CerroVerde - PERVOL

Universidad Nacional Mayor de San Marcos - UNMSM EAP Ingeniería de Minas
AMES RUIZ, KHESLY
 CARDENAS BACA,
SEBASTIÁN
 CCORAHUA
RODRIGUEZ, GEORGE
 GONZALES CASTRO,
JERSON
 HARO JARA, LUIS-

FERNANDO
Universidad Nacional Mayor De San Marcos
FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, MINERA,

METALÚRGICA Y GEOGRÁFICA
Escuela De Ingeniería De Minas
Curso: Perforación y Voladura I

Trabajo Grupal
TEMA: MANEJO DE LA VOLADURA – CASO CERRO

VERDE
ALUMNOS:
 AMES RUIZ, KHESLY KIMBERLY - 17160214
 CARDENAS BACA, SEBASTIAN ANTONIO - 17160214
 CCORAHUA RODRIGUEZ, GEORGE HAGI - 17160214
 GONZALES CASTRO, JERSON JAVIER PATRICK - 17160230
 HARO JARA, LUIS - FERNANDO JOEL - 17160229
ING. ANTONIO EDILBERTO LUYO QUIROZ
LIMA – PERÚ
SETIEMBRE – 2020
Perforación y Voladura I 2
ÍNDICE
1. RESUMEN EJECUTIVO.........................................................................................3
2. INTRODUCCIÓN....................................................................................................3
3. UBICACIÓN............................................................................................................ 4
4. DESCRIPCIÓN GENERAL DE CERRO VERDE....................................................4
5. GEOLOGÍA............................................................................................................. 7
5.1 GEOLOGÍA REGIONAL..................................................................................8
5.2 GEOLOGÍA LOCAL.......................................................................................11
5.3 GEOLOGÍA ESTRUCTURAL........................................................................12
5.4 ALTERACIONES HIDROTERMALES...........................................................14
5.5 MINERALIZACIÓN........................................................................................16
6. PROCESO DE MINADO.......................................................................................20
6.1 PERFORACIÓN............................................................................................21
6.2 VOLADURA...................................................................................................21
6.3 CARGUÍO......................................................................................................22
6.4 ACARREO.....................................................................................................23
6.5 CHANCADO..................................................................................................24
6.6 FAJAS TRANSPORTADORAS.....................................................................27
6.7 PILA DE ACOPLO DE MINERAL..................................................................29
6.8 CONCENTRACIÓN DE MINERALES............................................................30
6.9 LIXIVIACIÓN.................................................................................................30
6.10 EXTRACCIÓN POR SOLVENTES Y ELECTRODEPOSICIÓN.....................31
6.11 OPERACIONES AUXILIARES......................................................................31
7. LOS EXPLOSIVOS Y LA CALIDAD......................................................................32
8. COSTOS Y PRESUPUESTOS.............................................................................41
9. FACTORES CRÍTICOS EN EL PROCESO DE PERFORACIÓN Y VOLADURA. 41
9.1. ETAPA DE PERFORACIÓN.............................................................................41
10. DISEÑO DE MALLA DE PERFORACIÓN.........................................................44
11. MAQUINARIA Y EQUIPOS DE PERFORACIÓN Y VOLADURA......................50
12. DISEÑO Y UBICACIÓN DE MANIPULACIÓN DE EXPLOSIVOS.....................55
13. PERSONAL COMO PORTADOR DE COMPETENCIAS (CHIAVENATO)........61
14. PROGRAMA DE ENTRENAMIENTO PARA MANEJO DE LA VOLADURA.....61
15. CONCLUSIONES..............................................................................................63
16. BIBLOGRAFÍA..................................................................................................64
INDICE DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1: Vista panorámica de la Mina Cerro Verde................................................5

Ilustración 2: Ubicación de la Mina Cerro Verde............................................................6
Ilustración 3: Vista panorámica de la planta y de la mina Cerro Verde, Arequipa..........7
Ilustración 4: Unidades Litoestratigráficas y sistemas de discontinuidades en Cerro
Verde............................................................................................................................. 8
Ilustración 5: Esquema litológico para Cerro Verde, Santa Rosa y Cerro Negro (Vista
hacia el NE)................................................................................................................... 9
Ilustración 6: Geología regional Sociedad Minera Cerro Verde....................................12
Ilustración 7: Geología Estructural Sociedad Minera Cerro Verde...............................15
Ilustración 8: Mineralización en Cerro Verde................................................................19
Ilustración 9: Esquema de la Mina...............................................................................21
Ilustración 10: Operaciones unitarias encontradas en la mina Cerro Verde.................23
Ilustración 11: Proceso de Perforación y Voladura organizada mediante simulaciones
de diseño de mallas y registro de granulometría en Cerro Verde................................24
Ilustración 12: Carguío de un pala excabadora CAT a un dumper CAT.......................25
Ilustración 13: Dumper minero KOMATSU..................................................................25
Ilustración 14: Vista frontal de la chancadora y la plataforma para los camiones........27
Ilustración 15: Proceso de chancado primario y manejo de mineral grueso.................28
Ilustración 16: Burden y espaciamiento en un malla de perforación de open pit..........48
Ilustración 17: Factor de carga para un taco final de 6.50 m........................................49
Ilustración 18: Factor de carga para un taco final de 7.0 m..........................................49
Ilustración 19: Ubicación del iniciador..........................................................................51
Ilustración 20: Forma geométrica de la voladura.........................................................51
Ilustración 21: Tiempos de retardo para línea base.....................................................52
Ilustración 22: Tiempos de retardo propuesto..............................................................52
Ilustración 23: Diseño y secuencia de voladura...........................................................53
INDICE DE TABLAS
Tabla 1 Explosivos utilizados en Sociedad Minera Cerro Verde..................................43

Tabla 2 Costo de mano de obra directa en la operación de producción......................44
Tabla 3 Costo de los explosivos y los aceros de perforación en la operación de
producción................................................................................................................... 44
Tabla 4 Costos de los equipos involucrados en la operación de producción...............45
Tabla 5 Costos totales de la operación de producción.................................................45
Tabla 6 Especificaciones técnicas perforadora INGERSOLL RAND DM M2...............55
Tabla 7 Dimensiones de la perforadora INGERSOLL RAND DM.M2..........................55
Tabla 8 Carriles sobre la pendiente.............................................................................56
Tabla 9 Carriles sobre la pendiente.............................................................................57
Tabla 10 Especificaciones técnicas de la perforadora PIT VIPER 271........................58
Tabla 11 Especificaciones técnicas del equipo perforador ROC L ATLAS COPCO.....59
Tabla 12 Dimensiones del equipo perforador ROC L ATLAS COPCO........................59
Tabla 13 Características técnicas del equipo perforador ROC L ATLAS COPCO.......59
Tabla 14 Dimensiones del tren de rodamiento ROC L ATLAS COPCO.......................60
Tabla 15 Parámetros de perforación y producción.......................................................75
Tabla 16 Parámetros de perforación y producción.......................................................75
1. RESUMEN EJECUTIVO
En el presente trabajo se dará a conocer el proceso de minado que tiene la Unidad

Cerro Verde 2 y 3, siendo una mina a tajo abierto de la Sociedad Minera Cerro Verde
que reside en Arequipa y se dará un mayor enfoque al campo de perforación y
voladura, conociendo así los parámetros que se aplican a la mina para la extracción
efectiva de mineral. Asimismo, conoceremos, el diseño de malla que se emplea en una
mina a tajo abierto, así como la cantidad de explosivos que incurre en un disparo.
También conoceremos el trato que se le da al explosivo, ya que es un componente
principal para la rotura de mineral.
2. INTRODUCCIÓN
Cerro Verde es un complejo minero a tajo abierto que produce cobre y molibdeno
ubicado aproximadamente a 20 millas al suroeste de Arequipa, Perú.
La mina Cerro Verde es un yacimiento de cobre que tiene el óxido y la mineralización
de sulfuro secundario y mineralización de sulfuros primarios. La operación de Cerro
Verde incluye concentradoras de 120, 000 tpd así como soluciones de
extracción/electro obtención de lixiviación. La producción de cobre se deriva de una
instalación de lixiviación a 39.000 tpd y un sistema de lixiviación run-of-mine. La
minera Cerro Verde se encuentra realizando la expansión a gran escala con la cual se
espera ampliar las instalaciones de concentración a 360,000 toneladas por día (tpd) e
incrementar la producción anual a aproximadamente 600 millones de libras de cobre y
15 millones de libras de molibdeno a partir de 2016.
Ilustración 1: Vista panorámica de la Mina Cerro Verde
Fuente: Cerro Verde
3. UBICACIÓN
Este complejo minero se encuentra ubicado en el distrito de Uchumayo, en la provincia

de Arequipa, Perú. Se encuentra aproximadamente a 30 km de la ciudad de Arequipa
a una altitud de 2600 msnm.
Ilustración 2: Ubicación de la Mina Cerro Verde
Fuente: Cerro Verde
4. DESCRIPCIÓN GENERAL DE CERRO VERDE
Las reservas probadas y probables de mineral de sulfuros de Cerro Verde actualmente

ascienden aproximadamente a 3,4 mil millones de toneladas de mineral para
molienda, 144 millones de toneladas para chancado y lixiviación y 89 millones de
toneladas de mineral ROM. Por esta razón, en el año 2010 se inició un nuevo estudio
de factibilidad para evaluar el potencial de expansión para procesar estas reservas, vía
la instalación de una segunda concentradora, la implementación de cambios en la
concentradora existente, el minado, el sistema de lixiviado y electrodeposición e
instalaciones auxiliares. A partir de los resultados de este estudio, SMCV propone
incrementar la capacidad de concentración desde una tasa nominal de 120 000
toneladas diarias (considerando la aprobación del proyecto de debottlenecking) a 360
000 toneladas diarias, utilizando el mismo proceso que es empleado en la planta
concentradora existente.
Las instalaciones necesarias para la expansión consistirán en un sistema de chancado

primario, secundario y terciario, trituración a través de un sistema de molino de bolas,
un proceso de flotación rougher, scavenger y flotación cleaner para producir
concentrado de cobre-molibdeno. Se requerirá un procedimiento de flotación
diferencial del concentrado de cobre-molibdeno para obtener concentrados de cobre y
molibdeno por separado. Ambos productos obtendrán la humedad necesaria de
acuerdo con los requerimientos del mercado a través de procesos de secado y
filtración. También se requiere más agua, energía, trabajadores y otros insumos. Los
relaves remanentes luego del proceso de flotación serán depositados en un lugar
especialmente acondicionado para tal fin, ubicado en la parte alta de la quebrada
Linga, al sur de las instalaciones actuales de la U.P. Cerro Verde. El ritmo propuesto
de movimiento de materiales en la mina involucrará cambios en el minado y la
disposición de desmontes que serán descritos con detalle en capítulos posteriores del
presente Estudio de Impacto Ambiental y Social (EIAS).
Ilustración 3: Vista panorámica de la planta y de la mina Cerro Verde, Arequipa
Fuente: Cerro Verde
5. GEOLOGÍA
El yacimiento minero se localiza dentro de la faja de pórfidos de cobre del oeste de la

región sudamericana. Está compuesto por dos tajos en un depósito del tipo pórfido de
cobre y molibdeno, comprendido por un intrusivo porfirítico de matriz dacítica
monzonítica y un proceso de alteración hidrotermal con mineralización hipógena.
También, presenta una orientación predominante NO/SE cuyos ejes principales son de
3,5 km para su eje mayor y de 1 km para su eje menor.
Ilustración 4: Unidades Litoestratigráficas y sistemas de discontinuidades en Cerro Verde
Fuente: Cerro Verde
Cerro Verde es una mina a tajo abierto cuyo producto principal de explotación es el
cobre además del molibdeno y cantidades menores de oro y plata. El depósito mineral
es un Pórfido en donde existe la presencia de mineralización de sulfuros primarios y
secundarios de Cu y Mo. También hay presencia de óxidos de cobre para el proceso
de lixiviación.
Ilustración 5: Esquema litológico para Cerro Verde, Santa Rosa y Cerro Negro (Vista hacia el NE)
Fuente: Cerro Verde
5.1 GEOLOGÍA REGIONAL
La Geología Regional de los yacimientos de Cerro Verde y Santa Rosa consta del
área circunscrita a los mismos y se encuentra caracterizada por por rocas volcánicas,
metamórficas, intrusivas y sedimentarias. El Gneis Charcani de edad Precámbrica es
su basamento y es la más antigua, por encima afloran la formación Socosani del
Jurásico Inferior a medio y el volcánico Chocolate, continúa el Grupo Yura con las
formaciones Cachios y Labra del Jurásico Superior al Cretáceo Inferior, en el Cretáceo
Medio se deposita el volcánico Toquepala. Se emplazaron los intrusivos del Batolito de
la Caldera debido a una intensa actividad magmática y tectónica.
Se debe tener en cuenta que en el cuaternario se depositaron los conglomerados

Pleistocénicos y los depósitos aluviales recientes.
• Gneis Charcani (Precámbrico - Paleozoico Inferior).
Esta roca forma el basamento cristalino regional y se conoce como un congregado

gneis graníticos que se cree están asociados con el complejo costero de menor
magnitud regional. Esta roca está parcialmente cubierta por las rocas volcánicas del
Chocolate y se pliega intensamente. El gneis se encuentra en el norte, oeste y sur del
pozo Cerro Verde y al norte y al sur de la mina Santa Rosa.
En ciertas áreas adquiere una textura Gnéisica típico del Gneis bandeado con
intercalaciones de bandas claras compuestas de cuarzo y feldespato y verdes oscuros
de biotita, en otras áreas presenta una textura de grano medio a grueso típico del
Gneis diorítico, con una edad radiométrica U-PB de 2000 millones de años.
• Conglomerado Tinajones (Triásico Superior - Jurásico Inferior)
Estas rocas se encuentran en el afloramiento de unos 2,5 km al noreste de Cerro

