Superficies y Desgaste

1
MECÁNICA DE SUPERFICIES Y DESGASTE
ANÁLISIS DE LA MECÁNICA DE
SUPERFICIES, DEL CONTACTO Y
ESTUDIO DE LOS DISTINTOS NIVELES Y
MECANISMOS DE DESGASTE EN
MATERIALES METÁLICOS
Ing. Humberto Gómez V, Ph.D, M.Sc

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TRIBOLOGÍA
• Estudio de la fricción, el desgaste y la lubricación, derivado
de la palabra griega “Tribos” que significa frotar, y que dio
origen a la denominada “Ciencia del frotamiento”.
• Ciencia y Tecnología de la interacción de superficies con
movimiento relativo (Halling).
• Es la ciencia y la técnica que optimiza la transmisión de
potencia entre los diversos elementos conexos de las
máquinas y entre ellas y el espacio externo. (Ingeniería).
• La fricción y el desgaste se controlan efectivamente
mediante la intervención de una delgada capa o película
de un material, la cual permite el deslizamiento entre los
cuerpos en contacto.

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Con esta visión de inconvenientes, la función de

optimización de transmisión de potencia induce que los
objetivos de la tribología son:
– Minimizar las fuerzas de rozamiento y, por lo tanto, las

pérdidas de energía.
– Minimizar el desgaste superficial alargando el servicio
de la máquina. La tribología nos puede permitir
controlar el desgate superficial para definir la duración
del servicio y el programa de mantenimiento.
– Controlar las inevitables fuerzas de rozamiento que
comprometen la repetitividad de las funciones de la
máquina.
– Controlar las fuerzas de rozamiento en mecanismos
con funciones de acelerado frenado.
– Minimizar la fractura superficial.

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El ámbito de aplicación de las piezas que usan los principios

tribológicos es muy amplio, y van desde:
– Uniones desmontables.
– Uniones deslizantes (Cojinetes, bulones, engranajes,
frenos, etc).
– Piezas obtenidas por procesos de sinterización de
metales (filtros, cojinetes, etc).
– Transmisiones rueda – camino tanto en carreteras
como en ferrocarril.
Hasta los tipos de materiales y procesos de manufactura:
– Materiales metálicos: Aleaciones de acero, inoxidables,
bronces, refractarios, antifricciones.
– Materiales poliméricos.
– Elastómeros.
– Cerámicos.
– Lubricantes.
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Otro modo de entender la tribología es mediante la

calificación de los inconvenientes causados por la
incomprensión de los principios tribológicos y la inaplicación
de sus fundamentos teóricos y tecnológicos:
– Pérdida de energía como consecuencia de la fuerzas

de rozamiento.
– Desgaste superficial y fracturas superficiales, que

disminuyen o colapsan la vida de los elementos.
– Inexactitud del control de las funciones de las

máquinas, por la variabilidad de las fuerzas de
rozamiento.

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La tribología ha evolucionado desde los tiempos

antiguos cuando fue descubierto que el arrastrar
cargas era mas fácil que cargarlas, el uso de
líquidos lubricantes para mover las grandes piedras
de los egipcios, los iniciales estudios de fricción de
Leonardo da Vincci en 1495 que le permitieron
construir dispositivos para mover cargas mas
fácilmente, los estudios de Amontons en 1699 que
postularon la primera ley de la fricción (La fuerza de
fricción es proporcional a la fuerza aplicada a un
objeto que causa su movimiento e independiente
del área, los estudios de Coulomb en 1785 quien
definió que la fuerza de fricción es independiente de
la velocidad, así como la evolución del uso de los
materiales para lograr una mayor duración en
términos de su desgaste…
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… hasta la definición por la norma ASTM G40 del

concepto de fuerza de fricción como: La fuerza
tangencial resistente a la interfase entre dos
cuerpos cuando, bajo la acción de una fuerza
externa, uno de los cuerpos se mueve o tiende a
moverse relativamente al otro.
La mecánica del contacto, es la concentración de

los estudios alrededor de los esfuerzos y
deformaciones que ocurren en las áreas
microscópicas que forman las áreas reales de
contacto entre sólidos.

