TEMA 3: CLASIFICACION DE LOS SISTEMAS DE CONTROL

La manera de enfocar el estudio de los sistemas de control, dará lugar a dos teorías: la clásica y la
moderna.

La más sencilla es la teoría clásica de control, pues en ella no interesa conocer en detalle qué
sucede dentro del sistema, sino solamente la relación entrada-salida del mismo.

Sin embargo la teoría moderna de control, analiza los sistemas automáticos desde el punto de
vista interno, conociendo lo que sucede dentro del sistema en cada momento.

Por medio de la teoría clásica, que introduce el concepto de función de transferencia, se puede
conocer de forma sencilla:

- Cómo va a comportarse el sistema en cada situación: según la entrada que se produzca en el

sistema, sabremos cuál será la respuesta ó salida.

- La estabilidad del mismo: (saber si la respuesta del sistema se mantendrá siempre dentro de
unos límites determinados, o llegará en algún momento a ser inestable).

- Qué valores se podrán aplicar a ciertos parámetros del sistema de manera que éste sea estable.

Comparación de las teorías de control

La función de transferencia F(s) es la relación entre la entrada y la salida y solo es válida para
sistemas lineales e invariantes en el tiempo

CLASIFICACIÓN DE SISTEMAS DE CONTROL

La clasificación de sistemas se realiza en función de las características de la planta.

De acuerdo a la forma de control manual o automático

Según el tipo de controlador

Analógico: La acción de control puede tomar todos los valores posibles dentro de un rango
determinado, el controlador es totalmente analógico, pudiendo ser electrónico, neumático,
hidráulico, mecánico, etc.

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Si-No: El controlador proporciona una acción de control o no lo hace, un ejemplo es el control de
llenado de un tanque, donde solo se controla que el nivel llegue a un valor de consigna, luego el
controlador entrega la acción de control hasta cumplir con la consigna y una vez alcanzada se
elimina la acción de control. El controlador puede ser de distintas tecnologías.

Digital: El controlador está basado en un CPU, la información del proceso por lo general analógica
debe traducirse a un valor digital mediante un dispositivo ADC(conversor analógico digital), es
decir, un código binario consistente en una secuencia de 1 y 0. Por otro lado la acción de control
deberá ser entregada al actuador en un formato analógico, la secuencia de 1 y 0 que representa la
acción de control en formato digital se traduce a un formato analógico mediante un DAC
(conversor digital analógico)

Sistemas de control de acuerdo a la medición de la variable controlada

Sistemas de LA y sistemas de LC
En un sistema de lazo abierto la acción de control no está basada en la medida de la variable
controlada, por lo tanto no hay corrección a los efectos de que la variable de salida siga a la
variable de referencia.

En un sistema de LC, el sistema incluye un sensor a los efectos de medir la variable controlada, que
se compara con la referencia y si hay diferencia el controlador realiza la corrección para llevar la
variable controlada al valor deseado.

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Sistemas Lineales – No-lineales.
En rigor la mayoría de los sistemas de control son no-lineales. Sin embargo, en torno a un punto
de operación puede asumirse lineal, en cuyo caso se obtiene un modelo linealizado con el cual se
puede trabajar (en el motor de c.c. se asume if constante para obtener un sistema lineal). Un
sistema lineal cumple con el principio de superposición y la condición de homogeneidad y además
debe ser invariante en el tiempo. Los sistemas lineales son más simples que los no lineales, su
modelización es a través de ecuaciones diferenciales ordinarias. Mientras que los sistemas no
lineales son más complejos y las ecuaciones diferenciales que los modelan son de grado 2 en
adelante. Los sistemas lineales se pueden representar mediante una expresión matemática que
relaciona la salida con la entrada, denominada Función de transferencia F(s)= S(s)/E(s)

Un ejemplo bien conocido de sistema no lineal es la curva de magnetización de una máquina de

corriente continua (generador o motor). Se puede hacer una descripción simple de por ej. la parte
magnética de una máquina de corriente continua: La curva proporciona la relación entre el flujo
magnético ϕ del núcleo de hierro y la variable que la crea que es la fuerza magnetizante mmf. Se
puede apreciar que al principio la curva es lineal, pero luego se satura el material y la curva deja de
ser lineal esto representa la curva de un sistema de control no lineal.

