Ta Gestion Del Mantenimiento

Ciclo 2017-2
Escuela Profesional de Ingeniería Industrial

1703-
17E37 GESTION DEL MANTENIMIENTO
Trabajo
académico
Docente: Nota:
ING. PAZ PURISACA, ROLANDO
Ciclo: x Sección: 01 Módulo I
Datos del alumno: Forma de publicación:
Apellidos y nombres: Publicar su archivo(s) en la opción TRABAJO ACADÉMICO
que figura en el menú contextual de su curso
Código de matrícula: Panel de control:
Uded de matrícula:
Fecha de publicación en
campus virtual DUED LEARN:
Hasta el Domingo 05 de
Noviembre 2017
(Hora peruana)
Recomendaciones:
1. Recuerde verificar la
correcta publicación de su
Trabajo Académico en el
Campus Virtual antes de
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envío definitivo al
Docente.
Revisar la
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archivo correcto.
2. Las fechas de publicación de trabajos académicos a través del campus virtual DUED
LEARN están definidas en la plataforma educativa, de acuerdo al cronograma académico
2017-2 por lo que no se aceptarán trabajos extemporáneos.
3. Las actividades de aprendizaje que se encuentran en los textos que recibe al matricularse,
servirán para su autoaprendizaje mas no para la calificación, por lo que no deberán ser
consideradas como trabajos académicos obligatorios.
Guía del Trabajo Académico:
4. Recuerde: NO DEBE COPIAR DEL INTERNET, el Internet es únicamente una fuente de
consulta. Los trabajos copias de internet serán verificados con el SISTEMA ANTIPLAGIO
UAP y serán calificados con “00” (cero).
5. Estimado alumno:
El presente trabajo académico tiene por finalidad medir los logros alcanzados en el
desarrollo del curso.
Para el examen parcial Ud. debe haber logrado desarrollar hasta la pregunta 4 y para el
examen final debe haber desarrollado el trabajo completo.
Criterios de evaluación del trabajo académico:
Este trabajo académico será calificado considerando criterios de evaluación según naturaleza
del curso:
Presentación adecuada del Considera la evaluación de la redacción, ortografía, y

1
trabajo presentación del trabajo en este formato.
Considera la revisión de diferentes fuentes bibliográficas y
electrónicas confiables y pertinentes a los temas tratados,
citando según la normativa APA.
2 Investigación bibliográfica:
Se sugiere ingresar al siguiente enlace de video de
orientación:
Considera el análisis contextualizado de casos o la solución

Situación problemática o
3 de situaciones problematizadoras de acuerdo a la
caso práctico:
naturaleza del curso.
Considera la aplicación de juicios valorativos ante
4 Otros contenidos situaciones y escenarios diversos, valorando el componente
actitudinal y ético.
TRABAJO ACADÉMICO
1703-17E37 GESTION DEL MANTENIMIENTO
El trabajo académico consiste en realizar una investigación de:
HERRAMIENTAS PARA ANÁLISIS DE FALLAS
Investigar y desarrollar los siguientes puntos:
I. TITULO:
HERRAMIENTAS PARA ANÁLISIS DE FALLAS:
II. RESUMEN : (2 PUNTOS)

Por medio de este trabajo de investigación se procurará incrementar los
conocimientos en una correcta gestión de mantenimiento mediante
herramientas para el análisis de fallas confiables, las cuales se aplicaran en
equipos de la empresa ITCCO, de la ciudad de Arequipa dedicada a
Mantenimiento, Fabricación y Montaje de equipos y estructuras para la
minería y la Industria en el sur del Perú
III. OBJETIVO: (2 PUNTOS)
I. Aumentar los conocimientos de herramientas para el análisis de fallas y

aplicarlas en los equipos y herramientas más usadas en la empresa
ITCCO.
II. Evitar el daño irreversible de los principales equipos y herramientas de
la empresa ITCCO.
IV. PARTE TEORICA: (6 PUNTOS)