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Estos errores contenidos en las superficies reales,

provienen de los distintos procesos de manufactura,
que ocurren cuando una superficie es ubicada
sobre otra y las características superficiales por
encima de la altura de asperezas promedio se
contactaran unas con otras y producirán uniones a
de distintos tamaños dependiendo de los valores de
carga en el proceso.

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Para el estudio del desgaste, no solamente se tiene en

cuenta el contacto entre las superficies, también, y como
veremos mas adelante, se deben tener en cuenta otra serie
de fenómenos de desgaste tales como la acción mecánica
de fluidos sobre superficies sólidas, el contacto junto con la
presencia de partículas abrasivas esparcidas sobre la
superficie o la acción de cuerpos esféricos o cilíndricos
sobre las mismas.
Uno de los aspectos más útiles en la mecánica del contacto

es la determinación de los esfuerzos de contacto puntuales
y lineales con la ecuación de esfuerzos Hertziana , que
permite calcular el esfuerzo elástico para sistemas tales
como esferas sobre superficies planas, contacto entre
cilindros, cilindros sobre superficies planas, etc.

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El origen de los diversos modelos de desgaste está

determinado por las áreas reales de contacto entre las
superficies y las propiedades de los materiales en contacto.
Mediante la mecánica del contacto podemos entender los
fenómenos mecánicos de interacción de las superficies,
pero no representan una herramienta que pueda ser usada
para resolver casos específicos en maquinaria y equipos
industriales. Ing. Humberto Gómez V, Ph.D, M.Sc
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QUÉ CAUSA LA FRICCIÓN ?

Algunos tribologistas creen que las “asperezas” de la
superficie proveen planos inclinados que deben ser
sobrepasados para producir y sostener el movimiento. Otros
creen que la fricción se origina a partir de las fuerzas
atómicas que tienden a unir dos cuerpos, o que las películas
juegan un papel importante en el rol de la fricción. También
la presencia de cuerpos extraños contribuyen al valor de la
fuerza de fricción. Adicionalmente tenemos los defectos
superficiales. Todo esto nos daría que:
F = Fa + Fb + Fc + Fd

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F: Fuerza de fricción
F  SAr S: Esfuerzo cortante para vencer la
unión de ambas superficies
N
Ar  Ar: Área real de contacto
P N: Fuerza normal que presiona los dos
cuerpos
F SAr S
   P: Dureza del cuerpo mas débil de la
N PAr P unión.
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El anterior modelo explica el porqué:

- El coeficiente de fricción nunca es 0.
- Dado que no es común obtener un material un material con
un esfuerzo cortante muy superior a su dureza, el valor está
cercano a 1.
- Explica porque el coeficiente de fricción no es afectado por
la temperatura o la velocidad bajo condiciones tales que no
produzcan el ablandamiento del material (baja dureza, bajos
esfuerzos).
- Sin embargo, existen algunos efectos en materiales tales
como el cobre y el PTFE (Politetrafluoretileno) que tienen la
tendencia de adherirse a otras substancias, por lo cual sus
características de fricción son distintas de los otros
materiales.
- El caucho por ejemplo, tiene un alto coeficiente de fricción
debido a su condición visco elástica.
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Para tener alguna idea acerca de la magnitud del coeficiente

de fricción, podemos decir que:
- Un cojinete bien lubricado : 0.03
- Un cojinete con contacto casi seco: 0.5 – 0.7
- Para caminar confortablemente: 0.2 – 0.3
- El par zapato / hielo: <0.05
- El par zapato / piso mojado : 0.15
- El cartílago de la junta en la rodilla : 0.02

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El coeficiente de fricción es requerido para muchos casos de

cálculo en ingeniería y modelos. Sin embargo no pueden
utilizarse siempre los datos encontrados en la literatura,
dado que fueron obtenidos mediante la configuración de
“tribosistemas” distintos a los que nos interesan.
Hay que recordar que un pedazo de material no tiene un

coeficiente de fricción; ésta es una propiedad de un sistema.
El coeficiente de fricción está correlacionado con las

variables de la naturaleza de las superficies, topografía y
constituyentes de los materiales de las superficies en
contacto, junto con las variables solicitadas.