Sistemas Invariantes – Variantes en el tiempo.

Los sistemas invariantes en el tiempo son aquellos cuyos parámetros no varían con el tiempo. Su
respuesta no cambia para una entrada dada en función del tiempo (el área de un estanque no
cambia con el tiempo).

Cuando los parámetros de la planta (masa, área, etc.) cambian con el tiempo por acciones no
programadas o estipuladas, el sistema cambiará su comportamiento para mejor o peor. A estos
sistemas se los conoce como sistemas variantes en el tiempo: Un ejemplo típico es un cohete que
a medida que su combustible se consume cambia su masa en el transcurso del tiempo, esto es la
masa del sistema cambia con el tiempo.

Otro ejemplo más simple podría ser el sistema masa resorte, donde asumimos que la masa y la
constante elástica se mantienen constantes con el tiempo, dadas estas condiciones el
desplazamiento de la masa sujeta al resorte solo dependería del tiempo y de las condiciones
iniciales. Tal como está expuesto el caso se trata de un sistema invariante en el tiempo. No
obstante, si alguno de los parámetros del sistema como m o k o ambos cambian con el tiempo
estamos en presencia de un sistema variante en el tiempo, el modelo matemático se representa
mediante ecuaciones diferenciales con derivadas parciales.

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Sistemas Continuos – Discretos.
En un sistema continuo todas las variables son función de un tiempo continuo. Los discretos se
caracterizan por tener valores en instantes fijos (el valor de la UF es discreto).

Sistemas SISO – MIMO.

Los SISO (Single Input Simple Output) tienen una entrada y una salida. Los MIMO tienen varias
entradas y varias salidas (SISO: motor con if = cte, MIMO: dos motores moviendo un tambor).

Sistemas Single Input Single Output: SISO

Estos sistemas también se conocen como sistemas de control SISO. Este sistema tiene una sola
entrada para una única salida. Son sistemas simples, existen varios ejemplos de este tipo de
sistema como control de temperatura, sistema de control de posición, etc.

Sistemas Multiple Input Multiple Output: MIMO

Estos son también conocidos como sistema MIMO. Estos sistemas cuentan con múltiples salidas
para múltiples entradas. Existen varios ejemplos de este tipo de sistemas: RTUs, PLC,
microcontroladores, etc.

Si bien los casos más generales son los dos anteriores pueden presentarse situaciones intermedias
como:

SIMO: Single Input, multiple outputs

MISO: Multiple input, single output

Según la predecibilidad de su respuesta en el tiempo: Sistemas Determinísticos – Estocásticos

Las perturbaciones son unas de las razones de la existencia de la teoría de control. Sin
perturbaciones no habría necesidad de realimentación. Limitan el ancho de banda y
comportamiento de un sistema. Midiendo perturbaciones se pueden detectar malfuncionamiento
de los sistemas. Hay dos formas básicas de modelizar una perturbación: la determinística o clásica
y la estadística o estocástica.

Es determinístico si la respuesta a la entrada es predecible y repetible; de no serlo, es estocástico.

Los sistemas estadísticos o estocásticos lo son, en la medida que el subsiguiente estado del
sistema está determinado tanto por las acciones predecibles del proceso como por elementos
aleatorios. Estos sistemas, están relacionados, en control con la imposibilidad de modelizar alguna
parte del proceso a estudiar, ejemplos son procesos industriales.

