03-2017-RCA-Azpilcueta, J. & Parra, C.
 Hipótesis Causas Raíces
Modos de A – Prob. Alta. Físicas (CRF)
Fallos B – Prob. Media. Humanas (CRH)
C – Prob. Baja Latentes (CRL)
4.2.3. No existe procedimiento pa-
ra supervisar reparaciones críti-
cas realizadas por el Dealer
(CRL).

Tabla 10. Causas raíces de los síntomas.

17
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Fallas en motor de
excavadora sobre
orugas CAT 336D
(Baja presión aceite)
MODOS
DE
FALLA
Bomba de aceite Conductos del Engranajes de Inyectores Problemas en el Enfriador de
dañada. sistema de lubri- sincronización dañados. aceite de motor. aceite dañado.
cación dañados. dañados

HIPÓTESIS
Desgaste abrasivo Desgaste acelerado Desgaste abrasivo de Desgaste acele- Presencia de hollín Presencia anormal
por partículas metá- por contaminantes cojinetes por partí- rado por contami- en el aceite de mo- de partículas metáli-
licas grandes en el abrasivos en el acei- culas metálicas de nantes abrasivos en tor. cas en el aceite de
aceite del motor. te de motor. gran tamaño. aceite de motor. motor.

Resorte guía del con- Partículas de hollín Resorte guía del con- Rotura de codo de la Partículas de hollín Baja presión de in- Baja presión de in-
junto levantaválvulas en aceite por baja junto levantaválvulas bomba de aceite. en aceite por baja yección por mal yección por mal
CRF defectuoso. presión de inyección defectuoso. presión de inyección montaje de codo de montaje de codo de
bomba de aceite bomba de aceite.

Dealer no comunica Mal ajuste de pernos Dealer no comunica Mal ajuste de pernos Mal ajuste de pernos Mal ajuste de pernos Mal ajuste de pernos
mejora en compo- al momento del mejora en compo- al momento del al momento del al momento del al momento del
CRH nente montaje de la bom- nente. montaje de la bom- montaje de la bom- montaje de la bom- montaje de la bom-
ba de aceite ba de aceite. ba de aceite. ba de aceite. ba de aceite.

Contrato no com- No hay procedimien- Contrato no com- No hay procedimien- No hay procedimien- No hay procedimien- No hay procedimien-
promete al Dealer a to para supervisar promete al Dealer a to para supervisar to para supervisar to para supervisar to para supervisar
CRL comunicar este tipo reparaciones críticas comunicar este tipo reparaciones críticas reparaciones críticas reparaciones críticas reparaciones críticas
de mejoras hechas por el Dealer de mejoras. hechas por el Dealer. hechas por el Dealer. hechas por el Dealer. hechas por el Dealer.