Verde. El conglomerado se compone de clastos redondeados y angulares de
diferentes tamaños, distribuidas al azar a lo largo de la roca. Los clastos están
compuestos de gneis, granito, metacuarcitas y rocas volcánicas cementadas por una
matriz gnéisica verde oscuro. Tentativamente, este tipo de roca ha sido clasificado
como perteneciente al grupo Yamayo. Se encuentra en discordancia angular sobre la
Charcani gneis y se entrometió en los volcánicos Chocolate y Tiabaya granodiorita.
• Volcánico Chocolate (Jurásico Inferior).
Rocas pertenecientes a esta formación se puede observar hacia el norte y noreste de

Cerro Verde. La formación se compone de volcánicos Chocolate oscuro flujos
andesíticos verdes y marrones y aglomerados junto con toba y pizarra. Estas rocas
están muy fracturadas y falladas y se discordantemente cubierta por la formación
Socosani.
• Formación Socosani (Jurásico Inferior a Medio).
Está constituida por estratos de caliza de grano grueso en discordancia erosional

sobre los Volcánicos Chocolate y en contacto con el Gneis Charcani mediante la falla
Jenks.
Estas calizas han sufrido un parcial metamorfismo por lo que se encuentran

parcialmente marmolizadas. Los afloramientos de esta formación están presentes en
Cerro Nicholson, a unos 10 km al noroeste de Cerro Verde.
La formación Socosani se compone de piedra caliza de grano grueso de color entre

gris y marrón oscuro que fue débilmente metamorfoseada a una unidad de mármol
recristalizado. Esta formación es de aproximadamente 40 m de espesor y
discordantemente recubre las rocas volcánicas del Chocolate.
• Grupo Yura (Jurásico Superior – Inferior).
Este estrato aflora al sur del Cerro Verde y pozos de Santa Rosa, dentro de los cerros
más altos de los alrededores, pero no se ve en el Cerro Verde o fosos de Santa Rosa.
Hacia el sur, se encuentra en contacto con el Precámbrico gneis e intrusivos terciarios
y hacia el norte, con las rocas volcánicas Chocolate, gneis y Yarabamba granodiorita.
El grupo de Yura es de aproximadamente 500 m de espesor.
• Volcánicos Toquepala (Cretáceo Superior – Terciario Inferior).
Las exposiciones cercanas de los volcánicos Toquepala se encuentran a unos 15 km

al sureste de Cerro Verde en la zona del depósito de Rescate. Esta formación se
compone de aglomerados, brechas volcánicas, flujos andesíticos y flujos traquíticos,
con un espesor total de aproximadamente 100 m.
• Microgranito.
Es la última manifestación intrusiva emplazada en el complejo de la Caldera y consiste

en pequeños cuerpos y diques de granito y pegmatitas de color rosado a blanco, que
siguen una dirección general de NW-SE.
• Volcánico Sencca (Plioceno Superior).
El volcánico Sencca se encuentra en muchos pequeños afloramientos aislados de la

región, el más cercano que se encuentra inmediatamente al norte del pozo de Santa
Rosa. Este afloramiento consiste en toba riolítica riodacítica compuesta por cuarzo,
feldespatos, micas y fragmentos de piedra pómez. Esta formación alcanza un espesor
de hasta 50 m.
Ilustración 6: Geología regional Sociedad Minera Cerro Verde
Fuente: Cerro Verde
5.2 GEOLOGÍA LOCAL
Localmente se tiene rocas plutónicas intruidas por rocas subvolcánicas porfiríticas de

composición calco-alcalina, las mismas que también han intruido a rocas
metamórficas, volcánicas y sedimentarias, con edades que van desde el Precámbrico
hasta el Terciario inferior remanentes de ignimbritas, cenizas y arenas volcánicas,
corresponden a los últimos eventos ocurridos en el área.
Las rocas plutónicas que engloban a los órfidos subvolcánicas, genéticamente

relacionados a los depósitos de cobre porfirítico de Cerro Verde y Santa Rosa,
conforman el complejo intrusivo conocido como "La Caldera", estos pórfidos están
alineados según una dirección NO/SE, que es la misma de la Cordillera de los Andes.
Fisiográficamente, presentan una topografía madura con cerros redondeados de baja
altura, quebradas secas y drenaje dendrítico.
5.3 GEOLOGÍA ESTRUCTURAL
El fallamiento de la zona está definido por las grandes estructuras localizadas, algunas
de ellas son consideradas probables por haber sido definidas en base a evidencias
fisiográficas como escarpas bien nítidas, o por los bruscos cambios de flexuramiento
de las capas de rocas sedimentarias. Por su constitución litológica las rocas intrusivas
presentan abundante diaclasamiento y fracturamiento, no son observables
desplazamientos importantes por estar modificadas por la erosión o cubiertas por
depósitos recientes lo que hace imposible su análisis.
Los depósitos de Cerro Verde y Santa Rosa están localizados en una zona estructural
regional con una tendencia general oeste-noroeste y el sistema de fallas Tinajones
presenta una tendencia Oeste-Noroeste, predominando las fallas de desplazamiento
de rumbo. La influencia de este sistema de fallas está reflejada en la distribución de
leyes de cobre en profundidad. La zona de la brecha Bonanza ubicada en el depósito
Santa Rosa, mantiene una tendencia estructural de N 60° W. Una serie de fallas
paralelas al sistema de fallas Tinajones y otras tensionales con una inclinación sub-
vertical, fueron mapeadas por Tejada et al (2005) en los tajos Cerro Verde y Santa
Rosa; muchas de las cuales controlan la distribución de valores anómalos de Arsénico
y Plomo.
Los gráficos de isovalores de Cobre, definen de igual manera diversos controles con
diversas direcciones predominantes, lo cual sugiere su control estructural. El patrón
estructural general en el distrito sugiere un tipo de fallamiento sinestral. No se
evidencia cambios significativos en la distribución de las leyes de Cobre, lo cual
sugiere que el fallamiento post-mineral fue menor o de poca intensidad en el distrito. El
sistema estructural con una tendencia Oeste-Noroeste y el contacto entre el Gneis
Charcani y la Granodiorita Yarabamba, cumplen un rol importante en el

emplazamiento de los pórfidos en la zona de Cerro Verde.
Las principales fallas determinadas a nivel general son:
 La falla Cenicienta que viene a constituir una estructura muy bien expuesta y
de amplia extensión presentando un relieve muy peculiar y topografía relevante, es
característica la presencia de panizo en forma sectorizada.
 La falla Variante está orientada en forma paralela a la falla Cenicienta, su

exposición más clara se observa en un corte realizado en la variante de Tinajones, con
una potencia promedio de 30.0 metros y buzamientos fuertes entre 60° a 65° NE.
 La falla Jenks cruza la antigua carretera a Cerro Verde, su potencia estimada

es de 5 metros y buzamientos de 60º a 65º hacia el NE, pone en contacto el gneis con
el volcánico Chocolate.
 La falla Tinajones se expone en la quebrada del mismo nombre presentando

panizo principalmente en la Aguada de Estremadoyro, la exposición de sus
afloramientos es muy esporádicos debido a la cubierta cuaternaria.
 La falla Yura pone en contacto el gneis con el Grupo Yura, sus exposiciones
más claras están delante del túnel de la antigua carretera, sus exposiciones son bien
nítidas exponiendo un contacto fallado.
Cerca de Cerro Verde se presenta un componente estructural de dirección E/O,

conjugados con los sistemas NO/SE y NE/SO, y que atraviesan el depósito, todas
estas fallas son de rumbo.
En Cerro Verde la mayor frecuencia de fracturas presenta una orientación E/O, en el

pórfido las fracturas presentan una dirección NO/SE, en Santa Rosa sin embargo la
falla principal presenta una dirección N 50ºO y buza 80º al NE con un ancho promedio
de 40 metros, se observa como una zona muy fracturada y triturada con panizo, en el
cruce de falla forman un intenso fracturamiento.
Ilustración 7: Geología Estructural Sociedad Minera Cerro Verde
Fuente: Cerro Verde
5.4 ALTERACIONES HIDROTERMALES
Este complejo minero se encuentra ubicado en el distrito de Uchumayo, en la provincia

de Arequipa, Perú. Se encuentra aproximadamente a 30 km de la ciudad de Arequipa
a una altitud de 2600 msnm.
• Alteración potásica
Compuesta principalmente por Cuarzo, Feldespato Potásico, Biotita Secundaria,

Magnetita, Clorita, Yeso/Anhidrita, Calcopirita, Calcita; en cantidades menores ocurren
Albita, Sericita, moscovita y Epídota.
Los ensambles de los minerales de alteración Potásica se dan de acuerdo con la

composición mineralógica de las rocas ya sean estas básicas o ácidas como son el
Gneis Charcani, Granodiorita Yarabamba y el Pórfido de Dacita Monzonita. El Gneis
Charcani presenta intensa biotización con presencia de biotita secundaria fina
diseminada, en zonas adyacentes a los pórfidos las rocas están recristalizadas a una
presencia fina y masiva de biotita-albita-anhidrita-magnetita-clorita-calcita- y

ocasionalmente concentraciones de granate asociado con calcopirita-magnetita.
En los Pórfidos de Dacita Monzonita presenta un reemplazo de las plagioclasas por

feldespato potásico. Esta alteración cuando es intensa llega a obliterar o destruir gran
parte de la roca original especialmente en las zonas con fuerte presencia de albita.
• Alteración fílica
Compuesta principalmente por Cuarzo-Sericita-Pirita Ampliamente distribuida en

ambos tajos, la alteración Fílica es en parte autígena, ya que se forma a partir de los
minerales primarios prexistentes o propios de composición de la roca, principalmente
feldespatos (plagioclasas y feldespato potásico) y biotita. Este tipo de alteración se
caracteriza por la destrucción total de la textura de la roca y composición, sometida a
altos grados de hidrolisis.
La alteración fílica es paragenéticamente tardía y se encuentra sobre imponiéndose a
la alteración Propílica Externa y Potásica, en Cerro Verde tiene mayor extensión y
espesor que en Santa Rosa. Está desarrollado mayormente en los Pórfidos,
Granodiorita Yarabamba, Gneis Charcani y en las brechas, lejos del núcleo o centro
ocurren las venillas del tipo D, formando halos de alteración de Sílice, Sericita, Clorita.
La Sericita cuando es intensa llega a reemplazar parcialmente a minerales tan

estables como el cuarzo y la turmalina dándole a la roca una textura sacaroidea.
Esta alteración se sobreimpone a los ensambles de alteración Propílica Externa y

Potásica es dominante la presencia de Pirita en forma diseminada, venillas y masiva,
esta última en los diferentes tipos de brechas se estima de hasta 10% sobre la
Calcopirita con una ratio de 10 a 1. Es evidente la presencia de Siderita en esta zona
de alteración, se ocurre mayormente en venillas y fracturas.
• Alteración propílica
Las rocas son de color verde oscuro y una tenue coloración crema debido a la
presencia de feldespatos inalterados, se compone principalmente por el ensamble de
Clorita, Epidota, Cuarzo, Calcita, Pirita, débilmente albita. Este tipo de alteración se
evidencia en los bordes del yacimiento en donde las rocas presentan un color verdoso
por presencia mayormente de clorita y epidota. Estos minerales de alteración se
forman principalmente a partir de ferromagnesianos primarios (biotitas, hornblendas).
Este tipo de alteración altera parcialmente las rocas afectadas sin llegar a borrar la
textura de la roca completamente. En esta alteración la ocurrencia de pirita es
dominante y abundante más que la calcopirita que por lo común ocurre asociado a las
venillas de pirita e intercrecida, la presencia de molibdenita es muy débil e intermitente
y ocurre mayormente en venillas y/o fracturas ocasionalmente asociadas a venillas de
cuarzo. La biotita es reemplazada parcial o totalmente por clorita que es el mineral de
alteración dominante en el halo propílico.
Otros minerales de alteración incluyen presencia de albita en menor grado, epidota,

siderita y turmalina en venillas y fracturas. Plagioclasa es débilmente sericitizada o
inalterada. Magnetita primaria es comúnmente conservada en la matriz de la roca y la
Magnetita secundaria o hidrotermal se le reconoce por su ocurrencia en venillas y
masiva. La calcita es reconocida por su ocurrencia en venillas y reacción al ácido
clorhídrico.
• Alteración argílica (Supérgena)
Compuesta principalmente por presencia de Montmorillonita y zonas con

concentraciones de Caolinita y en menor grado ocurre alunita en venillas y como parte
de la matriz de algunas zonas brechoides de la Granodiorita Yarabamba.
Las investigaciones de Cedillo (1982) indican que la Sericita, que ocurre en las zonas
centrales de las brechas de Cerro Verde es de composición Pirofilita, en lugar de
moscovítica o fengitica, variedades que abundan en las zonas periféricas o en las
facies filicas. Este mismo autor da cuenta de la transformación de las cloritas
alumínicas en bohmita y pirofilita.
La alunita ocurre en venillas tipo stock work en las zonas superiores y claramente
identificadas en la zona Sur de Cerro Verde y Santa Rosa y también en las zonas de la
Granodiorita Yarabamba Brechada, el color característico de este tipo de Alunita es
amarillo claro en la zona Supérgena y ocasionalmente presenta un color verde claro.
También se ha reconocido la alunita de color rosada en la zona hipógena del tajo
Cerro Verde asociado a la Brecha Silícea, en Santa Rosa no hay presencia

significativa de esta alunita.
La alunita plenamente reconocida ha podido ser identificada durante el re-Logueo y

