Proyecto Impacto Herramientas Metodologia

Impacto de las herramientas de la metodología lean manufacturing en
el mejoramiento de la producción de perfiles armados en la empresa

Estrumetal S.A.
JEDYE TORRES ARCOS
PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA CALI

FACULTAD DE INGENIERIA
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
SANTIAGO DE CALI, 2016
Impacto de las herramientas de la metodología lean manufacturing en
el mejoramiento de la producción de perfiles armados en la empresa
Estrumetal S.A.
JEDYE TORRES ARCOS
Trabajo de grado presentado como requisito parcial

para optar por el título de ingeniero industrial
Director
María Lourdes Becerra
Ingeniera industrial
PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA CALI

FACULTAD DE INGENIERIA
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
SANTIAGO DE CALI, 2016
Aprobado por el comité de Trabajo de Grado en
cumplimiento de los requisitos exigidos por la
Pontificia Universidad Javeriana para otorgar el
título de ingeniero industrial.
MARIA LOURDES
Director Trabajo de Grado
Jurado 1
Jurado 2
13
Contenido
Resumen ................................................................................................................................... 20
Abstract ..................................................................................................................................... 21
Introducción............................................................................................................................... 22
1. Planteamiento del problema ............................................................................................... 23
1.1. Descripción de la empresa .......................................................................................... 23
1.2. Definición del problema ............................................................................................... 23
2. Caracterización del proceso de ensamble .......................................................................... 24
2.1. Descripción del proceso .............................................................................................. 24
2.2. Análisis del proceso y sintomatología .......................................................................... 33
3. Criticidad del proceso ......................................................................................................... 34
3.1. Análisis de los procesos críticos .................................................................................. 34
3.2. Determinación de oportunidades de mejora ................................................................ 37
3.3. Evaluación de herramientas de mejora continua. ........................................................ 40
4. Propuesta de distribución ................................................................................................... 54
4.1. Descripción del procedimiento de distribución ............................................................. 54
4.2. Primer diseño de distribución ...................................................................................... 55
4.3. Segundo diseño de distribución .................................................................................. 55
4.3.1. Proceso de transporte 1 ....................................................................................... 58
4.3.2. Proceso de transporte 2 ....................................................................................... 60
4.3.3. Proceso de corte .................................................................................................. 62
4.3.4. Proceso de limpieza ............................................................................................. 64
4.3.5. Proceso de ensamble........................................................................................... 66
4.4. Distribuciones atribuidas a los datos de entrada ......................................................... 68
4.5. Análisis de resultados ................................................................................................. 69
5. Propuesta de cambio de soldadura. ................................................................................... 74
5.1. Diseño del experimento............................................................................................... 74
5.2. Experimentación. ........................................................................................................ 76
5.3. Pruebas de calidad para propiedades mecánicas y fusión del material ....................... 84
5.4. Resultados .................................................................................................................. 89
6. Modelo de producción propuesto ....................................................................................... 91
7. Análisis Costo beneficio. .................................................................................................... 93
8. Conclusiones.................................................................................................................... 100
14
9. Recomendaciones............................................................................................................ 102
10. Bibliografía.................................................................................................................... 104
11. Anexos ......................................................................................................................... 106
15
Tabla de ilustraciones
Ilustración 1. Diagrama de proceso para el ensamble de perfiles armados ................................... 26

Ilustración 2. Almacenamiento de láminas en la línea de perfiles .................................................... 28
Ilustración 3. Máquina cortadora múltiple ............................................................................................. 28
Ilustración 4. Flejes que componen las partes del perfil armado ...................................................... 29
Ilustración 5. Estructura en forma de T inicial del proceso de ensamble ........................................ 30
Ilustración 6. VSM asociado al proceso de ensamble de perfiles armados .................................... 32
Ilustración 7. Análisis de Pareto asociado al paro de la línea de perfiles armados ....................... 33
Ilustración 8. Diagrama de espina de pescado .................................................................................... 36
Ilustración 9. Análisis de la operación del mes de Diciembre ........................................................... 39
Ilustración 10. Ensamble en forma de T ............................................................................................... 40
Ilustración 12. Área de limpieza ............................................................................................................. 41
Ilustración 11. Conveyor de salida de la máquina ensambladora ................................................... 41
Ilustración 13. Segunda mesa de limpieza ........................................................................................... 42
Ilustración 14. Área de limpieza 2 .......................................................................................................... 42
Ilustración 15. Juego de toberas y tubo guía ....................................................................................... 43
Ilustración 16. Tablero para el control de la producción ..................................................................... 43
Ilustración 17. Producción asociada al mes de diciembre ................................................................. 44
Ilustración 18. Rendimiento para la línea de perfiles armados en el mes de Diciembre 2015 .... 45
Ilustración 19. Estado Inicial de la bodega 005. .................................................................................. 46
Ilustración 20. Disposición del material en la bodega a 005. ............................................................ 46
Ilustración 21. Disposición inicial de almacenamiento. ...................................................................... 47
Ilustración 22. Simbología usada para mantener el orden y estandarizar la clasificación en la
zona de almacén. ..................................................................................................................................... 47
Ilustración 23. Propuesta de almacenamiento. .................................................................................... 48
Ilustración 24. Disposición de los elementos almacenados en la bodega 005. ............................. 48
Ilustración 25. VSM asociado al proceso de ensamble de perfiles armados con herramientas de
mejora continúa ........................................................................................................................................ 49
Ilustración 26. Anterior clasificación del material sobrante del proceso de corte. .......................... 51
Ilustración 27. Zona de almacenamiento para lámina entera. .......................................................... 52
Ilustración 28. Zona de almacenamiento para lámina entera. .......................................................... 52
Ilustración 29. RACK Para clasificación del material sobrante del proceso de corte .................... 53
Ilustración 30. RACK para la clasificación del material sobrante del proceso de corte ................ 53
Ilustración 31. Primera propuesta de distribución de planta.............................................................. 55
Ilustración 32. Segunda propuesta de distribución de planta ............................................................ 56
Ilustración 33. Revisión de Homogeneidad para el proceso de transporte 1. ................................ 58
Ilustración 34. Revisión de independencia para el proceso de transporte 1. ................................. 59
Ilustración 35. Función de densidad StatFit para recepción y programación ................................. 60
Ilustración 36. Revisión de homogeneidad para el proceso de transporte 2. ................................ 61
Ilustración 37. Revisión de independencia para el proceso de transporte 2. ................................. 61
Ilustración 38. Función de densidad en StatFit para recepción y programación ............................ 62
16
Ilustración 39. Revisión de homogeneidad para el proceso de corte............................................... 63
Ilustración 40. Revisión de independencia para el proceso de corte ............................................... 63
Ilustración 42. Revisión de homogeneidad para el proceso de limpieza ......................................... 65
Ilustración 43. Revisión de independencia para el proceso de limpieza ......................................... 65
Ilustración 45. Revisión de homogeneidad para el proceso de ensamble ...................................... 67
Ilustración 46. Revisión de independencia para el proceso de ensamble....................................... 67
Ilustración 47. Función de densidad StatFit para recepción y programación ................................. 68
Ilustración 48. Estructura "T" utilizada para la experimentación ....................................................... 77
Ilustración 49. Cálculo de la cantidad de soldadura por filete aplicado ........................................... 79
Ilustración 50. Ficha técnica del alambre MC710-H ........................................................................... 80
Ilustración 51. Ficha técnica del alambre MC710-H ........................................................................... 80
Ilustración 52. Verificación del filete de soldadura aplicado .............................................................. 81
Ilustración 53. Presentación de soldadura por filete aplicado ........................................................... 82
Ilustración 54. Análisis costo beneficio del cambio de tipo de soldadura ........................................ 83
Ilustración 55. Líquidos utilizados para el ensayo ............................................................................... 85
Ilustración 56. Probetas utilizadas para las pruebas de calidad ....................................................... 86
Ilustración 57. Probeta utilizada para las pruebas de calidad 2. ....................................................... 86
Ilustración 58. Tinta penetrante para la revelación de imperfecciones ............................................ 87
Ilustración 59. Tinta reveladora de imperfecciones ............................................................................. 88
Ilustración 60. Preparación del material para prueba de macroataque ........................................... 90
Ilustración 61. Prueba de macroataque realizada a la probeta ......................................................... 90
Ilustración 62. Diagrama de proceso del modelo …….…………………………………………………………..…………90
17
Lista de tablas
Tabla 1. Análisis de la capacidad productiva de la máquina teniendo en cuenta dos

escenarios ..................................................................................................................... 38
Tabla 2. Cantidad en Kilogramos de material recuperado en los meses de Septiembre
hasta abril. ..................................................................................................................... 50
Tabla 3. Parte documento en Excel del tiempo en minutos para llevar a cabo cada
operación del proceso ................................................................................................... 57
Tabla 4. Tabla de resumen para asignación de distribuciones para cada proceso ....... 69
Tabla 5. Fracción de los datos de la simulación del sistema actual y las dos propuestas
de distribución ............................................................................................................... 70
Tabla 6. Comparación sistema actual Vs propuesta 1. ................................................. 72
Tabla 7. Comparación sistema actual Vs Propuesta 2. ................................................. 72
Tabla 8. Precios de venta por metro lineal .................................................................... 94
Tabla 9. Ingresos del mes de Agosto hasta Diciembre del 2015 ................................... 94
Tabla 10. Proyecciones para el año 2016 ..................................................................... 96
Tabla 11. Costos mensuales del área de perfiles armados ........................................... 97
18
Lista de ecuaciones
Ecuación 1. .................................................................................................................... 71
Ecuación 2. .................................................................................................................... 71
Ecuación 3 ..................................................................................................................... 75
Ecuación 4 ..................................................................................................................... 98
Ecuación 5 ..................................................................................................................... 98
19
Resumen
Las industrias en la actualidad deben investigar diferentes metodologías e ideas que les
permitan hacen sus procesos más eficientes de tal manera que les brinde un valor de
competitividad mayor que le permita mejorar su posición en el mercado. La metodología
Lean Manufacturing es una filosofía que cuenta con una cantidad de herramientas que
permiten el mejoramiento de los procesos productivos a partir de ideas pequeñas. En
este trabajo estas herramientas fueron implementadas con la finalidad de buscar el
mejoramiento de la productividad y el rendimiento de la línea de perfiles armados en la
empresa Estrumetal S.A. Inicialmente se identificaron las principales causas de la baja
producción de la línea de perfiles. Posteriormente se aplicaron herramientas de la filosofía
lean como 5’s, tarjetas Kanban, flujo de producción continuo, con los cuales se logró
estandarizar el proceso productivo y logra un mejoramiento de la productividad superior
al 50%. Una vez se estandarizó y se control el proceso se revisaron por medio de una
simulación en promodel las ventajas de realizar una redistribución de planta en el tiempo
ciclo total de producción y finalmente el mejoramiento de la productividad a partir del
cambio en el tipo de soldadura utilizado en el proceso productivo.
Se obtuvo que a partir de una redistribución de planta en el área el tiempo ciclo del
proceso puede disminuir en un promedio de una hora, por otro lado, la estandarización
del proceso productivo permitió que el cumplimiento de la línea de perfiles fuera superior
al lograr un aumento en la productividad total y un comportamiento continuo en los
rendimientos totales del área. Finalmente con el cambio en el tipo de soldadura, fue
posible mejorar la velocidad de producción para los filetes soldadura de 5/16 de pulgada
en un 67% aumentando el tiempo de respuesta para los perfiles con dicho filete y los
ingresos totales del área, además se logra que la máquina ensambladora pueda procesar
estructuras con un filete de soldadura de 3/18 evitando el reproceso en el área de
soldadura lo que representa disminución en costos de mano de obra.
20
Abstract
Industries today should investigate different methodologies and ideas that enable them to
make their processes more efficient so that gives them a value of greater competitiveness
that will allow it to improve its market position. Lean Manufacturing methodology is a
philosophy that has a number of tools to improve production processes from small ideas.
In this work these tools were implemented in order to seek to improve productivity and
performance of line profiles armed in the company Estrumetal S.A. Initially the main
causes of low production line profiles were identified. Later tools were applied philosophy
read as 5's, Kanban cards, continuous production flow, with which it was possible to
standardize the production process and achieves improved productivity more than 50%.
Once standardized and the process control is reviewed by a simulation promodel the
advantages of making a redistribution plant in time full production cycle and ultimately
improving productivity from the change in the type of solder used in the production
process.
Was obtained from a redistribution floor in the area the process time cycle can decrease
in an average of one hour, on the other hand, standardization of the production process
allowed the performance of the profile line was superior to achieve increase in total
productivity and continuous behavior in the area total yields. Finally with the change in the
type of welding it was possible to improve the production rate for welding fillets 5/16 by
67% by increasing the response time for profiles with that steak and total revenue area,
in addition it makes the assembling machine can process structures with a fillet weld 3/18
avoiding the reprocessing in the welding area which represents reduction in labor costs.
21
Introducción
El interés de las empresas por mejorar la calidad de sus servicios y sus productos en
busca de aumentar su productividad y hacer sus procesos más eficientes ha aumentado
considerablemente. Este gran interés surge del elevado nivel de competencia que se
presenta en el sector productivo, donde la eficiencia en los procesos es fundamental para
permitir a las compañías lograr un alto punto de competitividad y rentabilidad
manteniendo un buen servicio al cliente.
Es importante buscar dentro de las áreas de producción una alta eficiencia de los
resultados esperados teniendo en cuenta disminución en las pérdidas de tiempo,
disminución de los costos, calidad en los productos, control en los procesos, entre otros.
A partir de este interés, las empresas han comenzado a implementar las herramientas de
la metodología Lean de Toyota en cada uno de sus procesos. Estas herramientas se
enfocan en la reducción de los desperdicios en las diferentes actividades productivas que
no agregan ningún valor. Además, por medio de estas es posible lograr la estandarización
de los procesos lo que permite un mayor control de materiales, costos, rendimientos,
entre otros, constituyendo mecanismos que permitan el control de las actividades
evitando desperdicios en insumos, errores de calidad, falta de respuesta a los clientes,
etc.
El objetivo de este trabajo es determinar el impacto que las herramientas de la

metodología lean tiene sobre el área de ensamble de perfiles armados en la empresa
Estrumetal. Se analizará cuáles son los procesos que generan improductividad en el área
de ensamble, se identificará como estos procesos afectan negativamente el proceso de
producción y se evaluarán los resultados que presentan las herramientas de
mejoramiento continuo en un proceso productivo. Adicionalmente, se buscara mejorar el
proceso de fabricación mediante el tipo de soldadura utilizada en el proceso.
22
1. Planteamiento del problema
1.1. Descripción de la empresa
Estrumetal es una empresa colombiana especializada en el diseño y construcción de

obras civiles en acero, tienen como eje principal el diseño conceptual, cálculo estructural,
producción, suministro, supervisión y montaje en sitio, apoyada en tecnología e
ingeniería de tipo CAE/CAD/CAM1 y BIM 3D2 para la producción de estructuras en acero
complejas mediante equipos CNC. Entre sus clientes más destacados se encuentran la
Cerveceria del valle, Cementos San Marcos, Propal, Carvajal, entre otros.
La empresa cuentan con plantas en Cartagena y Cali las cuales operan de manera
continua las 24 horas con una capacidad de aproximadamente 18000 toneladas por año.
Dentro de las áreas de la empresa se encuentran la línea de perfiles, preparación y
partes, ensamble, pintura y despachos. Sin embargo el área de perfiles armados funciona
como una unidad de negocio independiente que provee material al área de preparación.
Dicha área ha venido presentando atrasos en la entrega de sus productos para el área
de preparación debido a múltiples causas, entre las cuales se detectan la falta de control
y supervisión del proceso, manejo inadecuado del material y procesos no estandarizados
que generan improductividad.
1.2. Definición del problema
La línea de ensamble de perfiles armados de la empresa Estrumetal es un área de