No hay procedimien- No hay procedimien-

to para estar al tanto to para estar al tanto
de nuevas actualiza- de nuevas actualiza- Figura 26. Árbol de Fallas
ciones de producto ciones de producto.
18
Draft.-ASME-1-03-2017-RCA-Azpilcueta, J. & Parra, C.
3.1.6. IDENTIFICACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE
LAS SOLUCIONES:
Paso 9: Como podemos observar en el árbol lógico de fallos,
las causas raíces identificadas para este problema en particular
son:
Causas Raíces Físicas:
•Resorte guía del conjunto levantaválvulas defectuoso.
•Partículas de hollín en aceite por baja presión de inyec-
ción.
•Rotura de codo de la bomba de aceite.
•Baja presión de inyección por mal montaje de codo de
bomba de aceite
Causas Raíces Humanas:
•Dealer no comunica mejora en componente
•Mal ajuste de pernos al momento del montaje de la bom-
ba de aceite.
Causas Raíces Latentes:
•Contrato no compromete al Dealer a comunicar este tipo
de mejoras.
•No hay procedimiento para estar al tanto de nuevas actua-
lizaciones de producto.
•No hay procedimiento para supervisar reparaciones críti-
cas hechas por el Dealer.
A continuación las soluciones identificadas para prevenir la
recurrencia de la falla, minimizar y controlar sus efectos, y sa-
tisfacer las metas y objetivos de la empresa.
1. En paradas programadas reemplazar todos los resortes y los
conjuntos levantaválvulas con los mejorados, en todos los
modelos de motores que indica el Service Letter.
Coste: a cargo del Dealer, Responsable: Superintendente
de Mantenimiento, Tiempo: 30 días.
2. Solicitar al Dealer el cambio del responsable de cuenta a
cargo de la empresa, y además advertir de manera escrita
que el no comunicar acerca de las mejoras de componentes
de nuestra flota de equipos condicionará la futura compra
de equipos de esta marca.
Coste: ninguno, Responsable: Jefe de Oficina Técnica,
Tiempo: 10 días.
3. Gestionar una adenda en el contrato de mantenimiento com-
prometiendo al Dealer a comunicar todos los Service Let-
ters sobre mejora de componentes, indicando que la pena-
lidad en caso de incumplimiento será igual al impacto de la
falla calculado de la siguiente manera: R = TPFS x (CD +
PEN).
Coste: ninguno, Responsable: Jefe de Oficina Técnica, Tiempo
10 días.
4. Reforzar el área de soporte técnico con un analista que pue-
da realizar todos los días un screening en los portales de
información técnica de los fabricantes de los equipos, de
tal forma que pueda ubicar una actualización de producto y
programar sus intervenciones, se deberá también habilitar
una tabla en el módulo de Activos del sistema de informa-
ción Oracle People Soft que sirva como repositorio de es-
tas actualizaciones, todas las actividades de esta persona
deberán estar enmarcadas en un procedimiento.
Coste: M$ 20 por año, Responsable: Jefe de Oficina Técnica,
tiempo: 60 días.
5. De los reportes de monitoreo de condiciones evaluar qué
equipos con motores HEUI presentan en el análisis de
aceite incremento de la concentración de hollín por encima
de los 50 ppm, luego programar un diagnóstico de corte de
cilindros para evaluar la presión de pulverización de com-
https://www.linkedin.com/groups/4134220
https://www.youtube.com/c/CarlosParraIngecon
bustible, en aquellos motores que se ubiquen parámetros
condenatorios programar una intervención de manteni-
miento para evaluar el montaje de la bomba de aceite de
motor.
Coste: M$ 0.8; Responsable: Superintendente de Mantenimien-
to. Tiempo: 60 días.
6. Cada vez que se tenga que cambiar la bomba de aceite de
motor, se deberá solicitar a Caterpillar el procedimiento
detallado de este cambio incluyendo imágenes, herramien-
tas, materiales y valores de ajuste, este procedimiento de-
berá ser registrado como plantilla de mantenimiento para
facilitar la supervisión de este mantenimiento cada vez que
sea realizado.
Coste: ninguno, Responsable: Jefe de Planeamiento, Tiempo:
15 días.
7. Adecuar el procedimiento de Gestión de Mantenimiento in-
sertando un instructivo para supervisar reparaciones críti-
cas, además actualizar la Estrategia de Gestión de Mante-
nimiento, indicando los criterios para determinar una
reparación crítica.
Coste: ninguno, Responsable: Jefe de Planeamiento, Tiempo:
30 días.
Estas 7 soluciones están relacionadas con los modos de fallos y
sus hipótesis de la siguiente manera:
Hipótesis
Modos
A – Prob. Alta. Recomendaciones
de
fallos
B – Prob. Media. (Coste, responsable, y tiempo)
C – Prob. Baja
1 1.1. Desgaste - En paradas programadas reemplazar todos
Bomba de aceite dañada.
abrasivo por partí- los resortes y los conjuntos levantaválvulas
culas metálicas de con los mejorados, en todos los modelos de
gran tamaño en el motores que indica el service letter.
aceite del motor. Coste: a cargo del Dealer, Responsable: Su-
(B) perintendente de Mantenimiento, Tiempo:
30 días.
- Solicitar al Dealer el cambio del responsable
de cuenta a cargo de la empresa, y solicitar
de manera escrita que el no comunicar acer-
ca de las mejoras de componentes de nuestra
flota de equipos condicionará la futura com-
pra de equipos de esta marca. Coste: nin-
guno, Responsable: Jefe de Oficina Técnica,
Tiempo: 10 días.
- Gestionar una adenda en el contrato de
mantenimiento comprometiendo al Dealer a
comunicar todos los Service Letters sobre
mejora de componentes, indicando que la
penalidad en caso de incumplimiento será
igual al impacto de la falla calculado de la si-
guiente manera: R = TPFS x (CD + PEN). Cos-
te: ninguno, Responsable: Jefe de Oficina
Técnica, Tiempo 10 días.
- Reforzar el área de soporte técnico con un
analista que pueda realizar todos los días un
screening en los portales de información téc-
nica de los fabricantes de los equipos, de tal
forma que pueda ubicar una actualización de
producto y programar sus intervenciones, se
deberá también habilitar una tabla en el mó-
dulo de Activos del sistema de información
Oracle People Soft que sirva como reposito-
rio de estas actualizaciones, todas las activi-
dades de esta persona deberán estar enmar-
cadas en un procedimiento. Coste: M$ 20 por
año, Responsable: Jefe de Oficina Técnica,
tiempo: 60 días.
19
 Hipótesis Hipótesis
Modos Modos
A – Prob. Alta. Recomendaciones A – Prob. Alta. Recomendaciones
de de
B – Prob. Media. (Coste, responsable, y tiempo) B – Prob. Media. (Coste, responsable, y tiempo)
fallos fallos
C – Prob. Baja C – Prob. Baja
1.2. Desgaste - De los reportes de monitoreo de condicio- 2 2.1. Desgaste - En paradas programadas reemplazar todos

