Kleixy Andrea Benavides Rodríguez – Sergio Luis Rodríguez Torres

Pasteurización de la Leche

La leche es un líquido blanquecino que es secretado de manera natural por

las glándulas mamarias de las hembras de los mamíferos como vacas, yeguas,

ovejas, camella entre otros, es muy útil para alimentar a sus crías por su alto valor

calórico (Badui, 2012).

Está compuesta por agua, grasas, proteínas, azucares, vitaminas y

minerales, pero también por otras sustancias que se encuentran en menores

proporciones y que juntas forman un sistema fisicoquímico estable de más de 450

compuestos, esto debiéndose a que sus constituyentes se encuentran en equilibrio

(RAMÍREZ TAPIA, 2014).

En sus propiedades físicas podemos ver que es una mezcla compleja y

heterogénea formada por un sistema coloidal de tres fases; solución, donde los

minerales y carbohidratos se encuentras disueltos en agua, supleción, en la cual las

proteínas se encuentran en suspensión con el agua y por ultimo emulsión donde la

grasa de la leche esta emulsionada en agua (Guti, 2010).

 Debido a la alta complejidad de la composición bioquímica de la leche y por

su alto contenido de agua, es un buen sustrato para los microorganismos saprófitos

y también para los patógenos que la utilizan como sustrato para su reproducción,

podemos identificar en tres grupos diferentes a estos microorganismos

dependiendo de la temperatura optima de crecimiento, los mesófilos, los psicrófilos

y los termófilos; los primeros son los que pertenecen mayormente a la flora que se

encuentra con frecuencia en leche, una presencia elevada en la leche pasteurizada

indica que hubo deficiencia al momento de la refrigeración y conservación después

de llevado a cabo el proceso térmico, por otro lado las bacterias termófilas son

aquellas que crecen a temperaturas entre 45 a 55 ºC, en las que podemos encontrar

el Lactobacillus bulgaricos, L. fermenti, L.Lactis, L. helveticus, L. acidophilus y

Strepctococcus termophilus.y por último, las bacterias psicrofilas son capaces de

creer en temperaturas bajas, algunas de estas son Pseudomonas, Flavobacterium,

Acinetobacter, Alcaligenes y Bacillus.

Otra mención importante son las bacterias lácticas, que son destruidas por

calor a temperaturas de 72-75°C durante 15 segundos, entre ellas tenemos a

Streptococcus thermophilus y Lactobacillus bulgaricus, que se utilizan para la

elaboración del yogur, también se encuentran las bacterias coliformes, pertenecen

a la familia Enterobacteriaceae, están presentes en el intestino, estiércol, agua

fecales etc. Se desarrollan óptimamente a una temperatura de 37°C y transforman

los azúcares en ácido láctico, dióxido de carbono e hidrógeno, desprendiendo olor

y sabor desagradable. Escherichia coli es el más común de los coliformes y que se

encuentre presente en los alimentos indica mala higiene. Es inaceptable su

presencia en la leche pasteurizada y debe rechazarse inmediatamente ya que indica

una mala pasteurización o contaminación postpasteurización (Aguirre Aguirre,

2016).

Uno de los método más comunes para la conservación de alimentos es por medio

del calentamiento para así destruir los microorganismos y las enzimas nocivas,

antes de pasar la leche por este calentamiento se centrifuga para eliminar las

partículas no deseadas como células de las glándulas mamarias, leucocitos y

demás contaminantes que se puedan encontrar, y también se somete a una

estandarización del contenido de grasa por medio del mismo proceso de

estandarización, esa crema recuperada se utiliza para la fabricación de mantequilla

(Badui, 2012).

La pasteurización es un tratamiento que se aplica a un alimento no para la

eliminación completa de agentes patógenos sino buscando minimizar las

poblaciones de los patógenos o microorganismos, llegando a niveles que no causen

intoxicaciones alimentarias a los humanos y que no representen un riesgo para la

salud pública baja condiciones normales de distribución y almacenamiento

(Cedeño, 2018).

Principalmente el proceso de pasteurización se originó para la destrucción de

Mycobacterium tuberculosis, causante de la tuberculosis, el cual consistía en llevar

la leche a temperaturas de 61,5℃ por 30 minutos, no obstante, a estas condiciones

sobrevive el patógeno más termo resistente de la leche la Coxiena bumetii, por tal
motivo se aumentó la temperatura a 63℃ por el mismo intervalo de tiempo.

Actualmente esto se hace utilizando intercambiadores de calor de placa o de tubos,

donde la leche se somete a 72℃ durante 15 segundos de tratamiento efectivo, para

luego bajar su temperatura con rápidamente (Badui, 2012).