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De esta manera, el desgaste, como indicador del deterioro,

es una variable de salida del sistema que está influenciada
tanto por las solicitaciones como por la naturaleza de las
superficies. El control de la fricción y el desgaste se
realiza a través de las variables:
- Composición de los elementos en contacto de fricción y de

los parámetros que califican sus superficies.
- Las fases intersuperficiales, lubricantes, que se interponen

entre las superficies, permiten un control mas riguroso
minimizando el desgaste y evitando el proceso irreversible
de deterioro.

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SUPERFICIES, SU NATURALEZA,
RUGOSIDAD Y MEDICIÓN ?
Para poder iniciar el estudio a fondo de las características
de una superficie, debemos partir sobre la base que:
- Ninguna superficie es completamente lisa.

- Las propiedades de la superficie de un material difieren de
las que se encuentran en el resto de su volumen.
- Pueden existir diversos defectos en una superficie, de
acuerdo a la manera en como ésta fue generada.
- La medición de perfiles superficiales nos permite visualizar
de mejor manera las superficies y cuantificar la rugosidad.
- Fórmulas estadísticas son aplicadas a los datos
recolectados y de esta manera se obtienen indicadores
estándares. Ing. Humberto Gómez V, Ph.D, M.Sc
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Dados estos aspectos, las superficies tienen propiedades

que en general son muy distintas a las del substrato. El
óxido de una superficie metálica es mucho mas duro que le
metal base (Oxido de Aluminio 70 veces, óxido de cobre 1.6
veces), en consecuencia los óxidos tienden a ser frágiles y
abrasivos.

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La integridad superficial no solo describe las propiedades

geométricas de las superficies, así como sus propiedades
físicas y químicas, sino también sus propiedades mecánicas
y metalúrgicas.

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Existen diversos tipos de defectos superficiales causados

por, y producidos, durante la manufactura del componente,
los cuales pueden ser los responsables de una integridad
superficial inadecuada. Estos defectos se suelen causar por
una combinación de factores como:
a) Defectos en el material original, causados por un

deficiente proceso de colado o de conformado del metal.
b) El método con el que se produce la superficie.
c) Falta de control adecuado de los parámetros del proceso,
lo que puede causar esfuerzos excesivos, temperaturas
excesivas o deformación de la superficie.
Los principales defectos superficiales que se ven en la

práctica son:
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Ataque intergranular: Consiste en el debilitamiento de las

fronteras de grano del metal, debido a fragilización o corrosión.
Costuras o líneas de unión: Defectos superficiales que

resultan al traslapar el material durante su procesamiento.
Cráteres: Depresiones superficiales
Deformación plástica: Deformación superficial severa

causada por grandes esfuerzos debidos a la fricción, geometría
de las herramientas y matrices, herramientas desafiladas y por
el método de procesamiento.
Esfuerzos residuales de tensión o compresión sobre la

superficie causados por deformación no uniforme y distribución
no uniforme de temperaturas.
32
Grietas o microgrietas: separaciones internas o externas de

bordes agudos.
Inclusiones: Compuestos no metálicos dentro del metal.
Picaduras: Depresiones superficiales poco profundas, por lo

general resultado de ataque químico o físico
Salpicaduras: Cuando sobre una superficie se depositan

partículas pequeñas de metal fundido y resolidificado.
Transformación metalúrgica: Cambios microestructurales

causados por ciclos de temperatura.
Zonas afectadas por le calor

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P E R F IL D E D U R E ZA
1000
900
800
700
Dire za Vicke rs
600
500
400
300
200
100
0 0 ,2 0 ,4 0 ,6 0 ,8 1 1 ,2 1 ,4 1 ,6
D i sta n c i a a l e x tr e m o (m m )