Engranajes de sincronización dañados

acelerado por con- nes evaluar que equipos con motores HEUI abrasivo de cojine- los resortes y los conjuntos levantaválvulas
taminantes abrasi- presentan en el análisis de aceite incremento tes de engranajes con los mejorados, en todos los modelos de
vos en el aceite de de la concentración de hollín por encima de por partículas me- motores que indica el service letter.
motor. (A) los 50 ppm, luego programar un diagnóstico tálicas de gran ta- Coste: a cargo del Dealer, Responsable: Su-
de corte de cilindros para evaluar la presión maño. (B) perintendente de Mantenimiento, Tiempo:
de pulverización de combustible, en aquellos 30 días.
motores que se ubiquen parámetros conde- - Solicitar al Dealer el cambio del responsable
natorios programar una intervención de de cuenta a cargo de la empresa, y solicitar
mantenimiento para evaluar el montaje de la de manera escrita que el no comunicar acer-
bomba de aceite de motor. Coste: M$ 0.8; ca de las mejoras de componentes de nuestra
Responsable: Superintendente de Manteni- flota de equipos condicionará la futura com-
miento. Tiempo: 60 días. pra de equipos de esta marca. Coste: nin-
- Cada vez que se tenga que cambiar la bom- guno, Responsable: Jefe de Oficina Técnica,
ba de aceite de motor, se deberá solicitar a Tiempo: 10 días.
Caterpillar el procedimiento detallado de es- - Gestionar una adenda en el contrato de
te cambio incluyendo imágenes, herramien- mantenimiento comprometiendo al Dealer a
tas, materiales y valores de ajuste, este pro- comunicar todos los Service Letters sobre
cedimiento deberá ser registrado como mejora de componentes, indicando que la
plantilla de mantenimiento para facilitar la penalidad en caso de incumplimiento será
supervisión de este mantenimiento cada vez igual al impacto de la falla calculado de la si-
que sea realizado. Coste: ninguno, Responsa- guiente manera: R = TPFS x (CD + PEN). Cos-
ble: Jefe de Planeamiento, Tiempo: 15 días. te: ninguno, Responsable: Jefe de Oficina
- Adecuar el procedimiento de Gestión de Técnica, Tiempo 10 días.
Mantenimiento insertando un instructivo pa- - Reforzar el área de soporte técnico con un
ra supervisar reparaciones críticas, además analista que pueda realizar todos los días un
actualizar la Estrategia de Gestión de Mante- screening en los portales de información téc-
nimiento, indicando los criterios para deter- nica de los fabricantes de los equipos, de tal
minar una reparación crítica. Coste: ninguno, forma que pueda ubicar una actualización de
Responsable: Jefe de Planeamiento, Tiempo: producto y programar sus intervenciones, se
30 días. deberá también habilitar una tabla en el mó-
dulo de Activos del sistema de información
Oracle People Soft que sirva como reposito-
rio de estas actualizaciones, todas las activi-
dades de esta persona deberán estar enmar-
cadas en un procedimiento. Coste: M$ 20 por
año, Responsable: Jefe de Oficina Técnica,
tiempo: 60 días.
- De los reportes de monitoreo de condicio-
nes evaluar que equipos con motores HEUI
presentan en el análisis de aceite incremento
de la concentración de hollín por encima de
los 50 ppm, luego programar un diagnóstico
de corte de cilindros para evaluar la presión
de pulverización de combustible, en aquellos
motores que se ubiquen parámetros conde-
natorios programar una intervención de
mantenimiento para evaluar el montaje de la
bomba de aceite de motor. Coste: M$ 0.8;
Responsable: Superintendente de Manteni-
miento. Tiempo: 60 días.
- Cada vez que se tenga que cambiar la bom-
ba de aceite de motor, se deberá solicitar a
Caterpillar el procedimiento detallado de es-
te cambio incluyendo imágenes, herramien-
tas, materiales y valores de ajuste, este pro-
cedimiento deberá ser registrado como
plantilla de mantenimiento para facilitar la
supervisión de este mantenimiento cada vez
que sea realizado. Coste: ninguno, Responsa-
ble: Jefe de Planeamiento, Tiempo: 15 días.
- Adecuar el procedimiento de Gestión de
Mantenimiento insertando un instructivo pa-
ra supervisar reparaciones críticas, además
actualizar la Estrategia de Gestión de Mante-
nimiento, indicando los criterios para deter-
minar una reparación crítica. Coste: ninguno,
Responsable: Jefe de Planeamiento, Tiempo:
30 días.