producción que funciona como un “proveedor externo de la planta”, es decir, aunque se
1
CAD (Diseño asistido por computadora): Permite el diseño de objetos por computador, presentando la posibilidad
de analizar cada una de las variables de los modelos.
CAE (Ingeniería asistida por computadora): Consiste en la representación geométrica de un producto.
CAM (Fabricación asistida por computadora): Permite utilizar computadores en el proceso de fabricación industrial.
2
BIM (Building information modeling): Proceso que permite la generación y gestión de los datos de cualquier tipo
de proyecto durante su ciclo de vida. Tiene en cuenta geometría de la estructura, cargas, propiedades, entre otros.
23
encuentra dentro de la misma empresa, se maneja como una unidad de negocio
independiente que provee al área de preparación de perfiles que posteriormente serán
transformados en los diferentes elementos requeridos para cada uno de los proyectos.
Actualmente, la falta de control en todos los procesos del área de perfiles es una de las
principales causas que evita que se alcance un alto nivel de producción y respuesta a
tiempo a las solicitudes generadas por el área de preparación de estructuras. El control
de los procesos productivos, la identificación de las mudas o desperdicios, el manejo de
la materia prima, la estandarización de los procesos productivos y el conocimiento del
tiempo total de producción son de suma importancia para lograr una mayor producción
en cualquier proceso. Actualmente, la línea de producción de perfiles armados de la
empresa Estrumetal, no cuenta con ningún tipo de control en el proceso productivo; la
falta de clasificación del material disponible antes y después del proceso de corte generan
un bajo porcentaje de reutilización y el desperdicio de materia prima así como también
tiempos muertos de producción en el área de ensamble de los perfiles. Por otro lado, la
falta de estandarización en el proceso de producción y la deficiente distribución de planta
generan una improductividad del 44% de la capacidad instalada de la máquina en un
turno de producción.
2. Caracterización del proceso de ensamble
Este capítulo contiene la descripción del proceso de ensamble de perfiles armados a

partir del tipo de lámina y un análisis de la sintomatología del proceso que evidencia el
bajo rendimiento. Las mejores implementadas surgen a partir de las acciones correctivas
de las principales causas de la baja productividad en la línea de perfiles.
2.1. Descripción del proceso
24
El proceso de producción en la línea de perfiles armados inicia con una orden de trabajo
emitida por el área de planeación, la cual contiene la cantidad de perfiles que son
programados en el área de preparación que suplen los diferentes requerimientos de
trabajo generadas por el área de montaje en sitio de obras. En la Ilustración 1 se puede
ver el diagrama del proceso de producción teniendo en cuenta las operaciones,
inspecciones y transportes con sus respectivos tiempos y apreciaciones de acuerdo al
tamaño del filete de soldadura el cual se diferencia entre 3/6, 1/4 y 5/6.
25
Ilustración 1. Diagrama de proceso para el ensamble de perfiles armados
Fuente: El autor
26
El tipo de lámina y el grado del acero utilizados en el proceso de fabricación dependen
de los requerimientos solicitados por ingeniería. Una vez recibida esta solicitud se
determinada la materia prima para su procesamiento y se genera una orden de corte con
la descripción de los perfiles armados y las especificaciones correspondientes. En este
proceso se define el tipo de lámina necesaria y la cantidad para cumplir con los
requerimientos de preparación. A partir de este análisis realizado, se genera la solicitud
de materia prima que es enviado al área de almacén el cual se encarga de suministrar el
material en un periodo de tiempo de una hora después de recibida la solicitud.
Posteriormente, la lámina que se encuentra en planta es transportada hasta el área de

corte. Dicho proceso de transporte genera una falta de respuesta ante las prioridades que
en el día se puedan presentar con respecto a la producción. El movimiento de lámina
desde el punto de ingreso de materia prima hasta el área de almacenamiento es una
operación que requiere de mucho tiempo y de muchos recursos. Las láminas se manejan
en dos dimensiones de 6 y de 12 metros y dependiendo de esta dimensión y del espesor
de la lámina se deben utilizar en algunas ocasiones dos puentes grúas para su transporte.
Esto afecta negativamente la producción debido a que son necesarios más recursos que
detienen la producción de diferentes áreas, llevando a que el transporte total del material
pueda tomar hasta 2 horas siempre y cuando los equipos funcionen en condiciones
adecuadas.
Una vez la lámina es transportada, se almacena de manera arbitraría sin ningún tipo de
clasificación ni control de las cantidad solicitadas. Al mismo tiempo, el operario de la
cortadora múltiple junto con el operario de puente grúa alistan la lámina la cual es cortada
según las especificaciones de la orden de corte. En el proceso de corte se cuenta con
una máquina de corte múltiple que funciona a partir de oxicorte con la capacidad de 10
antorchas que generan un gran rendimiento en este proceso. El material resultante del
proceso de corte se denomina como fleje, cada perfil armado está compuesto por un alma
y dos patines. (Ilustración 2 y 3).
27
Ilustración 2. Almacenamiento de láminas en la línea de perfiles
Fuente: El autor
Ilustración 3. Máquina cortadora múltiple

Fuente: El autor
Este material es almacenado bajo las mismas condiciones es decir de manera arbitraría,
sin tener en cuenta el tipo de referencia y sin algún tipo de un control organizado en el
cual se relacione cada alma con sus respectivos patines. Por su parte el material sobrante
debe almacenarse en un área específica la cual no permite de acuerdo a las condiciones
ya mencionadas clasificar la lámina de acuerdo a su espesor generando desperdicios por
falta de reutilización y pérdidas de tiempo por búsqueda.
Posteriormente se encuentra el área de ensamble de los perfiles armados. Esta área

cuenta con una zona donde se pule el material y la máquina ensambladora de perfiles la
cual se compone de dos máquinas soldadoras que se encargan de aplicar el filete de
28
soldadura de manera continua a lo largo de toda la estructura y una máquina de soldadura
independiente con la que el operario encargado puede hacer ajustes de calidad en los
filetes aplicados. Durante el proceso se trabaja con soldadura tipo MIG.
Los flejes (Ilustración 4) obtenidos después del proceso de corte, son entregados sin
ningún tipo de solicitud al área de ensamble de perfiles armados. Es aquí donde debido
al poco de espacio de almacenamiento con el que cuenta el área de ensamble, se genera
un desorden y una falta de control con el material que afecta negativamente la
productividad del área. En algunas ocasiones las almas o patines pueden ser utilizados
para la fabricación de una o varios tipos de referencias. Actualmente, debido a la falta de
control ya mencionada, los pedidos se descompletan, el material se pierda y es utilizado
para la producción de pedidos diferentes a los solicitados por planeación y es aquí donde
se genera un sobre costo a la obra que debe es asumido por la empresa debido a que se
debe de cortar más material del necesario para cumplir con el pedido.
Ilustración 4. Flejes que componen las partes del perfil armado

Fuente: El autor
Una vez el material ya es cortado y entregado a ensamble de perfiles, los flejes deben
ser pulidos con la finalidad de remover la calamina, la cual es una capa dura que se
genera sobre los productos de acero que son obtenidos por el proceso de laminación en
caliente y que de no ser removida, presentaría problemas de calidad en los perfiles puesto
que no se daría una fusión completa del material durante el proceso de soldadura. El
29
pulidor prepara tanto las almas como los patines de acuerdo a la planeación de
producción tomándole un tiempo de aproximadamente 10 minutos en tener el material
listo.
El proceso de fabricación de los perfiles armados inicial con el ensamble de una

estructura en forma de T (Ilustración 5). El tiempo de producción de cada uno de los
diferentes perfiles que se trabajan depende de las especificaciones de soldadura que se
requieran. La máquina produce perfiles con filetes de soldadura de 3/16, 1/4 y 5/16 de
pulgada, para los cuales tiene una capacidad instalada de milímetros soldados por minuto
de 600mm, 500mm y 300mm respectivamente. El operario de puente grúa una vez que
las almas y los patines están listos, organiza un patín y el alma en la máquina
ensambladora de perfiles armados. Posteriormente, los operarios de la máquina
ensambladora se encargan de organizar el material de tal manera que cumpla con los
estándares de calidad estipulados por la empresa. Ellos revisan el centramiento del alma
sobre el patín y las diagonales del material, ajustan las antorchas de soldadura y revisan
las especificaciones técnicas de los equipos en lo cual toman un tiempo de alistamiento
total de 10 minutos.
Ilustración 5. Estructura en forma de T inicial del proceso de ensamble

Fuente: El autor
30
El último proceso sin duda es uno de los que más tiempos muertos representa en el
proceso. Una vez se ensambla la estructura inicial en forma de T, el operario del puente
grúa debe de regresar dicha estructura desde el lugar de salida de la máquina hasta el
lugar de entrada del proceso para adicionar el patín restante. Este proceso toma entre 15
y 20 minutos aproximadamente lo que genera un tiempo improductivo en la máquina
ensamblador. Después, son ajustados nuevamente los parámetros de calidad del perfil y
de la máquina soldadora donde se generan tiempos de cambio de herramienta debido a
la limpieza que se debe de realizar tanto a las toberas como a los tubos guías de las
máquinas soldadoras.
Finalmente, el encargado del proceso revisa que el perfil cumpla con las especificaciones
de calidad de la empresa teniendo total autonomía para rechazar cualquier material que
este por fuera de los límites de control. Una vez realizada esta inspección, los perfiles
son almacenados y/o entregados inmediatamente al área de preparación. A continuación
en la Ilustración 6 se presenta el flujo del proceso mediante un diagrama VSM (Value
Stream Mapping), en él se ilustran los diferentes procesos y el tiempo que requiere en
cada uno integrando las áreas y el flujo de información.
31
Ilustración 6. VSM asociado al proceso de ensamble de perfiles armados
Fuente: El autor
32
De acuerdo con la Ilustración 6 el tiempo ciclo para el área de perfiles armados es de
aproximadamente 269 minutos equivalentes a 4 horas y media, donde el 30,5% del
tiempo se destina a realizar transportes de material o validación de información, es decir
que el 69,5% se asocia a los procesos que agregan valor al producto final. Por otro lado
se logra apreciar en la Ilustración 1 que el proceso de ensamble tiene un tiempo muerto
en máquina asociado al transporte del alma con un solo patín articulado, así el puente
grúa debe devolver la pieza al inicio del proceso de ensamble para articular el patín
faltante.
2.2. Análisis del proceso y sintomatología
Entre los síntomas más relevantes del área se presentan tiempos muertos que afectan el
rendimiento y la producción de la línea; en el mes de noviembre por ejemplo se
presentaron fallas en el proceso asociadas a mantenimientos correctivos y falta de
material, las cuales generaron un 80% de tiempo muerto en un turno de 8 horas.
ANÁLISIS DE PARETO PARO LÍNEA DE PERFILES NOVIEMBRE

900 97% 100% 120%
93%
FRECUENCIA RELATIVA ACUMULADA

TIEMPO MINUTOS
800
700 82% 100%
600 80%
500 48% 60%
400
300 40%
200
20%
100
0 0%
TIPOS DE PAROS
MINUTOS FRECUENCIA
Ilustración 7. Análisis de Pareto asociado al paro de la línea de perfiles armados

Fuente: El autor
33
En la Ilustración 7 se aprecia que el 48% del tiempo muerto se asocia al mantenimiento
correctivo seguido por la falta de material, sin embargo estos factores son el resultado de
una mala gestión en el área en temas referentes a la planeación y control de la
producción, pues si bien los mantenimientos correctivos deberían en teoría estar
contemplados entre los paros programados debido al tiempo que requiere finalizar la
tarea son el principal causante de los tiempos muertos en máquina, sin embargo no es la
causa raíz.
Aún más la falta de material evidencia poca sinergia entre el área almacén de materia
prima y el área de perfiles, si bien ambos tienen funciones autónomas (uno almacena y
el otro procesa) son procesos dependientes que deben trabajar en simultaneidad para
permitir el flujo continuo además de un sistema pull, para abastecer al área de
preparación.
Con lo anterior se identifica la necesidad de implementar herramientas que permitan en

primera instancia un método de trabajo estandarizado para dar paso a un sistema pull
seguido asegurando el flujo continuo tanto de información como de material.
3. Criticidad del proceso
En este capítulo se analizan cada uno de los procesos críticos en la fabricación de perfiles
armados. A partir de la aplicación de herramientas como 5 porque y diagrama de Ishikawa
se busca determinar las cusas principales que afectan la productividad, así como también
identificar aquellas actividades que no generan valor al proceso.
3.1. Análisis de los procesos críticos
El problema general que muestra la línea de perfiles es la baja productividad que se

presenta a lo largo de cada uno de los turnos. Inicialmente se realiza los 5 porque con la
finalidad de descubrir la causa principal del problema que se presenta en área de perfiles.
34
Problema: Baja productividad en la producción de los perfiles armados.
Porque: Desorden en los procesos productivos.
Porque: Falta de estandarización en los procesos.
Porque: Falta de controles en cada una de las actividades productivas.
Porque: Porque los operarios no tienen establecido las metodologías

de trabajo.
Porque: Falta de herramientas para el control de los procesos.
A partir de este análisis se puede determinar que una de las causas del problema es la
falta de herramientas que permitan controlar mejor los procesos y por ende lograr una
mayor eficiencia en la producción de los perfiles armados.
La productividad se ve afectada por el bajo rendimiento en el área de perfiles y de acuerdo

con lo observado en el capítulo anterior el flujo continuo está viéndose obstruido por
diferentes factores los cuales se presentan a continuación en el diagrama Ishikawa (Ver
Ilustración 8).
Es importante resaltar que el proceso de ensamble ya viene presentando síntomas

referentes atrasos de tiempos asociados a factores internos como el mantenimiento
correctivo, falta de material, re-procesos y disponibilidad del puente grúa además de
factores externos como el corte en la energía. Por ello se analiza de manera particular
el entorno aludiendo a la causa raíz que da como resultado la situación anteriormente
descrita.
35
Ilustración 8. Diagrama de espina de pescado
Fuente: El autor
El factor material se ve involucrado en primera medida por la calidad de información que
se maneja en el área de almacén, si bien se hace evidente que los parámetros de calidad
no son los adecuados de acuerdo al tipo de lámina, además se desconoce información
referente a la cantidad y al estado por lo que encontramos material defectuoso,
adicionalmente el tiempo que se utiliza para el transporte desde la zona de
almacenamiento hasta el área de perfiles es de aproximadamente 70 minutos (Ver
Ilustración 6), esto se da porque el proceso recibo de la orden y validación de materia
prima se ven afectados por la falta de orden y aseo que contribuyen a la desinformación
del estado, cantidad y calidad del material. Así mismo su entorno se ve ligado al factor
material debido a que sus principales causantes son la clasificación y selección del
material así como la organización.
El método como causa hace referencia a la estandarización del proceso, el manejo de la

materia prima y el control de las operaciones, además se identificó que la secuencia de
36
producción actual alude a tiempos muertos en máquina por transportes de una pieza que
debe pasar 2 veces por una misma operación (Ensamble).
La máquina por su parte cuenta con factores como limpieza, piezas en malas condiciones
y calibración que afectan o retrasan el proceso productivo que a su vez contribuyen al
factor mantenimiento ligado al tiempo de respuesta ante fallas y mantenimiento
preventivo pues en la mayoría de los casos son mantenimientos correctivos que toman
en ocasiones el 48% del tiempo productivo en un turno (ver Ilustración 7), se evidencia
además que el sistema carece de un mantenimiento autónomo que permite realizar
cambios en sitio sin parar el proceso.
Por su parte el recurso humano se ve afectado por la capacitación, motivación, sistemas

de incentivos y ausentismo generalmente asociados al clima organizacional.
Finalmente en la Ilustración 8 se destacan 6 causantes del bajo rendimiento en la línea

de perfiles, sin embargo nos enfocaremos en aquellos factores relacionados con los
síntomas anteriormente identificados dado su incidencia en el proceso.
3.2. Determinación de oportunidades de mejora
Con la finalidad de mejorar el rendimiento y la producción en la línea de perfiles, se inicia

con el análisis de tiempos muertos causaron en el mes de noviembre. Debido a esto, se
estudia el proceso de producción actual y los tiempos que la máquina emplea en la
fabricación de cada uno de los diferentes tipos de perfiles que se ensamblan. En primer
lugar se tomaron los tiempos productivos para cada uno de los filetes y con esta
información se calculó la capacidad productiva de la máquina teniendo en cuenta dos
escenarios como se puede ver en la tabla 1.
37
Tabla 1. Análisis de la capacidad productiva de la máquina teniendo en cuenta dos
escenarios
PD Turno Escenario 85% de