Para el proceso de pasterización, se comienza por la leche cruda ingresando

por medio de una tubería desde los tanques de alimentación al tanque de balance,

mientras está conectado de forma directa a la bomba de alimentación que envía la

leche al intercambiador de placas para alcanzar una temperatura de 72℃, para lo

cual se utiliza el agua como fluido caliente a 90℃ que proviene de la caldera,

después la leche pasa hasta las tuberías de retención donde se mantiene a 72℃

por un tiempo de 15 a 22 segundo garantizando así una eficiente pasteurización y

como paso final la leche pasa a la última parte del intercambiador de placas donde

alcanza una temperatura de 4 a 6℃ rápidamente utilizando agua helada (Guaraca

Pino & Guaraca Sigüencia, 2019).

Bibliografía

Aguirre Aguirre, M. (2016). DETERMINACIÓN DEL PERFIL MICROBIOLÓGICO

DE LA LECHE PASTEURIZADA A TRAVÉS DE SU LÍNEA DE

PRODUCCIÓN EN LA PLANTA PROCESADORA COLANTA-PLANETA

RICA.

Badui, D. S. (2012). Química Alimentos.

Cedeño, S. L. (2018). Fundamentos básicos de cálculos de ingeniería química con

enfoque en alimentos. In Editorial UTMACH.

Guaraca Pino, E. C., & Guaraca Sigüencia, L. A. (2019). Plantas De Lacteos

Viglac. Journal of Chemical Information and Modeling, 53(9), 10.

https://dspace.ucuenca.edu.ec/bitstream/123456789/33798/2/Guía Técnica

del proceso de Pasteurización de leche.pdf

Guti, L. (2010). Mantenimiento del pasteurizador. 136.

https://cimav.repositorioinstitucional.mx/jspui/bitstream/1004/2264/1/2010 -

Maestria - Tesis - Luis Gutierrez .pdf

RAMÍREZ TAPIA, C. M. (2014). DISEÑO DE UNA PLANTA PILOTO PARA LA

PRODUCCIÓN DE YOGUR EN LA FACULTAD DE INGENIERIA QUÍMICA.

Pontificia Universidad Catolica Del Peru, 8(33), 44.

TETRA PAK PROCESSING SYSTEMS, Dairy Processing Handbook, Lund,

Suecia, 1995, p. 2.
 Balance de energía del intercambiador de calor 1.
𝐾𝑔⁄ 𝐾𝑔
𝑀𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒 = 25 𝐿⁄𝑚𝑖𝑛 ∗ 1,032 𝐿 = 25,8 ⁄𝑚𝑖𝑛
𝐾𝐽
𝐶𝑝𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒 = 3,79 ⁄𝐾𝑔 ∗ 𝐾 Tabla A3 Cengel

𝐾𝐽 𝐾𝑗
𝐻3 = 2683,4 ⁄𝐾𝑔 𝐻4 = 335,02 ⁄𝐾𝐽 Tabla A4 Cengel

𝑇1 = 4℃ 𝑇2 = 76℃
𝑴𝑳𝒆𝒄𝒉𝒆 ∗ 𝑪𝒑𝑳𝒆𝒄𝒉𝒆 ∗ (𝑻𝟐 − 𝑻𝟏 ) = 𝑴𝒗𝒂𝒑𝒐𝒓 ∗ (𝑯𝟑 − 𝑯𝟒 )

𝑴𝑳𝒆𝒄𝒉𝒆 ∗ 𝑪𝒑𝑳𝒆𝒄𝒉𝒆 ∗ (𝑻𝟐 − 𝑻𝟏 )

= 𝑴𝒗𝒂𝒑𝒐𝒓
(𝑯𝟑 − 𝑯𝟒 )
𝐾𝑔⁄ 𝐾𝑗
25,8 𝑚𝑖𝑛 ∗ 3,79 ⁄𝐾𝑔 ∗ 𝐾 ∗ (76℃ − 4℃)
= 𝑀𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
𝐾𝐽 𝐾𝑗
(2683,4 ⁄𝐾𝑔 − 335,02 ⁄𝐾𝐽)

𝐾𝑗⁄
7040,3 𝑚𝑖𝑛 = 𝑀
𝐾𝑗 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
2348,38 ⁄𝐾𝑔
 𝑲𝒈⁄
𝟑 𝒎𝒊𝒏 = 𝑴𝒗𝒂𝒑𝒐𝒓
Tabla de componentes del intercambiador de calor 1.