20
 Hipótesis
Modos
A – Prob. Alta. Recomendaciones
de
B – Prob. Media. (Coste, responsable, y tiempo)
fallos
C – Prob. Baja
3 3.1 Desgaste - De los reportes de monitoreo de condicio-
Inyectores dañados.
acelerado por con- nes evaluar que equipos con motores HEUI
taminantes abrasi- presentan en el análisis de aceite incremento
vos en aceite de de la concentración de hollín por encima de
motor. (A) los 50 ppm, luego programar un diagnóstico
de corte de cilindros para evaluar la presión
de pulverización de combustible, en aquellos
motores que se ubiquen parámetros conde-
natorios programar una intervención de
mantenimiento para evaluar el montaje de la
bomba de aceite de motor. Coste: M$ 0.8;
Responsable: Superintendente de Manteni-
miento. Tiempo: 60 días.
- Cada vez que se tenga que cambiar la bom-
ba de aceite de motor, se deberá solicitar a
Caterpillar el procedimiento detallado de es-
te cambio incluyendo imágenes, herramien-
tas, materiales y valores de ajuste, este pro-
cedimiento deberá ser registrado como
plantilla de mantenimiento para facilitar la
supervisión de este mantenimiento cada vez
que sea realizado. Coste: ninguno, Responsa-
ble: Jefe de Planeamiento, Tiempo: 15 días.
- Adecuar el procedimiento de Gestión de
Mantenimiento insertando un instructivo pa-
ra supervisar reparaciones críticas, además
actualizar la Estrategia de Gestión de Mante-
nimiento, indicando los criterios para deter-
minar una reparación crítica. Coste: ninguno,
Responsable: Jefe de Planeamiento, Tiempo:
30 días.
4 4.1. Presencia - De los reportes de monitoreo de condicio-
Problemas en el aceite de motor.
de hollín en el nes evaluar que equipos con motores HEUI
aceite de motor. presentan en el análisis de aceite incremento
(A) de la concentración de hollín por encima de
los 50 ppm, luego programar un diagnóstico
de corte de cilindros para evaluar la presión
de pulverización de combustible, en aquellos
motores que se ubiquen parámetros conde-
natorios programar una intervención de
mantenimiento para evaluar el montaje de la
bomba de aceite de motor. Coste: M$ 0.8;
Responsable: Superintendente de Manteni-
miento. Tiempo: 60 días.
- Cada vez que se tenga que cambiar la bom-
ba de aceite de motor, se deberá solicitar a
Caterpillar el procedimiento detallado de es-
te cambio incluyendo imágenes, herramien-
tas, materiales y valores de ajuste, este pro-
cedimiento deberá ser registrado como
plantilla de mantenimiento para facilitar la
supervisión de este mantenimiento cada vez
que sea realizado. Coste: ninguno, Responsa-
ble: Jefe de Planeamiento, Tiempo: 15 días.
- Adecuar el procedimiento de Gestión de
Mantenimiento insertando un instructivo pa-
ra supervisar reparaciones críticas, además
actualizar la Estrategia de Gestión de Mante-
nimiento, indicando los criterios para deter-
minar una reparación crítica. Coste: ninguno,
Responsable: Jefe de Planeamiento, Tiempo:
30 días
https://www.linkedin.com/groups/4134220
https://www.youtube.com/c/CarlosParraIngecon
Hipótesis
Modos
A – Prob. Alta. Recomendaciones
de
B – Prob. Media. (Coste, responsable, y tiempo)
fallos
C – Prob. Baja
4.2. Presencia - De los reportes de monitoreo de condicio-
anormal de partí- nes evaluar que equipos con motores HEUI
culas metálicas en presentan en el análisis de aceite incremento
el aceite de motor. de la concentración de hollín por encima de
(B) los 50 ppm, luego programar un diagnóstico
de corte de cilindros para evaluar la presión
de pulverización de combustible, en aquellos
motores que se ubiquen parámetros conde-