Filete MM/min PD min
Total Perfecto producción
3/16 600 40 10,5 126 107,1
1/4 480 50 8,4 100,8 85,68
5/16 300 80 5,25 63 53,55
Disponibilidad 7 horas
Fuente: El autor
Se observó que teniendo en cuenta una producción del 85% la máquina puede producir
más de 72 metros lineales para perfiles con filete de soldadura de 3/16 y de 1/4. Por esta
razón se realizaron inspecciones al proceso productivo para determinar las pérdidas de
tiempo.
Al finalizar el proceso productivo se reajustó y se estandarizó para los dos turnos. Los
grupos deben de trabajar coordinados garantizando que la máquina se detenga el menor
tiempo posible, por lo cual una vez terminan de armar una “T”, inmediatamente
comienzan con la otra lo que permite que el proceso sea continuo y evita pérdidas de
tiempo de hasta 20 minutos. Por otro lado, la implementación de una segunda mesa para
pulir aumentó el flujo de material listo a la máquina permitiendo tener una mejor
distribución de los flejes y disminución de los tiempos ociosos del pulidor.
Los resultados se pueden observar a partir de la Ilustración 9, en donde el día 11 de

diciembre del 2015 la línea de perfiles fue capaz de producir en un turno 102 metros
lineales, solamente 5 metros lineales por debajo del cálculo de la tabla 1 y un total de 176
metros al final del día.
38
Ilustración 9. Análisis de la operación del mes de Diciembre
Fuente: El autor
Por otro lado se observó que el operario debía cambiar elementos como toberas y tubo
guías dependiendo del tipo de perfil que contribuían al tiempo muerto en maquina pues
deben esperar un tiempo entre cambio para que los elementos se enfríen y puedan
limpiarlos. Así en aras de mantener un ritmo de producción constante evitando los picos
y procurando que las metas al final del día se encuentren entre los límites de producción
inferiores y superiores garantizando que el rendimiento del área sea superior al 80% se
sugiere la implementación de herramientas SMED que eviten esta situación.
En la zona de almacenamiento carece de orden y aseo en el lugar además de un sistema

de control que valide la rotación y el inventario en tiempo real de los elementos
almacenados, así que se propone la implementación de 5´s con el fin de poner cada cosa
en su lugar y así dar inicio a un conteo del material existente validando su estado. Con
ello se busca generar un sistema de inventario estilo supermercado que permita disminuir
39
la ausencia de material factor que incide en los tiempos de entrega y flujo continuo del
proceso.
3.3. Evaluación de herramientas de mejora continua.
A partir de los datos obtenidos en el análisis de los factores que inciden en el bajo
rendimiento y de acuerdo con los datos de la tabla 1, se identificó que el proceso se ve
interrumpido debido a la secuencia. En el diagrama de Ishikawa se plantea como causa
el método, especialmente se destaca la estandarización, así que se decide actuar sobre
el proceso productivo modificando la secuencia de producción.
Con ello se busca que los tiempos muertos de la máquina sean mínimos agilizando el
proceso, ya que se garantiza que mientras sale una estructura en T, al inicio de la
maquina está entrando otra diferente, así cuando el puente grúa movilice la estructura en
T anterior al inicio de la operación está no se encuentre parada, pues la máquina tiene
nuevamente material listo para ensamblar otra T y posteriormente cerrar la estructura,
repitiendo el ciclo durante todo el turno de trabajo.
Ilustración 10. Ensamble en forma de T
Fuente: El autor
40
Ilustración 11. Conveyor de salida de la máquina ensambladora
Fuente: El autor
Asi mismo para garantizar el flujo de la operación se agregó otra mesa de pulido con la
finalidad de distribuir mejor el material, logrando que el pulidor siempre tenga trabajo sin
que la disponibilidad del puente grúa lo afecte, en la Ilustración 14. Se muestra la
disposición final de las mesas.
Ilustración 12. Área de limpieza

Fuente: El autor
41
Ilustración 13. Segunda mesa de limpieza
Fuente: El autor
Ilustración 14. Área de limpieza 2

Fuente: El autor
Por otro lado se implementó en particular medida la herramienta de Lean Manufacturing
conocida como SMED que busca asegurar un cambio de herramienta en el menor tiempo
posible mediante la conversión de tiempos internos (cambios que se realizan con la
máquina parada) a tiempos externos (Cambio de herramientas con la máquina
encendida). Para ello se adicionó un juego extra de tobera y tubo guía con el fin de reducir
el tiempo de cambio de las herramientas entre los cambios de perfiles y hacerlo mínimo,
este cambio se debe a la limpieza de dichas piezas puesto que se realizan con la máquina
en funcionamiento y no con la máquina parada o en este caso sin producción.
42
Ilustración 15. Juego de toberas y tubo guía
Fuente: El autor
Finalmente se diseñó un tablero de control de producción y de observaciones que busca
a lo largo del turno determinar y evidenciar cualquier tipo de anomalía que se pudiese
presentar durante los turnos de trabajo, afectando las metas en cuanto a rendimiento y
metros producidos. Más aun con dicha herramienta se busca analizar factores
adicionales que no se estuviesen teniendo en cuenta o que no se cuantificaran.
Ilustración 16. Tablero para el control de la producción

Fuente: El autor
Este tipo de dinámicas permitieron mejorar el proceso en gran medida y se hacen
evidentes con los resultados obtenidos en el mes de Diciembre que se muestran a
continuación en la Ilustración 16.
43
Ilustración 17. Producción asociada al mes de diciembre
Fuente: El autor
A partir de las mejoras implementadas desde el 10 de diciembre, sin tener en cuenta los
días 13 y 16 en donde la línea prestó el servicio a planta para ensamblar perfiles que
demandaban cambios mecánicos en la ensambladora, se presentó una mejora del 55%
en la producción pasando de producir un promedio de 85.4 metros del 1 al 9 de diciembre,
a producir un promedio de 132.6 metros lineales en los dos turnos.
Por otro lado, el rendimiento del área ha mejorado progresivamente en el tiempo.

Nuevamente excluyendo los días 13 y 16, se puede apreciar como desde la
implementación de las mejoras, los porcentajes de rendimiento son cada vez más
estables, logrando en los últimos tres días, rendimientos parejos del 83 y 84%.
44
Mejoras implementadas
Ilustración 18. Rendimiento para la línea de perfiles armados en el mes de Diciembre

2015
Fuente: El autor
Con ello se muestra que a partir de las mejoras y el compromiso de los operarios, las
metas de producción se han cumplido y los metros lineales producidos han mejorado
notablemente, teniendo en cuenta que cada uno de los tipos de filetes representa un
rendimiento diferente.
Es importante resaltar el trabajo del grupo entero, porque cada uno de ellos ha aportado
ideas y cambios significativos que permiten que el área funcione cada vez de una mejor
manera y con el objetivo directo de mantener los resultados y el mejoramiento continuo.
La herramienta 5´s por su parte permite agilizar el proceso de búsqueda y validación de

materia prima en el momento de solicitud o llegada de la orden emitida por planeación,
con dicha herramienta se busca la organización de los retales de perfiles armados en un
sistema de almacenamiento eficiente que disminuya el inventario de la bodega 005.
45
Ilustración 19. Estado Inicial de la bodega 005.
Fuente: El autor
La deficiencia en la organización de los retales como se observa en la Ilustración 19, hace
que el control y el manejo de los elementos sea una tarea de gran complejidad.
Ilustración 20. Disposición del material en la bodega a 005.

Fuente: El autor
Para dar solución a esta situación inicialmente se realizó el proceso de implementación
de las 5´s dando inicio con la etapa de clasificación, organización y limpieza, buscando
con ello mantener solo lo necesario, todo en orden y limpio. Una vez determinado el
espacio disponible y la sabiendo la cantidad de producto de acuerdo a su referencia se
buscó que los retales con mayor rotación estuvieran más cerca de la zona de ingreso de
material para dar agilidad al proceso de búsqueda y rapidez al puente grúa.
Adicionalmente se aprovecha la altura máxima y la estabilidad de la carga para la
organización de los retales con ello se hace fácil la identificación del material y se reduce
46
el riesgo laboral, asociado a situaciones de riesgo en alturas, espacios confinados y
caídas.
Por su parte la clasificación del material se realizó teniendo en cuenta la longitud y la

altura de los perfiles y así se asegura un mayor aprovechamiento del espacio.
Ilustración 21. Disposición inicial de almacenamiento.

Fuente: El autor
Para permitir el orden y la disciplina asociada a la organización se implementaron códigos
por color y símbolo, facilitando además la implementación del sistema de supermercado
con el cual se busca mantener el inventario estandarizado y localizado cerca del cliente.
Tal como se muestra en la Ilustración 21 y 22.
Ilustración 22. Simbología usada para mantener el orden y estandarizar la clasificación

en la zona de almacén.
Fuente: El autor
47
Con lo anterior la disposición final del área de almacén se muestra en las Ilustración 23
y 24, teniendo en cuenta las consideraciones ya mencionadas referentes a la simbología,
rotación y tamaño de los perfiles.
Ilustración 23. Propuesta de almacenamiento.

Fuente: El autor
Ilustración 24. Disposición de los elementos almacenados en la bodega 005.

Fuente: El autor
48
Finalmente se propone el siguiente mapa de flujo de valor para la estandarización del proceso de armado teniendo
en cuenta la implementación de las herramientas de mejoramiento continuo. Como se observa en la Ilustración 25 el
tiempo de ciclo se reduce en un 30,5% pues pasa 296 minutos a 206 minutos.
Ilustración 25. VSM asociado al proceso de ensamble de perfiles armados con herramientas de mejora continúa
49
Con la evaluación de las herramientas de mejoramiento continuo y conforme los
resultados obtenidos de acuerdo al VMS se realiza una comparación de los
kilogramos de materia recuperado a partir del mes de septiembre hasta el mes de
abril con el fin de validar la efectividad de las propuestas planteadas, teniendo en
la cantidad de material recuperado antes de la implementación de dichas
herramientas era de 3.671,40 Kg.
Tabla 2. Cantidad en Kilogramos de material recuperado en los meses de

Septiembre hasta abril.
MES KILOGRAMOS
SEPTIEMBRE 1.092,50
OCTUBRE 637,59
NOVIEMBRE 1.361,66
DICIEMBRE 579,65
ENERO 2.160,81
FEBRERO 3.783,01
MARZO 3.863,36
ABRIL 6.438,81
Fuente: El autor
La tabla 2. Muestra la cantidad de kilogramos de material recuperado en un
horizonte de tiempo equivalentes a 4 meses antes (septiembre, octubre,
noviembre, diciembre) de iniciar con la implementación de las herramientas, más
4 meses después (enero, febrero, marzo, abril) de dicha aplicación. Anteriormente
debido al desorden en cuanto a la clasificación del material sobrante (figura 26)
después del proceso de corte existían dificultades con la reutilización del material
puesto que el área de preparación y partes preferían utilizar láminas enteras que
reutilizar lo que sobraba de la línea de perfiles dada su poca claridad de material
e identificación del mismo en el zona de almacenamiento, lo cual aumentaba el
inventario de la bodega 005.
Ilustración 26. Anterior clasificación del material sobrante del proceso de corte.
Fuente: El autor
De acuerdo con ello, con la implementación de las 5's se clasificó el material

teniendo en cuenta el espesor de los retales de lámina sobrantes en una
estructura RACK (Ver Ilustración 29 y 30) y adicionalmente se dispuso de un área
fija para el almacenamiento de lámina entera (Ilustración 27 y 28), facilitando su
control y seguimiento. Con el RACK se logró que la identificación del material sea
inmediata y permita su reutilización con mayor facilidad, logrando un porcentaje
de reutilización del 343%; pasando de 3.671,40 a 16.245,99 kg.
Ilustración 27. Zona de almacenamiento para lámina entera.
Fuente: El autor
Ilustración 28. Zona de almacenamiento para lámina entera.

Fuente: El autor
Ilustración 29. RACK Para clasificación del material sobrante del proceso de
corte
Fuente: El autor
Ilustración 30. RACK para la clasificación del material sobrante del proceso de
corte
Fuente: El autor
Finalmente, a partir de las herramientas implementadas y de las mejoras
obtenidas en el proceso de fabricación de perfiles armados se desarrolló un
manual de operaciones en cual se relacionan cada una de las actividades que se
deben desempeñar, las funciones de los involucrados, los indicadores de
rendimiento y eficiencia, responsables y lineamientos a seguir para la ejecución
de cada una de las actividades. El manual se encuentra en los anexos para su
análisis.
4. Propuesta de distribución
De acuerdo con los hallazgos obtenidos en el diagrama de Ishikawa y el

diagnóstico realizado se concluye que la planta puede mejorar el rendimiento
productivo si se realizan cambios en la distribución de los equipos y maquinaria
actual. Con ello se plantea como herramienta de mejoramiento continuo realizar
una redistribución de planta para el área de la línea de perfiles mediante la
simulación en el programa Promodel en donde se calcula el tiempo total de
producción y a partir de este se diseñan dos propuestas que buscan disminuir
dicho tiempo permitiendo atender de manera oportuna las necesidades del área.
4.1. Descripción del procedimiento de distribución
El proceso de producción de la línea de perfiles requiere de una gran coordinación

en cada una de sus operaciones. Al momento de programar cualquier tipo de
perfiles en el área, se deben tener en cuenta cada una de las operaciones
necesarias y sus tiempos para que no se presente ningún problema en la línea de
producción. Actualmente, el proceso inicia con el ingreso de materia primera, en
este momento, el encargado del área debe de utilizar el puente grúa transversal
para transportar la lámina hasta la segunda zona de transición donde
posteriormente con el puente grúa del área de corte, recoge la lámina hasta
llevarla a la zona de almacenamiento de la cortadora múltiple. Esta lámina es
transformada en flejes que consecutivamente son pulidos y ensamblados para
finalmente obtener un perfil armado. El problema fundamente se presenta en las
operaciones iniciales de transporte que dependen del puente grúa transversal
puesto que cuando este presenta daños la línea no puede realizar el primer
transporte de lámina hasta la zona de corte deteniendo todo el proceso productivo.
Adicionalmente cuando el puente transversal se avería, la lámina se puede
transportar haciendo uso del puente grúa que trabaja con la máquina
ensambladora sin embargo esta acción detiene el proceso de alistamiento del
material puesto que la maquinaria no se encontrara disponible. Debido a esto se
determinan dos propuestas de redistribución del área.
4.2. Primer diseño de distribución
Consiste en la apertura de una nueva puerta de ingreso de materia prima. Con

esta propuesta se espera eliminar el uso del puente grúa transversal de tal manera
que la operación de transporte sea directa y no se vea afectada por problemas de
mantenimiento.
Ilustración 31. Primera propuesta de distribución de planta.