Logueos geológicos de las diferentes campañas de Perforación realizadas lo cual
permitió ver la gradación que estas sufren en las diferentes fases de alteración
hidrotermal.
Existe una estrecha relación entre la alteración Argílica Supérgena y la zona de Leach
Capping; pero existen sectores aislados con intensa silicificación (Cerro Verde) en
donde la argilización no ha sido destructiva.
5.5 MINERALIZACIÓN
La mineralización y alteración de los depósitos de Cerro Verde y Santa Rosa, es típica

de los depósitos de cobre porfirítico.
En Cerro Verde, la mineralización económica se encuentra preferentemente asociada

a la granodiorita Yarabamba (54%); el resto se reparte entre los pórfidos (22%) y el
Gneis Charcani (24%). Esta mineralización económica está relacionada con la
alteración fílica.
La Sociedad Minera Cerro Verde S.A.A. explota la concesión minera Cerro Verde 1, 2
y 3, la cual tiene recursos geológicos en tres yacimientos. Los pórfidos de cobre y
molibdeno en los tajos Cerro Verde y Santa Rosa son los que contienen la mayor
cantidad de recursos geológicos económicamente explotables; en ambos yacimientos
existen principalmente sulfuros secundarios (predominantemente calcosita) y sulfuros
primarios (predominantemente calcopirita). El tercer yacimiento, denominado Cerro
Negro, contiene menores recursos geológicos; los cuales están principalmente
constituidos por óxidos de cobre (predominantemente crisocola).
Los óxidos y los sulfuros secundarios son enviados al proceso de lixiviación y los
sulfuros primarios son enviados al proceso de flotación o a otros destinos, de acuerdo
con los parámetros económicos establecidos por Planeamiento de Mina.
Ilustración 8: Mineralización en Cerro Verde
Fuente: Cerro Verde
 Mineralización Hipógena
La mineralización hipógena corresponde a los minerales primigenios. Los sulfuros más
importantes son pirita y calcopirita, en menor proporción ocurren: molibdenita,
enargita, cobres grises, como también bornita y covelita primarias; otros sulfuros
primarios como la esfalerita y galena tienen una ocurrencia esporádica. Otros sulfuros
primarios presentes en esta zona son molibdenita, bornita, tetraedrita, galena,
esfalerita y calcosita mayormente diseminados.
Los principales minerales hipógenos en Santa Rosa son pirita y calcopirita con los
siguientes minerales accesorios: galena, esfalerita, molibdenita y tenantita.
Esporádicamente se presentan mackinawita, cubanita, pirrotita y bornita. La enargita y
la luzonita se presentan muy raramente.
 Mineralización Supérgena
De arriba hacia abajo estas zonas son: zona de encape lixiviado, zona de oxidación,
zona de enriquecimiento secundario, zona de transición y zona primaria.
- Zona de encape lixiviado:

Es la capa o zona superior que está caracterizada por la ocurrencia de limonitas
(hematita, jarosita, goetita, turgita entre otros), arcillas y alunita supérgena; así como
minerales primarios relativamente estables: cuarzo y turmalina. La formación de esta
zona ha sido influenciada por una fuerte permeabilidad de la roca tanto primaria como
secundaria de la parte superior de ambos depósitos.
- Zona de óxidos:
Está genéticamente relacionada a la formación de la zona lixiviada y se ha
desarrollado hacia los bordes de esta, se caracteriza por la presencia de óxidos y
sulfatos de cobre con valores económicos. El principal mineral es la brocantita,
acompañada por calcedonia, alunita, jarosita, antlerita, melanterita, crisocola y cuprita;
ocasionalmente también ocurren: malaquita, neotosita, cobre nativo y silomelano.
En Cerro Verde, se distinguen dos subzonas: la subzona de "pitch de cobre"

caracterizada por contener una mezcla de óxidos de cobre, fierro y manganeso, estuvo
ubicada al Este.
- Zona de enriquecimiento secundario:

Este proceso de deposición mineral ocurre cerca de la superficie y es una
consecuencia de los procesos de oxidación en el cual las soluciones ácidas residuales
lixivian los metales y los llevan hacia abajo, reprecipitándolos y enriqueciendo los
sulfuros minerales ya existentes (pirita y calcopirita), formando nuevos sulfuros con
mayor contenido de cobre (calcosita y covelita).
La pirita ha sido reemplazada en diversos grados por calcosita y se piensa que en la

evolución genética de los sulfuros secundarios estos han sufrido, en ciertas áreas,
migración lateral del cobre. En Santa Rosa está constituida principalmente por
calcosita, covelita y en menores cantidades por bornita y digenita.
- Zona primaria:
Constituye la zona más profunda del yacimiento, donde prácticamente no hubo
influencia de los procesos supérgenos. Los sulfuros ocurren aquí finamente
diseminados y en venillas; como en todas las zonas, aquí también las brechas son las
que contienen más cobre que otras rocas (Cedillo 1982).
- Zonas transicionales:
Están clasificadas así las zonas cuya mineralogía está constituida por una mezcla de
minerales de zona lixiviada y minerales de zona enriquecida (conocida también como
"zona de mixtos") o minerales enriquecidos y minerales primarios (zona transicional

propiamente dicha) según sea el caso.
En Cerro Verde se observan zonas con mineralización "mixta", esto es mineralización

de zona lixiviada, óxidos de fierro principalmente, y mineralización de la zona
enriquecida pirita, calcosita y covelita. Por debajo de la zona de sulfuros secundarios,
se ha desarrollado en muchos casos, una zona conocida como zona de sulfuros
transicionales, constituida por sulfuros de origen supérgeno y sulfuros de origen
hipógeno. En Santa Rosa la zona de sulfuros transicionales, por debajo de la zona de
sulfuros enriquecidos, no es típica, su mineralización se presenta finamente
diseminada.
6. PROCESO DE MINADO
Para conocer a detalle el proceso de la voladura, necesitamos conocer cuál es el

proceso de minado a desarrollar, con el fin de determinar sobre cómo aplicar la
voladura en la mina de tajo abierto. En la siguiente ilustración, se revela un resumen
acerca del proceso de minado en la minera Cerro Verde.
Ilustración 9: Esquema de la Mina
Fuente: Cerro Verde
OPERACIONES UNITARIAS:
A continuación, se indicara las operaciones unitarias con la que se está trabajando en

la minera Cerro Verde, tenemos:
 Preparación de bancos y
taludes.
 Perforación
 Voladura
 Carguío
 Acarreo
 Depósitos de mineral o
desmonte
 Chancadora primaria
 Recorrido de Mina.
Ilustración 10: Operaciones unitarias encontradas en la mina Cerro Verde
Fuente: Cerro Verde
6.1 PERFORACIÓN
Para ello se utilizan perforadoras con 35 000 kg de presión vertical utilizando brocas
ticónicas de 28 cm de diámetro, con capacidad de perforar taladros de más de 15 m
de profundidad. La perforación de los taladros de voladura se efectúa de acuerdo con
las necesidades de extracción del mineral y desbroce, dentro de un programa de
planeamiento establecido. La disposición de los taladros se efectúa de acuerdo con
una malla que varía de 6 a 10 m, según los diferentes tipos de roca
6.2 VOLADURA
El proceso de voladura se emplea para fragmentar la roca y permitir su excavación.

Los taladros perforados para voladura son cargados con ANFO, la cual es una mezcla
de nitrato de amonio (94%) y petróleo (6%) en cantidades estequiométricas definidas.
La mezcla se realiza en un camión fábrica dotado de controles electrónicos para
regular dicha mezcla. Posterior a la preparación, se obtiene una muestra para ser
llevada al laboratorio químico y verificar los porcentajes. La mezcla de los dos
compuestos se realiza justo en el momento previo a que ésta cae al taladro perforado,
por lo tanto, el explosivo en la práctica recién se forma dentro del taladro.
Ilustración 11: Proceso de Perforación y Voladura organizada mediante simulaciones de diseño de mallas
y registro de granulometría en Cerro Verde
Fuente: Cerro Verde
6.3 CARGUÍO
La roca fragmentada es cargada mediante palas eléctricas de 22 y 44 yardas cúbicas

en camiones de gran capacidad. Las palas cuentan con el sistema Dispatch de Alta
Precisión, el que permite llevar continuamente el control de la ubicación de la máquina
y su posición en relación con los cuerpos de mineral y desbroce
Ilustración 12: Carguío de un pala excabadora CAT a un dumper CAT
Fuente: Cerro Verde
6.4 ACARREO
Se encuentran en operación 4 camiones de 180 toneladas y 16 camiones de 230

toneladas de capacidad para los procesos de lixiviación y concentración. Para el
sistema de lixiviación, los camiones llevan distintos tipos de material a su respectivo
destino: desbroce al depósito de material de desmonte, mineral directo de mina sin
chancar (ROM) a las plataformas de ROM y mineral de alta ley al chancado. El
mencionado sistema Dispatch dirige a los camiones para controlar precisamente el
movimiento de equipo, el destino del material y su eficiencia.
Ilustración 13: Dumper minero KOMATSU
MANTENIMIENTO - ASPECTOS GENERALES DE SEGURIDAD:
 Antes de realizar cualquier actividad de mantenimiento, chequeo o mediciones

de temperatura de los neumáticos, el ingeniero de cuentas, sub-gerente de oficina y/o
gerente de ingeniería sucursal deberán solicitar los permisos y autorizaciones
correspondientes a las diferentes áreas de la mina, además realizar la evaluación de
riesgos (AST) antes de cada actividad.
 Antes de realizar cualquier actividad de las mencionadas en el punto anterior,

debe asegurarse de que el camión se encuentra detenido, acuñado y bloqueado de
cualquier fuente de energía que pudiera ocasionar accidentes a las personas.
 Se debe asegurar el área en donde se van a desarrollar las tareas, esto quiere
decir que debemos delimitarlo y restringirlo en cuanto al acceso a otros vehículos o
equipos.
 Antes de comenzar con el trabajo debe asegurase de contar con todos los
equipos, materiales, herramientas y dispositivos de seguridad para desarrollar el
trabajo de manera segura.
 El personal encargado de la determinada tarea se debe mantener alejado de

las partes móviles que pudieran contener algún tipo de energía residual o de puntos en
los que pudiera sufrir atrapamientos.
 Luego de haber realizado la determinada tarea o actividad en cuestión, se

deben confirmar las condiciones de seguridad del vehículo después de la instalación
y/o verificación del estado de operatividad.
 Durante el desarrollo de la determinada actividad en cuestión, se debe utilizar

el equipo de protección adecuado en todo momento que se esté realizando las tareas
(casco, lentes de seguridad, protección auditiva, zapato de seguridad, guantes,
chaleco reflectante y arnés de seguridad en caso de ser necesario).
6.5 CHANCADO
El mineral porfirítico extraído de los tajos es enviado al sistema de chancado que

consta de tres etapas: chancado primario y pila de almacenamiento, chancado
secundario con sus respectivas zarandas tipo “banana” y chancado terciario.
Actualmente la U.P. Cerro Verde cuenta con un permiso para procesar hasta 108 000
tm/d. El mineral proveniente de la mina en camiones es descargado en la chancadora
primaria. La chancadora primaria alimenta a un sistema de fajas que transporta el
mineral a la pila de material grueso, la cual cuenta con una capacidad total de 100 000
toneladas. Una correa alimenta a dos chancadoras cónicas secundarias.
El material que sale de las chancadoras secundarias alimenta al circuito de las

chancadoras terciarias en el sistema de flotación. Para el caso de material chancado
para el proceso de lixiviación, el producto triturado que se obtiene con un tamaño de
80%, 3/8 pulgada (9 mm), es enviado para alimentar el circuito de aglomeración. La
aglomeración se lleva a cabo en 4 aglomeradores de tambor en paralelo. El material
es humedecido y aglomerado con ácido sulfúrico y solución refino (solución con bajo
contenido de cobre obtenida del proceso de extracción por solventes).
Ilustración 14: Vista frontal de la chancadora y la plataforma para los camiones
Fuente: Cerro Verde
Ilustración 15: Proceso de chancado primario y manejo de mineral grueso
Fuente: Cerro Verde
6.6 FAJAS TRANSPORTADORAS
La faja transportadora de transferencia de mineral grueso transporta el mineral de la

estación de chancado primario a la faja transportadora de alimentación a la pila de
acopio de mineral grueso, a una distancia de aproximadamente 98 m. y hasta con
7,200 t/h. La faja transportadora es de 1,830 mm de ancho y viaja a 3.9 m/s. A la
capacidad de diseño, la faja transportadora es cargada a un 80% de su capacidad
volumétrica recomendada, esto reduce el riesgo de derrames debido a un
desalineamiento temporal de la carga o sobrecargas en el flujo del alimentador de
oruga.
Un pesómetro a aproximadamente 10 m del punto de carga proporciona al operador

en la sala de control de la chancadora, una lectura instantánea de la cantidad que está
siendo transportada. El pesómetro también registra la masa total de mineral que pasa
por la faja. Un detector de metales sobre la faja transportadora activa una alarma de
sonido y detiene la faja si un trozo de metal es detectado. Se puede ajustar la
sensibilidad del detector para reducir la frecuencia de falsas alarmas. Los metales
magnéticos pueden no ser levantados por el electroimán. También los metales que no
son magnéticos por ejemplo los dientes al manganeso de la pala o pedazos del
aluminio de las tolvas de los camiones.
Metal atrapado debe ser localizado por el operador y debe ser retirado manualmente
antes de arrancar nuevamente la faja transportadora. Esto es una importante
protección
de seguridad para los equipos de transporte y de chancado aguas abajo. La polea
motriz de la faja transportadora es accionada por una unidad de transmisión, montada
en el eje que incluye un motor de 450 kW, un acoplamiento hidráulico, un reductor en
ángulo recto, y un acoplamiento rígido de baja-velocidad. Un tope de detención en el
reductor previene que la faja transportadora retroceda cuando se detiene. La tensión
de retorno de la faja es regulada por un sistema de contrapeso gravitacional para
transmitir eficientemente la potencia de accionamiento y absorber el alargamiento de
la faja.
La faja transportadora esta soportada en mesas a un nivel de aproximadamente 65 m,