I. Herramientas para Análisis de Fallas:
Estas herramientas son tecnologías, manuales, procesos, programas ,
equipos de control y formatos de control, los cuales permitirán
anticipar al usuario a una falla inminente de un equipo, dado el caso de
la falla poder determinar certeramente el diagnóstico de la falla, por lo
que se podrá reducir el tiempo de parada de equipo. Ejemplos:
1. Análisis de Fluido:
2. Análisis de vibraciones
3. Análisis de termografía infrarroja
4. Check-list de pre uso de equipos y herramientas
Estas herramientas para el análisis de fallas están enfocadas a cuidar los

activos de la empresa en equipos y herramientas y evitar las paradas no
programadas, además de anticiparse a posibles fallas considerables que
pudieran dañar el equipo, se citara algunos
II. Árbol Lógico de Fallas(FTA)
Es un proceso que nos permite analizar las posibles causas de un evento

que va desde los causas básicas hasta el desencadenamiento en el
evento final(evento superior, que se considera la raíz del árbol).
Es usado en hoy en día mucho en la ingeniera de la confiabilidad que

busca anticiparse a las paradas inesperadas de un sistema productivo,
equipo y herramientas, mediante un análisis de las fallas menores
(remas del árbol) para hacer más seguro y fiable un sistema productivo,
Ejemplo:
Incendio en un tanque GLP
Fuga de gas GLP Fuente de ignición
O o
Conexión defectuosa Ruptura de tubería Fumador cercano Corto circuito
III. Análisis Causa Raíz (ACR)

Este también en una herramienta que busca hacer más confiable un
sistema, equipo o herramienta.
Esta herramienta busca la causa raíz(inicio ) de la falla y evitar en un
futuro sus consecuencias, está enfocado determinar factores propios
del equipo y factores humanos en la operación, hay muchas
metodologías para aplicar el ACR desde la gestión de mantenimiento
hasta la gestión de seguridad, pero todo proceso de un ACR implica:
1.- Entender la raíz del problema

2.- Determinar los factores (propios del equipo o factores humanos )
3.- Eliminar las causas del problema.
Para ello es importante identificar el problema, seguido hacer una lluvia

de ideas y analizar por qué se originó el problema, una vez
determinado ello se procederá a dar soluciones para estos orígenes u
origen del problema de ser necesario se debe consultar a algún
especialista mediante planes de acción adecuados para el problema,
aplicado el plan de acción se debe hacer el monitoreo y cumplimiento
de este.
Terminado la implementación se debe evaluar la efectividad de las
medidas de control tomadas en función al ACR y como resultado final
se debe tener un sistema, proceso más confiable.
Ejemplo
CAUSAS
PROBLEMA CAUSA CAUSA CAUSA CAUSA RAIZ POSIBLES SOLUCIONES
FISICA HUMANA LATENTE
Desgaste Abrasión Mala No Incumplimiento de  Revisión de procedimiento.
acelerado de operaciones procedimiento de  Capacitación del operador
turbina operación
Inoperatividad Falta de Exigencia al Carbones Mala calidad de  Cambiar de calidad de carbones

de motor de contacto motor de de mala carbones  Capacitación del operador
arranque arranque calidad
Agujeros en Oxidación Mala Producto El recubrimiento  Aplicar garantía de producto
torres de inspección defectuoso en el interior era  Inspección de calidad antes de
enfriamiento deficiente y con el recibir el producto.
tiempo se oxido  Reforzar la inspección de los
las paredes operadores.
laterales
IV. Análisis de Modos y Efectos de Fallas (FMEA)

Esta herramienta está enfocada a identificar las formas en que un
producto o proceso puede fallar, luego la identificación de ello se debe
planear la prevención de las fallas mediante la implementación y de
planes de control. Siempre buscando la implementación de de un
sistema más confiable.
De ser necesario en la identificación de las posibles fallas en un equipo
se aplicaría diseños de mejora mediante modificaciones en un equipo a
fin de evitar recurrencia en las fallas que desencadenarían en una
parada no planificada con posibles daños más severos de acuerdo al re
recurrencia de fallas.
Las FMEA se aplican en
1. fallas por diseño de equipo: Asociado a la funcionabilidad
de un equipo.
2. fallas en proceso: Enfocada a la capacidad de producir lo
requerido.
3. Fallas en seguridad. Enfocado a posibles incidentes y
accidentes en un proceso.
V. PARTE PRACTICA (6 PUNTOS)