Fuente: El autor
4.3. Segundo diseño de distribución
Consiste en una redistribución total del área de producción. Con esta propuesta
se busca que área funcione como una línea de producción continua, de tal manera
que la máquina cortadora quede en el área de ingreso de la lámina de acero
disminuyendo las dos operaciones de transporte.
Ilustración 32. Segunda propuesta de distribución de planta
Fuente: El autor
Para poder iniciar el procedimiento de evaluación del sistema llevado a cabo por
área de línea de perfiles se realizó un análisis al estado actual del proceso
productivo, en este caso se identificaron cinco tipos de procesos; proceso de
transporte 1, proceso de transporte 2, proceso de corte, limpieza de material y
finalmente proceso de ensamble. Ya que cada proceso tiene requerimientos de
tiempo disponibles fue necesario evaluar estadísticamente su comportamiento
siguiendo unos pasos y así diseñar la simulación.
El primer paso a seguir consistió en la recolección de datos respecto al tiempo

que toma la producción de un perfil armado. Como se muestra en la tabla 3 los
datos recolectados para el proceso de producción se organizaron por cada una
de las operaciones del proceso realizando una cantidad de 50 muestras y su
tiempo se tomó finalmente en minutos.
Tabla 3. Parte documento en Excel del tiempo en minutos para llevar a cabo
cada operación del proceso
Proceso de ensamble de perfiles armados

Transporte Transporte Proceso Proceso de Proceso de
1 2 de corte limpieza ensamble
Número de
solicitudes min min min min Min
1 40 21 46 21 59
2 37 21 46 20 59
3 40 20 42 16 56
4 40 23 42 15 59
5 33 18 43 17 57
6 41 19 43 19 55
7 33 19 43 20 62
8 37 18 43 19 55
9 41 20 41 18 54
10 41 20 45 23 58
11 39 23 44 23 58
12 37 23 45 25 55
13 38 18 43 20 53
14 43 19 44 24 61
15 36 21 44 17 60
16 35 19 43 20 57
17 35 20 41 19 57
18 39 21 41 19 58
19 33 21 42 21 58
20 39 23 46 19 57
Fuente: El autor.
Dicha información nos permite continuar con el paso revisión, donde se validan la
homogeneidad, independencia y comportamiento unimodal de los datos de
entrada. Es necesario evaluar posibles relaciones entre los datos o
comportamientos en la forma que estos se presentan, es decir, se debe realizar
un análisis de la homogeneidad e independencia de los datos y la forma en que
sus datos solo cuentan con una moda. En caso de que un grupo de datos no
presente estos tres requerimientos la distribución otorgada al comportamiento de
los datos en tal caso será empírica.
4.3.1. Proceso de transporte 1
En la Ilustración 33 se muestran la distribución de los datos a partir de la relación

del número de solicitud con el tiempo de respuesta, en ella se observa que los
datos tienen un comportamiento estacionario, es decir, es homogéneo por lo cual
se puede afirmar que estos datos pueden ajustarse a alguna distribución de
probabilidades
Proceso de transporte 1
50
Tiempo (Min)
40
30
20
10
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49
N. de solicitud
Ilustración 33. Revisión de Homogeneidad para el proceso de transporte 1.

Fuente: El autor
Por medio de StatFit se realizó el análisis de independencia de los datos obtenidos
para el proceso de transporte 1 como se muestra en la Ilustración 34.
Ilustración 34. Revisión de independencia para el proceso de transporte 1.
Fuente: El autor
En la Ilustración 34 se muestran las tres pruebas realizadas para la evaluación de
independencia de los datos para el proceso de transporte 1. En la prueba
mostrada en el gráfico Scatter (cuadro superior izquierda) se muestra la relación
de un punto respecto al siguiente, así entre mayor sea la dispersión mayor será la
independencia de los datos. Por su parte en la grafico de auto-correlación (Cuadro
inferior izquierdo) muestra la forma en que los datos obtenidos se relacionan entre
sí, por lo que se esperara que entre más cercaos al cero es mejor su relación, en
este caso son independientes. Finalmente en la última prueba (Cuadro derecha)
se muestra la prueba de tendencias, donde se espera que los datos no tengan
ningún patrón de relación respecto a su comportamiento, pues que en caso de
presentarse se perdería la independencia; Así los resultados obtenidos arrojan
que no se presenta ningún tipo de tendencia.
La Ilustración 35 muestra la función de densidad (histograma) de los datos

obtenidos para el proceso, dicha información permite la revisión unimoda pues
con ello se puede determinar si los datos siguen un comportamiento que evidencia
una sola moda.
Ilustración 35. Función de densidad StatFit para recepción y programación

Fuente: El autor
De acuerdo con lo anterior se observa en la Ilustración 35 que los datos tienen
una sola moda, en este caso 38.
4.3.2. Proceso de transporte 2
En la Ilustración 36. Se muestran la distribución de los datos para el proceso de

transporte 2, en ella se observa que los datos tienen un comportamiento
estacionario, es decir, es homogéneo por lo cual se puede afirmar que estos datos
pueden ajustarse a alguna distribución de probabilidades.
Transporte 2
25
Tiempo (Min)
20
15
10
5
0
1 3 5 7 9 1113151719212325272931333537394143454749
N. de solicitud
Ilustración 36. Revisión de homogeneidad para el proceso de transporte 2.

Fuente: El autor
para el proceso de transporte 2 como se muestra en la Ilustración 37.
Ilustración 37. Revisión de independencia para el proceso de transporte 2.

Fuente: El autor
la independencia de los datos en este caso del proceso de transporte 2. En la
prueba mostrada en el gráfico Scatter que existe una alta dispersión entre los
datos por tanto independencia. Por su parte el grafico de auto-correlación muestra
que los datos están cercaos al cero validando la que son independientes.
Finalmente en la prueba de tendencias se observa que los datos no presentan
ningún tipo de tendencia.
En la Ilustración 38 se muestra la función de densidad (histograma) de los datos

obtenidos para el proceso, en ella se evidencia que el comportamiento de los
datos gira en torno a una sola moda.
Ilustración 38. Función de densidad en StatFit para recepción y programación

Fuente: El autor

4.3.3. Proceso de corte

corte, en ella se observa que los datos tienen un comportamiento estacionario, es
decir, es homogéneo por lo cual se puede afirmar que estos datos pueden
ajustarse a alguna distribución de probabilidades.
Proceso de corte
48
46
Tiempo (Min)
44
42
40
38
36
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49
N. de solicitud
Ilustración 39. Revisión de homogeneidad para el proceso de corte

Fuente: El autor
para el proceso de corte como se muestra en la Ilustración 40.
Ilustración 40. Revisión de independencia para el proceso de corte

Fuente: El autor
la independencia de los datos en este caso del proceso de corte. En la prueba
mostrada en el gráfico Scatter que existe una alta dispersión entre los datos por
tanto independencia. Por su parte el grafico de auto-correlación muestra que los
datos están cercaos al cero validando la que son independientes. Finalmente en
la prueba de tendencias se observa que los datos no presentan ningún tipo de
tendencia.

obtenidos para el proceso, estos sigan un comportamiento gira en torno a una
sola moda.

Fuente: El autor

4.3.4. Proceso de limpieza

limpieza, en ella se observa que los datos tienen un comportamiento estacionario,
es decir, es homogéneo por lo cual se puede afirmar que estos datos pueden
Proceso de limpieza
30
25
Tiempo (Min)
20
15
10
5
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49
N.Solicitud
Ilustración 42. Revisión de homogeneidad para el proceso de limpieza

Fuente: El autor

para el proceso de limpieza como se muestra en la Ilustración 43.
Ilustración 43. Revisión de independencia para el proceso de limpieza

Fuente: El autor
la independencia de los datos en este caso del proceso de limpieza. En la prueba
tendencia.

sola moda.

Fuente: El autor
4.3.5. Proceso de ensamble

limpieza, en ella se observa que los datos tienen un comportamiento estacionario,
es decir, es homogéneo por lo cual se puede afirmar que estos datos pueden
Proceso de ensamble
65
Tiempo (Min)
60
55
50
45
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49
N. de solicitud
Ilustración 45. Revisión de homogeneidad para el proceso de ensamble

Fuente: El autor
para el proceso de ensamble como se muestra en la Ilustración 46.
Ilustración 46. Revisión de independencia para el proceso de ensamble

Fuente: El autor
la independencia de los datos en este caso del proceso de ensamble. En la prueba
tendencia.

sola moda.
Ilustración 47. Función de densidad StatFit para recepción y programación

Fuente: El autor
4.4. Distribuciones atribuidas a los datos de entrada
Una vez analizado el comportamiento estadístico de los datos y habiendo revisado

su homogeneidad, independencia y comportamiento unimodal se procedió a
encontrar la distribución más adecuada para cada muestra según fuese el
proceso.
Por medio de StatFit se encuentra la probabilidad de distribución que se ajusta al
comportamiento de los datos para cada uno de los procesos productivos. Para
cada caso se siguió el mismo procedimiento, para la selección de la distribución
se procedió a comparar los P-valor dados para cada distribución dando prioridad
a los valores de Anderson-Darling y Kolmogorev-Smirnov.
En la tabla 4 se resumen los datos obtenidos para cada proceso una vez
evaluados los datos en StatFit y se resaltan las filas donde están las distribuciones
escogidas para cada caso.
Tabla 4. Tabla de resumen para asignación de distribuciones para cada proceso
Proceso Distribución K-S A-D

Unbounded Normal (38.1, 2.95) 0.663 0.626
Transporte 1
Assigned B Rayleigh (33, 4.35) 0.26 0.447
Transporte 2
Assigned B Power Function (17, 23.3, 1.29) 0.0994 0.266
Corte
Assigned B Triangular (39, 47.6, 43) 0.12 0.94
Limpieza
Assigned B Triangular (13, 26.1, 20.1) 0.12 0.66
Ensamble
Assigned B Triangular (52, 63, 56.8) 0.09 0.52
Fuente: El autor.
4.5. Análisis de resultados
Con el objeto de mejorar el tiempo de respuesta ante las prioridades generadas

por cada una de las obras y mantener la productividad de la línea, las dos
propuestas de redistribución son evaluadas teniendo en cuenta el mejoramiento
de dicho tiempo a partir de un análisis estadístico teniendo en cuenta el costo en
que se incurre para cada caso.
En la tabla 5 se puede analizar el tiempo de producción total de las 50 réplicas
realizadas para el proceso original y de las propuestas. Analizando cada uno de
los datos se puede evidenciar como las dos propuestas de redistribución mejoran
considerablemente el tiempo de producción de la línea de perfiles en 38 y 58
minutos en promedio respectivamente. Esta mejora en el tiempo, permite que la
reacción ante pedidos de producción de último momento sea mucho más rápida
permitiendo a la empresa cumplir con los compromisos asumidos con cada uno
de los clientes. Por otro lado, la disminución en el número de operaciones
necesarias en el proceso de producción de la línea de perfiles reduce los costos
de operación al no ser necesaria la operación en la actividad de dos de los tres
puentes grúas.
Tabla 5. Fracción de los datos de la simulación del sistema actual y las dos
propuestas de distribución
TIEMPO
NUMERO PROMEDIO
DE TIEMPO PROMEDIO TIEMPO PROMEDIO PROPUESTA 2
REPLICAS VARIABLE SISTEMA ACTUAL (MIN) PROPUESTA 1 (MIN) (MIN)
1 TIEMPO DE PRODUCCION 169,40 133,33 119,91
Fuente: El autor.
Para realizar la comparación estadística del sistema actual con cada una de las
propuestas se tienen en cuenta los valores obtenidos después de la simulación
se podrá analizar si las propuestas fueron significativamente mejor. Dicha
comparación asegura que los sistemas son independientes y que tienen el mismo
número de réplicas. Posteriormente se calcula la diferencia entre los tiempos
promedio del sistema mejorado y el sistema actual mediante la ecuación 1
mostrada a continuación:
Ecuación 1.
= − (1)
Una vez obtenido el valor Z de todas las réplicas realizadas, el cual se puede ver
como un sesgo tomando como patrón el tiempo promedio de producción del
sistema actual, se calcula el promedio de dichos valores y su desviación estándar
con los cuales se pueden calcular finalmente, los intervalos de confianza utilizando
la siguiente expresión (2):
Ecuación 2.
̅ ± ∝, − 1 ∗ (2)
√
En la comparación entre el modelo actual con la primera propuesta de distribución,

se puede observar a partir de la información de tabla 6, que al ser tanto el límite
inferior como el límite superior negativos, los tiempos promedios de la propuesta
1 son menores que los tiempos promedios del sistema actual, con lo que se logra
determinar y justificar que la primera propuesta disminuye significativa el tiempo
de producción de la operación.
Tabla 6. Comparación sistema actual Vs propuesta 1.
COMPARACION DE LOS SISTEMAS

ACTUAL Y PROPUESTA 1
Media -38,31
Desv Est 6,92
Lim Inf -39,89
Lim Sup -36,74
Fuente: El autor.
Nuevamente se realiza el mismo proceso para realizar la comparación entre el

sistema actual y la segunda propuesta de distribución. En la tabla 7, se puede
evidenciar como los límites tanto superior como inferior son negativos, por lo tanto
el tiempo de producción de la segunda propuesta es menor en comparación al
sistema actual, lo que permite justificar que la segunda propuesta disminuye
significativamente el tiempo de producción de la operación.
Tabla 7. Comparación sistema actual Vs Propuesta 2.
COMPARACION DE LOS SISTEMAS

ACTUAL Y PROPUESTA 2
Media -58,04
Desv Est 6,99
Lim Inf -59,63
Lim Sup -56,45
Fuente: El autor.
Finalmente, se realiza una comparación entre ambas propuestas de distribución

teniendo en cuenta tanto el tiempo de producción como el costo asociado a cada
una de estas.
Teniendo en cuenta el tiempo de producción de cada una de las propuestas, se

puede evidenciar a partir de la información de la tabla 7, que la segunda propuesta
tiene el menor tiempo de producción, teniendo un mayor impacto en el tiempo de
respuesta para cada uno de los clientes. Por otro lado, la segunda propuesta es
la que representa un mayor valor al momento de su implementación. Por un lado,
la primera propuesta solamente requiere la apertura de una nueva puerta de
ingreso de materia prima lo que representa una cantidad de dinero muy pequeña.
Caso contrario con la segunda propuesta ya que debido a que esta requiere una
redistribución de una gran cantidad de equipos, la inversión que se debe de
realizar es significativamente alta. La máquina CNC KDX, que es la encargada del
corte y perforación de perfiles requiere de un ingeniero topográfico al momento de
su instalación que garantice las condiciones del terreno de tal manera que los
parámetros de operaciones de la máquina sean los adecuados. Debido a este
detalle y a la complejidad de los movimientos que deben ser realizados, la
cantidad de equipos y mano de obra necesaria para realizar dicha distribución es
tan alta que sobrepasa más de los 40 millones de pesos.
Al realizar un análisis costo beneficio de cada una de las propuestas de

redistribución realizadas se puede determinar que la primera propuesta no es
viable en su implementación como si lo es la segunda. Por un lado, con la primera
propuesta la producción aumentaría en dos vigas por día lo que daría ingresos
totales por $21.081.600 contra un costo de implementación de mínimo 40 millones
de pesos, esto da una relación de 0.53 lo cual no justifica la inversión necesaria
por el beneficio que se puede obtener. Al mismo tiempo, la segunda propuesta
genera un aumento de la producción de una viga por turno lo que representa
ingresos por $10.540.800 y una inversión de tan solo $500.000 lo que representa
una relación de 21.08 dando como resultado que dicha propuesta sea la más
viable para su implementación.
Debido a este aspecto, aunque la segunda propuesta es la que mayor disminución

de tiempo representa, esta disminución no se justifica para la inversión tan alta
que debe ser realizada. Por lo que se puede concluir que la mejor solución para
la disminución de los tiempos de producción es la primera propuesta de
redistribución.
En el siguiente capítulo se determina una mejora al proceso productivo a partir de

del análisis de los materiales que componen el proceso de producción dejando de
lado las herramientas y metodologías de filosofía lean implementadas en el
capítulo anterior.
5. Propuesta de cambio de soldadura.
Una vez el proceso se ha mejorado a partir de la estandarización y de la

implementación de herramientas de la metodología lean se analiza la posibilidad
de mejorar más los niveles de producción aumentando la velocidad de fabricación
para aquellos perfiles con filetes de soldadura de 5/16 de pulgada en donde el
proceso de fabricación da un rendimiento muy bajo debido a las condiciones del
proceso. En este capítulo se realiza un experimento con la finalidad de determinar
la posibilidad de mejorar la velocidad de fabricación a partir del cambio del tipo de
soldadura empleado en el ensamble de los perfiles.
5.1. Diseño del experimento.
En el proceso de soldadura de perfiles armados se utiliza un alambre de soldadura