de ahí en un puente hasta la torre de transferencia a la faja transportadora de
alimentación de la pila de acopio de mineral grueso. A este nivel, la faja transportadora
tiene un acceso para vehículos en un lado y una pasarela para el mantenimiento en el
otro. Se proveen pasarelas de acceso para el mantenimiento a ambos lados de la
parte elevada de la faja transportadora.
La torre de transferencia que acomoda la cabeza de la faja transportadora y la sección
de carga de la cola de la faja transportadora de alimentación de la pila de acopio está
equipada con escaleras de acceso y plataformas para el mantenimiento de la faja
transportadora.
El acceso de una grúa móvil adyacente a la torre de transferencia permite sacar los
componentes principales cuando sea necesario el mantenimiento y servicio. Un
sistema ADS de supresión de polvo está instalado en el chute de transferencia de la
faja transportadora de alimentación a la pila de acopio. La faja transportadora de
mineral grueso recibe el material de chancado primario de la faja transportadora de
transferencia y lo descarga en la pila de acopio de mineral grueso adyacente a la
concentradora. La faja transportadora mide aproximadamente 690 m de largo
(horizontal) con una elevación total de 124 m. Al igual que la faja transportadora de
transferencia, la faja con cuerdas de acero de 1,830 mm viaja a una velocidad de 4.0
m/s para transportar la capacidad de diseño de 7,200 t/h.
La primera sección de 480 m de la faja transportadora, hasta la estación de

transmisión, esta soportada en mesas a un nivel. Se proveen accesos para vehículos
en un lado de la faja. transportadora y pasarelas para el mantenimiento en el otro.
Desde la estación de accionamiento hasta la polea motriz sobre la pila de acopio, la

faja transportadora esta soportada en un puente con acceso para mantenimiento a
ambos lados. La faja transportadora es accionada por tres unidades de transmisión de
1045 kW, montadas en el eje, dos en la polea motriz, y una en la polea secundaria. La
estación de transmisión de la faja transportadora está ubicada a nivel del piso para
facilitar el acceso para el mantenimiento. Un sistema de contrapeso gravitacional
adyacente a la estación de transmisión regula la tensión de retorno de la faja y
absorbe el alargamiento de la faja.
Las unidades de accionamiento son de frecuencia variable (AFD) y controlan los

motores de jaula de ardilla montados en bases comunes con reductores en ángulo
recto, acoplados directamente a los ejes de la polea motriz. Los variadores de
frecuencia AFDs permiten arrancar y parar la faja transportadora en forma gradual en
un intervalo de tiempo ajustable para prevenir el desarrollo de fuerzas dinámicas que
puedan dañar la faja. Los tiempos de los intervalos no se deben ser cambiados sin la
aprobación del ingeniero de diseño de la faja transportadora. Además del sistema de
supresión de polvos ADS en el punto de carga de la faja transportadora, un sistema de
sprays de agua es instalado en la cabeza de la faja transportadora para controlar el
polvo que se genera al caer el mineral sobre la pila de acopio.
La faja transportadora de alimentación a la pila de acopio está equipada con un

sistema de detección de corte incorporado en la faja, así como también interruptores
normales de seguridad. También existe un sensor en la cabeza de la faja
transportadora que determina el nivel de la pila de acopio. Si un nivel alto es
detectado, entonces el sensor envía una señal de alarma al operador y detendrá la
faja transportadora cuando la pila alcance su nivel máximo. Una cámara en circuito
cerrado proporciona una imagen en vivo de la pila de acopio al operador en el cuarto
de control.
6.7 PILA DE ACOPLO DE MINERAL
La pila de acopio de mineral grueso mide aproximadamente unos 115 m de diámetro

por 44m de altura con una capacidad total de aproximadamente 250,000 toneladas.
Cuatro alimentadores de recuperación operan por debajo de la pila de acopio, la
capacidad viva es de aproximadamente 50,000 toneladas.
En los periodos en los cuales la chancadora y el sistema de la faja transportadora de

mineral grueso no estén operando, tractores recuperarán el mineral de las áreas
muertas de la pila de acopio hacia la boca de entrada de los alimentadores de
recuperación. Si se planea una parada prolongada, mayor y si se requiere de un
almacenamiento adicional, entonces pueden usarse los cargadores frontales para
expandir las áreas muertas de la pila de acopio tanto como 400,000 toneladas en
anticipación a la parada
La pila de acopio no está cubierta. Un sistema de “sprays” de agua en la cabeza de la

faja transportadora de alimentación a la pila de acopio, controla el polvo generado por
la descarga del material en la pila. “Sprays” de agua y/o equipos de supresión de polvo
son usados en varios puntos en el sistema de transferencia de mineral grueso para
ayudar a disminuir el polvo.
6.8 CONCENTRACIÓN DE MINERALES
SMCV viene desarrollando en la actualidad la explotación de sulfuros primarios a un

nivel de procesamiento promedio en planta de 108 000 tm/d para obtener como
producto final un promedio aproximado de 2 500 toneladas métricas al día de
concentrados de cobre y de un promedio aproximado de 18 toneladas métricas al día
de concentrados de molibdeno (Informes de Estadística Mensual Minero Metálica,
2010).
Los productos son transportados y luego embarcados en el puerto de Matarani a

través de un sistema de camiones y ferrocarril. El diseño del procesamiento y beneficio
del mineral incluye una chancadora primaria, un sistema de almacenamiento de
mineral grueso, un circuito de chancado secundario convencional con chancadores de
cono y un chancado terciario utilizando chancadoras con rodillos a alta presión
(HPGR, por sus siglas en inglés).
Para la molienda se emplean 4 molinos de bolas en circuito cerrado con 4 baterías de

ciclones, un circuito de flotación colectiva, un circuito de flotación selectiva (planta de
molibdeno), espesado de concentrados y relaves, filtración de concentrados,
disposición de relaves en la cabecera de la quebrada Enlozada y otras obras auxiliares
requeridas.
6.9 LIXIVIACIÓN
Una faja de aproximadamente 3,2 km de largo transporta el mineral

aglomerado hacia la plataforma de lixiviación PAD 4. El material es colocado en
pilas de 6 metros de altura a una gradiente de 3%. Por otro lado, las
plataformas de lixiviación 1, 2, 2A, 2B, 2D y 2C antiguos, están conectados y
operan como una sola plataforma de lixiviación grande para lixiviar mineral
ROM de baja ley.
Estas plataformas actualmente acomodan al 25% del mineral minado y
producen aproximadamente el 10% de la producción de cobre de la U.P. Cerro
Verde. El material ROM es depositado en bancos de 10 metros de altura y
lixiviado con solución refino. La solución es colectada en las pozas 1 y 2 y
bombeada al PAD 4A como una solución intermedia o de avance de lixiviación.
El PAD 3 ya no se encuentra en operación. Gran parte del área de esta
instalación ha sido ocupada por el nuevo PAD 1 del cual también se obtiene
una solución refina que es bombeada al PAD 4A como solución intermedia.
Todo el mineral aglomerado es colocado en el PAD 4A y lixiviado por un

período aproximado de 230 días. Esta plataforma de lixiviación actualmente
produce cerca del 90% de la producción de cobre en cátodos de Cerro Verde.
La solución de lixiviación consiste en una mezcla de solución refino de la planta
SX y la solución de avance de los otros pads. La solución enriquecida de cobre
o PLS es colectada en la poza 4 y bombeada hacia la planta SX.
6.10 EXTRACCIÓN POR SOLVENTES Y ELECTRODEPOSICIÓN
 EXTRACCIÓN POR SOLVENTES (SX)
La solución enriquecida (PLS) obtenida del PAD 4A es dirigida a la poza de

almacenamiento de PLS y de ahí es bombeada a la planta de extracción por
solventes. En este circuito se obtienen dos productos, una solución pura rica en cobre
que va a la planta de electrodeposición y una solución impura pobre en cobre con alta
acidez conocida como refino que es bombeada de retorno a lixiviación.
 ELECTRODEPOSICIÓN (EW)
La planta de electrodeposición deposita el cobre en forma metálica en cátodos, que

constituye el producto final con una pureza de 99,99% de cobre. Este circuito tiene dos
secciones, la sección de láminas de arranque y la sección de celdas comerciales. La
sección de láminas de arranque produce láminas de cobre que sirven para formar
posteriormente los cátodos. La sección de celdas comerciales tiene 230 celdas que
cuenta con 50 ánodos y 49 cátodos. Al inicio del proceso, se usa las láminas iniciales
obtenidas en el proceso anterior y después de un período de deposición de 6 días se
obtienen cátodos con un peso aproximado de 125 kg los cuales son muestreados,
pesados y embalados en paquetes para ser exportados.
6.11 OPERACIONES AUXILIARES
El mantenimiento de carreteras, limpieza de pisos de bancos, mantenimiento del

depósito de material estéril, regadío (control de polvo) y otros, se efectúan con
tractores de oruga, tractor de llantas, cisternas y motoniveladoras.
Asimismo, dentro de estas actividades se incluye el transporte de cátodos hacia el

puerto de Matarani, mediante camiones que utilizan la vía privada de SMCV (Garita
San José), que conecta con la Variante de Uchumayo. Por esta misma vía se
abastece de ácido sulfúrico para las operaciones de lixiviación.
7. LOS EXPLOSIVOS Y LA CALIDAD
 EXPLOSIVOS PRIMARIOS
Utilizados como iniciadores de explosivos son muy sensibles a la iniciación por

fricción, calor o impacto y cuando detonan producen una onda de choque
suficientemente fuerte para iniciar explosivos secundarios. Pueden ser detonadores en
cantidades menores. Ejemplo: Azida de Plomo o Fulminato de Mercurio.
 EXPLOSIVOS SECUNDARIOS
Llamados altos explosivos, son menos sensibles a la iniciación que los primarios, tanto
que se puede disponer de ellos quemándolos en cantidades limitadas sin que ocurra
una detonación. Constituyen la carga principal en los cebos usados para iniciar los
explosivos comerciales. Los mismos pueden ser transportados y almacenados en
mayores cantidades que los explosivos primarios. Ejemplo: TNT, PETN, RDX o
pentolita, composición B, octal, etc.
 EXPLOSIVOS COMERCIALES
Basados en mezclas conteniendo nitrato de amonio y/o nitroglicerina como el principal

ingrediente explosivo. Se los puede clasificar en Dinamitas, Gelatinas y Agentes de
Explosivos.
- Las dinamitas pueden ser regulares (basadas en nitroglicerina) o amoniacales

(basadas en nitrato de amonio).
- Los explosivos gelatinosos son dinamitas regulares o amoniacales que has sido
gelificada mediante el uso de la nitrocelulosa para darle una textura gomosa y proveer
una mayor resistencia al agua.
- Los agentes explosivos se dividen en Agentes Explosivos Secos (ANFOs), Emulsiones

y Slurries.
Los ingredientes de un Agente Explosivo no clasifican separadamente como

explosivos ya que ellos consisten en un oxidante y un combustible. Solo con fines de
seguridad en el transporte son considerados como explosivo (DS 055-2010 MEM).
 EXPLOSIVOS DEFLAGRANTES
Llamados bajos explosivos debido a que su reacción no es una detonación sino una
combustión rápida o deflagración, en donde las partículas de superficie se queman,
exponiendo nuevas partículas hasta que la sustancia es completamente consumida.
Ejemplo: pólvora negra
PROPIEDADES DE LOS EXPLOSIVOS
Como factor importante en la generación de niveles de energía de un explosivo son

sus propiedades que a continuación detallaremos:
FORMACIÓN DE LA CABEZA DE DETONACIÓN DE UN EXPLOSIVO
El modelo de formación de la cabeza de Cook tiene como objetivo explicar la

secuencia de eventos que llevarán a la formación de dicha cabeza. Este proceso es
necesario entender, ya que en este punto empieza el proceso de detonación de un
explosivo.
Al detonarse el cebo se genera una onda de choque o frente de detonación, el cual
penetra la carga explosiva y genera altas presiones y temperaturas responsables de
iniciar la reacción química y de sostener la propagación de la detonación a lo largo del
cilindro explosivo.
Por detrás del cebo, los gases producto de la reacción se expanden hacia la atmósfera
y hacia el explosivo originando una onda de rarefacción (expansión) que avanza
detrás del frente de detonación. En forma similar, en los costados de la carga
explosiva, se forman ondas de expansión lateral hacia la atmósfera y hacia el
explosivo, éstas últimas encontrándose en el eje longitudinal de la carga cilíndrica.
La cabeza de detonación estará definida por el área formada entre el frente de

detonación, la onda de expansión trasera y las ondas de expansión laterales.
Su geometría depende de la geometría de la carga explosiva, cambiando de forma a

medida que recorre el explosivo debido a la relación aproximadamente constante entre
las velocidades del frente de detonación y de las ondas de expansión trasera y lateral.
En un principio, la cabeza de detonación toma la forma de un cono truncado con bases
curvas. Después de un cierto recorrido, la onda de expansión trasera desaparece y la
geometría de la cabeza pasa a estar controlada por el frente de detonación y las
ondas de expansión laterales, las cuales se cortan en el eje longitudinal de la carga.
Es a partir de este punto que la cabeza de detonación adquiere su geometría estable
(cono de base curva) y su velocidad máxima para el diámetro del explosivo que está
siendo ensayado.
VELOCIDAD DE DETONACIÓN E INFLUENCIAS
Es la velocidad con que el frente de detonación recorre la longitud de éste. Dicha

velocidad es supersónica, es decir que es mayor que la velocidad a la que el sonido
puede recorrer toda la columna explosiva en un taladro.
El valor dado será nuestro indicativo de que el explosivo está dentro de los estándares
establecidos en el diseño de carguío, pero este VOD está influenciado por otros
parámetros que debemos tener en cuenta como:
- Influencia del diámetro del explosivo: Dependiendo del diámetro del explosivo, este
variará su VOD, a medida que se incremente el diámetro del explosivo, la longitud de
la cabeza de detonación será mayor, el tiempo de que el gránulo permanecerá dentro
de la misma será más largo, la reacción más completa. La energía liberada mayor y
como consecuencia el VOD incrementará. Debemos de tener en cuenta el diámetro
crítico del explosivo para evitar errores en las mediciones de VOD.
- Influencia del grado de confinamiento: El hecho de confinar una carga explosiva hará
que la expansión lateral de los gases producto de la detonación sea más lenta,
reduciendo a su vez la velocidad de la onda lateral de rarefacción dirigida hacia el
explosivo. Como resultado y parte importante de este estudio es que estas ondas
tardarán más tiempo en encontrarse en el eje, lo que implica un mayor tiempo para
que la cabeza de detonación adquiera su forma estable.
- El hecho de confinar un explosivo dará como resultado esperado que logre alcanzar su
velocidad ideal, así como la reducción del diámetro crítico y aprovechamiento de la
energía.
- Influencia de los tamaños de partícula del explosivo: Es importante tener en cuenta las
características del nitrato de amonio porque un efecto de reducción del tamaño del prill
es el mismo que produce el confinamiento de la carga, pero hasta tal punto de que no
se vean afectadas las zonas “puntos calientes”, esta zona nos da el oxígeno necesario
para que ocurra la reacción. Cuanto menor es el tamaño de prill más tiempo
permanecerá el mismo dentro de la cabeza de detonación. Más completa será su
reacción, mayor será su velocidad de detonación y menor su diámetro crítico.
- Influencia de la densidad del explosivo: Al incrementarse la densidad del explosivo, la