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38
A B

39

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Independientemente del método de producción, todas las

superficies tienen sus propias características que en
conjunto se llaman textura superficial, conformada por:
a) Imperfecciones o defectos.
b) Direccionalidad o sesgo: Es la dirección del patrón
superficial predominante, por lo general visible a simple vista
c) Rugosidad: Desviaciones cercanas e irregulares a escala
menor que la ondulación y muchas veces sobrepuesta.
d) Perfil Ondulado: Desviación recurrente en una superficie
plana, debido a flexiones de herramientas, matrices o la
misma pieza durante su fabricación, fuerzas o temperaturas
excesivas, lubricación no uniforme, vibraciones, cualquier
variación periódica, mecánica o térmica, en el componente
durante su manufactura.

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En la práctica, la rugosidad superficial se describe con dos

métodos: el valor de la media aritmética (Ra, AA o PLC) y la
raíz del promedio de los cuadrados (Rq o RMS).
n Lm
yi y
Ra   Ra   dx
i 1 n 0 Lm
43

44
Figure 31.5

45

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El método mas común y práctico para la medición de la

rugosidad es el rugosímetro.
Superficie
Registro

48

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(b)

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52

53

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- Ra es principalmente utilizada para monitorear procesos de

producción.
- Dado que Ra es un promedio, los defectos en la superficie
generalmente no influyen en su resultado.
- Ra no diferencia entre picos y valles.
- Rq es mas sensitiva a picos y valles que Ra
- Rq es relevante cuando se desean hacer análisis
estadísticos de los datos de la superficie dado que es igual a
la desviación estándar.

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-La fricción y el desgaste entre dos superficies no lubricadas

se incrementa con la rugosidad superficial.
- Si la superficie es demasiado lisa, ésta no puede sustentar

la capa de lubricante.
- Si la superficie es demasiado rugosa, los picos afilados de

la rugosidad rompen la capa lubricante.
- La longitud de muestreo o de corte, debe ser al menos 2.5

veces el espaciamiento pico a pico del perfil de rugosidad.
Sin embargo, una buena práctica es construir un perfil a
trvés de 6 veces la longitud de muestreo.

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Redondez: Cilindricidad:

63
Clasificación de daño s superficiales por la ASM

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INTRODUCCIÓN AL DESGASTE DE
METALES
El desgaste es definido por la norma ASTM G40 como “el
daño o deterioro a una superficie sólida, que envuelve
generalmente la pérdida progresiva de material, debido al
movimiento relativo entre la superficie y una sustancia o
substancias de contacto”.
La misma norma define erosión como “la pérdida progresiva

del material original a partir de una superficie sólida debido a
la interacción mecánica entre la superficie y un fluido, un
fluido multicomponente, o un líquido o partícula sólida
impactante”.

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Ahora que ya se ha definido la palabra desgaste y erosión,

también definimos que los componentes no solo se
desgasta o erosionan, sino que lo hacen de diferentes
maneras. Existen alrededor de catorce (14) formas de
desgaste y cinco formas de erosión que son generalmente
reconocidas por la comunidad tribológica.

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TIPOS DE EROSIÓN
Erosión por partículas sólidas: Es el daño por erosión a

una superficie causado por el choque de partículas sólidas
transportadas por un gas. Este gas es usualmente, pero no
se limita, aire.
La norma ASTM G76 permite la evaluación de este
mecanismo. El grado de deterioro es usualmente función de
la masa de la partícula (M), su velocidad (V), el ángulo de
choque (r) y la agudeza de la partícula (P).
Erosion ( particula)  MV 2 (r )( P )

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Erosión por slurry (mezcla de sólido y líquido) : La

remoción de material es causada por el movimiento de la
mezcla a través de la superficie. Frecuentemente ocurre en
sistemas de bombeo de mezclas sólido – líquido. La norma
ASTM G75 mide la abilidad de un material para resistir la
erosión de una mezcla particular, cuantificada como el
número de Miller, el cual está en el rango de 1 a 1000 (mas
erosivo). Dado que en este fenómeno el flujo de partículas
es principalmente paralelo a la superficie de contacto, el
mecanismo de erosión es del tipo rasgado. Se torna mas
crítico, en la medida que la mezcla sea corrosiva para el
metal.