MIG 70S-6 DE 0.045 pulgadas de diámetro con una tasa de material depositado
de 4 kilogramos/hora con altas propiedades mecánicas. En este proceso uno de
los problemas que afectan la producción en la línea de perfiles es el ensamble de
armadas con filete de soldadura de 5/16 de pulgada debido al tamaño del filete,
puesto que la cantidad de calor transmitido a la pieza es muy alto y por tanto
requiere de un procedimiento previo al ensamble que garantice la deformación del
material conforme los requerimientos de calidad.
Los operarios deben de realizar una actividad conocida como “punteo” a lo largo
de toda la viga, dicha actividad consiste en colocar puntos de soldadura entre el
alma y el patín cada 3 metros de distancia para que el calor transferido a la pieza
se distribuya uniformemente y la deformación sea menor. En promedio se
requieren 10 minutos por cada viga a ensamblar adicionales a los 80 minutos que
tarda la máquina en aplicar el cordón de soldadura, tardando en total 90 minutos
en la producción de un filete de 5/16, equivalentes a 48 metros lineales en un turno
de trabajo.
Debido a este nivel de producción, la operación y la rentabilidad de la línea de

perfiles se ven afectadas por el bajo rendimiento que representa la producción de
estos filetes. A partir de este problema, por medio de revisión bibliográfica y
consulta con ingenieros especializados en el tema, se tiene que el calor transferido
a la pieza es una función directamente proporcional al amperaje y voltaje aplicados
e inversamente proporcional a la velocidad de avance del material (ecuación 3).
Con lo anterior se propone como alternativa aumentar la velocidad de avance del

material disminuyendo el calor transferido y eliminando el tiempo en el proceso de
punteo, sin embargo dicha solución no fue efectiva debido al tipo de soldadura
empleada puesto que no cuenta con el porcentaje de deposición adecuado para
lograr el filete deseado.
Ecuación 3
(#$%&'( &×*+,-( &×./)
! = (3)
*&,+123(3 3& (4( 1&
Al no ser el aumento de la velocidad una solución viable con la soldadura actual

para mejorar el rendimiento, se plantea una propuesta a los ingenieros de Lincoln
encaminada a extender el diámetro del alambre de soldadura, buscando con ello
incrementar la tasa de deposición del material en un mismo periodo de tiempo,
significando una mejora distintiva puesto que al aumentar la velocidad se puede
conseguir el tamaño de filete deseado.
Esta propuesta representa una inversión en nuevas máquinas de soldadura las

cuales deben contar con una capacidad de operación de 600 amperios al 100%
trayendo consigo un aumento en los costos relacionados al cambio de los equipos.
A partir de esto, se plantea un cambio en el alambre de soldadura MIG por una
soldadura tubular Outershield MC710-H que cuenta con una mayor tasa de
deposición.
Con este alambre se pretende mejorar el rendimiento del proceso productivo y al

mismo tiempo reducir los costos en la fabricación de vigas tipo H. Esta reducción
se consigue a partir del mejoramiento de la velocidad en la fabricación del filete
de soldadura más grande (5/16 de pulgada).
5.2. Experimentación.
Puesto que las alternativas iniciales no tuvieron el resultado esperado, se

determinó realizar el experimento a partir del cambio del tipo de alambre. Para
realizar un análisis en cuanto a la viabilidad de la implementación del cambio, se
recopilaron los datos del procedimiento actual; considerando solamente la
soldadura de filete de mayor tamaño (5/16), que ofrece el ciclo de producción más
lento generando la más baja productividad en la línea de producción.
Procedimiento experimental
Para analizar las características del alambre tubular MC710-H durante la

producción del filete de soldadura de 5/16, se realizaron a partir de estructuras
tipo “T” (ver Ilustración 48), con láminas de 25 milímetros de espesor para el alma
y 38 milímetros de espesor para el patín los cuales fueron debidamente
preparados en el proceso de pulido con discos aglomerados de 7X1/4 de pulgada
para eliminar la calamina de las láminas.
25 mm
130 mm
38 mm
280 mm
Ilustración 48. Estructura "T" utilizada para la experimentación

Fuente: El autor
Los alimentadores de soldadura utilizados durante la prueba fueron dos máquinas

Lincoln CV-400 con un ciclo de trabajo de 400 amperios al 100% y dos juegos de
rodillos estriados necesarios para la implementación del alambre tubular. Los
parámetros de velocidad utilizados durante la prueba fueron los determinados a
partir del análisis de métodos y tiempos realizados anteriormente. Para el alambre
sólido MIG, los parámetros utilizados fueron los siguientes:
1. Corriente de soldadura: 280 amperios

2. Voltaje de arco: 30 voltios
3. Velocidad de avance por tipo de filete:
• Filete de 3/16”: 600 mm/min
Con estos valores y teniendo en cuenta que el sistema de producción funciona al

85%, la producción por cada tipo de filete en número de vigas es de 9, 7 y 4 vigas
respectivamente.
Los siguientes datos fueron asumidos:

• Electric Stick out: ½ a 1”
• Polaridad corriente: DC positiva (+)
• Tipo y flujo de gas: Mezcla de Argón/CO2 80/20, 40 SCFH
• Precio del gas: COP$6700/m3 (estándar del mercado)
• Costo hora/MO: COP$80.000 (USD$25-30 es el estándar internacional)
Estos datos pueden ser ajustados dependiendo de los cambios en el mercado

para analizar en tiempo real el impacto que cada una presenta en el costo total de
producción.
Cálculos necesarios para el procedimiento
• Determinación del factor de operación.
Este es un dato necesario para el análisis comparativo entre los dos consumibles
debido a que impacta de manera directa sobre la productividad del proceso. Este
valor puede presentar variaciones dependiendo de la complejidad de la pieza a
soldar, de la habilidad del soldador u operario de soldadura y del grado de
automatización de la aplicación. Sin embargo, con el dato de producción actual (4
vigas por turno) y calculando el peso de soldadura depositado por viga, podemos
estimar que el factor de operación es cercano al 80%.
• Cálculo del peso de soldadura depositada por viga.

Cálculo de consumible en una unión en T con filete
Garganta teórica
45
b (mm) 7,92 Weld size

a (mm) (dato) 5,60 Theoretical throat
Longitud cordon
longitud (m) (dato) 48,00 por viga de 12
metros
Cantidad de metal a depositar (kg/m) 0,28
Cantidad de metal total a depositar (kg) 13,50
Rendimiento del consumible (%) 95%
Cantidad de consumible (kg) 15,00
Ilustración 49. Cálculo de la cantidad de soldadura por filete aplicado

El peso total de soldadura depositada durante la operación es de 13.5 kilos,
teniendo en cuenta un perfil de 12.2 metros de longitud y 48.8 metros de cordón
total de soldadura.
• Determinación de los porcentajes de depósito en los dos procesos

(GMAW y MCAW).
Ilustración 50. Ficha técnica del alambre MC710-H
Ilustración 51. Ficha técnica del alambre MC710-H

Estos datos se consiguen de las respectivas fichas técnicas de los productos que
son objeto del comparativo
Análisis de resultados
La prueba con el alambre tubular MC710-H, se ejecutó con los siguientes
parámetros:
1. Corriente de soldadura: 350 - 360 amperios
2. Voltaje de arco: 38 voltios
3. Velocidad Alimentación= 700 IPM
4. Velocidad de avance por tipo de filete: Filete de 5/16”: 500 mm/min
Después del proceso de soldadura realizado a la estructura “T”, el filete es

inspeccionado por medio de una galga (instrumento de precisión para medir
ángulos y longitudes muy pequeñas) para determinar que la deposición de
soldadura fuera la adecuada alcanzando el filete de 5/16 de pulgada. Como se
puede apreciar en la Ilustración 52, la cantidad de soldadura cumple con los
requerimientos del filete en cuestiones de tamaño. Esto lleva a una mejora en el
proceso de producción en términos de velocidad del 67% pasando de una
producción de 300 mm/min a 500mm/min.
Ilustración 52. Verificación del filete de soldadura aplicado

Fuente: El autor
Por otro lado, el calor transferido a la pieza con el alambre tubular (MC710-H) fue
de 41.697 julios, mientras que con el alambre solido MIG 70S-6 fue de 42.672
julios. Así se determina que el aumento de velocidad en el alambre tubular
compensa factores como mayor corriente y amperaje, permitiendo que haya igual
o menos deformación del material al finalizar el proceso de producción.
La presentación del filete obtenido es mucho mejor que la conseguida con el

alambre sólido como se puede ver en las Ilustración 53, además la contaminación
por partículas del material que surgen durante el proceso de fusión es mucho
menor con el alambre tubular permitiendo una mayor duración en los consumibles
del proceso como toberas, tubo guía y difusores.
Ilustración 53. Presentación de soldadura por filete aplicado

Fuente: El autor
Este aumento en la productividad permite mejores tiempo de respuesta ante las
solicitudes de producción de perfiles con filete de soldadura de 5/16. Adicional a
esto, se realizó una segunda prueba con el mismo alambre con la finalidad de
obtener un filete de soldadura en los perfiles de 3/8 de pulgada dado que
actualmente la máquina no es capaz de procesar. Debido a esta limitante las
órdenes de trabajo con este tipo de filete son procesadas con filete de soldadura
de 3/16, generando un reproceso en el área de soldadura de 8 horas de trabajo
debido a que el operario debe completar el filete hasta llevarlo a la cantidad
solicitada.
Con el alambre tubular, a una velocidad de 500 mm/min, la ensambladora de vigas

fue capaz de producir perfiles con filetes de soldadura de 3/8, lo cual permite la
eliminación de dicho reproceso y la disminución de todos los costos asociados a
este.
El análisis de costos se puede apreciar en la Ilustración 54.
PROPUESTO PRESENTE
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO GMAW-C GMAW
Dia. del Elect. - Tipo - Fundente/Gas 0.045" LINCOLN MC 710-H 80/20 0.045" MIG ER 70S 6 80/20
WFS (ipm) /Corriente (Amp) / Voltaje (V) 560 360 38 370 280 30
Polaridad DC + DC +
Velocidad de Viaje Promedio 500 mm/min 19,7 pulg/min 300 mm/min 11,8 pulg/min
Tasa de Deposito ideal 100% 6,8 Kg/h TABLA 4,3 Kg/h TABLA
Factor de Operacion (%) 80 % 80 %
Deposicion Real(Linea 2 / 100 X Linea 1) 5,44 Kg/h 3,4144 Kg/h
(1.0 / Linea 3) 0,18 h/Kg 0,29 h/Kg
COSTO DE MANO DE OBRA Y GASTOS FIJOS

Costo de mano de obra y gastos fijos 80.000,0 $/h 80.000,0 $/h
Costo de soldador para deposita 1 Kg 14.705,9 $/Kg 23.430,2 $/Kg
Costos adicionales $/Kg $/Kg
Costo de mano de obra y gastos fijos 14.705,88 $ 23.430,18 $
DATOS DEL MATERIAL

Costos del alambre 9.000,00 $/Kg 4.100,00 $/Kg
Rendimiento del proceso (Kg metal depositado/Kg alambre) 95% 97%
Costo real del alambre 9.473,68 $/Kg 4.226,80 $/Kg
Tasa de flujo de gas 40 pie3/h 40 pie3/h

Costo del gas/ metro cúbico 6.700,00 $/m3 6.700,00 $/m3
Costo del gas 189,9 $/pie3 189,9 $/pie3
Costo del gas por kilo depositado 1.396,16 $/Kg 2.224,44 $/Kg
Costo del fundente $/Kg $/Kg

Proporción de uso de fundente Kg Fundente/Kg Alambre Kg Fundente/Kg Alambre
Costo del fundente por kilo de alambre 0 $/Kg 0 $/Kg
Costo de material total 10.870 $/Kg 6.451 $/Kg
Costos totales (mano de obra + material) 25.576 $/Kg 29.881 $/Kg
AHORROS (Proceso propuesto - Proceso presente) 4.306 $/Kg de soldadura depositada
Peso soldadura de una viga de 12 metros(kg) 13,50 kg 13,50 kg

Tiempo para sodar una viga (un equipo) 2,48 horas 3,95 horas
Dos equipos 1,24 horas 1,98 horas
Ahorro por viga fabricada 58.137 $ 14%
1,47 horas 37%
Vigas jornada de 8 horas 6,45 4,05

CAPACIDAD DE PRODUCCION UN AÑO Incremento
1.934 1.214
(300 dias) Cantidad de vigas 59%
AHORRO UN AÑO 112.430.218 $$
Ilustración 54. Análisis costo beneficio del cambio de tipo de soldadura

Fuente: El autor
A partir de esto, se puede apreciar que la cantidad de vigas producidas durante
una jornada de 8 horas aumenta de 4 a 6 vigas, lo que equivale en el año a una
producción total de 1214 vigas con el alambre solido contra 1934 con el alambre
tubular. Esto equivale a un incremento del 59% con respecto a la producción, y
un ahorro por año de 112.430.218 millones de pesos.
5.3. Pruebas de calidad para propiedades mecánicas y fusión del

material
Debido a la complejidad en términos de seguridad para lo que son empleados los

perfiles, cualquier tipo de cambio en el proceso de producción debe cumplir con
las especificaciones de calidad necesarias. En primer lugar la soldadura debe de
cumplir con la norma AWS y los estándares definidos por la compañía.
Para terminar la vialidad de la mejora en términos de calidad, la estructura “T” es

sometida a dos pruebas de calidad:
• Tintas penetrantes
• Macroataque
Tintas penetrantes
El ensayo de tintas penetrantes al igual que el macroataque es un tipo de ensayo

no destructivo que permite determinar si los materiales utilizados cumplen con las
condiciones o no establecidas para los diferentes procesos. Este ensayo se
caracteriza por revelar las discontinuidades que se pueden presentar a lo largor
de un filete de soldadura. Se basa principalmente en un líquido que penetra en las
discontinuidades del material, en donde al aplicar un agente denominado
relevador, el líquido aplicado inicialmente sale a la superficie revelando cada una
de las imperfecciones del cordón de soldadura.
Materiales necesarios para la realización del ensayo
Para la realización del ensayo no destructivo fueron necesarios los siguientes

insumos:
• Disolvente: Con el cual se limpia inicialmente la superficie para remover
cualquier tipo de impureza. Ilustración 55
• Tinta penetrante: Es el líquido que penetra en cada uno de los defectos que
se puedan presentar a lo largo de un cordón de soldadura. Ilustración 55
• Revelador: Es la tinta que revela cada uno de los defectos al traer a la
superficie el líquido penetrante. Ilustración 55
Ilustración 55. Líquidos utilizados para el ensayo

Fuente: El autor
Procedimiento del ensayo
A partir de la estructura “T” fabricada con el nuevo tipo de alambre, se cortan tres
piezas con una medida de 10 centímetros cada 50 centímetros de la estructura
original con una máquina tipo sierra sin fin. Ilustración 56 y 57.
Ilustración 56. Probetas utilizadas para las pruebas de calidad
Fuente: El autor
Ilustración 57. Probeta utilizada para las pruebas de calidad 2.