natorios programar una intervención de
mantenimiento para evaluar el montaje de la
bomba de aceite de motor. Coste: M$ 0.8;
Responsable: Superintendente de Manteni-
miento. Tiempo: 60 días.
- Cada vez que se tenga que cambiar la bom-
ba de aceite de motor, se deberá solicitar a
Caterpillar el procedimiento detallado de es-
te cambio incluyendo imágenes, herramien-
tas, materiales y valores de ajuste, este pro-
cedimiento deberá ser registrado como
plantilla de mantenimiento para facilitar la
supervisión de este mantenimiento cada vez
que sea realizado. Coste: ninguno, Responsa-
ble: Jefe de Planeamiento, Tiempo: 15 días.
- Adecuar el procedimiento de Gestión de
Mantenimiento insertando un instructivo pa-
ra supervisar reparaciones críticas, además
actualizar la Estrategia de Gestión de Mante-
nimiento, indicando los criterios para deter-
minar una reparación crítica. Coste: ninguno,
Responsable: Jefe de Planeamiento, Tiempo:
30 días.
Tabla 11. Recomendaciones de soluciones a implementar.
3.1.7 EVALUACIÓN DE LA EFECTIVIDAD DE LAS
SOLUCIONES
5 de las 7 soluciones planteadas no requieren coste alguno, sin
embargo es necesario desarrollar habilidades de negociación, e
involucrar al Dealer como socio estratégico, considerando que
el objetivo principal es el de mantener una relación comercial a
largo plazo asegurando la confiabilidad de los equipos.
2 soluciones propuestas implican inversiones, sin embargo una
de ellas se contrapone a la estrategia actual de reconocimiento
de costos por el Dealer en función al contrato de mantenimien-
to, verifiquemos a continuación la efectividad de esta:
Paso 10: Evaluar la efectividad de invertir M$ 20 por año, en
contratar a un analista de soporte técnico.
Esta solución aplica a los modos de fallo 1 y 2.
MODO DE FF CMO CM CAR TR IP PE PAF RTA
FALLA Fallas/ M$ M$ M$/ h M$/h M$ M$/ M$/
año año año Año
1. Bomba de
aceite daña- 10.8 6.40 6.80 142.56 80 0.045 3.60 38.87 181.43
da.
2. Engranajes
de sincroni-
2.50 12.8 30.2 106.17 160 0.045 7.20 17.77 123.95
zación daña-
dos
Tabla 12. RTA de los modos de falla sin ninguna estrategia de
solución.
Siendo el RTA por ambos modos de falla de M$ 305.38
21
Esta solución identificará de manera preventiva componentes trabajo exclusivo del dealer que sustentaban la causa de las fa-
con problemas de diseño y fabricación, por lo tanto evitarán llas ante la fábrica.
que ocurran problemas de fallas catastróficas relacionadas con
la rotura del resorte del conjunto del levantaválvulas, disminu- De los 33 problemas identificados, se ha calculado un riesgo
yendo la frecuencia de falla en 2.5 por modo de falla, además anual de MM$ 3.26, de los cuales 10 de ellos acumulan un
el tiempo de reparación del modo de falla 1 será menor debido riesgo anual de MM$ 2.53, para este informe se evaluó la falla
a que se eliminaron las causas de fallas catastróficas. de paradas de motor de excavadora 336D, con un riesgo anual
Por lo tanto el nuevo cálculo de RTA será de: de MM$ 0.56, esto significa que si se hubiera realizado este
análisis hace un año, hubiéramos evitado una pérdida de MM$
MODO DE FF CMO CM CAR TR IP PE PAF RTA 0.56 tanto en costos directos de reparación asumidos en forma
FALLA Fallas/ M$ M$ M$/ h M$/h M$ M$/ M$/ compartida por la empresa (costo en la tarifa del contrato), el
año año año año dealer y el fabricante, así como en costos por la indisponibili-
1. Bomba de dad del equipo.
aceite daña- 7.30 6.40 6.80 142.56 20 0.045 3.60 38.87 77.48
da. Se identificaron 6 modos de fallos probables que pudieron pro-