 A partir de los equipos con que cuenta la empresa donde labora mostrar un
inventario de los equipos con sus características, año de procedencia,
tiempos de empleo.
EMPRESA: ITCCO
RUBRO: FABRICACION, MANTENIMIENTO Y MONTAJE METAL MECANICO
Íte Equipos características Año Tiempo de empleo

m
1 Máquina de soldar Maquina 2015 8 horas diarias mínimo
inversora Lincoln multifuncional de 220 12 horas diarias máximo
a 440 Voltios , incluye
cables porta tierra y
cable con porta
electrodo
cable con porta
electrodo
cable con porta
electrodo
cable con porta
electrodo
5 Amoladora Dewalt 7” Amoladora con seguro 2015 8 horas diarias mínimo
de accionamiento de 12 horas diarias máximo
900 rpm.
900 rpm.
900 rpm.
8 Amoladora Dewlat 4” Amoladora con seguro 2015 8 horas diarias mínimo
900 rpm.
9 Amoladoras Dewalt 4” Amoladora con seguro 2015 8 horas diarias mínimo
900 rpm.
10 Juego de Dados Stanly Maleta de dados de 2015 8 horas diarias mínimo
todas la medidas 12 horas diarias máximo
11 Juego de Dados Stanly Maleta de dados de 2015 8 horas diarias mínimo
todas la medidas 12 horas diarias máximo
12 Juego de llaves mixtas Estuche de llaves de 2015 8 horas diarias mínimo
Satnly todas las medidas 12 horas diarias máximo
13 Juego de llaves mixtas Estuche de llaves de 2015 8 horas diarias mínimo
Satnly todas las medidas 12 horas diarias máximo
14 Tecle Vital 1.5 TN Equipo de izaje de 2015 8 horas diarias mínimo
cadena 12 horas diarias máximo
18 Tecle Vital 3 TN Equipo de izaje de 2015 8 horas diarias mínimo
19 Tecle Vital 3 TN Equipo de izaje de 2015 8 horas diarias mínimo
20 Eslinga 1.5 TN Faja de 6 metros para 2015 8 horas diarias mínimo
suspender carga y 12 horas diarias máximo
realizar maniobras de
montaje
montaje
montaje
montaje
24 Eslinga 3 TN Faja de 6 metros para 2015 8 horas diarias mínimo
montaje
25 Eslinga 3 TN Faja de 6 metros para 2015 8 horas diarias mínimo
montaje
 En la misma relación, construir el historial de fallas, tiempo de cada revisión

por fallas, tiempo entre revisiones, etc.; justificando su procedimiento paso
a paso.
La empresa no tiene implementado un sistema de gestión, por lo que se describe
el paso a paso del levantamiento de datos para el equipo :
MAQUINA DE SOLDAR INVERSORA LINCOLN
1.- Se consulta al soldador de las fallas más recurrentes y fechas en las que se
presentan las medidas correctivas.
2.- Se determina que la falla más recurrente son paradas inesperadas por daño en
los conectores de los cables porta tierra y porta electrodo de las maquinas, dicho
elemento se resalta en círculo rojo
3.- Se elabora una data en Excel donde se determina en un periodo de 5 meses
a. 21 paradas inesperadas por daño en elemento

conector.
b. 139 días acumulados en fallas
160
140
120
100
80 1
2
60
40
20
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
4.- Se construye el historial de fallas donde se aprecia que la falla es recurrente y

en la falla número 6 y 18 se tubo 2 eventos de para.
5.- se consulta al proveedor e indica que si la falla es tan repetitiva se podría

malograr el conector interno, (resaltado en rojo) de la maquina ocasionando una
parada mayor del equipo.
6.- El operador (Soldador requiere 4 horas para cambio del equipo). Parando la
producción de esa máquina por 4 horas.
AMOLADORA DEWALT DE 7 PULGADAS
1.- Se consulta al operador de las fallas más recurrentes y fechas en las que se
presentan las medidas correctivas.
2.- Se determina que la falla más recurrente son paradas inesperadas por desgaste
de los carbones de contacto del esmeril.
3.- Se elabora una data en Excel donde se determina en un periodo de 5 meses
a. 16 paradas inesperadas por desgaste de carbones

b. 150 días acumulados en fallas
160
140
120
100
80 1
2
60
40
20
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
4.- Se construye el historial de fallas donde se aprecia que la falla es recurrente y