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Erosión por líquidos : Esta forma de desgaste está

caracterizada por la remoción de material debida a la acción
de un líquido que choca o se mueve a través de una
superficie de un sólido. Un efecto característico de este
fenómeno es la remoción de las capas pasivas de óxidos
que confieren resistencia a la corrosión. Cuando el
fenómeno se da repetidamente, se puede terminar en la
perforación del componente. Existe una velocidad crítica por
debajo de la cual este fenómeno no ocurre.

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Erosión por impacto de líquidos : Esta forma de corrosión

se produce por el impacto de gotas de líquidos sobre una
superficie sólida. Es una forma espacial de erosión cuando
el líquido viaja a elevadas velocidades.
donde C0 es la velocidad acústica del líquido, y k = 2 para agua. Por ejemplo,

para agua que impacta a 500 m/s (1640 ft/s), la presión generada es alrededor de
1250 MPa (180 ksi)– significativamente por arriba de la resistencia a la fluencia de
muchas aleaciones.

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Erosión por cavitación : La cavitación es el daño de una

superficie sólida debido a la implosión de burbujas cercanas
a su superficie. Cuando la burbuja colapsa, el líquido que la
rodea migra a llenar el vacío. De esta manera se forma un
jet que puede generar esfuerzos superiores al límite de
fluencia del material.

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TIPOS DE DESGASTE
Contacto deslizante:
Desgaste Adhesivo: Es el tipo de desgaste que ocurre
cuando la fuerza de unión entre las asperezas del material
es lo suficientemente elevada para generar la unión o enlace
entre las partículas que conforman las superficies en
contacto cuando las superficies están limpias, es decir, no
existen cuerpos extraños presentes en la unión. La ASTM
G40 lo define como “el desgaste debido al enlace o unión
localizada entre los sólidos en contacto, lo que conduce a
una pérdida o transferencia de material desde cualquiera de
las superficies en contacto”

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dF
W k
h
W = Volúmen de desgaste en mm3
K = Constante de proporcionalidad para el sistema
d = distancia de deslizamiento
F = Fuerza normal
h = dureza del elemento mas suave (Kg/mm2)

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Galling (raspamiento): Cuando el desgaste adhesivo es

supremamente severo, en el cual el material fluye hacia
arriba desde la superficie, y esta nueva característica
superficial comienza a raspar en la superficie que se desliza
relativamente en los sitios donde la separación entre
superficies es mas pequeña.

91
Ralladura (Scuffing) : Es una moderada forma de desgaste

adhesivo, caracterizado por raspaduras o deformaciones
superficiales macroscópicas alineadas con la dirección del
movimiento. Ocurre primordialmente en sistemas cilindro –
pistón o en engranajes.

92
Desgaste Oxidativo : Es el menos severo de los desgastes

adhesivos. Comienza por la adhesión en la áreas reales de
contacto, luego se forman partículas producto del desgaste
que con el frotamiento repetitivo comienzan a reaccionar con
el ambiente hasta formar óxidos. Las partes que estuvieron
en contacto con estas partículas en las zonas de
deslizamiento aparentan estar oxidadas, pero sin la
presencia de agua o agentes químicos.

93
Desgaste por freetting (frotamiento) : Se entiende por

fretting el movimiento oscilatorio de pequeña amplitud
(menor de 300 micas) el cual puede producir desgaste por
fretting o corrosión por fretting. El desgaste por frettinf está
caracterizado por una superficie que parece picada
(presencia de picaduras sobre el metal). La corrosión por
fretting aparece como una zona oxidada que contiene las
anteriores picaduras. ES un fenómeno similar a el desgaste
oxidativo pero que ocurre a bajas amplitudes de movimiento.