energía por unidad de volumen de éste será mayor ya que estaríamos colocando una
mayor cantidad de explosivo en un mismo volumen. Al ser mayor dicha energía, la
velocidad de detonación crecerá también en forma proporcional. Uno debe considerar
que para que un explosivo dado, un incremento de la densidad resultará en un
incremento del diámetro crítico del mismo. Ello se debe a que el aumentar la densidad
del explosivo, uno está comprimiendo el mismo en un determinado volumen, lo que
tenderá a reducir el número de espacios intersticiales entre los prills o partículas.
- Efecto del Agua en la performance de los Explosivos Comerciales: Las dinamitas

tienen una buena resistencia al contacto con el agua, la cual depende de la cantidad
de nitroglicerina y nitrocelulosa presente en el explosivo. El Nitrato de amonio tiene
nula resistencia al agua, ya que el mismo es altamente soluble en agua, la cual lo
ataca y desensibiliza rápidamente. Es necesario asegurarnos que las mediciones de
VOD se realicen son en zona seca, esto para evitar cambios en el diseño de carguío, y
como consecuencia cambios en los resultados esperados.
- Influencia de la temperatura del Explosivo: Explosivos comerciales, en especial

aquellos en el que el diámetro aumenta al disminuir la temperatura del mismo, este no
es suficientemente pronunciada como para cuantificarlo confiablemente, entonces se
asume que los cambios ocurren cuando se cambia a la etapa cristalina. En las
emulsiones los cambios son más difíciles debido a que la solución acuosa de nitrato
de amonio está protegida por una fase de aceite, por lo tanto, para que se produzca
una recristalización, las temperaturas deberán ser extremadamente bajas como para
producir una separación de fases del explosivo.
PRESIÓN DE DETONACIÓN
Es un indicador de la habilidad de un explosivo para fragmentar la roca. La misma está

dada por la presión inmediatamente por detrás del frente de detonación, en el llamado
Plano de Chapman – Jouget (C- J).
Pd = 1/ 4 x δ x VOD2 x 10 -5
Donde:
• Pd: Presión de Detonación (Kbar)
• δ: Densidad (g / cc)
• VOD: Velocidad de Detonación (m / s)
Cabe resaltar que esta presión de detonación no es la misma que la presión ejercida
por los gases producto de la reacción, llamada presión de explosión.
PRESIÓN DE EXPLOSIÓN
Es la presión ejercida contra las paredes del taladro como consecuencia de la acción
expansiva de los gases producto de la detonación del explosivo.
Pg = 1/ 8 x δ x VOD2 x 10 -5
Donde:
• Pg: Presión de gases (Kbar)
• δ: Densidad (g / cc)
• VOD: Velocidad de Detonación (m / s)
POTENCIA / ENERGÍA
La energía del explosivo se puede definir en términos del trabajo de expansión de los
gases de alta presión, o sea, el área bajo la curva PV.
E = Pd ∫ Pc Pd V
Donde:
• P = Presión
• V = Volumen
• Pc = Presión Crítica
• Pd= Presión de detonación
La curva PV es característico de cada explosivo y su derivación requiere conocimiento

preciso de la composición del producto.
Es importante notar que los factores que afectan a la presión de venteo de los gases
de explosión (como el confinamiento de la carga) afectará también la cantidad de
energía obtenida de los explosivos y pueden, por lo tanto, esperarse que influya en lo
perfiles de la pila, la fragmentación y los niveles de pico de vibración.
La energía liberada durante la detonación de un explosivo está dada por la diferencia

entre el calor de formación de los productos de explosión y el calor de formación de los
ingredientes del explosivo, es decir:
Q = ▲H (productos) - ▲H (ingredientes)
Tener en cuenta que la energía puede expresarse en función en peso del explosivo o
de su volumen como así también en valores absolutos o relativos.
- Energía de Burbuja: Es el trabajo útil realizado por un explosivo después que la roca
ha estado sujeta a la energía de choque inicial. Esta energía se le considera
responsable del desplazamiento de la roca después de fracturarse.
- Energía de Choque: Es la energía usada para expandir el taladro de voladura a un

equilibrio estable.
GASES TÓXICOS
Los gases producidos durante la detonación de un explosivo son principalmente el

dióxido de carbono, nitrógeno y vapor de agua, los cuales no son tóxicos, también se
generan en menor proporción gases tóxicos como el monóxido de carbono y los
óxidos de nitrógeno. (Cuando no está balanceada la reacción) Para nuestro caso, para
evitar errores en la operación vamos a tener las siguientes consideraciones:
- El Balance del oxígeno en la formulación química

- Cebado o primado Inadecuado
- Presencia de Agua
- Diámetro de carga cercano al diámetro crítico
- Deflagración del explosivo
- Carguío de explosivos en taladros con grietas o cavernas
En los explosivos comerciales tienden a formularse de forma que estén balanceados

en oxígeno, reduciendo así la producción de gases tóxicos. Un exceso de oxígeno en
la mezcla resultará en la formación de óxidos de nitrógeno mientras que una
deficiencia de oxígeno generará monóxido de carbono.
SENSIBILIDAD
Sensibilidad a la iniciación de un explosivo hace referencia a la facilidad o dificultad

con que ese explosivo puede ser iniciado. Para ello se somete al explosivo a ensayos
tales como el de sensibilidad al detonador, fricción, caída, impacto, choque, calor, etc.
Comúnmente se expresaba como la distancia en el aire sobre la cual la detonación se
propaga de un cartucho donante a otro cartucho receptor del mismo tamaño, ambos
sin confinar. Con los agentes explosivos a granel ha limitado este tipo de ensayos, por
lo que se recomienda, realizar ensayos de sensibilidad que sean representativos de
las condiciones de campo en que el explosivo va a ser utilizado.
La sensibilidad a la propagación es una medida de la habilidad de un explosivo a

propagarse a lo largo del mismo. Existen varias maneras de sensibilizar a un
explosivo.
Esta es una propiedad muy importante en la operación de voladura, una baja
sensibilidad podría producir interrupciones en la propagación de la detonación como
consecuencia de cavidades o discontinuidad en el explosivo, también puede ser por la
contaminación con material del taco o agua.
Por el otro lado un explosivo muy sensible puede dar origen a una propagación
cruzada o detonación por simpatía, es decir la iniciación imprevista de un taladro por
acción de las ondas de choque generadas por el taladro adyacente.
Los factores que influyen en la aptitud del explosivo para propagarse entre las cargas
de un mismo taladro son su diámetro, su grado de desacople, el material usado como
espaciador de cargas, temperatura y el tipo de explosivo de explosivo usado.
BALANCE DE OXÍGENO
El balance de oxígeno en una sustancia explosiva es un factor importante en la

formación de gases tóxicos como así también la energía liberada por un explosivo.
Los explosivos pueden tener una composición en exceso o deficientes en oxígeno. Las
mezclas con exceso de oxígeno en su formulación son generadores de óxidos de
nitrógeno (NO y NO2) mientras que las deficientes producirán óxidos de carbono (CO).
Los explosivos comerciales son formulados de manera que estén balanceados en
oxígeno, reduciendo así las emanaciones tóxicas.
El balance de oxígeno se expresa en porcentaje en peso del oxígeno liberado (+) o el

requerido (-) como resultado de la conversión completa de los ingredientes explosivos
en gases no tóxicos y sólidos de detonación.
En el caso de los explosivos comerciales que usaremos para el proyecto son el ANFO,
y Heavy Anfo (Para este caso tendremos en cuenta la formulación de la emulsión).
El Porcentaje de Petróleo en el ANFO usado en la operación es de 6 %. Se usa este
porcentaje por un adecuado manejo en la operación.
VIDA ÚTIL
El tiempo que transcurre que un explosivo puede ser almacenado, en los polvorines en
caso de explosivos y silos en caso de los agentes, sin que su performance o seguridad
sean afectados. Dicho tiempo dependerá del tipo de explosivo y de las condiciones de
temperatura y humedad existentes. Las condiciones adversas en campo normalmente
son la presencia de agua en los taladros por lo que es necesaria la utilización de un

explosivo de gran resistencia al Agua (Heavy Anfo 64).
Para las condiciones del proyecto es recomendable trabajar en taladros sin presencia
de agua. De lo mencionado, resaltamos que es conveniente para estas pruebas tener
explosivo en campo no más de dos días.
EXPLOSIVOS UTILIZADOS EN SOCIEDAD MINERA CERRO VERDE
En la siguiente tabla se muestra los agentes y los explosivos utilizados y en qué

condiciones se utiliza:
Tabla 1
Explosivos utilizados en Sociedad Minera Cerro Verde
Explosivo Agentes (%) Usos
Nitrato de Amonio (94%) En material menor a 100 Mpa

ANFO
Petróleo (6%) (suave), sin presencia de agua
En material menor a 100 Mpa

ANFO (80%) Emulsión Matriz
HEAVY ANFO 20 (suave), sin presencia de agua
(20%)
Es mineral
ANFO (70%) Emulsión Matriz En material menor a 150 Mpa

HEAVY ANFO 37
(30%) (medio), sin presencia de agua
ANFO (50%) Emulsión Matriz En material supera los 150 Mpa

HEAVY ANFO 55
(50%) (duro), sin presencia de agua
En material con presencia de

HEAVY ANFO ANFO (35%) Emulsión Matriz
agua menor a los 150 Mpa
65/35 (65%)
(medio).
En material seco que supera los
ANFO (50%) Emulsión Fortis
FORTIS 55 200 Mpa (extremadamente
(50%)
duro).
En material con agua que supera

ANFO (35%) Emulsión Fortis los 200 Mpa, este explosivo se
FORTIS 65/35
(65%) gasifica para lograr una densidad
1.2 (extremadamente duro).
En material con agua y

Emulsión flexigel y bolitas de
FLEXIGEL 110 proyectos cercanos al talud de
polietileno
dureza media a suave
En material seco y proyectos
Emulsión flexigel y bolitas de
FLEXIGEL 60 cercanos al talud de dureza
polietileno
suave
Fuente: Cerro Verde
VOLADURA EN SMCV
8. COSTOS Y PRESUPUESTOS
Vamos a determinar los costos que acontecen en un banco de producción, por

ello evaluaremos en P.U. de cada costo involucrado.
8.1 COSTOS DE MANO DE OBRA
Tabla 2
Costo de mano de obra directa en la operación de producción
Fuente: Cerro Verde
8.2 COSTOS DE MATERIALES DIRECTOS
Tabla 3
Costo de los explosivos y los aceros de perforación en la operación de producción
Fuente: Cerro Verde
8.3 COSTOS DE LOS EQUIPOS
Tabla 4
Costos de los equipos involucrados en la operación de producción
Fuente: Cerro Verde
8.4 COSTOS TOTALES
Tabla 5
Costos totales de la operación de producción
Fuente: Cerro Verde
9. FACTORES CRÍTICOS EN EL PROCESO DE PERFORACIÓN Y

VOLADURA
A continuación, se analizarán las actividades que involucran en las etapas de