en la falla número 2 al 04 se tubo 2 eventos de parada.
5.- se consulta al proveedor e indica que si la falla es tan repetitiva se podría
malograr el engranaje de arranque del motor (resaltado en rojo)
 Construir el diagrama de la “bañera”, explicando y justificando el

procedimiento seguido paso a paso.
PROCEDIMEINTO DE ELABORACION: Para la elaboración del presente diagrama se

levanta la información de los usuarios considerando
Máquina de Soldar
1.- Se determina su ciclo de vida normal de 5 años en condiciones normales
2.- Se determina que a partir del año 5to presentara fallas normales que se
deberán controlar con un programa de mantenimiento preventivo y correctivo
cuando sea el caso.
3.- Su periodo de baja se podría considerar cuando el equipo quemara la placa

central que significa un 80 % del costo del equipo.
DIAGRAMA DE LA BAÑERA PARA LA MAQUINA DE SOLDAR LINLCON
TASA
Fallas decreciente Fallas Crecientes
DE
FALLOS
Fallas normales constantes
TIEMPOS EN AÑOS
1.- Fallas Decrecientes:
a. Daños de pintura de carcasa
b. Danos en tarjeta de memoria por polvo
c. Daños en botoneras por uso
d. Daños en perillas de regulación
2.- Fallas normales constantes :
a. Conectores de cables porta electrodos y tierra

b. Cambio de porta electrodo
c. Cambio de tenaza tierra
d. Cambio de cables por desgaste.
3.- Fallas normales Crecientes
e. Cambio de tarjeta de memoria por variaciones por efecto de

tiempo de uso.
f. Cambio de resistencias por efecto de uso y tiempo.
g. Cambio de carcasa por deterioro de tiempo.
DIAGRAMA DE LA BAÑERA PARA LAS AMOLADORAS DEWALT
PROCEDIMEINTO DE ELABORACION: Para la elaboración del presente diagrama se

levanta la información de los usuarios considerando
Máquina de Soldar
1.- Se determina su ciclo de vida normal de 2 años en condiciones normales
2.- Se determina que a partir del año 1ero presentara fallas normales que se
deberán controlar con un programa de mantenimiento preventivo y correctivo
cuando sea el caso.
3.- Su periodo de baja se podría considerar cuando el equipo el motor, este costo
de reparación indican que es casi 70 % del valor de equipo
1.- Fallas Decrecientes:
a. Daño en botonera por constante uso
b. Daño de regular de guarda por constante uso de
reemplazo de disco.
c. Cambio constante de carbones por uso
2.- Fallas normales constantes :

a. Cambio de carbones constante por uso
b. Cambio de porta carbones por uso.
c. Cambio de pulsador por daño recurrente
b. Cambio de cables por posibles daño.
3.- Fallas normales Crecientes

a. Cambio de motor por daño por tiempo de uso
b. Rebobinado de motor de accionamiento por uso.
 Encontrar y explicar la manera de hallar los ciclos de vida de cada equipo

según sus características y resultados anteriores, indicando el
procedimiento seguido paso a paso.
Máquina de soldar:
1. Primeramente se recurrió al proveedor indicando que la garantía del

producto es de 5 años o 10,000 horas. Lo que se cumpla primero.
2. Para el control de las horas internamente contiene un horómetro.
3. Se debe implementar capacitaciones para el uso de los conectores
de cables a fin de conservar los propios de la máquina.
Amoladora 7”:
1. Primeramente se recurrió al proveedor indicando que la garantía del

producto es de 2 años o 1,920 horas. Lo que se cumpla primero.
2. Para el control de las horas solo se cuenta con formatos de
inspección pre-operacional.
3. Se debe implementar capacitaciones para el uso de los equipos,
para el control de accionamiento y revoluciones continuas.
 Hacer un Plan de Mantenimiento indicando qué tipo de plan se ajusta a las

necesidades de su empresa para todos los equipos o cada uno, justificando
el procedimiento paso a paso.
MAQUINA DE SOLDAR
PROGRAMA PREVENTIVO
Paso 1: Para implementar un mantenimiento preventivo se debe aplicar el
llenado de un programa rutinario de pre-uso.
Paso 2: Para un mantenimiento preventivo se debe revisar el programa rutinario y