94

95
Desgaste Abrasivo: Es el desgaste no intencional

producido por una partícula dura o aguda, o por una
protuberancia impuesta y moviéndose sobre una superficie
mas menos dura. Este tipo de desgaste produce
microesquirlas o astillas y produce así ranuras o ralladuras
en la superficie mas suave.
dF
W k B
h
2 cot
B


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Abrasivo de bajo esfuerzo: La abrasión está caracterizada

por pequeñas ralladuras en la superficie.
Abrasivo de alto esfuerzo: Ocurre cuando la sustancia
abrasiva es impuesta sobre la superficie con el suficiente
esfuerzo para causar hasta la misma rotura o fractura de la
partícula abrasiva.

98

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Ing. Humberto Gómez V, Ph.D, M.Sc

Ing. Humberto Gómez V, Ph.D, M.Sc

Con esta visión de inconvenientes, la función de

– Minimizar las fuerzas de rozamiento y, por lo tanto, las

Ing. Humberto Gómez V, Ph.D, M.Sc

El ámbito de aplicación de las piezas que usan los principios

Otro modo de entender la tribología es mediante la

– Pérdida de energía como consecuencia de la fuerzas

– Desgaste superficial y fracturas superficiales, que

– Inexactitud del control de las funciones de las

Ing. Humberto Gómez V, Ph.D, M.Sc

La tribología ha evolucionado desde los tiempos

… hasta la definición por la norma ASTM G40 del

La mecánica del contacto, es la concentración de

Ing. Humberto Gómez V, Ph.D, M.Sc

Ing. Humberto Gómez V, Ph.D, M.Sc

Estos errores contenidos en las superficies reales,

Ing. Humberto Gómez V, Ph.D, M.Sc

Ing. Humberto Gómez V, Ph.D, M.Sc

Ing. Humberto Gómez V, Ph.D, M.Sc

Ing. Humberto Gómez V, Ph.D, M.Sc

Para el estudio del desgaste, no solamente se tiene en

Uno de los aspectos más útiles en la mecánica del contacto

Ing. Humberto Gómez V, Ph.D, M.Sc

El origen de los diversos modelos de desgaste está

Ing. Humberto Gómez V, Ph.D, M.Sc

QUÉ CAUSA LA FRICCIÓN ?

Ing. Humberto Gómez V, Ph.D, M.Sc

El anterior modelo explica el porqué:

Para tener alguna idea acerca de la magnitud del coeficiente

Ing. Humberto Gómez V, Ph.D, M.Sc

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El coeficiente de fricción es requerido para muchos casos de

Hay que recordar que un pedazo de material no tiene un

El coeficiente de fricción está correlacionado con las

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De esta manera, el desgaste, como indicador del deterioro,

- Composición de los elementos en contacto de fricción y de

- Las fases intersuperficiales, lubricantes, que se interponen

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- Ninguna superficie es completamente lisa.

Dados estos aspectos, las superficies tienen propiedades

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La integridad superficial no solo describe las propiedades

Ing. Humberto Gómez V, Ph.D, M.Sc

Existen diversos tipos de defectos superficiales causados

a) Defectos en el material original, causados por un

Los principales defectos superficiales que se ven en la

Ataque intergranular: Consiste en el debilitamiento de las

Costuras o líneas de unión: Defectos superficiales que

Cráteres: Depresiones superficiales

Deformación plástica: Deformación superficial severa

Esfuerzos residuales de tensión o compresión sobre la

Grietas o microgrietas: separaciones internas o externas de

Inclusiones: Compuestos no metálicos dentro del metal.

Picaduras: Depresiones superficiales poco profundas, por lo

Salpicaduras: Cuando sobre una superficie se depositan

Transformación metalúrgica: Cambios microestructurales