Perforación y Voladura de manera que se analiza sus entradas y salidas de cada
actividad identificando si incide en la generación de vibraciones altas o rocas al aire.
9.1. ETAPA DE PERFORACIÓN
Esta etapa se rige a la perforación de taladros de voladura, estará completamente

ajustada al equipo de perforación con el que cuente la operación minera, ya que este
factor influye directamente en los diámetros de taladros disponibles para diseñar los
proyectos de perforación considerando un control adecuado de vibraciones y rocas al
aire.
9.1.1. DISEÑO DE MALLA DE PERFORACIÓN
Se determina por:
 Altura de banco
 Diámetro de perforación
 Burden
 Espaciamiento
Recomendación: El diámetro del equipo en milímetros debe fluctuar entre 17 veces a

la altura del banco en metros. (Delgado Ponce, 2014)
9.1.2. UBICACIÓN DE MALLA DE PERFORACIÓN:
Esta actividad tiene como objetivo indicar en campo los puntos topográficos del diseño
de la malla de perforación, la variación entre el punto real perforado y el diseño debe
ser menor a 0.5 metros para que este no afecte los factores de control indicados por el
diseño y los factores de control que se den en actividades posteriores. Se recomienda
el uso de sistemas de navegación topográficos de alta precisión.
9.1.3. PERFORACIÓN DE TALADROS
Esta actividad tiene por objetivo perforar los taladros de voladura cumpliendo los
parámetros indicados en el diseño de la malla de perforación. Para esta actividad se
requiere que los operadores de perforación se encuentren capacitados en informar y
hacer cumplir las indicaciones del diseño ya que sus variaciones perjudican el
performance de la voladura sin poder cumplir a veces el objetivo de la voladura
9.2. ETAPA DE VOLADURA:
Para la realización de esta etapa se requiere que todo el personal que desarrolle las
actividades de esta etapa se encuentre capacitado y entrenado en manejo de
explosivo. Lo cual le permita contar con el carné de manejo y manipulación de
explosivos, expedido por la entidad correspondiente la SUCAMEC
9.2.1. DISEÑO DE CARGA DE VOLADURA
Esta actividad tiene como objetivo realizar un diseño de acuerdo con el objetivo de la
voladura, ya sea para un control de vibraciones y/o control de rocas volantes.
9.2.2. PRIMADO DE TALADROS DE VOLADURA
Esta actividad tiene como objetivo ubicar los sistemas de iniciación dentro del taladro
de voladura, de acuerdo con lo diseñado. Se conoce que disminuye los niveles de
vibración y aumenta la frecuencia, si se detonan dos primas de iniciación al mismo

tiempo estas primas deben estar ubicadas en la parte superior e inferior, esto ayudara
a que la energía del explosivo se utilice en fragmentar en menos tiempo y esta no se
pierda en la generación de ondas fuera de la zona del cráter de fragmentación.
9.2.3. CARGUÍO DE TALADROS DE VOLADURA
Esta actividad tiene como objetivo cargar los taladros de voladura con los explosivos
determinados en el diseño respetando los parámetros indicados por este, esta
actividad requiere de mucho control operacional en respetar estas indicaciones ya que
está directamente vinculada con la generación de rocas al viento.
9.2.4. TAPADO DE TALADROS DE VOLADURA
En esta actividad se recomienda el uso de material agregado (chancado) para

asegurar un mejor confinamiento y ayudar evitar las rocas al aire.
9.2.5. SECUENCIA DE DETONACIÓN (DISEÑO DE AMARRE)
En esta actividad se logra establecer la secuencia de detonación de cada uno de los

taladros del proyecto de voladura esta secuencia debe considerar todos los factores
necesarios para obtener un control adecuado de vibraciones bajas y evitar la eyección
de taladros por una secuencia de salida inadecuada.
9.2.6. DISPARO
En esta actividad se procede con la detonación del proyecto de voladura, al tener

instalaciones cercanas a esta, se espera la evacuación anticipada del personal.
Al utilizar un sistema de iniciación electrónico te permite identificar taladros cuyas

líneas descendentes no tienen conexión con el cebo o prima en el fondo del taladro, el
procedimiento para la detonación de este taladro implica una detonación a tiempo cero
de este taladro, conectad a la línea de back up o line no eléctrica, esta detonación en
tiempo cero permite una verificación visual de la detonación de este taladro y te

permite entregar el área al área operativa el proyecto de voladura sin ningún riesgo de
un taladro cortado. Esta decisión debe evaluarse si el taladro se encuentra ubicado
cerca de la infraestructura a proteger, ya que esta acción pueda incurrir en vibraciones
altas y rocas al aire debido a la detonación de un taladro confinado. Se recomienda
proceder a la detonación de este taladro back up según la secuencia de detonación y
tratar este taladro como un taladro cortado.
10. DISEÑO DE MALLA DE PERFORACIÓN
Como principio de rotura de mineral, se emplea la voladura, pero para poder conseguri
una voladura efectiva, es indispensable un diseño de taladros con la que mejor se
adecúe al terreno, de manera que nos permita obtener la rotura efectiva de mineral sin
producir tantos cambios bruscos en la zona con la cantidad de explosivos necesarios,
por lo que se opta a un adecuado empleo de distribución de taladros.
Por ende, consideraremos una evaluación ante diversos casos para determinar una
malla de perforación para volar los bancos del tajo abierto de Cerro Verde.
Aquí tenemos algunas consideraciones acerca de la malla de perforación:
 Conocer las propiedades y valores físico-mecánicos de la roca.
 Seleccionar el tipo de explosivo más adecuado, es decir, conocer sus

propiedades fisicoquímicas y termoquímicas.
 Conocer la geología regional y local (litología)
 Conocer la geología estructural (contactos, discontinuidades, etc.)
 Considerar todas las variables de diseño, de las cuales la más importante es el

diámetro del taladro.
Ilustración 16: Burden y espaciamiento en un malla de perforación de open pit
La malla de perforación para las voladuras se mantendrá en 6.0m. X 7.0 m. El objetivo

es mantener los resultados de fragmentación por diseño de malla.
10.1 DISEÑO DE CARGA
Aumentar el taco de 6.5 m. a 7.0 m, el objetivo es darle más retención al taco.
Ilustración 17: Factor de carga para un taco final de 6.50 m
Fuente: Cerro Verde
Ilustración 18: Factor de carga para un taco final de 7.0 m
Fuente: Cerro Verde
10.2 PROFUNDIDAD DE ENTIERRO (SDB)
SDB con Taco 6.5 m:
Densidad de Explosivo = 1.31 g/cc
Diámetro del Taladro = 12 1/4 pulg
Taco = 6.5 m
L = 10
Ø = 10 x 311 mm = 3.11 m
DCL = 0.507 x 12 ¼ x 12 ¼ x 1.31 = 99.67 kg/m
W = DCL x L = 99.67 x 3.11 = 310.11 W 1/3 = (310.11)1/3 = 6.77 D = T + (0.5 L) = 6.5

+ (0.5 x 3.11) = 8.06 m
SDB = D / W 1/3 = 8.06/6.77 = 1.19
SDB = 1.19 (Energía Controlada)
SDB con Taco 7.0 m:
Densidad de Explosivo = 1.31 g/cc
Diametro del Taladro = 12 1/4 pulg
Taco = 7.0 m
L = 10
Ø = 10 x 311 mm = 3.11 m
DCL = 0.507 x 12 ¼ x 12 ¼ x 1.31 = 99.67 kg/m
W = DCL x L = 99.67 x 3.11 = 310.11 W1/3 = (310.11) 1/3 = 6.77
D = T + (0.5 L) = 7.0 + (0.5 x 3.11) = 8.56 m
SDB = D / W 1/3 = 8.06 / 6.77 = 1.26
SDB = 1.26 (Energía más Controlada)
A partir de los resultados anteriores, se determina que con el taco de 7.0 se obtiene un
aumento de SDB, energía más controlada.
10.3 UBICACIÓN DE LA SEGUNDA PRIMA
Ubicar la segunda prima a 1.0m del taco y no a 2.0 m. Esto permitirá reducir la
eyección, porque se tendrá menos carga en la parte superior del Booster.
Ilustración 19: Ubicación del iniciador
Fuente: Cerro Verde
10.4 FORMA GEOMÉTRICA DE LA VOLADURA
Se debe priorizar más taladros por fila para minimizar eyección de los taladros. Menor
taladros en las filas, provoca mayor eyección
Ilustración 20: Forma geométrica de la voladura
Fuente: Cerro Verde
10.5 TIEMPOS ENTRE FILA ACTUAL
Los tiempos en la secuencia de voladura se realiza con 2 ms entre taladros 200 ms

entre filas. El diseño actual se mueve con un Burden de Alivio entre 30 – 35 ms/m.
10.6 TIEMPOS ENTRE FILA PROPUESTA
Ilustración 21: Tiempos de retardo para línea base
Fuente: Cerro Verde
Los tiempos en la nueva secuencia de voladura se realiza con 2 ms entre taladros y

tiempos entre filas incrementados en 50 ms (150 ms, 200 ms, 250 ms.)
Las últimas filas del diseño propuesto se mueven con un Burden de Alivio entre 40 –
50 ms/m, haciendo más lento el movimiento de la voladura, disminuyendo la eyección.
Ilustración 22: Tiempos de retardo propuesto
Fuente: Cerro Verde
10.7 DISEÑO Y SECUENCIA DE VOLADURA
La secuencia en las voladuras disparos con Vistis 250 se realiza con 02 milisegundos
entre taladros y 200 milisegundos entre filas.
El amarre es tipo “V” cerrada. Donde se forma la punta de la “V” tiende a eyectar
fuertemente
Ilustración 23: Diseño y secuencia de voladura
Fuente: Cerro Verde
11. MAQUINARIA Y EQUIPOS DE PERFORACIÓN Y VOLADURA
PERFORADORA INGERSOLL RAND DM-M2
Está montada sobre orugas y diseñada para perforar agujeros para tronadura en un
rango de 9 pulg a 10 5/8 pulg equivalente a 0,75 pies por 0,89 pies de diámetro
(actualmente se utiliza para un diámetro de 9 7/8”) para ello se utiliza tubería de
perforación de 34,5 pies equivalente a 10,5 m de largo, la carga sobre la broca es de
75 000 lbs (34 019 Kg). La DM-M2 estándar usa un motor diésel para accionar el
compresor de aire y el sistema hidráulico. Podemos conocer la ilustración del equipo
en el ANEXO 1 y 3.
El marco principal de la perforadora DM-M2 es diseñado por Ingersoll Rand en acero

estructural de trabajo pesado, construido en viga L de 24 pulg o610 mm x 84 Lbs/ft
(125 Kg/m).
Tabla 6
Especificaciones técnicas perforadora INGERSOLL RAND DM M2
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PERFORADORA INGERSOLL RAND DM-M2

Rango de perforación 9'' a 10 5/8 ''
Método de perforación Rotación

Capacidad de pulldown (peso sobre broca) 75 000 lb (34 019 kgs)
Mecanismo de avance Un cilindro hidráulico (doble pistón)
Capacidad pullback Fuerza de levante de 35 000 lbs (máx)
Motores de rotación Dos motores
Tipo de motor Desplazamiento variable
Torque máximo cabezal (perforación) 8 640 ft/lbs de 0 a 150 RPM - ROT
Sistema eléctrico Indicador murphy
Fuente: Cerro Verde
-Tipo de protecciones al paquete de potencia:
1. Alta temperatura aire descarga compresor opera a los 248°F

2. Temperatura aceite hidráulico opera a los 190° F
3.- Baja presión de aceite motor opera de 10 a 27 psi
4.- Alta temperatura agua motor opera a los 210° F
-Extinción de incendio con dos botones.
-Indicador de eficiencia de perforación.
DIMENSIONES DE LA MÁQUINA:
Tabla 7
Dimensiones de la perforadora INGERSOLL RAND DM.M2
DIMENSIONES DE LA PERFORADORA INGERSOLL RAND DM-M2

Altura torre arriba 56' 2'' (17.1 m)
Altura torre abajo 20' 9'' (6.3 m)
Largo torre arriba 35'' 7'' (10.8 m)
Largo torre abajo 51' 1'' (4.6 m)
Ancho total 15' (4.6 m)
Peso de trabajo 120 - 125 k lbs (54 400 - 56 700 kg)
Fuente: Cerro Verde
ESPECIFICACIONES DE LA TORRE
 La torre está construida con tubo cuadrado (2 tubos de 5” y 2 tubos de3”).
 El equipo de la DM-M2 es de paso múltiple y cuenta con un carrusel para tubos

de perforación localizado en la parte exterior de la torre, la cual sube o baja
mediante dos cilindros hidráulicos.
 Elevar la torre completamente con el carrusel llena de barras demora menos de
un minuto.
 También cuenta con un sistema de PIN de bloqueo. accionado remotamente
desde la cabina.
ESTABILIDAD
Ahora se observa el % o ° de carriles sobre la pendiente:
Tabla 8
Carriles sobre la pendiente
Cabina hacia arriba Cabina hacia abajo

A B A B
Torre Pendiente Torre Pendiente
(°) Máx (%) (°) Máx (%)
0 35 0 10
5 33 5 12.5
10 31 10 15
15 29.9 15 17.5
20 27 20 20
90 21 90 35
Fuente: Cerro Verde
Los valores para pendientes máxima están calculados con base en una prueba
realizada por Ingersoll-Rand en un equipo DM-M2 con accesorios para perforación en
el ángulo, carrileria, Intertrac y algunas otras opciones.
Los valores reales dependerán de la similitud entre su equipo y la unidad con la que se
realizaron las pruebas, consistencia y nivelación de la pendiente, experiencia del
operador y la velocidad de desplazamiento.
Tabla 9
Carriles sobre la pendiente
Cabina hacia arriba Cabina hacia abajo

A B A B
Torre Pendiente Torre Pendiente

(°) Máx (%) (°) Máx (%)
0 35 0 10
5 33 5 12.5
10 31 10 15
15 29.9 15 17.5
20 27 20 20
90 21 90 35
Fuente: Cerro Verde
PERFORADORA PIT VIPER 271
La PV-271 incorpora un sistema de deslizadera de cable patentado con tensado

automático para mejorar la vida útil de los componentes y reducir el coste total de
operación Las opciones tanto para grupos de potencia diésel como eléctricos
convierten a la PV-271 en una opción flexible para cualquier tipo de operación. El
diseño de “torre viva” permite su elevación y descenso con un carrusel completo y la
cabeza de rotación en la parte superior de la torre, una prueba más del diseño
estructural de la torre.
El sistema de control RCS (Rig Control System) integra de serie funciones de

automatización como parte del paquete de perforación estándar para contribuir a la
seguridad y la productividad. Con el RCS se puede realizar la automatización con un
operador a bordo, con opciones como perforación automática y autonivelación, o se
puede perforar con el operador fuera del equipo con el paquete opcional
BenchREMOTE, permitiendo que un solo operador maneje una o varias unidades. Con
el sistema RCS en las Pit Viper puede incluso lograr una perforación totalmente
autónoma, casi sin ninguna interacción humana con el equipo.
El embrague hidráulico húmedo patentado de Epiroc elimina la carga del compresor

durante las funciones de no perforación, reduciendo así el consumo de combustible y
el coste total de propiedad.
Tabla 10
Especificaciones técnicas de la perforadora PIT VIPER 271
Especificaciones técnicas Imperial Métrico