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Ejemplo de aplicación en proceso de envasado de lubricantes Planta YPF de La Plata

Se plantea la instalación de un filtro estocástico de bajo costo, que optimiza la producción de

sistemas lineales de envasado distribuido, usando un controlador AC800M en el Complejo de
Envasado de Lubricantes y Especialidades (CILE) de La Plata, solicitado por YPF Argentina en el
marco de la modernización y optimización de sus plantas de envasado. El filtrado Recursive Least
Squares (RLS) permite configurar automáticamente, en tiempo real, el reparto optimo de pesos
para minimizar tiempo de envasado, teniendo en cuenta cambios en las variables de proceso
(temperatura, presión) en forma adaptativa. Mediciones en la planta de envasado donde se instalo
el sistema muestran incrementos en la producción de 1,5-3 % cuando el operador esta completa y
continuamente comprometido con la selección de pesos para optimizar la producción, y de hasta
20 % cuando los operadores no notan la caída de producción debido a cambios en las variables de
proceso. En suma, la contribución del sistema es muy importante, no sólo por el incremento en la
productividad, sino también porque automatiza una tarea que a los operadores les demanda una
gran cantidad de tiempo llevar a cabo manualmente.

Según su estabilidad- Estables e inestables

Un sistema es estable si responde con una variación finita a variaciones finitas de sus señales de
entrada. Si se considera un sistema lineal e invariante en el tiempo, la inestabilidad del sistema
supondrá una respuesta que aumenta o disminuye de forma exponencial, o una oscilación cuya
amplitud aumenta exponencialmente. En esas situaciones el sistema no responde a las acciones
de control, por lo que se dice que el sistemas se ha ido de control. Este efecto puede provocar
situaciones muy peligrosas y fallos catastróficos, de ahí la importancia de estudiar la estabilidad.

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Como síntesis:
Sistemas estables, son aquellos que ante un cambio de la referencia la variable controlada adopta
en un cierto tiempo valores cercanos a la misma.

Sistemas inestables son aquellos que ante un cambio de la referencia u otra variable de entrada la
salida o variable de proceso crece hasta límites destructivos de los componentes del sistema

Sistemas de control de parámetros concentrados o distribuidos

Sistemas de parámetros concentrados

En este tipo de sistemas de control los parámetros pasivos y activos concentran sus propiedades
en un punto, por ej. la temperatura de una barra, la temperatura de una habitación, la resistencia
eléctrica o cualquier otro parámetro del sistema se considera concentrada en un punto ( o en
cualquier punto con un único valor), esta es una aproximación. El análisis de este tipo de sistema
es muy fácil ya que incluye ecuaciones diferenciales más simples.

Sistemas de parámetros distribuidos

En este tipo de sistemas de control los parámetros de los componentes se encuentran distribuidos
de forma uniforme. El análisis de este tipo de sistema es más difícil ya que incluye ecuaciones
diferenciales parciales. Esto se debe a que además de tener en cuenta el tiempo tiene en cuenta la
espacialidad.

Una técnica corriente en la práctica ingenieril consiste en particionar el dominio espacial antes de
construir el modelo matemático, y promediar espacialmente las variables descriptivas del sistema
en cada uno de los subdominios finitos. Esto resulta en una concentración de los parámetros
originalmente distribuidos que da lugar a una aproximación y por ende a un sistema de
parámetros concentrados.

Los Sistemas de Parámetros Distribuidos son sistemas dinámicos de gran escala cuyos estados
presentan una dependencia espacio-temporal en sus dinámicas, involucran métodos sofisticados
de modelado y solución, pero con la ventaja de obtener descripciones precisas de los fenómenos
físicos objeto de estudio.

En las últimas décadas, los Sistemas de Parámetros Distribuidos han ocupado un importante rol en
la teoría de sistemas y control, y esta posición ha crecido en importancia debido a la diversificación
de los sistemas industriales y fuertes acoples entre dinámicas multi-físicas, en donde nuevos
objetivos de calidad, monitoreo y control han sido fijados para optimizar las ganancias de la
industria.