2. Engranajes vocar los problemas en los motores de las excavadoras, con un
de sincroni- riesgo total anual (RTA) de MM$ 0.41, luego se priorizaron 4
0.00 12.8 30.2 106.17 160 0.045 7.20 17.77 0.00
zación daña- modos de fallos ya que representan un RTA de MM$ 0.39.
dos
Tabla 13. RTA de los modos de falla luego de invertir M$ 20 Teniendo en cuenta lo observado en las evaluaciones de com-
por año. ponentes dañados, en el historial de fallas, y los resultados de
análisis de aceites, se validaron 6 mecanismos de fallos (hipó-
Siendo el nuevo RTA por ambos modos de falla de M$ 77.48. tesis) para estos 4 modos de fallos, descartando de este informe
La solución convencional ha sido la de reaccionar luego de la las hipótesis no consistentes, por lo tanto en este estudio se
falla y reclamar la garantía para el reconocimiento de los costos
mostraron las hipótesis probables.
de repuestos y materiales, en este escenario se mantiene la fre-
cuencia de fallas pero los costos de materiales serán anulados.
Para estas 6 hipótesis se identificaron 4 causas raíces físicas, 2
Obteniendo un RTA de M$ 157.37 tal como se sustenta en la
siguiente tabla: causas raíces humanas, y 3 causas raíces latentes que derivaron
en 7 recomendaciones de solución.
MODO DE FF CMO CM CAR TR IP PE PAF RTA
FALLA Fallas/ M$ M$ M$/ h M$/h M$ M$/ M$/
Cinco de las soluciones dependen de las habilidades de organi-
año año año año
zación, y negociación de los líderes de la empresa así como del
compromiso del Dealer en contribuir en mejorar la confiabili-
1. Bomba de
dad de los equipos que representa.
aceite daña- 10.8 6.40 0.00 142.56 80 0.045 3.60 38.87 107.99
da.
Dos soluciones implican inversiones, una de ellas está destina-
2. Engranajes
da a diagnosticar la evolución de un defecto en la bomba de
de sincroni-
2.50 12.8 0.00 106.17 160 0.045 7.20 17.77 49.38 aceite, y la otra a prevenir la ocurrencia de fallas catastróficas
zación daña-
mediante una inversión de M$ 20.00 por año, utilizado en con-
dos
tratar a un analista de soporte técnico encargado de monitorear
Tabla 14. RTA de los modos de falla con la estrategia actual,
la emisión de comunicaciones de mejoras de componentes, esta
reclamo de reconocimiento de costos por el Dealer.
solución se contrapone a la estrategia de los contratos de man-
Por lo tanto el ahorro de la solución planteada en el ACRF im- tenimiento de garantía extendida.
plica un ahorro de M$ 79.89 (M$ 157.37 – M$ 77.48), signifi-
cando un ROI de 2.99 (M$77.48 – M$20.00/M$20) por año. Evaluando la efectividad de esta solución respecto a la estrate-
Sustentando de esta manera la efectividad de esta solución. Sin gia actual, se determinó que podría lograrse un ahorro de M$
embargo deberá implementarse un plan de seguimiento para 79.89 por año con un ROI de 2.99 por año.
verificar y difundir año a año los beneficios de la implementa-
ción, teniendo en cuenta las nuevas metas de confiabilidad (ex- De esta manera queda demostrado que destinar un presupuesto
presada en la frecuencia de fallos anual) y mantenibilidad (ex- para iniciar un programa de ACRF en detrimento de los caros
presada en el tiempo de reparación). contratos de garantía extendida representa un beneficio para las
constructoras, debido a que mejorar la confiabilidad no sólo
3.2. ANÁLISIS DE RESULTADOS DEL ANÁLISIS CAU- supondrán ahorros por los costos directos de reparación, sino
SA RAÍZ DE FALLAS REALIZADO EN ESTA EMPRE- también aquellos debidos a los provocados por las consecuen-
SA CONSTRUCTORA. cias de los fallos.