Fuente: El autor
El cordón de soldadura del material es limpiado inicialmente con el disolvente con
la finalidad de remover cualquier tipo de impurezas que pueda tener como escoria
de alambre, de soldadura, agentes químicos, suciedad, etc.
Una vez es aplicado el material, se remueve el exceso y se deja por un periodo

de 5 minutos. Después de este tiempo, se aplica la tinta penetrante en cada una
de las tres piezas. (Ver Ilustración 58). Este líquido como se explicó anteriormente,
penetra en cualquier defecto superficial que se pueda presentar en la soldadura
como poros, socavados, mala fusión entre los materiales entre otros.
Ilustración 58. Tinta penetrante para la revelación de imperfecciones

Fuente: El autor
Finalmente, una vez que el material ha estado en reposo durante 15 minutos se

procede a aplicar el revelador, de tal manera que por medio de este se pueda
comprobar que el cambio en el tipo de soldadura no presenta problemas de
calidad.
Ilustración 59. Tinta reveladora de imperfecciones
Fuente: El autor
Como se puede observar en la Ilustración 59, no se aprecia ningún tipo de

problema con respecto al filete de soldadura aplica en cuanta a su presentación y
calidad se refiere. Se puede evidenciar como el cordón de soldadura no presenta
ningún tipo de defectos de calidad como socavados, poros a lo largo del filete,
poca fusión del material por lo que se puede concluir que cumple con los
parámetros de calidad estipulados por la compañía garantizando las propiedades
mecánicas necesarias.
Macroataque
Es otro de los ensayos no destructivos que se realiza para verificar la calidad de

los filetes de soldadura. El macroataque es un proceso que se utiliza
principalmente para determinar la penetración de la soldadura en los materiales
trabajos, de tal manera que se pueda evidenciar una fusión de los materiales que
componen los perfiles armados y que estos cuenten tanto con los parámetros de
calidad y de resistencia mecánica establecidos por la compañía y por la norma
AWS QC1:2007.
Materiales necesarios para la realización del ensayo
Para la realización del macroataque fueron necesarios los siguientes insumos:
• Papel de lija grano 80

• Ácido nítrico. Nital al 5%
Procedimiento del ensayo
5.4. Resultados
Para la realización del ensayo de macroataque se utilizaron las piezas cortadas

anteriormente después de finalizado el ensayo de tintas penetrantes. Se tomaron
dos muestras de las tres para su respectivo análisis. Inicialmente, la pieza es
pulida con el papel lija de grano 80 en el sector del corte realizados. Debido a las
características del ensayo y al no ser tan profundo como el análisis de la
microestructura de los materiales, las piezas fueron pulidas hasta un punto en
donde se contara con una superficie uniforme en un 80%. (Ilustración 60).
Posteriormente, se repite el mismo proceso con el papel lija grano 320 y se finaliza
con el papel lija grano 400. Este procedimiento es repetido para las dos piezas.
Una vez finalizada la preparación del material, se aplicar el ácido nítrico sobre
cada una de los cortes transversales realizados al material con la finalidad de
determinar el nivel de penetración de la soldadura al material.
Ilustración 60. Preparación del material para prueba de macroataque
Fuente: El autor
Como se puede observar en la Ilustración 61, hubo una buena penetración de la

soldadura durante el proceso. Esto permite concluir que el alambre en prueba
logró una buena fusión entre los materiales del perfil, garantizando una buena
presentación y cumpliendo los parámetros de calidad requeridos en el proceso.
Ilustración 61. Prueba de macroataque realizada a la probeta

Fuente: El autor
6. Modelo de producción propuesto
Ilustración 62. Diagrama de proceso del modelo planteado.

Fuente: El autor
Metodología de producción
El proceso de fabricación de los perfiles armados se deberá realizar de la siguiente

manera: Se deberá ensamblar siempre dos estructuras tipo “T” de tal manera que
se garantice que la máquina no tenga tiempos no productivos por el transporte de
material de la estructura desde la zona de salida a la zona de ingreso. Con esta
actividad, se busca que el proceso de transporte se realice con la máquina en
funcionamiento buscando un porcentaje de utilización mayor al 80% del turno.
Los perfiles producidos deberán pasar por un proceso de enfriamiento antes de
ser almacenados. Los perfiles deberán ser colocados en los apoyos angulares
para lograr que la deformación debido al calor transferido sea corregida y se
encuentre dentro de los parámetros de la compañía.
Los operarios de la cortadora múltiple deberán cortar siempre tanto almas como
patines. El corte debe garantizar que cada alma cuente con sus respectivos
patines, creando paquetes de trabajo que serán entregados al área de ensamble
según la orden de fabricación. El material deberá ser almacenado teniendo en
cuenta la obra y los componentes de cada perfil es decir, cada alma será
empaquetada con sus respectivos patines.
La organización en el área de corte (cumplimiento de las 5’s) deberá ser una

actividad diaria de tal manera que el operario de puente grúa clasifique el material
sobrante del proceso de corte en el rack teniendo en cuenta los diferentes
espesores utilizados durante el proceso.
La descripción detallada de cada una de las operaciones se encuentra explicada

en el manual de operaciones implementado para la línea de perfiles en los anexos.
7. Análisis Costo beneficio.
La validez de las propuestas deben estar sujetas a un beneficio teniendo en

cuenta el costo asociado, es decir que en conjunto la redistribución, aplicación de
5´s, estandarización y demás proporcionaran un beneficio económico en estimado
de 6 meses a partir de la implementación.
Adicionalmente este análisis permite evidenciar ante la compañía la importancia

que tiene implementar de manera definitiva las propuestas, ya que con ello se
tendrá un mayor control del área haciéndola eficiente repercutiendo en la rápida
atención al cliente interno y externo. Más aún se piensa en la planeación a largo
plazo en cuanto a metas y logros propuestos desde la alta gerencia, vistos desde
la capacidad actual, margen de ventas y demanda del área.
Con ello se espera que la reducción en tiempos aumente la productividad del área
suministrando una producción superior a la actual, asociada con la atención de
más órdenes emitidas por planeación haciendo uso de los mismos recursos vistos
desde tiempo, cantidad de máquinas, equipo de trabajo y herramientas. Por su
parte la implementación del experimento conlleva a otro tipo de estudio financiero
visto desde los costos incurridos para la adquisición de las herramientas
necesarias.
Para el análisis se asume un precio de venta por cada tipo de filete debido a temas
de confidencialidad de la empresa, de acuerdo con ello y con los kilogramos por
milímetro obtenidos por cada filete se muestra a continuación en la tabla 8, el
precio asociado.
Tabla 8. Precios de venta por metro lineal
kg/ml por cada tipo de Precio de venta por

Tipo de Filete
filete filete ($/metro lineal)
3/16 69,66 300
1/4 143,98 240
5/16 263,13 160
Fuente: Autor
Una vez asumido este precio y de acuerdo con el promedio en MTL de agosto a
diciembre de 2.435,06 se espera una mejora del 101% para el año 2016 en el
mismo periodo de Agosto a Diciembre con una meta de 4.886,34 MTL. De este
modo con los datos obtenidos en dicho periodo se muestra a continuación en la
tabla 9 los ingresos obtenidos de acuerdo a los kilogramos producidos
dependiendo del tipo de filete de soldadura manejado.
Tabla 9. Ingresos del mes de Agosto hasta Diciembre del 2015

Metros lineales en Agosto 2015
Filete de soldadura Metros Lineales Frecuencia Relativa kilogramos producidos Ingreso
3/16 832 44% 57.955,94 17.386.782,78
1/4 541,4 29% 77.949,99 18.707.997,85
5/16 522,4 28% 137.461,16 21.993.785,70
TOTAL 1895,8 100% 273.367,09 58.088.566,34
Metros lineales en Septiembre 2015
3/16 1176 65% 81.918,50 24.575.548,74
1/4 468 26% 67.381,96 16.171.671,58
5/16 157,3 9% 41.390,97 6.622.554,54
TOTAL 1801,3 100% 190.691,43 47.369.774,86
Metros lineales en Octubre 2015
3/16 2676,1 82% 186.413,34 55.924.001,68
1/4 330 10% 47.512,92 11.403.101,76
5/16 240 7% 63.152,14 10.104.342,59
TOTAL 3246,1 100% 297.078,40 77.431.446,03
Metros lineales en Noviembre 2015
3/16 858 36% 59.767,07 17.930.119,74
1/4 779 33% 112.159,30 26.918.231,12
5/16 722 31% 189.982,69 30.397.230,62
TOTAL 2359 100% 361.909,05 75.245.581,49
Metros lineales en Diciembre 2015
3/16 2135 74% 148.721,08 44.616.323,60
1/4 329,4 11% 47.426,54 11.382.368,85
5/16 408,7 14% 107.542,83 17.206.853,40
TOTAL 2873,1 100% 303.690,45 73.205.545,85
Fuente: El autor
En la tabla anterior se muestra que los meses que tuvieron un mayor ingreso
fueron Octubre con 77´431.446,03 de pesos seguido de Noviembre con
75´245.581,49, por su parte el mes de Septiembre tuvo ingresos por
47´369.774,86, estas cifras fueron obtenidas de acuerdo a la capacidad del área
presentada con un tiempo de aproximadamente 4 horas por armado, así que al
reducir dicho tiempo se espera que el área sea capaz de ingresar una mayor
cantidad de material para procesar. En la tabla 10 se muestran las proyecciones
estimadas a partir de los tiempos propuestos con una diferencia en metros desde
el estado actual hasta el esperado presentando un porcentaje de mejora que
atribuye aumento en los kilogramos producidos.
Tabla 10. Proyecciones para el año 2016
Metros lineales Agosto Nuevas Metas de producción 2016

Filete de soldadura Metros Lineales Diferencia en metros Porcentaje de mejora kilogramos producidos Utilidad
3/16 2464,7 1632,7 196% 171.685,08 51.505.523,84
1/4 1247,4 706,0 130% 179.599,94 43.103.984,93
5/16 859,7 337,3 65% 226.225,77 36.196.123,75
TOTAL 4571,8 2676,0 141% 577.510,79 130.805.632,51
Metros lineales Septiembre Nuevas Metas de producción 2016
3/16 3666,5 2490,5 212% 255.401,25 76.620.375,13
1/4 1134,9 666,9 142% 163.395,56 39.214.934,48
5/16 272,5 115,2 73% 71.692,56 11.470.810,06
TOTAL 5073,8 3272,5 182% 490.489,37 127.306.119,67
Metros lineales Octubre Nuevas Metas de producción 2016
3/16 4629,9 1953,8 73% 322.509,26 96.752.778,24
1/4 444,1 114,1 35% 63.934,09 15.344.181,78
5/16 249,9 9,9 4% 65.757,14 10.521.141,66
TOTAL 5323,8 2077,7 64% 452.200,49 122.618.101,69
Metros lineales Noviembre Nuevas Metas de producción 2016
3/16 2042,6 1184,6 138% 142.285,65 42.685.694,14
1/4 1442,4 663,4 85% 207.677,75 49.842.659,40
5/16 859,4 137,4 19% 226.143,03 36.182.884,10
TOTAL 4344,5 1985,5 84% 576.106,42 128.711.237,64
Metros lineales Diciembre Nuevas Metas de producción 2016
3/16 4173,2 2038,2 95% 290.702,58 87.210.773,50
1/4 500,8 171,4 52% 72.102,99 17.304.718,64
5/16 443,8 35,1 9% 116.784,53 18.685.525,26
TOTAL 5117,9 2244,8 78% 479.590,11 123.201.017,40
Fuente: El autor
Haciendo uso de toda la capacidad instalada, conforme los tiempos y estrategias
planteadas para el bueno funcionamiento del área se observa en la tabla anterior
(Tabla 10) que en promedio se tendría una utilidad de 126’528.421,782 en todos
los meses.
Por su parte los costos asociados al área por mes se presentan a continuación en
la tabla 11.
Tabla 11. Costos mensuales del área de perfiles armados
MES COSTO LÍNEA DE PERFILES

Agosto $ 46.346.164,74
Septiembre $ 50.518.174,58
Octubre $ 54.189.006,84
Noviembre $ 58.906.815,70
Diciembre $ 56.298.444,38
Enero $ 52.528.567,07
Febrero $ 47.274.817,01
Promedio $ 52.294.570,05
Fuente: El autor
El área de perfiles es vista como un proveedor más de Estrumetal, por tanto debe
de contar con la cantidad suficiente de órdenes de trabajo para garantizar que el
centro de costos se encuentre en un punto de equilibrio. Debido al aumento de la
producción del área, el departamento de ingeniería no cuenta con la cantidad de
orden de trabajo para satisfacer la capacidad del área, por tal razón, se envían
órdenes de fabricación de estructuras que solamente será utilizado en los
próximos dos o tres meses; esto trae como consecuencia un inventario en proceso
que genera sobrecostos que no son tenidos en cuenta pero que afectan
negativamente al área.
Dicho material genera costos de mantenimiento de inventario que pueden llegar a

ser superiores a los $20.000.000 de pesos teniendo en cuenta los costos de
fabricación, insumos, mano de obra, energía, entre otros, además del costo de la
lámina empleada para su fabricación debido a que la facturación de la empresa
es a partir de estructuras despachadas a cada una de las obras y uno por perfiles
ensamblados a la espera de su transformación.
Así con la información obtenida a partir de las de las tablas 10, 11 y 12 se realiza
la relación beneficio costo para determinar los beneficios sobre cada peso gastado
en la implementación de las herramientas en conjunto.
Ecuación 4
∑ !6789:;: <= ><?9:

∑ =;: ;: <= ><?9:
311A 340,914.57
= 0,91
336´061,990.32
En la ecuación 4 se determina una relación de 0,91, dado que dicho valor es

inferior a 1 por tanto los ingresos netos son inferiores que los egresos netos, por
tanto actualmente el área de perfiles tiene una pérdida económica.
A continuación se presenta la relación establecida por los beneficios proyectados

sobre los costos actuales. Se presenta una relación sobre el mismo monto de
costos puesto que son valores límites presentados para mantener el centro de
costo en su punto de equilibrio para el año 2016, sin embargo anualmente se
presentan modificaciones en el presupuesto.
Ecuación 5
∑ !6789:;: K8;L9= <M;:

∑ =;: ;: <= ><?9:
632A 642,108.91
= 1,73
336A 061,990.32
Con el resultado obtenido en la ecuación 5 se puede determinar que la

implementación trae consigo unos beneficios superiores a los costos incurridos en
el área de perfiles, es decir que por cada peso que se sacrifica tiene un beneficio
del 1,73 sobre el valor total.
De este modo se puede concluir que las mejoras implementadas permiten al área
de perfiles generar mayores ingresos cubriendo sus costos y obteniendo
utilidades, sin embargo el área debe lograr mantener el centro de cosos en el
punto de equilibrio por lo que este indicador tampoco beneficia a la organización
vista desde el manejo administrativo, esto se debe a las órdenes de trabajo que
se fabrican con antelación, es decir que debe validarse con el área de preparación
y planeación la capacidad de cada área vista desde herramientas, mano de obra
y capacidad instalada para determinar una meta en conjunto que vaya acorde con
las necesidades de la empresa.
8. Conclusiones
• Se determinó que el 34% del total del tiempo no productivo se debe a una
deficiente planificación de la producción. Esta actividad deben ser
coordinadas con mayor eficiencia de tal manera que se cuenta con el
material y las órdenes de trabajo necesarias para garantizar el flujo
continuo de producción de la línea de perfiles.
• La creación de un supermercado en el área de almacenamiento de lámina

de la línea de perfiles junto con la implementación de las 5’s en el área
garantiza un flujo continuo de producción reduciendo hasta el 50% de
tiempos no productivos en el área de ensamble permitiendo además,
aumentar el tiempo de respuesta de las prioridades necesarias en cada una
de las obras.
• La estandarización del proceso productivo, permitió lograr una mejora de

producción mayor al 50% al eliminar los tiempos muertos de producción en
los cuales la máquina no generaba producción.
• La implementación de las 5’s en la clasificación del material sobrante

permitió una mayor reutilización del mismo lo que representó una
recuperación de cerca de $25.000.000 los cuales anteriormente estaban
siendo asumidos como pérdidas para la compañía.
• Se determinó que el cambio en el tipo de soldadura en el proceso mejora

la producción en un 67% lo cual representa un aumento en los ingresos
totales de la línea además de un menor tiempo de respuesta en la
fabricación de perfiles con filetes de soldadura de 5/16 de pulgada.
• La estandarización del proceso productivo permitió el mejoramiento del
rendimiento general del área, disminuyendo la desviación estándar en los
resultados obtenidos en un 4% y aumentando el promedio del 44% para
los meses de septiembre, octubre, noviembre y diciembre hasta el 78% en
los meses de enero, febrero, marzo y abril.
• La re distribución del área de la línea de perfiles permite una disminución

en el tiempo total de producción entre 38 a 58 minutos en promedio, lo que
permitiría una mayor eficiencia en los tiempos de producción de perfiles
para cada una de las obras.
9. Recomendaciones
Con la finalidad de dar continuidad a las mejoras implementadas de tal manera

que los buenos resultados obtenidos se mantengan durante el tiempo, es
necesario realizar actividades que garanticen la continuidad de las herramientas
implementadas, de tal manera que se verifiquen los indicadores evaluando los
resultados obtenidos y los beneficios que estos han generado.
Toma de los tiempos productivos para la determinación de la capacidad

instalada de la máquina ensamblado
Se debe revisar en un periodo de tres meses que los tiempos de producción de la

máquina ensambladora se mantengan según lo establecido anteriormente. Los
tiempos deben ser tomados en milímetros soldados por cada minuto de tiempo.
Para cada uno de los perfiles se deben realizar mediciones de soldadura aplicada
cada minuto y finalmente determinar por medio de un promedio la cantidad de
milímetros soldados por minuto para cada perfil y determinar el estándar de la
máquina ensambladora.
Mantenimiento de las 5’s tanto en el área de corte como en el área de

ensamble.
Semanalmente se debe realizar una reunión para revisar y el cumplimiento de los

parámetros de organización implementados en el área, de tal manera que permita
la mayor utilización del material sobrante en el proceso de corte.
Es necesario revisar y actualizar el inventario de material en el área de

almacenamiento de la cortadora múltiple a diario, clasificándolo según el espesor.
Luego se debe garantizar que el material ha sido almacenado correctamente
teniendo en cuenta cada una de las áreas designadas para los diferentes tipos de
espesores.
Al momento de entregar el material a planta, se debe de realizar un traslado de
bodegas de tal manera que este material sea legalizado a la obra correspondiente
por el personal de planta determinado.
Proceso de producción de perfiles armados.
Es importante garantizar que la línea perfiles cuente con material suficiente para
garantizar la producción en línea del área. Cada dos días se debe de revisar la
cantidad de órdenes de trabajo de tal manera que se genere una alerta al
departamento de ingeniería cuando se cuente con menos de 500 metros lineales
para su producción. Se debe garantizar que el área cuente con las herramientas
de izaje necesarias para el proceso productivo y que el proceso se desarrolle
teniendo en cuenta la estandarización implementada para evitar tiempos no
productivos en el área de ensamble.
10. Bibliografía
-Agustín Cruelles, José. Productividad e incentivos: ¿Cómo hacer que los tiempos
de fabricación se cumplan? 1era ed. México: Alfaomega grupo editor, 2013.
-Agustín Cruelles, José. Mejora de métodos y tiempos de fabricación. 1era ed.

México: Alfaomega grupo editor, 2013.
-Espin Carbonell, Francisco. (2013). Thecnical Smed. Preparation time reduction.

Revista de investigación 3 Ciencias.
-Giovanny, Oswaldo & Arcos, Aguilar. Ensayo de tintas penetrantes fluorescentes

y su incidencia en el control de calidad de las juntas de soldadura en aceros al
carbono. Trabajo de grado ingeniero mecánico. Ecuador: Universidad técnica de
Ambato. Facultad de ingeniería civil y mecánica. 2011.
-Guachisaca, Carlos & Salazar, Martha. (2009). Implementación de 5S como una

metodología de mejora en una empresa de Elaboración de pinturas. (Tesis de
grado). Facultad de ingeniería en Mecánica y ciencias de la producción.
- Jaramillo, Jhon & Gordon, Juan. (2013). Complemento de parte operativa a

modelo de indicadores de desempeño de una empresa metalmecánica de la
ciudad de Cali. (Tesis pregrado). Universidad ICESI.
- Montiel, Daniel. (2010). Propuesta de estrategias de mejora continua en una

empresa Metalmecánica. (Tesis de maestría). Escuela superior de comercio y
administración Unidad de estudios TEPEPAN.
-Niebel, Benjamin W & Freivalds Andris. Capítulo 10: Estudio del trabajo.
Ingeniería industrial: Métodos, estándares y diseño del trabajo. 12 ed. México: Mc
Graw-Hill companies. Inc 2013.
-Peláez, Igor. Estandarización de procesos como herramienta de gestión en la

industria Avícola. Perú. 2010. [Fecha de consulta: 6 de Abril de 2016], [En línea].
Disponible
en:http://www.engormix.com/estandarizacion_procesos_como_herramienta_s_ar
ticulos_2830_AVG.htm
-Segura, Carlos. (2012). Metodología para la optimización de la distribución de

planta TECMO Estructuras Metálicas S.A. (Tesis pregrado). Pontificia universidad
Javeriana.
-Villaseñor Conreras, Alberto & Galindo, Edber. Manual de lean Manufacturing:

Guía básica. 1era ed. México: Editorial Limusa Tecnológico de Monterrey, 2009.
11. Anexos
MANUAL DE PROCEDIMIENTOS PARA EL PROCESO DE FABRICACION DE

PERFILES A PARTIR DE LÁMINA
OBJETIVO: Establecer los parámetros que se deben seguir para la fabricación,

reporte, control y mejoramiento de la producción de perfiles armados.
ALCANCE: Este documento cubre las operaciones de planeación,

programación, fabricación, almacenamiento, seguimiento, control y mejora de los
perfiles armados.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
Un elementos se considera como un perfil armado a partir de lámina cuando

requiere ser doblado o ensamblado a partir de una o varias láminas de acero. El
presente procedimiento contempla aquellos perfiles que han de ser ensamblados
en I, H o T y su soldadura requerida de filete.
A continuación se presenta el diagrama del proceso según las funciones, seguido

se realizará la descripción detallada de cada una de las actividades, indicando su
responsable, el área a la que pertenece, la frecuencia con la que se debe realizar,
su duración y volumen de trabajo estimado.
Diagrama de Proceso por funciones para la Línea de Perfiles
Ingeniería Planeación y Control Almacén Fabricación Línea de Perfiles

1 6 7
Ingresar Plano de Necesidades de Fabricación

Necesidades de Perfiles
Armado y/o doblez (ReqPlanta y/o Req Obra)
a Fabricar
a Cuadro de Control
LP
2 8 9 10 11 12 13 14 15 17
Req. De Materia Prima, Traslado de Lámina

Programar Optimización de Corte de Lámina Reporte Producción Si
Evaluación de Programación y Orden de a Bodega Línea de Digitar Producción
Elementos a Ensamblado, Doblez Proveer Material (Cortadora Cortadora Múltiple Ok Calidad ?
Costos Trabajo Cort. Múltiple Perfiles (Sistema y Cortadora Múltiple
Procesar y Corte Múltiple)
Física)
No
18
3
Reporte de Salidas 16
No ¿Costo Reporte NC
de Acero según
Aprobado? Calidad
Obra
Si
4 19 20 21 22 27
Orden de Trabajo Supervisor de Orden de trabajo Reporte Producción

Armado y/o Doblado de Ensamblado (MB-15 Ensamblado de Ensambladora y Si Digitar Producción
Proceso Ok Calidad?
Perfiles & Z-15 H) Elementos Marcado Planos Ensamblado
Programación y No
control de Máq. 23 25 26 34
5 y Equipos 24
Si Reporte Producción Reporte y Entrega
Elaboración Plano de Reporte NC Digitar Producción
Enderezado? Enderezadora de Perfiles al
Armado y/o Doblez Calidad Enderezado
Operarios Cliente.
No
Otros 28 29 30 31 33
Reporte Producción
Orden de trabajo
Doblado de Dobladora y Digitar Producción
Dobladora Ok Calidad?
Elementos Marcado de Planos Ensamblado
38 37 36 35 32
Registro de Reporte de HH
Establecer Indicadores Reporte de Chatarra
Consumibles, empleadas en cada Reporte NC
de Productividad por Generada
Herramienta e operación Calidad
Operación y Proceso
Insumos
DESCRIPCIÓN
No. ACTIVIDAD DESCRIPCION RESPONSABLE PROCESO FRECUENCIA DURACIÓN VOLUMEN
Necesidades de Perfiles a El área de ingeniería envía el - Ingeniero a cargo

1 Ingeniería. Cada que aplique. N.S/N.A N.S/N.A
Fabricar. requerimiento de perfiles a del proyecto.
fabricar.
Se realiza el análisis de los - Encargado de

Planeación y
costos incurridos en la Programación y
2 Generación de Costos. Control de la Cada que aplique. Máx. 1 día. N.S/N.A
fabricación de los perfiles y se Control del Proceso
retroalimenta al ingeniero línea de perfiles.
de Perfiles.
encargado del proyecto.
- Ingeniero a cargo
3 Aprobación de Costos Se decide sobre la viabilidad Ingeniería. Cada que aplique. N.S/N.A N.S/N.A
de fabricar los perfiles. del proyecto.
En caso de tomar la decisión

de fabricar los perfiles, el área
de ingeniería especifica en la
Orden de Trabajo Armado y/o orden de trabajo el costo
- Ingeniero a cargo
4 acordado, la cantidad y Ingeniería. Cada que aplique. N.S/N.A N.S/N.A
Doblado de Perfiles. características de los perfiles del proyecto.
a armar. En caso de
presentarse observaciones
especiales, estas deben
anexarse a dicho formato.
Con la información
consignada en la orden de
trabajo se procede a elaborar
el Plano de Armado, el cual
como mínimo debe indicar la
obra a la que pertenece, el - Encargado de
Planeación y
Elaboración Plano de Armado número del plano, el número Programación y
5 Control de la Cada que aplique. N.S/N.A N.S/N.A
y/o doblez. de la revisión, el nombre del Control del Proceso
plano, las dimensiones del línea de perfiles.
de Perfiles.
perfil, el tipo de material a
emplear, las especificaciones
de las soldaduras (No olvidar
la soldadura de empalme), la
cantidad y longitud de perfiles
requeridos.
Se ingresa la información del
- Encargado de
plano en el cuadro de control, Planeación y
Ingresar Plano de Armado y/o Programación y
6 indicando la fecha en que fue Control de la Cada que aplique. N.S/N.A N.S/N.A
doblez a Cuadro de Control LP. Control del Proceso
generado y se indica en el línea de perfiles.
de Perfiles.
plano que ya fue registrado.
Se reciben las fechas de - Planeación y

Necesidades de Fabricación Programación de
según requerimientos de obra entrega de los perfiles Planeación y
Producción.
7 armados, ya sean totales o Control, Cada que aplique. N.S/N.A N.S/N.A
y/o planta y la disponibilidad de
parciales. Esta fecha será la - Ingeniero a cargo Ingeniería.
material. base para la programación.
del Proyecto.
Se realiza la programación de
los elementos a fabricar - Encargado de
teniendo como objetivo Programación y
Planeación y
Programar Elementos a minimizar las entregas Control del Proceso Tres veces por semana
8 Control de la N.S/N.A N.S/N.A
Procesar. tardías. Como resultado se de Perfiles. como mínimo.
obtienen las fechas de línea de perfiles.
producción para el corte,
doblado, armado y/o soldado
de los perfiles.
Se establece la mejor
distribución de ensamblado y - Encargado de
Optimización de Ensamblado y corte. Teniendo como objetivo Programación y Planeación y
9 Cada que aplique. N.S/N.A N.S/N.A
Corte. minimizar los costos, Control del Proceso Control.
principalmente el relacionado de Perfiles.
al desperdicio de la materia
prima y empate de perfiles.
Se establece la materia prima

(Retales y Láminas) necesaria
para satisfacer la - Encargado de
Requerimiento de Materia programación y optimización
Programación y Planeación y
10 Prima, Programación y Orden hecha anteriormente. Al igual Diario. N.S/N.A N.S/N.A
Control del Proceso Control.
de Trabajo Cortadora Múltiple. que la orden de trabajo de la
cortadora múltiple según el de Perfiles.
formato F-307, y el diseño de
corte para los retales y
láminas.
Al recibir el listado del
requerimiento de materia
prima, se realiza el ingreso,
Traslado de Lámina a Bodega tanto físico como en el
sistema, de la lámina a la
11 Línea de Perfiles (Sistema y - Almacén. Almacén. Cada que aplique. N.S/N.A N.S/N.A
bodega de la línea de perfiles.
Física). Esta lámina debe ser pintada
en las cuatro esquinas con
color verde, lo que indica que
es propiedad y queda a cargo
de la línea de perfiles.
Se provee a la cortadora
- Supervisor de
12 Proveer material requerido. múltiple del material necesario Fabricación. Diario. N.S/N.A N.S/N.A
Proceso.
para la fabricación de la
programación del día.
- Operarios de
Corte de Lámina (Cortadora Se ejecuta lo programado
13 Máquina de Corte Fabricación. Diario. 8-12 horas/Turno. 1-3 Turnos.
Múltiple). para el turno de Cortadora
Múltiple. Múltiple.
- Operarios de
Reporte Producción Cortadora
14 Se diligencia el formato de Máquina de Corte Fabricación. Diario. 10 Minutos/Turno. 5 Líneas/Turno.
Múltiple. producción F-245. Múltiple.
Se revisa que el corte

realizado sea de acuerdo al
Revisión Calidad de Elementos - Supervisor de
15 especificado en la orden de Fabricación. Diario. N.S/N.A N.S/N.A
Cortados. trabajo y que no se presenten Proceso.
problemas de calidad en el
producto en proceso.
Se reportan los productos que
Reporte de Producto No no cumplen con los - Supervisor de
16 Fabricación. Diario. N.S/N.A N.S/N.A
Conforme del proceso de Corte. estándares de calidad del Proceso.
corte, debe realizarse según
el formato.
Se introduce la producción,
Digitar Producción Cortadora - Supervisor de
17 aquella que cumple con los Fabricación. Diario. 20 Minutos 30 Líneas.
Múltiple en Cuadro de Control. Proceso.
estándares de calidad, al
cuadro de control.
Según la producción de corte - Encargado de
reportada en el cuadro de Planeación y
Reporte de Salidas de Acero Programación y
18 control se realizan las salidas Control de la 2 veces por semana. N.S/N.A N.S/N.A
según Obra. de Acero (Lámina y Retales) Control del Proceso
línea de perfiles.
de la bodega de línea de de Perfiles.
perfiles a la respectiva obra.
- Encargado de
Planeación y
Orden de Trabajo para Programación y
19 Se especifican los elementos Control de la Diario. N.S/N.A N.S/N.A
Ensamblado (MB-15 & Z-15 H) Control del Proceso
a ser ensamblados. línea de perfiles.
de Perfiles.
- Operarios de
20 Ensamblado de Elementos. Se ejecuta lo programado Máquina de Fabricación. Diario. 8-12 horas/Turno 1-3 Turnos.
para el turno de Ensamblado. Ensamble.
Se diligencia el formato de
Reporte Producción producción F-244. - Operarios de
21 Ensambladora y Marcado Adicionalmente, en el plano Máquina de Fabricación. Diario. 10 Minutos/Turno. 5 Líneas/Turno.
Planos. de armado, se firman las Ensamble.
casillas equivalentes a los
elementos ensamblados.
Se revisa que el ensamblado

se haya realizado cumpliendo
Revisión Calidad de Elementos - Supervisor de
22 las especificaciones del plano, Fabricación. Diario. N.S/N.A N.S/N.A
Ensamblados. Proceso.
así como los estándares de
calidad del proceso de
ensamble y soldadura.
En caso de hallarse una viga