De acuerdo a la tecnología del controlador

Neumático:
La neumática es la tecnología que utiliza aire comprimido como medio transmisor de energía, y
engloba el conjunto de técnicas para su transmisión, control y regulación. Esta tecnología engloba
el conjunto de técnicas para la transmisión de la energía, su control y regulación, tanto para el
mando de tuerzas como el de movimientos, destinadas al gobierno de dispositivos mediante aire

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rol comprimido. Un sistema neumático es aquel que se encarga de usar la energía del aire
comprimido para realizar un trabajo. Se usan en la industria para automatizar trabajos que son
tediosos, complejos o peligrosos y para lograr un aumento en la eficiencia y la  calidad. Una
variante de sistema de control neumático es el Electroneumático, la diferencia con el anterior es
que la potencia se maneja a través de aire comprimido y la parte de mando es eléctrica, en la
cadena lo más avanzado es el mando por PLC de sistemas neumáticos.
Componentes típicos: válvulas, cilindros, motores

Hidráulico:
Son sistemas que utilizan un líquido para la transmisión de señales o potencias. Normalmente se
utiliza aceite por sus características no oxidantes y sus propiedades lubricantes. Los actuadores
hidráulicos convierten la energía hidráulica en mecánica. Los sistemas hidráulicos permiten
manejar potencias muy superiores a los sistemas neumáticos, aunque son más lentos. Una
variante de este sistema es el que utiliza mandos eléctricos para controlar potencia hidráulica, en
la fase más avanzada se utilizan componentes de control digital como PLC, micro controladores,
computadoras.

En la industria petroquímica abundan los actuadores electro neumáticos y electrohidráulicos.

Eléctrico-electromecánico: este tipo de tecnología es la que precede al PLC, consiste en una lógica
cableada, normalmente es de tipo si-no o discreto, ya que tanto los sensores como los actuadores
y el control son de tipo si-no.

Electrónico
Reemplazo de los componentes electromecánicos por dispositivos electrónicos que operan a
mayor velocidad y tienen mayor vida útil. La fig. muestra un ejemplo de controlador electrónico de
velocidad:

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El controlador como el preactuador se implementan con tecnología electrónica, basada en
componentes electrónicos como: potenciómetros, amplificadores operacionales, transistores
IGBT, tiristores, etc. La fig. siguiente muestra un controlador de temperatura electrónico digital:

Es importante aclarar que el sistema de control electrónico puede ser analógico o digital.

Computacional
Basado en el uso de componentes como microcontroladores, CPU, computadores, PLC , RTUs,
estas tecnologías son la tendencia actual. En esta área podemos incluir el control de máquinas
herramientas CNC (Control numérico computarizado), o los sistemas CAD/CAM (Computer aided
Design/Computer assisted machine).

Según la ubicación del controlador- Centralizado o Distribuido

En un control centralizado (Figura 10), existe un único controlador que utilizando toda la
información global del sistema genera las acciones de control para cada uno de los mecanismos.

Esto está en contraste con los sistemas no distribuidos, que utilizan un único controlador en una
ubicación central.

En un control jerárquico, existe una jerarquía de control. La acción de control se toma en función
de las decisiones tomadas a distintos niveles. Por ejemplo, en un control centralizado jerárquico

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existe un controlador que comunica a distancia un cambio de consigna a un controlador local
presente en cada mecanismo.

Por el hecho de utilizar una estructura de aplicación basada en el control distribuido nos permite
reducir el riesgo de fallos de la instalación o las paradas puntuales de todo el proceso, dado que
los puntos de control están distribuidos por toda la planta. En caso de fallo, éste queda relegado a
la zona en cuestión, siendo inmediata su detección gracias al diagnóstico de cada una de las
unidades funcionales. La disponibilidad de la planta aumenta considerablemente por este efecto
multiplicador.

Los sistemas de control distribuido (DCS) son sistemas dedicados que se utilizan para controlar
procesos discontinuos o continuos como las refinerías de petróleo, petroquímica, generación de y
transporte de energía, plantas de fertilizantes, industria farmacéutica, alimentos, fabricación de
bebidas, producción de cemento, siderurgia y la fabricación de papel. Los DCSs se conectan a los
sensores y actuadores para controlar el flujo de material a través de la planta.