Componente Entra Sale

Vapor saturado 3kg/min
Leche entera 25,8kg/min 25,8kg/min
Agua Saturada 3kg/min

 Segunda parte
Asumiendo Mv1=Mv2
Aplicamos interpolación para 78℃: Tomamos las temperaturas más próximas que
son 75℃ y 80℃, y lo realizamos por medio de la aplicación que nos recomendó el
profesor.
𝐾𝑗 𝐾𝑗
2634,6 ⁄𝐾𝑔 ℎ𝑔 = 75℃ = 314,03 ⁄𝐾𝑔 ℎ𝑓

𝐾𝑗 𝐾𝑗 Tabla A4 Cengel
2639,64 ⁄𝐾𝑔 ℎ𝑔 = 78℃ = 326,624 ⁄𝐾𝑔 ℎ𝑓

𝐾𝑗 𝐾𝑗
2643,0 ⁄𝐾𝑔 ℎ𝑔 = 80℃ = 335,02 ⁄𝐾𝑔 ℎ𝑓

𝑲𝒋 𝑲𝒋
𝒉𝒇𝒈 𝟕𝟖℃ = (𝟐𝟔𝟑𝟗. 𝟔𝟒 − 𝟑𝟐𝟔, 𝟔𝟐𝟒) ⁄𝑲𝒈 = 𝟐𝟑𝟏𝟑, 𝟎𝟏𝟔 ⁄𝑲𝒈

Calor retirado del vapor:

𝑄 = 𝑀𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 ∗ (𝐻𝐿𝑞𝑠𝑎𝑡78℃ − 𝐻𝑉𝑠𝑎𝑡78℃ ) = 𝑀𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑓𝑔 78℃

𝐾𝑔⁄ 𝐾𝑗 𝑲𝒈⁄
𝑄=3 𝑚𝑖𝑛 ∗ 2313.016 ⁄𝐾𝑔 = 𝟔𝟗𝟑𝟗, 𝟎𝟓 𝒎𝒊𝒏

𝐾𝑔⁄ 1𝑚𝑖𝑛
𝑄 = 6939,05 𝑚𝑖𝑛 ∗ 15𝑠 ∗ 60𝑠 = 1734,8𝐾𝐽

Tabla de componentes 2.

Componente Entra Sale

Vapor saturado 3kg/min
Leche entera 25,8kg/min 25,8kg/min
Liquido Saturado 3kg/min
  Balance de energía del intercambiador de calor 3.
𝐾𝑗 𝐾𝑗 Tabla A4 Cengel
𝐻6 = 0 ⁄𝐾𝑔 𝐻7 = 75,542 ⁄𝐾𝑔

𝑴𝑳𝒆𝒄𝒉𝒆 ∗ 𝑪𝒑𝑳𝒆𝒄𝒉𝒆 ∗ (𝑻𝟓 − 𝑻𝟐 ) = 𝑴𝒂𝒈𝒖𝒂 ∗ (𝑯𝟔 − 𝑯𝟕 )

𝑴𝑳𝒆𝒄𝒉𝒆 ∗ 𝑪𝒑𝑳𝒆𝒄𝒉𝒆 ∗ (𝑻𝟓 − 𝑻𝟐 )

= 𝑴𝒂𝒈𝒖𝒂
(𝑯𝟔 − 𝑯𝟕 )
𝐾𝑔⁄ 𝐾𝑗
25,8 𝑚𝑖𝑛 ∗ 3,79 ⁄𝐾𝑔 ∗ 𝐾 ∗ (20℃ − 76℃)
= 𝑀𝑎𝑔𝑢𝑎
𝐾𝐽 𝐾𝑗
(0 ⁄𝐾𝑔 − 75,542 ⁄𝐾𝐽)

𝑲𝒈⁄
𝟕𝟐, 𝟓 𝒎𝒊𝒏 = 𝑴𝒂𝒈𝒖𝒂
Tabla de componentes del intercambiador de calor 3.

Componente Entra Sale

Leche entera 25,8kg/min
Agua saturada 3kg/min 3kg/min
Leche
pasteurizada 25,8kg/min

 Calor requerido por el agua

 7
𝐶2 𝐻5 𝑂𝐻 + 𝑂 → 2𝐶𝑂2 + 3𝐻2 𝑂
2 2
𝐾𝐽 𝐾𝑗
𝐻𝑎𝑔𝑢𝑎20℃ = 83,915 ⁄𝐾𝑔 𝐻𝑣150℃ = 2683,4 ⁄𝐾𝑔 Tabla A4 Cengel

𝑸 = 𝑴𝒗𝒂𝒑𝒐𝒓 ∗ (𝑯𝒗𝟏𝟓𝟎℃ − 𝑯𝒂𝒈𝒖𝒂𝟐𝟎℃ )