atender las observaciones e implementar las correcciones correspondientes
Paso 3: Para extender su tiempo de vida útil del equipo se debe aplicar un
programa de mantenimiento semestral – periódico.
Paso 4 : Cada vez que se presente paradas inesperadas deberán ser
internado el equipo en un tallar autorizado por el fabricante
AMOLADORA 7”
PROGRAMA PREVENTIVO:
Paso 1: Para implementar un mantenimiento preventivo se debe aplicar el llenado

de un programa rutinario de pre-uso
Paso 2: Para un mantenimiento preventivo se debe revisar el programa rutinario y

atender las observaciones e implementar las correcciones correspondientes
Paso 3: Para extender su tiempo de vida útil del equipo se debe aplicar un
programa de mantenimiento trimestral, se debe considerar que este tipo de
equipos tiene alto uso debido a contacto físico (revoluciones constantes).
Paso 4 : Cada vez que se presente paradas inesperadas deberán ser
internado el equipo en un tallar autorizado por el fabricante
VI. ANEXOS (1 PUNTO)

IMÁGENES – TABLAS
Máquina de soldar inversora Lincoln
Tipo de Falla Des gas te de Conectores de cables a maqui na
cantidad de Tiempo de Tiempo entre Tiempo acumulado de

Numero de fallas cada revision cada falla fallas
Fecha de Falla
Fallas
por dia en horas en dias en dias
1 10-Jun 1 4 0 0
2 22-Jun 1 4 12 12
3 30-Jun 1 4 8 20
4 12-Jul 1 4 12 32
5 14-Jul 1 4 2 34
6 15-Jul 2 4 1 33
7 22-Jul 1 4 7 40
8 30-Jul 1 4 8 48
9 1-Ago 1 4 2 50
10 12-Ago 1 4 10 60
11 22-Ago 1 4 10 70
12 29-Ago 1 4 7 77
13 07-sep 1 4 9 87
14 15-sep 1 4 8 95
15 22-sep 1 4 7 102
16 29-sep 1 4 7 109
17 4-Oct 1 4 5 114
18 12-Oct 2 4 7 121
19 15-Oct 1 4 3 124
20 24-Oct 1 4 9 133
21 30-Oct 1 4 6 139
AMOLADORA DEWALT DE 7"
TIPO DE FALLA DESGASTE EXCESIVO DE CARBONES

Tiempo
cantidad de Tiempo de Tiempo entre
acumulado de
Numero de fallas cada revision cada falla
Fecha de Falla fallas
fallas
por dia en horas en dias
en dias
1 2-Jun 2 2 0 0
2 20-Jun 2 4 18 18
3 5-Jul 2 4 15 33
4 8-Jul 2 4 3 36
5 12-Jul 2 4 4 40
6 14-Jul 2 4 2 42
7 30-Jul 2 4 16 58
8 10-Ago 1 2 9 68
9 22-Ago 1 2 13 81
10 2-Set 1 2 11 92
11 10-Set 1 2 8 100
12 20-Set 1 2 10 110
13 30-Set 1 2 10 120
14 9-Oct 1 2 10 130
15 18-Oct 1 2 9 139
16 27-Oct 1 2 11 150
VII. CONCLUSIONES (1 PUNTO)
1.- El aumentar los conocimientos de gestión de mantenimientos podrá

ayudar a implementar herramientas para evitar paradas inesperadas de los
equipos y reducir costos por reparaciones mayores.
2.- El aplicar estas herramientas nos permitirá encontrar el origen de los

problemas y enfocar los programa de mantenimiento a eliminar estos.
3.- El aplicar programas de mantenimiento cuidara estos activos de la

empresa los cuales ayudaran a extender sus ciclos de vida.
4.- El aplicar la gestión de mantenimiento con estas herramientas ayudara a

mejorar la competitividad de la empresa al tener personal más capacitado
VIII. BIBLIOGRAFÍA (1 PUNTO)

1.- Ingeniería de Mantenimiento y Fiabilidad aplicada a la Gestión de
Activos - Carlos Parra, Adolfo Crespo
https://books.google.com.pe/books?
id=8xsnQ1aMg2gC&printsec=frontcover&dq=libros++
+para+la+implementacion+de+ACR&hl=es&sa=X&ved=0ahUKEwi6hIj796jXA
hVIhJAKHcTcAXMQ6AEIKjAB#v=onepage&q&f=false
2.- Manual de operación de máquina de soldar Lincoln. file:///D:/manual
%20invertec.pdf