Ejemplos de aéreas que utilizan DCSs:

 Redes de energía eléctrica y plantas de generación eléctrica.

 Sistemas de control ambiental.
 Señales de tráfico.

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  Procesos Mineros.
 Sistemas de tratamiento de aguas servidas.
 Plantas de refinación de aceite.
 Plantas químicas.
 Fabricación de productos farmacéuticos.
 Buques de compañía petrolera.
 Etc.

Sistemas de control clásico

Controladores: Proporcional, Proporcional Integral, Proporcional derivativo y PID.

El controlador PID (Proporcional-Integral-Derivativo) es un controlador muy difundido en los

sistemas industriales, por su robustez y eficacia para controlar la mayoría de los procesos. El
controlador realiza ante un cambio de la variable de control 3 correcciones básicas: Proporcional
que proporciona ganancia y rapidez de respuesta, Integral, que permite corregir el error de estado
estacionario y la acción derivativa que permite reaccionar a cambios rápidos de la variable
controlada. Este controlador se puede implementar en distintas tecnologías.

Efectos de la ganancia proporcional Kp, la ganancia proporcional debe ser mantenida dentro de
cierto rango para evitar sobre impulsos que puedan dañar los distintos componentes de la planta,
si la ganancia es muy alta hay sobre impulsos y si es demasiado baja el sistema es sobre
amortiguado y lento. Valores típicos de Kp son entre el 30 y 40% de su valor máximo. Valores
inapropiados de Kp pueden producir sobre oscilaciones y errores de estado estacionario
apreciables, es un valor de compromiso. En la figura siguiente se muestran distintas respuestas a
un cambio de la referencia:

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La acción integral tiene como fin eliminar el error de estado estacionario provocado por la acción
correctora proporcional. Por su lado la acción integral puede producir mayor cantidad de
oscilaciones antes de estabilizarse con error cero. Si un controlador utiliza solamente las acciones
correctivas de control proporcional e integral, este controlador se conoce como controlador PI
(proporcional integral)

La acción derivativa se presenta ante cambios rápidos del error, en otras palabras cuando el
cambio de la variable controlada con respecto a la referencia es muy rápido, la función de la
acción derivativa es anticiparse de alguna manera al cambio, corrigiendo el error en forma
proporcional a la velocidad de cambio de la variable controlada, evitando que el error se
incremente. La parte derivativa del controlador es muy sensible a los ruidos. Es posible que un
valor inapropiado de acción derivativa introduzca inestabilidad en el sistema.

Sistemas de control moderno

Control robusto

Es imposible capturar perfectamente todos los detalles del comportamiento real de un proceso de
forma matemática. Esto obedece a la existencia inevitable de incertidumbres que pueden poner
en peligro el logro de los objetivos del sistema de control. Sin embargo, a partir de la teoría de
control moderno ha surgido gran interés por el diseño de sistemas de control tolerantes a las
incertidumbres, es decir, robustos.
Las incertidumbres en un modelo de proceso están presentes debido a que:
 En un modelo, hay parámetros que son conocidos sólo aproximadamente o simplemente son
erróneos.
 En un modelo, los parámetros pueden variar debido a las no linealidades o a los cambios en las
condiciones de operación.
 Las imperfecciones en los dispositivos del proceso introducen incertidumbre a las entradas
manipuladas.
 A alta frecuencia, la estructura y el orden del modelo se desconocen y la incertidumbre puede
superar el 100% en alguna frecuencia.
La Teoría de Control Robusto ofrece un conjunto de herramientas desarrolladas recientemente
para el análisis de sistemas que tienen en cuenta las distintas perturbaciones a las que puede estar
sometido el proceso y para el diseño de controladores, mediante el uso de técnicas de
optimización.