𝐾𝑔⁄ 𝐾𝑗 𝐾𝐽
𝑄=6 𝑚𝑖𝑛 (2683,4 ⁄𝐾𝑔 − 83,915 ⁄𝐾𝑔)
𝑲𝒋⁄
𝑸 = 𝟏𝟓𝟓𝟗𝟔, 𝟗𝟏 𝒎𝒊𝒏
𝑀𝐽
𝑃𝑜𝑑𝑒𝑟𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜𝐸𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 = 27 ⁄𝐾𝑔

𝐾𝑗
15596,91 ⁄𝑚𝑖𝑛 1𝑀𝑗 𝑲𝒈⁄
𝑀𝐶𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 = ∗ = 𝟎, 𝟓𝟕𝟕 𝒎𝒊𝒏 Combustible requerido
𝑀𝑗 1000𝐾𝑗
27 ⁄𝐾𝑔

 Balance de materia y energía de la caldera.

Entra Sale
Componente n h Reacciona n h
C2H5OH 12,54 -277,7 12,54 0 --------------
O2 79,002 -1,64 43,89 35,112 2,3935
N2 297,198 0 --------------- 297,198 2,337
H2O ---------------- -------------- --------------- 37,62 2,7135
CO2 ---------------- -------------- --------------- 25,08 3,109
Pasar el combustible de Kg a Moles:

𝐾𝑔⁄ 1000𝑔 1𝑚𝑜𝑙𝐶2 𝐻5 𝑂𝐻 𝒎𝒐𝒍𝑪𝟐 𝑯𝟓 𝑶𝑯⁄

0,577 𝑚𝑖𝑛 ∗ 1𝑘𝑔 ∗ = 𝟏𝟐, 𝟓𝟒 𝒎𝒊𝒏
46𝑔
7
𝐶2 𝐻5 𝑂𝐻 + 𝑂 → 2𝐶𝑂2 + 3𝐻2 𝑂
2 2
12,54 43,89 25,08 37,62
 7
12,54 ∗ = 43,89 12,54 ∗ 2 = 25,08 12,54 ∗ 3 = 37,62
2
BC=1min
43,89𝑚𝑜𝑙𝑂2 ∗ 1,8 (%𝐸) = 79,002𝑚𝑜𝑙𝑂2
79,002 ∗ 79%
= 297,198𝑚𝑜𝑙𝑁2
21%
 Entalpia de formación

∆𝐻𝑓 = ∑ 𝑛𝑃 ∗ ∆𝐻𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 − ∑ 𝑛𝑅 ∗ ∆𝐻𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜

80 105
𝐾𝑗⁄ 𝐾𝑗⁄
ℎ𝑒𝑂2 ∫ = −1,64 𝑚𝑜𝑙 ℎ𝑠𝑁2 ∫ = 2,337 𝑚𝑜𝑙
25 25
105 105
𝐾𝑗 𝐾𝑗⁄
ℎ𝑠𝐶𝑂2 ∫ = 3,109 ⁄𝑚𝑜𝑙 ℎ𝑠𝑂2 ∫ = 2,3935 𝑚𝑜𝑙
25 25
105 105
𝐾𝑗 𝑲𝒋⁄ Tablas
ℎ𝑠𝐻2 𝑂 ∫ = 2,7135 ⁄𝑚𝑜𝑙 ℎ𝑒𝐶2 𝐻5 𝑂𝐻 ∫ = −𝟐𝟕𝟕, 𝟕 𝒎𝒐𝒍
25 25

𝐾𝑗⁄ 𝐾𝑗
∆𝐻𝑓 = [35,112𝑚𝑜𝑙𝑂2 (2,3935 𝑚𝑜𝑙 ) + 297,198𝑚𝑜𝑙𝑁2 (2,337 ⁄𝑚𝑜𝑙 )
𝐾𝑗 𝐾𝑗
+ 37,62𝑚𝑜𝑙𝐻2 𝑂 (2,7135 ⁄𝑚𝑜𝑙 ) + 25,08𝑚𝑜𝑙𝐶𝑂2 (3,109 ⁄𝑚𝑜𝑙 )]
𝐾𝑗 𝐾𝑗
− [12,54𝑚𝑜𝑙𝐶2 𝐻5 𝑂𝐻 (−277,7 ⁄𝑚𝑜𝑙 ) + 79,002𝑚𝑜𝑙𝑂2 (−1,64 ⁄𝑚𝑜𝑙 )]

∆𝐻𝑓 = [958,6 𝐾𝑗] − [−3611,04 𝐾𝑗]

∆𝐻𝑓 = 4569,64 𝐾𝑗