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Ciclo 2017-2

Escuela Profesional de Ingeniería Industrial

Presentación adecuada del Considera la evaluación de la redacción, ortografía, y

Considera el análisis contextualizado de casos o la solución

1703-17E37 GESTION DEL MANTENIMIENTO

El trabajo académico consiste en realizar una investigación de:

HERRAMIENTAS PARA ANÁLISIS DE FALLAS

Investigar y desarrollar los siguientes puntos:

HERRAMIENTAS PARA ANÁLISIS DE FALLAS:

II. RESUMEN : (2 PUNTOS)

III. OBJETIVO: (2 PUNTOS)

I. Aumentar los conocimientos de herramientas para el análisis de fallas y

IV. PARTE TEORICA: (6 PUNTOS)

Estas herramientas para el análisis de fallas están enfocadas a cuidar los

Es un proceso que nos permite analizar las posibles causas de un evento

Es usado en hoy en día mucho en la ingeniera de la confiabilidad que

Incendio en un tanque GLP

Fuga de gas GLP Fuente de ignición

Conexión defectuosa Ruptura de tubería Fumador cercano Corto circuito

III. Análisis Causa Raíz (ACR)

1.- Entender la raíz del problema

Para ello es importante identificar el problema, seguido hacer una lluvia

Inoperatividad Falta de Exigencia al Carbones Mala calidad de  Cambiar de calidad de carbones

IV. Análisis de Modos y Efectos de Fallas (FMEA)

V. PARTE PRACTICA (6 PUNTOS)

RUBRO: FABRICACION, MANTENIMIENTO Y MONTAJE METAL MECANICO

Íte Equipos características Año Tiempo de empleo

 En la misma relación, construir el historial de fallas, tiempo de cada revisión

MAQUINA DE SOLDAR INVERSORA LINCOLN

a. 21 paradas inesperadas por daño en elemento

4.- Se construye el historial de fallas donde se aprecia que la falla es recurrente y

5.- se consulta al proveedor e indica que si la falla es tan repetitiva se podría

3.- Se elabora una data en Excel donde se determina en un periodo de 5 meses

a. 16 paradas inesperadas por desgaste de carbones

4.- Se construye el historial de fallas donde se aprecia que la falla es recurrente y

 Construir el diagrama de la “bañera”, explicando y justificando el

PROCEDIMEINTO DE ELABORACION: Para la elaboración del presente diagrama se

1.- Se determina su ciclo de vida normal de 5 años en condiciones normales

3.- Su periodo de baja se podría considerar cuando el equipo quemara la placa

DIAGRAMA DE LA BAÑERA PARA LA MAQUINA DE SOLDAR LINLCON

Fallas normales constantes

2.- Fallas normales constantes :

a. Conectores de cables porta electrodos y tierra

3.- Fallas normales Crecientes

e. Cambio de tarjeta de memoria por variaciones por efecto de

DIAGRAMA DE LA BAÑERA PARA LAS AMOLADORAS DEWALT

PROCEDIMEINTO DE ELABORACION: Para la elaboración del presente diagrama se

1.- Se determina su ciclo de vida normal de 2 años en condiciones normales

2.- Fallas normales constantes :

3.- Fallas normales Crecientes

 Encontrar y explicar la manera de hallar los ciclos de vida de cada equipo

1. Primeramente se recurrió al proveedor indicando que la garantía del

1. Primeramente se recurrió al proveedor indicando que la garantía del

 Hacer un Plan de Mantenimiento indicando qué tipo de plan se ajusta a las

Paso 2: Para un mantenimiento preventivo se debe revisar el programa rutinario y

Paso 1: Para implementar un mantenimiento preventivo se debe aplicar el llenado

Paso 2: Para un mantenimiento preventivo se debe revisar el programa rutinario y

VI. ANEXOS (1 PUNTO)

Tipo de Falla Des gas te de Conectores de cables a maqui na

cantidad de Tiempo de Tiempo entre Tiempo acumulado de

TIPO DE FALLA DESGASTE EXCESIVO DE CARBONES

VII. CONCLUSIONES (1 PUNTO)

1.- El aumentar los conocimientos de gestión de mantenimientos podrá