Control robusto, control adaptativo, sistemas variantes

Cuando los parámetros de la planta (masa, área, etc.) cambian con el tiempo por acciones no
programadas o estipuladas, el sistema cambiará su comportamiento para mejor o peor. Si se
desea mantener el comportamiento de diseño, se debería realizar una actualización de los
parámetros del controlador en función de los cambios producidos en los parámetros de manera
de “cancelar” los cambios y así obtener un desempeño uniforme. Los cambios de temperatura son
también una fuente importante de cambio de parámetros (por ejemplo en un tanque de petróleo,
las temperaturas extremas modificarían el volumen de dicha planta. Otro ejemplo sería el control

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de un cohete, cuya masa se modifica a medida que se consume el combustible. Existen infinidades
de ejemplos. Este tipo de sistemas están dentro del grupo de sistemas variantes en el tiempo

Control Adaptativo
Cuando se debe controlar sistemas no lineales y variantes en el tiempo, si el sistema no admite
una adecuada modelación con las restricciones de linealidad e invariabilidad o parámetros
concentrados, se recurre al control adaptativo. El sistema realiza la medición de las variables de
proceso que puedan indicar los cambios.

Por lo dicho se puede inferir que las características dinámicas de la mayoría de los sistemas de
control no son constantes por diversas razones, como el deterioro de los componentes al paso del
tiempo, o las modificaciones en los parámetros o en el medio ambiente. Aunque en un sistema de
control retroalimentado se atenúan los efectos de pequeños cambios en las características
dinámicas, si las modificaciones en los parámetros del sistema y el medio son significativas, un
sistema, para ser satisfactorio ha de tener capacidad de adaptación.

Adaptación implica la capacidad de auto ajustarse o auto modificarse de acuerdo con las
modificaciones imprevisibles del medio o estructura. Los sistemas de control que tienen algún
grado de capacidad de adaptación (es decir, el sistema de control por si mismo detecta cambios en
los parámetros de planta y realiza los ajustes necesarios en los parámetros del controlador, para
mantener un comportamiento óptimo), se denomina sistema de control adaptable.

En la fig. siguiente se puede ver el lazo adicional que permite ajustar los parámetros del
controlador.

Control adaptativo aplicado

Este tipo de controlador se ajusta a la dinámica del proceso controlado, de manera que ajusta los
parámetros del controlador para adaptarse a la dinámica del sistema, Ejemplo de aplicación
controlador de vuelo de una aeronave. Otra aplicación es en la industria automotriz: adaptación
de velocidad, control de distancia de acercamiento, sistemas de frenado, etc.

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Nota:
En un sistema de control adaptable, las características dinámicas deben estar identificadas en todo
momento, de manera que los parámetros del controlador pueden ajustarse para mantener un
comportamiento óptimo. (De este modo, un sistema de control adaptable es un sistema no
estacionario). Este concepto resulta muy atractivo para el diseñador de sistemas, ya que un
sistema de control adaptable, además de ajustarse a los cambios ambientales, también lo hace
ante errores moderados del proyecto de ingeniería o incertidumbres, y compensa la eventual falla
de componentes menores del sistema, aumentando, por tanto, la confiabilidad de todo el sistema.

Control Difuso (Fuzzi Logic: lógica difusa)

El concepto de lógica difusa es muy común, está asociado con la manera en que las personas
perciben el medio, por ejemplo ideas relacionadas con la altura de una persona, velocidad con la
que se mueve un objeto, la temperatura dominante en una habitación, cotidianamente se
formulan de manera ambigua y depende de quién percibe el efecto físico o químico, será su
enunciado acerca de tal fenómeno. Una persona puede ser alta o baja, algo puede moverse rápido
o lento, una temperatura puede ser baja o moderada o alta, se dice que estas afirmaciones acerca
de una variable son ambiguas porque: rápido, bajo, alto son afirmaciones del observador, y estas
pueden variar de un observador a otro. Uno se puede preguntar cuándo algo es frío o caliente,
que tan baja es la temperatura cuando decimos frío, o que tan alta es cuando decimos caliente.