El primer beneficio de realizar este análisis es la conformación
de un equipo de trabajo que se esforzará mediante un método
lógico para identificar problemas, cuantificar sus pérdidas, y
emprender investigaciones para mejorar la confiabilidad de los
equipos, identificando las causas raíces y proponiendo solucio-
nes para minimizar y controlar las consecuencias de los fallos.
Algo que no se realizaba debido a que este tipo de análisis era
Finalmente, la participación del dealer, tanto en el análisis, co-
mo en la implementación de las soluciones es fundamental, por
lo que no debería descartarse por completo su participación en
las actividades de la organización, sino se deberá persuadir al
dealer para replantear el alcance de su atención en aras de for-
talecer los equipos de trabajo involucrados en la mejora de la
confiabilidad.

22
4. RECOMENDACIONES.

A continuación se presentan algunos puntos de interés que de-

ben ser tomados en cuenta por las organizaciones, a la hora de
implantar la técnica de ACRF:

▪ Promover el proceso de análisis causa raíz de fallos en las

empresas constructoras del Perú, para que puedan gestio-
nar de manera óptima la confiabilidad de sus equipos, mi-
nimizando los impactos de las consecuencias de los fallos.

▪ Gestionar el cambio de enfoque post venta de los dealer,

en los que los contratos de garantías extendidas deberán
incluir el involucramiento en técnicas de mejora de la con-
fiabilidad operacional de los equipos como el ACRF.

▪ Se deberán actualizar los formularios de registro de infor-

mación, de tal manera que puedan quedar registrados los
distintos modos de fallas, y se puedan identificar las cau-
sas para cada uno de las intervenciones de mantenimiento
correctivo realizados.

▪ Los sistemas de información deberán permitir el análisis

de la evolución de los modos de fallos, sobre todo respecto
a su frecuencia de ocurrencia, tiempo de reparación, y cos-
tos asociados tanto directos como indirectos.

▪ Auditar la efectividad de las soluciones implantadas, veri-

ficando que se estén logrando las metas de confiabilidad y
costes.

5. REFERENCIAS

- Parra, C. (2012). Ingeniería de Mantenimiento y Fiabilidad

Aplicada en la Gestión de Activos, INGEMAN.

- Latino, R. (2002). ROOT CAUSE ANALYSIS Improving Per-

formance for Bottom-Line Results, CRC Press.

Carlos A. Parra M.
PhD. MSc. Eng.
Gerente General de IngeCon (Asesoría Integral en Ingeniería
de Confiabilidad)
Representante de INGEMAN Latinoamérica
www.confiabilidadoperacional.com
www.ingeman.net
E-mail: parrac@ingecon.net.in
parrac37@gmail.com
www.linkedin.com/in/carlos-parra-6808201b
Grupo de Ingeniería de Confiabilidad Operacional
https://www.linkedin.com/groups/4134220
https://www.youtube.com/c/CarlosParraIngecon
Universidad de Sevilla, Escuela Superior de Ingenieros
Doctorado en Ingeniería de Organización Industrial
www.ingeman.net https://ingeman.net/?op=profesores

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https://www.linkedin.com/groups/4134220
https://www.youtube.com/c/CarlosParraIngecon
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