Series de productos Serie Pit Viper Serie Pit Viper
Rotativa y martillo en fondo - Rotativa y martillo en fondo
Método de perforación
Singles Pass - Singles Pass
Diámetro del barreno 6.75 - 10.62 inch 171 - 270 mm
Empuje hidráulico 70 000 lbf 311 kN
Tracción Hidráulica 35 000 lbf 156 Kn
Peso sobre la broca 75 000 lbf 34 000 kg
Profundidad en una pasada 55 ft 16.8 m
Profundidad máxima de barreno 105 ft 32 m
Peso estimado 185 000 lb 84 t
Fuente: Cerro Verde
CAPACIDAD ADICIONAL
El Pit Viper 271 ahora se puede configurar con el paquete XC (Capacidad eXtra) para
proporcionar una capacidad de carga sobre la broca de 42,5 toneladas (85 000 lb).
Junto con nuestra lista de opciones de eficacia probada, se puede configurar el PV-
271XC perfecto para su aplicación específica. El PV-270 XC lleva la serie Pit Viper 270
líder del sector a otro nivel de productividad y fiabilidad, lo que contribuye, en última
instancia, al menor coste total de propiedad del sector de perforación rotativa para
barrenos de su clase. La serie PV-270XC de Epiroc ofrece un rango de diámetro de
orificio de hasta 311 mm (12 pulg.). Está disponible con las opciones de perforación
Single-Pass y Multi-Pass, lo que se traduce en un orificio limpio de 16,8 m (55 pies) y
18 m (59 pies).
El PV-271XC se basa en el alto nivel de rendimiento e innovación del sector de la serie
Pit Viper 270.
PERFORADORA ROC L 8-25 ATLAS COPCO (DTH)
Atlas Copco eleva la calidad de la perforación de rocas a un nuevo nivel. El costo más
bajo por tonelada de roca producida proviene de la mayor productividad; agujeros
rectos y una mejor economía en general están diseñados en el rango
Esta nueva versión de la probada serie ROC L de perforadoras de oruga de paso bajo
ofrece un rendimiento ampliado a través de una mayor presión de funcionamiento y un
nuevo sistema de alimentación de cilindro genio.
Tabla 11
Especificaciones técnicas del equipo perforador ROC L ATLAS COPCO
Máxima profundidad del

45 m
agujero
89 mm
Taladros de acero 102 mm
115-140 mm
Diámetro del agujero 110-230 mm
Flujo de aire disponible 858 cfm
Modelo de motor CAT C13 Tier III
Configuración y número de
4 en Línea
cilindros
Potencia bruta: SAEJ1995 440 HP
Calibre 130 mm
Carrera 157 mm
Cilindrada 12.5 L
Modelo de compresor Atlas Copco XRX 10
Compresor de tornillo de dos
Tipo de compresor
etapas
Presión de trabajo máximo 363 psi
Fuente: Cerro Verde
Tabla 12
Dimensiones del equipo perforador ROC L ATLAS COPCO
Dimensiones de Equipos
Altura máxima 11.56 m
Ancho máximo 2.5 m
Altura máxima hasta la cabina 3.5 m
Longitud máxima de transporte 11.7 m
Fuente: Cerro Verde
Tabla 13
Características técnicas del equipo perforador ROC L ATLAS COPCO
Peso bruto de operación de la máquina 22.6 tn

Longitud de alimentación total 11.56 m
Longitud de viaje 7.5 m
Extensión de alimentación 1.15 m
Velocidad de alimentación Máx. 0.9 m/s
Fuerza de alimentación Máx. 166 kN
Fuente: Cerro Verde
Tabla 14
Dimensiones del tren de rodamiento ROC L ATLAS COPCO
Ancho de teja 30 cm
Ancho de vía 170 cm
Número de rodillos a cada lado 10
Número de cojinetes 50
Fuente: Cerro Verde
12. DISEÑO Y UBICACIÓN DE MANIPULACIÓN DE EXPLOSIVOS
ALMACENAMIENTO DE EXPLOSIVOS
Las zonas donde se resguardan los explosivos son llamados polvorines. Los
elementos de voladura no deben almacenarse en el mismo polvorín junto con los
accesorios de voladura.
Debemos considerar:
 Los detonadores y explosivos deberán almacenarse en polvorines.
 Los agentes de voladura empaquetados deben almacenarse en un polvorín que sea

ventilado, con el fin de evitar la humedad y el calor. Además, debemos considerar
que el polvorín sea resistente a las condiciones del clima y cuente con seguridad y
con una supervisión atendida. Fuera de los polvorines, el resto de las instalaciones
deben contener exclusivamente agentes de voladura.
 Los agentes de voladura a granel como el ANFO deben almacenarse en depósitos

o tanque resistentes a las inclemencias del clima y que cuente con seguros, estén
atendidos o caso contrario, sean inaccesibles a ingresos no autorizados.
 Las instalaciones deben llevar unas placas apropiadas, así como letreros de
advertencia donde se indique el contenido y sea visible.
 Los polvorines deben ubicarse de manera que, caso de generarse un accidente,

generen una explosión en la instalación que no sea peligro para los ocupantes de
edificios de mina y no dañen las aberturas de la mina, ventiladores, represas así
como subestaciones eléctricas, en otras palabras, que no representen un riesgo
para los procesos de la mina y al personal.
 El polvorín debe estar localizada fuera de voladuras a una distancia suficiente de

líneas de poder, de manera que, si fueran dañadas, no entren en contacto con los
polvorines.
REQUERIMIENTOS GENERALES
Un polvorin adecuado se caracteriza por:
 Encontrarse estructuralmente intactos
 Construirse con material no combustible o el exterior deberá estar cubierto con

material resistente al fuego.
 Ser resistente a las balas.
 Internamente estar hechos de material que no produzca chispas.
 Estar ventilados para controlar la humedad y el calor excesivo.
 Mantenerse limpios y secos en el interior.
 Iluminarse y apagar las luces mediante dispositivos diseñados especialmente en

polvorines que no generen riesgos de incendio o explosión.
 Enfriarse o calentarse sólo con dispositivos que no generen riesgo de incendio o
explosión.
 Cerrarse cuando se encuentran en uso.
 Usarse exclusivamente para el almacenamiento de material explosivo, salvo

equipos especiales, hechos de materiales que no produzcan chispas, usados en
el trato del polvorin.
ÁREAS ALREDEDOR DE LAS INSTALACIONES DE ALMACENAMIENTO
En cuanto al perímetro del polvorín, deben estar despejados de desperdicios, malezas,

césped seco, árboles, así como el almacenamiento o acumulación de combustibles a
una distancia radial de 25 pies o 7.5m. Los líquidos deben almacenarse contando con
un drenaje que se aleje de la instalación de los polvorines, en caso de producirse la
rotura de tanques (Minem - Sub-sector minería, 1995)
PRACTICAS DE ALMACENAMIENTOS DEL MATERIAL EXPLOSIVO
El material explosivo en el polvorín debe ser guardado apropiadamente, a

continuación, se ofrecerá algunas indicaciones:
 Aplicar un almacenamiento ordenado de manera que facilite el uso de existencias

más antiguas, a fin de evitar la pérdida de rendimiento del explosivo.
 Almacenarse según la marca y el grado que permita identificarlo fácilmente.
 Almacenarlo de una manera estable y que la altura de resguardo no supere los 8

pies (2.5 m), debido a que, en caso de accidentes, pueda caer y detonar.
CONSTRUCCIÓN DE POLVORINES
Podemos conocer acerca de la construcción de polvorines:
POLVORINES DE TIPO EDIFICIO
Todos los polvorines de tipo edificación deberán construirse con material noble,
madera metal, o una combinación de estos materiales; no deberá tener aberturas,
excepto por las entradas y la ventilación. El suelo alrededor de los polvorines deberá
ser inclinado hacia abajo para permitir el drenaje, en caso contrario, deberá proveerse
un drenaje adecuado.
CONSTRUCCIÓN DE PAREDES CON MATERIAL NOBLE
Esta deberá consistir en ladrillo, concreto, tejas, bloque de cemento o bloque de

carbón y tener un espesor no menor de 6 pulgadas (15.25cm).
Las unidades de albañilería huecas usadas en construcción deberán tener espacios
huecos llenos de arena seca, gruesa, bien apisonada o con concreto débil (una mezcla
de por lo menos de una parte de cemento y ocho partes de arena, con agua suficiente
para humedecer la mezcla mientras se apisona en lugar). Las paredes interiores
deberán construirse o recubrirse con material que no produzca chispas.
CONSTRUCCIÓN DE PAREDES DE METAL PREFABRICADAS
La construcción de paredes de metal deberá consistir en hojas seccionales de acero o

aluminio de calibre no menos número 14, ajustadas firmemente a un armazón de
metal. La construcción de paredes de metal deberá llevar un revestimiento interior de
ladrillo, bloques sólidos de cemento, madera dura de no menos de 4 pulgadas
(10,2cm) de espesor; o llevará un relleno de por lo menos 6 pulgadas (15, 25cm) de
arena entre las paredes interna y externa. Las paredes internas deberán construirse o
recubrirse con un material que no produzca chispas.
CONSTRUCCIÓN DE PAREDES CON ESTRUCTURA DE MADERA
Las paredes de madera exteriores y externas deberán recubrirse con hierro o aluminio
de calibre no menor que el número 26. Se deberá construir o recubrir una pared
interna con material que no produzca chispas, como una forma de proporcionar un
espacio de no menos de seis pulgadas (15,25cm) entre las paredes interna y externas.
El espacio deberá rellenarse con arena gruesa, seca o con concreto débil.
PISOS
Los pisos deberán construirse o recubriese con un material que no produzca chispas y
que sea lo suficientemente fuerte como para soportar el peso de la máxima cantidad
por ser almacenada. El uso de pellets recubiertos con material que no produzca
chispas se considera equivalente a un poco construido o recubierto de material que no
produzca chispas.
CIMIENTOS
Los cimientos se construirán de ladrillo, concreto bloque de cemento, piedra o postes

de madera. Si se usan vigas postes en vez de un cimiento continuo, el espacio por
debajo del edificio deberá protegerse con metal.
TECHO
Con excepción de los edificios de los techos de metal prefabricados, el techo exterior
deberá cubrirse con un forro fijo de hierro o aluminio de calibre no menor de 26, con un
espesor de por lo menos 7/8 de pilladas (2,2cm).
TECHOS Y CIELOS RASOS A PRUEBA DE BALAS.
Donde sea posible disparar una bala directamente a través a del techo y centro de
polvorín aun ángulo tal que la bala golpee los explosivos en el interior, el polvorín
deberá protegerse mediante uno de los siguientes métodos:
1) Una bandeja de arena recubierta con una capa de papel, plástico u otro material de
construcción no poroso rellenada con no menos de 4 pulgadas (10,2cm) de arena
gruesa seca, ubicada en la parte superior de las paredes internas, que cubra todo el
arrea del cielo raso, excepto aquella porción necesaria para la ventilación; 2) Un techo
prefabricado de metal, con una plancha de acero de 3/16 pulgadas (5 mm) revestido
con 4 pulgadas de madera dura. (Por cada 1/16 adicional de pulgadas de plancha de
acero, el revestimiento de madera puede disminuirse en pulgada).
PUERTAS.
Todas las puertas deberán contrariase con una plancha de acero de no menos de ¼
de pulgadas (64 mm) y recubrirse con por lo menos dos pulgadas (5,1 cm) de madera
dura. Las bisagras y cerrojos deberán colocarse en las puertas mediante soldaduras,
remaches o empernado (las tuercas en la parte interna de la puerta). Deberán
instalarse de manera tal que las bisagras y cerrojos no puedan retirarse cuando las
puertas estén cerradas y aseguradas.
CERRADURAS
Cada puerta deberá estar equipada con: 1) Dos cerraduras mortise; 2) Dos candados
en cerrojos y argollas separadas; 3) Una combinación de cerradura mortise y candado;
4) Una cerradura mortise que requiera de dos llaves para abrirse; 5) Una cerradura de
tres golpes.
VENTILACIÓN
La ventilación deberá ser suministrada para evitar la humedad y el calentamiento de

los materiales explosivos almacenados. Las aberturas de ventilación deberán estar
protegidas para evitar la entrada de chispas. Las aberturas de ventilación en las
paredes laterales y cimientos deberán estar descentradas o protegidas para fines de
resistencia a las balas.
Los polvorines que tengan ventiladores en cimientos y techo, con aire que circula
entre las paredes laterales y los pisos y entre las paredes laterales y el cielo raso,
deberá tener un revestimiento de celosía de madera o equivalente para evitar que los
paquetes de materiales explosivos se amontonen contra las paredes laterales y
bloqueen la circulación de aire.
METAL EXPUESTO
El material que no produce chispas no deberá estar expuesto al contacto con los
materiales explosivos almacenados. Todos los clavos de metal ferroso que se
encuentran en el piso y paredes laterales, los cuales podrían estar expuesto al
contacto con los materiales explosivos, deberán clavarse para no ser visibles,
avellanarse o cubrirse con trabajo de celosía u otro material que no produzca chispas.
IGLÚES, “ESTRUCTURA DE TIPO MILITAR”, TÚNELES Y DEFENSAS

SUBTERRÁNEAS
Los polvorines en forma de iglú, “estructuras de tipo militar, túneles y defensas

subterráneas deberán construirse de concreto reforzado, material noble, metal o una
combinación de estos materiales.
Estos deberán tener una cubierta de tierra de no menos de 24 pulgadas (61cm) en la

parte superior, lados y parte posterior, a menos que los polvorines cumplan con los
requerimientos descritos en el párrafo A prueba de balas.
Las paredes y pisos interiores se construirán o serán cubiertos con material que no
produzca chispas. Los polvorines de este tipo también deberán construirse de
conformidad con los requerimientos descritos en los párrafos titulados Pisos, Puertas,
Cerraduras, Ventilación y Metal expuesto.
MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN
Los polvorines deberán mantenerse limpios, secos y libres de arena, papel, paquetes y
envases vacíos y desperdicios. Se deberán barrer los pisos con regularidad. Las
escobas y demás utensilios usados en la limpieza y mantenimiento de polvorines no
tendrán partes metálicas que produzcan chispas y deberán conservarse en los
polvorines.
Los pisos manchados por fugas de materiales explosivos deberán limpiarse deberán
limpiarse de acuerdo con las instrucciones del fabricante de los explosivos. Cuando
algún material explosivo se haya deteriorado, deberá destruirse de conformidad con la
recomendación o las instrucciones del fabricante.
Antes de reparar el interior de los polvorines, deberán retirarse los materiales

explosivos y limpiarse el interior. Antes de reparar el exterior de los polvorines, todos
los explosivos deben retirarse, si existe alguna posibilidad de que las reparaciones
produzcan chispas o llamas. Los materiales explosivos retirados del polvorín durante
la reparación deberán colocarse en otros polvorines apropiados para el
almacenamiento de dichos materiales explosivos; v Colocarse a una distancia segura
del polvorín en reparación, donde serán adecuadamente conservados y protegidos
hasta que se hayan completado las reparaciones.
13. PERSONAL COMO PORTADOR DE COMPETENCIAS (CHIAVENATO)
De acuerdo con la Política Corporativa “Principios de conducta empresarial”, los

valores centrales que se ejercen para una buena comunicación en la minera Cerro
Verde son:
 Seguridad
 Respeto
 Integridad
 Excelencia
 Compromiso
14. PROGRAMA DE ENTRENAMIENTO PARA MANEJO DE LA