La figura siguiente muestra la ambiguación para distintas variables:

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Este control utiliza la lógica difusa a través de conceptos de inteligencia artificial capaz de convertir
una muestra de la señal real a números difusos (fusificador), para tratarlos según las reglas de
inferencia y las bases de datos determinados en las unidades de decisión, entregando la
corrección al defusificador (concreción), logrando estabilizar el sistema sin la necesidad de fijar un
punto de referencia.

La figura siguiente muestra el esquema de bloques de un control difuso

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Normalización: entrada de datos físicos al controlador.

Fusificación: conversión de los datos físicos (referencia y mediciones) en variables difusas,

mediante funciones de pertenencia y la asignación de los grados de pertenencia.

Inferencia: aplicación de las reglas para obtener variables difusas, basándose en base de datos de
conocimiento (IA).

Defusificación: conversión de las variables difusas de salida en un valor concreto de la variable de

salida

Desnormalización: aplicación de la variable real de salida como acción de control sobre la planta

Diagrama en bloques de un sistema de control fuzzi logic

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Redes Neuronales Artificiales Están diseñadas para actuar como lo hace el cerebro humano
conectando la red entre los elementos de la forma más sencilla para poder ser entrenados y
realizar funciones complejas en diversos campos de aplicación.

El servosistema (o servomecanismo) es un sistema de control retroalimentado en el que la salida

es algún elemento mecánico, sea posición, velocidad o aceleración. Por tanto, los términos
servosistema o sistema de control de posición, o de velocidad o de aceleración, son sinónimos.
Estos servosistemas se utilizan ampliamente en la industria moderna. Por ejemplo con el uso de
servosistemas e instrucción programada se puede lograr la operación totalmente automática de
máquinas herramientas. Nótese que a veces se denomina también servosistema a un sistema de
control cuya salida debe seguir con exactitud una trayectoria determinada en el espacio (como la
posición de una aeronave en el espacio en un aterrizaje automático). Los ejemplos incluyen el
sistema de control de una mano de robot, en que la misma debe seguir una trayectoria
determinada en el espacio al igual que una aeronave en el sistema de control de aterrizaje. Estos
sistemas se implementan en base a distintas tecnologías, por ej. electrónica, digital,
electroneumática, etc.

Control predictivo

El control predictivo se anticipa a las variaciones de la variable controlada y ajusta la dinámica para
realizar la acción de control

Ejemplo de control predictivo aplicado a un intercambiador de calor

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La acción de control se basa en mediciones de temperatura al ingreso y egreso, además se toma la
medida del caudal la acción de control se remite a FV que corrige el ingreso de vapor a la planta.

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Control feedfordward o en cascada

Este control tiene la posibilidad de reaccionar rápidamente a las perturbaciones (malla rápida),
siempre que las mismas se puedan medir, de esa manera hay perturbaciones que no necesitan ser
medidas una vez que perturban la variable de salida. Para que este control sea efectivo las
variaciones de q1 deben ser más rápidas que las variaciones de q2 (tanto q1 como q2 son variables
perturbadoras).

Como ejemplo podemos ver el siguiente sistema

Control en Cascada – Nivel en Tanque (ref. internet)

El sistema de control esquematizado controla el nivel de un tanque (planta), para manipular el
nivel del tanque se debe actuar sobre la válvula de control v-1 a través de la abertura o cierre de la
misma

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La relación existente entre la abertura y el caudal de la válvula es muy rápida.
Por otro lado, la relación que existe entre el caudal y el nivel es mucho más  lenta porque
normalmente el tanque es grande comparado con la abertura de la válvula.

Además, si se considera la presión en la entrada de la válvula puedo hacer una relación del caudal
que depende de la presión de entrada por la abertura de la válvula. (la variable perturbadora
rápida es P)

Qs es la variable perturbadora sobre la planta que cambia más lentamente. Luego podemos
apreciar dos lazos de control FC que es el control rápido y en cascada con este tendremos el
controlador LC que es más lento.

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