Reporte de Producto No
con problemas de calidad se - Supervisor de 5 Minutos/Viga No 33 Líneas/Viga
23 Conforme del Proceso de Fabricación. Diario.
debe diligenciar el FORMATO Proceso. Conforme. No Conforme.
Ensamblado. REPORTE CALIDAD LINEA
DE PERFILES.
Siempre que sea posible y se

requiera corregir un perfil por - Operario de
24 Enderezado de Vigas Fabricación. Diario. N.S/N.A N.S/N.A
desviaciones en su geometría Enderezadora.
se realizará el enderezado de
las vigas.
Reporte Producción - Operario de

25 Se diligencia el formato de Fabricación. Diario. N.S/N.A N.S/N.A
Enderezadora. producción. Enderezadora.
Se introduce la producción, de
Digitar Producción Enderezado - Supervisor de
26 enderezado que cumple con Fabricación. Diario. N.S/N.A N.S/N.A
en Cuadro de Control. los estándares de calidad, al Proceso.
cuadro de control.
Se introduce la producción de
Digitar Producción Ensamblado - Supervisor de
27 ensamblado, que cumple con Fabricación. Diario. 20 Minutos 10 Líneas.
en Cuadro de Control. Proceso.
los estándares de calidad, al
cuadro de control.
Se hace entrega de los

perfiles y se indica las partes
Reporte y Entrega de Perfiles al que deben ser cortadas de - Supervisor de
34 Fabricación. Diario. N.S N.S
Cliente. cada perfil. Se hace firmar el Proceso.
soporte escrito de la entrega
(Metros entregados) y se
digita en el cuadro de control.
Se reporta el peso real de la - Supervisor de Máximo 1 vez por

35 Reporte de Chatarra Generada. Fabricación. 20 Minutos 2 Líneas.
chatarra generada en el Proceso. semana.
proceso de corte de lámina.
Se reporta en el Cuadro de
Control las horas hombres
Reporte de Horas Hombre - Supervisor de
36 trabajadas en cada una de las Fabricación. Diario. 15 Minutos. 15 Líneas.
Empleadas en Cada Operación. Proceso.
operaciones del proceso de
Línea de Perfiles por cada
turno.
Se carga al sistema los
Registro de Consumibles, insumos requeridos por el
37 - Almacén. Almacén. Diario. N.S/N.A N.S/N.A
Herramienta e Insumos. proceso, especificándose con
claridad el centro de costo al
que pertenecen.
Se calculan los indicadores

para cada operación, - Encargado de
Establecer Indicadores de Planeación y
haciendo especial énfasis en Programación y
38 Productividad por Operación y Control de la Semanal. N.S/N.A N.S/N.A
el rendimiento de la materia Control del Proceso
Proceso. prima, mano de obra, línea de perfiles.
de Perfiles.
acetileno/propano y
soldadura.
REGLAS DEL PROCESO
• La programación debe basarse en la secuencia de montaje o fabricación

establecida con anterioridad, por lo cual siempre es indispensable tener
conocimiento de ésta.
• Se debe garantizar la confiabilidad de los reportes en un 100%.
• Se debe registrar todos los tiempos perdidos presentados durante cada turno,
según los códigos indicados en el respaldo de los reportes de producción.
• Reportar los inconvenientes presentados con las máquinas y realizar la solicitud
de mantenimiento según el formato establecido para esto.
METODOLOGÍA DE PRODUCCIÓN
• El proceso de fabricación de los perfiles armados se deberá realizar de la siguiente

manera: Se deberá ensamblar siempre dos estructuras tipo “T” de tal manera que
se garantice que la máquina no tenga tiempos no productivos por el transporte de
material de la estructura desde la zona de salida a la zona de ingreso. Con esta
actividad, se busca que el proceso de transporte se realice con la máquina en
funcionamiento buscando un porcentaje de utilización mayor al 80% del turno.
• Los perfiles producidos deberán pasar por un proceso de enfriamiento antes de
ser almacenados. Los perfiles deberán ser colocados en los apoyos angulares
para lograr que la deformación debido al calor transferido sea corregida y se
encuentre dentro de los parámetros de la compañía.
• Los operarios de la cortadora múltiple deberán cortar siempre tanto almas como
patines. El corte debe garantizar que cada alma cuente con sus respectivos
patines, creando paquetes de trabajo que serán entregados al área de ensamble
según la orden de fabricación. El material deberá ser almacenado teniendo en
cuenta la obra y los componentes de cada perfil es decir, cada alma será
empaquetada con sus respectivos patines.
INTERFACES, REPORTES Y FORMULARIOS
ELEMENTO OBJETO Nota

(Listado)
Reportes -Producción de la Cortadora N/A
Múltiple.
-Producción de la Ensambladora.
-Producción de la Enderezadora de
Vigas.
-Inventario de Perfiles Armados
Disponible.
-Entrega de Perfiles.
-Resumen del estado de corte y
fabricación de cada uno de los
armados requeridos.
-Inventario de Materia Prima.
Formularios Creación y aprobación de
-Control de cambios de los armados. control de cambios generando
notificaciones.
Indicadores -Metros lineales promedio N/A
producidos por día.
-Kilogramos promedio producidos
por día.
-Costo por kilogramo producido.
-Costo por metro lineal producido.
-% Desperdicio Cortadora Múltiple.
-Eficiencia Global del Equipo
(Cortadora Múltiple, Ensambladora,
Arco Sumergido y Dobladora).
-Eficiencia de la Producción.
-Eficiencia de la Programación.
-Rendimiento de producción (por
cada uno de los turnos y total del
área).
RESPONSABILIDADES
Auxiliar del área de perfiles:

- Gestionar con almacén la materia prima requerida para el corte de las tiras
necesarias para la producción de los perfiles, revisando que se ingrese la
cantidad solicitada y sea debidamente marcada.
- Autorizar la salida de insumos, herramientas y/o equipos requeridos para el
correcto desarrollo del proceso.
- Inspeccionar los elementos fabricados en los puntos establecidos y registrarlo
en los certificados de control interno.
- Recoger a diario los formatos de producción y digitarlos en el cuadro de control
establecido para el proceso de corte de lámina, ensamble, enderezado y
doblado de perfiles.
- Realizar el reporte físico y digital de los perfiles entregados al cliente.
- Realizar el reporte de horas hombres (HH) trabajadas, discriminándolas por
operación, adicionalmente ingresar el consolidado del día en el cuadro de
control del proceso.
- Pesar y reportar la chatarra generada en el proceso de corte de lámina.
- Controlar el inventario físico de los perfiles y tiras en proceso.
- Garantizar la correcta identificación de cada elemento, su almacenamiento, así
como el orden del lugar de almacenamiento.
Operarios de Máquinas:
- Verificar que las máquinas, herramientas y/o equipos del proceso se

encuentren en buenas condiciones antes de su uso, por medio del formato de
revisión pre-uso.
- Informar al supervisor de Proceso y al personal de mantenimiento cualquier
anomalía con las máquinas, herramientas y/o equipos.
- Notificar al supervisor de Proceso cualquier anomalía con los insumos, materia
prima y/o producto en proceso.
- Garantizar la continuidad del proceso de fabricación y el cumplimiento de la
programación establecida.
- Realizar el reporte de producción, llenando todos los campos disponibles,
garantizando que la información consignada sea la real de la fecha y turno de
producción.
- Garantizar que el trabajo realizado sea según conformidad a lo establecido en
los planos de fabricación del perfil a realizar, manteniendo los estándares de
calidad de los elementos fabricados.
Supervisor del proceso:
- Realizar los planos de fabricación de perfiles, garantizando que contienen toda

la información requerida y no presenta inconsistencias y/o ambigüedades, para
luego ingresarlos a los pendientes mediante el cuadro de control de la línea de
perfiles.
- Realizar la optimización y programación de la producción, así como solicitar al
almacén el material requerido.
- Realizar la programación teniendo en cuenta los requerimientos de fabricación,
disponibilidad de material y el tiempo requerido para el procesamiento de cada
elemento.
- Revisar el avance por perfil y obra de los procesos de corte, doblez y
ensamblado.
- Garantizar el cumplimiento de los compromisos de los proceso de corte de
lámina, ensamble de perfiles.
- A diario revisar el reporte de producción digitado en el cuadro de control y
enviarlo junto al reporte de producción general del día.
- Revisar el cumplimiento de la programación, llevando el registro de armados
pendiente por procesar.
- Programar los turnos de trabajo según la necesidad de fabricación.
- Calcular, analizar y mejorar los indicadores clave de productividad.
- Realizar el seguimiento de la adquisición de insumos propios de la operación
de la máquina.
- Revisar que los costos imputados a la máquina sean los estrictamente
asociados a la operación de la máquina.
- Revisar que se realice el respectivo mantenimiento preventivo a la máquina y
equipos requeridos en el proceso.
- Garantizar que se envíe la información a tiempo para los cierres contables de
cada mes.
- Buscar continuamente mejorar los rendimientos del proceso, como tiempos,
insumos, materia prima, herramientas, equipos y mano de obra.
- Realizar el reporte de materia prima consumida en el proceso de corte.
Almacén:
- Cargar al sistema los insumos requeridos por el proceso, especificándose con

claridad el centro de costo al que pertenecen.
- Realizar el ingreso, tanto físico como en el sistema, a la bodega de la línea de
perfiles.
- Garantizar que la lámina pasada a la línea de perfiles esté pintada, con color
verde, en las cuatro esquinas.
Ingeniero a cargo del proyecto:
- Comunicar oportunamente las necesidades de perfiles a fabricar.

- Entregar la orden de trabajo para el armado y/o doblado de perfiles,
autorizando el costo previsto para dicha fabricación.
Definiciones de indicadores:
a. Eficiencia global del equipo (OEE): Se revisa el uso, desempeño y calidad del
trabajo realizado por el equipo.
OPP = M Q R S M Q ñ S =
_
UVWXYZV[V\V]^] =

K b
U`W`aX`ñY =
K b
K ó R
c^\V]^] =
K ó
b. Eficiencia de la producción: Se revisa que la producción sea consecuente con

la programación planteada.
K i
PeVfV`ZfV^ XgY]hffVóZ =
i
c. Rendimiento general del área: Se calcula el rendimiento general de cada uno de

los grupos y total del área teniendo en cuenta el tipo de filete de cada perfil y el
tiempo total disponible.
j`Z]VaV`ZkY
m Q . 3/16 m Q . 1/4 m Q . 5/16
l o p l o p l o
15.5 Q / 8 Q / 8 Q /
=
− i
Tolerancias para la inspección y control de perfiles:
Las tolerancias establecidas para el proceso se toman de las normas internacionales y

nacionales AWS D1.1, AWS D1.5, ASTM A6, ASME Sección 2 y NTC 5832.
- Desviaciones en la longitud del perfil:
- Desviación en la altura del perfil:
- Rectitud del perfil (Camber):

- Rectitud del perfil (Sweep):
- Variación de los patines:

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Posteriormente se encuentra el área de ensamble de los perfiles armados. Esta área

Ilustración 4. Flejes que componen las partes del perfil armado

El proceso de fabricación de los perfiles armados inicial con el ensamble de una

Ilustración 5. Estructura en forma de T inicial del proceso de ensamble

2.2. Análisis del proceso y sintomatología

ANÁLISIS DE PARETO PARO LÍNEA DE PERFILES NOVIEMBRE

FRECUENCIA RELATIVA ACUMULADA

Ilustración 7. Análisis de Pareto asociado al paro de la línea de perfiles armados

Con lo anterior se identifica la necesidad de implementar herramientas que permitan en

3. Criticidad del proceso

3.1. Análisis de los procesos críticos

El problema general que muestra la línea de perfiles es la baja productividad que se

Porque: Desorden en los procesos productivos.

Porque: Falta de estandarización en los procesos.

Porque: Falta de controles en cada una de las actividades productivas.

Porque: Porque los operarios no tienen establecido las metodologías

Porque: Falta de herramientas para el control de los procesos.

La productividad se ve afectada por el bajo rendimiento en el área de perfiles y de acuerdo

Es importante resaltar que el proceso de ensamble ya viene presentando síntomas

El método como causa hace referencia a la estandarización del proceso, el manejo de la

Por su parte el recurso humano se ve afectado por la capacitación, motivación, sistemas

Finalmente en la Ilustración 8 se destacan 6 causantes del bajo rendimiento en la línea

3.2. Determinación de oportunidades de mejora

Con la finalidad de mejorar el rendimiento y la producción en la línea de perfiles, se inicia

PD Turno Escenario 85% de

Los resultados se pueden observar a partir de la Ilustración 9, en donde el día 11 de

En la zona de almacenamiento carece de orden y aseo en el lugar además de un sistema

3.3. Evaluación de herramientas de mejora continua.

Ilustración 10. Ensamble en forma de T

Ilustración 12. Área de limpieza

Ilustración 14. Área de limpieza 2

Ilustración 16. Tablero para el control de la producción

Por otro lado, el rendimiento del área ha mejorado progresivamente en el tiempo.

Ilustración 18. Rendimiento para la línea de perfiles armados en el mes de Diciembre

La herramienta 5´s por su parte permite agilizar el proceso de búsqueda y validación de

Ilustración 20. Disposición del material en la bodega a 005.

Por su parte la clasificación del material se realizó teniendo en cuenta la longitud y la

Ilustración 21. Disposición inicial de almacenamiento.

Ilustración 22. Simbología usada para mantener el orden y estandarizar la clasificación

Ilustración 23. Propuesta de almacenamiento.

Ilustración 24. Disposición de los elementos almacenados en la bodega 005.

Tabla 2. Cantidad en Kilogramos de material recuperado en los meses de

De acuerdo con ello, con la implementación de las 5's se clasificó el material