VOLADURA
Para una correcta ejecución del trabajo con el fin de evitar accidentes, se
implementan entrenamientos para tener un control en el procedimiento de
manejo de los explosivos y accesorios para poder desarrollar con éxito el
proceso de voladura.
Las acciones para considerar son:
1) Se realiza un viaje el día anterior a la actividad, con el objetivo de realizar las

actividades propias de la voladura a tempranas horas de la mañana.
2) Una vez en el frente de trabajo se inician las labores de descargar el material desde
el vehículo que lo transporta. En los casos cuando el frente no permite el paso
directo del vehículo, es necesario descargar el material en otros medios que
permitan llevarlo hasta el frente.
3) Con el material en el frente, se inician las labores de distribución del material, de tal
manera que cada barreno cuente con la cantidad de explosivo necesaria para su
correcta carga.
4) Con el material distribuido, se procede a cargar cada barreno con el material

explosivo, siguiendo la siguiente metodología:
a. Liberar el detonador de su envoltura e introducirlo en el booster de

pentolita.
b. Bajar el booster hasta el fondo del barreno con cuidado para evitar
cortes en el tubo de choque o cualquier iniciación repentina del detonador.
c. Amarrar con una roca el tubo de choque.
d. Introducir la cantidad de emulsión necesaria en el barreno hasta cumplir

con la carga de fondo calculada.
e. Abrir la cantidad de sacos de ANFO que sean necesarios para cumplir

con la carga de columna calculada.
f. Verificar con una vara de pvc que el taco tiene la longitud calculada.
g. Realizar el taqueo del barreno, procurando no realizar cortes en el tubo

de choque.
5) Una vez realizada la carga, se procede a realizar las conexiones, respetando la

secuencia de detonación calculada.
6) Se procede a preparar la mecha lenta de seguridad en longitud y numero, para

adorsarle en un extremo el detonador corriente # 8, y en el otro extremo el
encendedor rápido de mecha.
7) Se coordina con el personal de seguridad industrial, el cierre del perímetro de

seguridad establecido, una vez este perímetro este liberado se da la señal de inicio
del encendido de mecha.
8) Finalmente, de enciende la mecha lenta de seguridad y el testigo de mecha, se

hace la evacuación del personal designado para esta actividad hasta el límite del
perímetro de seguridad y se espera el tiempo de detonación.
9) Una vez detonen las cargas y se da paso a la voladura, se espera un tiempo

prudencial para la disipación de los gases tóxicos que pueden haberse generado en
la voladura y el despeje del área del polvo generado, para ingresar al área y
efectuar el chequeo y revisión de seguridad preestablecido en las normas

internacionales.
15. CONCLUSIONES
- Se ha logrado conocer los diferentes procesos de la mina Cerro Verde,

enfatizando la importancia en cada uno de ellos, pero profundizando un
poco más en los procesos de perforación y voladura.
- Se ha conseguido definir los parámetros que participan en la voladura de
rocas, los cuales serán fundamentales para la aplicación práctica.
- Conocer los equipos que se usan en una mina a tajo abierto, en este caso
la mina Cerro Verde, nos ha permitido evaluar la flota necesaria para el
trabajo rutinario y, con ello, se ve la influencia sobre otras áreas. Éstos, se
diferencian de los equipos subterráneos, principalmente, por su capacidad
extractiva y de grandes tamaños.
- Se ha hecho algunas estimaciones de costos que participan en el proceso
de voladura de bancos, los cuales son de suma importancia para la
evaluación de un proyecto y durante la continuidad de los procesos de
operación. Esto nos permite tener un panorama desde el área de costos.
- Conocer acerca de las zonas de almacenamiento de explosivos o
polvorines, analizando su importancia y mencionando algunos factores de
seguridad tanto para el trabajador como para los equipos y lugares que
afectan indirectamente al ser humano.
16. BIBLOGRAFÍA
 Cerro Verde. (s.f.). Cerro Verde. Recuperado el 01 de Setiembre de 2020, de

Tratamiento del Material Extraído.
 Cerro Verde. (s.f.). Cerro Verde. Recuperado el 01 de Setiembre de 2020, de Inicio
del proceso productivo: https://www.cerroverde.pe/operaciones/transporte/
 Chambi Ocsa, D. (2018). Aplicación de Flexigel en voladuras de control - Orica
Mining Services S.A. - Mina Cerro Verde. Arequipa: Universidad Nacional de San
Agustín de Arequipa.
 Chillce Aquino, V. M., & Rojas Amaro, R. H. (2012). Implementación del sistema
experto en molinos para optimizar la molienda del circuito de cobre en la planta
concentradora de Sociedad Minera Cerro Verde S.A.A. Huancayo: Universidad
Nacional del Centro del Perú.
 Condori Flores, A. (2019). Implementación de nuevos agentes de voladura
altamente energéticos, vistan en taladros secos y vistis en taladros con agua para
disminuir la granulometría Cía. Minera Cerro Verde. Arequipa: Universidad Nacional
de San Agustín de Arequipa.
 David Pacheco, O. F. (2013). Voladuras de alta intensidad y su influencia en el
chancado y molienda del Pórfido Cuprífero de Cerro Verde. Arequipa: Universidad
Nacional de San Agustín de Arequipa.
 Delgado Ponce, M. A. (2014). Estrategias en el diseño de perforación y voladura
para estructuras aledañas controlando vibraciones y rocas al aire en minas a tajo
abierto. Arequipa: UNSA.
 Delgado Ponce, M. A. (2014). Estrategias en el diseño de perforación y voladura
para estructuras aledañas controlando vibraciones y rocas al aire en minas a Tajo
Abierto. Arequipa: Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa.
 Freeport-McMoRan COPPER & GOLD. (Mayo de 2011). Slideshare. Recuperado el
01 de Setiembre de 2020, de Perforación y Voladura en Sociedad Minera Cerro
Verde: https://es.slideshare.net/robertoiq20/cerro-verde-perforacion-y-tronadura
 Minem - Sub-sector minería. (1995). Guía ambiental para la perforación y voladuras
en operaciones mineras. Lima, Perú: Ministerio de Energía y Minas.
 Pauca Peralta, J. M. (2014). Estudio de Temperatura para control de daños y
selección de neumáticos gigantes 46/90R57 Sociedad Minera Cerra Verde.
Arequipa: Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa.
 Peralta Castelo, E. (2019). Estudio de los procesos de perforación y voladura y su

implicancia en el rendimiento y seguridad en sociedad minera Cerro Verde.
Arequipa: Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa.
 Reátegui Ordóñez, F. C. (2017). Diseño de los Parámetros de voladura aplicando el
modelo de Kuz Ram y la teoría de daño por vibraciones en roca, Inti Raymi -
Bolivia. Puno: Universidad Nacional del Altiplano.
 Valdivieso Cosser, M. J. (2018). Cálculo de camiones para el transporte de mineral
y desmonte en Sociedad Minera Cerro Verde S.A.A. Huancayo: Universidad
Nacional del Centro.
17. ANEXOS
ANEXO 1 - PERFORADORA INGERSOLL RAND DM-M2
Fuente: Cerro Verde
Fuente: Cerro Verde
ANEXO 2 - PERFORADORA PIT VIPER 271
Fuente: Cerro Verde
ANEXO 3 – RAND DM-M2
Fuente: Cerro Verde
ANEXO 4 – PARÁMETROS DE PERFORACIÓN Y PRODUCCIÓN

Tabla 15
Parámetros de perforación y producción
INGERSOLL RAND - DM M2
Terren UCS MALLA PULLDOW TAL/
TM/TAL BROCA 11'' RPM VP (m/h) DM (%) UD (%) TAL/DIA m/DIA
o (Mpa) (m) N (lb) TURN
0-50 10 3375.5 MAGNTS3C A 30000
Suave 100 61 85 83 21 63 1033
50-100 9.5 3048.2 ATLAS 40000
100-150 9 2735.8 40000
Medio eH64OAH 90 40 85 83 14 41 677
150-200 8 2161.6 50000
200-250 7.5 1899.8 50000
Duro eH64OAH 80 20 85 83 7 22 339
250< 7 1665 65000
Fuente: Cerro Verde
Tabla 16
Parámetros de perforación y producción
ATLAS COPCO - PIT VIPER 271
Terren UCS MALLA PULLDOWN TAL/

TM/TAL BROCA 11'' RPM VP (m/h) DM (%) UD (%) TAL/DIA m/DIA
o (Mpa) (m) (lb) TURN
0-50 10 3375.5 MAGNTS3C A 30000
Suave 100 80 85 83 27 82 1355
50-100 9.5 3048.2 ATLAS 40000
100-150 9 2735.8 40000
Medio eH64OAH 90 50 85 83 17 51 847
150-200 8 2161.6 50000
200-250 7.5 1899.8 50000
Duro eH64OAH 80 25 85 83 9 26 423
250< 7 1665 65000
Fuente: Cerro Verde

CerroVerde - PERVOL

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Universidad Nacional Mayor de San Marcos - UNMSM EAP Ingeniería de Minas

AMES RUIZ, KHESLY

 HARO JARA, LUIS-

Universidad Nacional Mayor De San Marcos

FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, MINERA,

Curso: Perforación y Voladura I

TEMA: MANEJO DE LA VOLADURA – CASO CERRO

ING. ANTONIO EDILBERTO LUYO QUIROZ

Ilustración 1: Vista panorámica de la Mina Cerro Verde................................................5

Tabla 1 Explosivos utilizados en Sociedad Minera Cerro Verde..................................43

En el presente trabajo se dará a conocer el proceso de minado que tiene la Unidad

Ilustración 1: Vista panorámica de la Mina Cerro Verde

Fuente: Cerro Verde

Este complejo minero se encuentra ubicado en el distrito de Uchumayo, en la provincia

Ilustración 2: Ubicación de la Mina Cerro Verde

Fuente: Cerro Verde

4. DESCRIPCIÓN GENERAL DE CERRO VERDE

Las reservas probadas y probables de mineral de sulfuros de Cerro Verde actualmente

Las instalaciones necesarias para la expansión consistirán en un sistema de chancado

Ilustración 3: Vista panorámica de la planta y de la mina Cerro Verde, Arequipa

Fuente: Cerro Verde

El yacimiento minero se localiza dentro de la faja de pórfidos de cobre del oeste de la

Ilustración 4: Unidades Litoestratigráficas y sistemas de discontinuidades en Cerro Verde

Fuente: Cerro Verde

Fuente: Cerro Verde

5.1 GEOLOGÍA REGIONAL

Se debe tener en cuenta que en el cuaternario se depositaron los conglomerados

• Gneis Charcani (Precámbrico - Paleozoico Inferior).

Esta roca forma el basamento cristalino regional y se conoce como un congregado

• Conglomerado Tinajones (Triásico Superior - Jurásico Inferior)

Estas rocas se encuentran en el afloramiento de unos 2,5 km al noreste de Cerro

• Volcánico Chocolate (Jurásico Inferior).

Rocas pertenecientes a esta formación se puede observar hacia el norte y noreste de

• Formación Socosani (Jurásico Inferior a Medio).

Está constituida por estratos de caliza de grano grueso en discordancia erosional

Estas calizas han sufrido un parcial metamorfismo por lo que se encuentran

La formación Socosani se compone de piedra caliza de grano grueso de color entre

• Grupo Yura (Jurásico Superior – Inferior).

• Volcánicos Toquepala (Cretáceo Superior – Terciario Inferior).

Las exposiciones cercanas de los volcánicos Toquepala se encuentran a unos 15 km

Es la última manifestación intrusiva emplazada en el complejo de la Caldera y consiste

• Volcánico Sencca (Plioceno Superior).

El volcánico Sencca se encuentra en muchos pequeños afloramientos aislados de la

Ilustración 6: Geología regional Sociedad Minera Cerro Verde

Fuente: Cerro Verde

5.2 GEOLOGÍA LOCAL

Localmente se tiene rocas plutónicas intruidas por rocas subvolcánicas porfiríticas de

Las rocas plutónicas que engloban a los órfidos subvolcánicas, genéticamente

5.3 GEOLOGÍA ESTRUCTURAL

Charcani y la Granodiorita Yarabamba, cumplen un rol importante en el

Las principales fallas determinadas a nivel general son:

 La falla Variante está orientada en forma paralela a la falla Cenicienta, su

 La falla Jenks cruza la antigua carretera a Cerro Verde, su potencia estimada

 La falla Tinajones se expone en la quebrada del mismo nombre presentando

Cerca de Cerro Verde se presenta un componente estructural de dirección E/O,

En Cerro Verde la mayor frecuencia de fracturas presenta una orientación E/O, en el

Ilustración 7: Geología Estructural Sociedad Minera Cerro Verde

Fuente: Cerro Verde

5.4 ALTERACIONES HIDROTERMALES

Este complejo minero se encuentra ubicado en el distrito de Uchumayo, en la provincia

Compuesta principalmente por Cuarzo, Feldespato Potásico, Biotita Secundaria,

Los ensambles de los minerales de alteración Potásica se dan de acuerdo con la

presencia fina y masiva de biotita-albita-anhidrita-magnetita-clorita-calcita- y

En los Pórfidos de Dacita Monzonita presenta un reemplazo de las plagioclasas por