HISTORIA DE DESDASTE

Desde la década del 50 se ha trabajado fuertemente en la formulación de

modelos que permitan expresar matemáticamente la variación del desgaste
durante el contacto de superficies en movimiento, sin lograrse un avance
significativo. Las principales dificultades se originan en la presencia de
factores microscópicos, entre los cuales puede mencionarse la calidad
superficial, las heterogeneidades del material y la temperatura localmente
desarrollada, elementos normalmente dejados de lado por la mecánica
clásica. La mayoría de los modelos reportados en la literatura han sido
desarrollados para sistemas tribológicos específicos - un par de materiales en
particular, una geometría de contacto determinada y un ambiente y
lubricante definidos – sometidos a condiciones de operación también
definidas. Las primeras investigaciones sobre desgaste obtuvieron ecuaciones
empíricas, de la forma a b c ∆ W = KF V t , (donde ∆W= pérdida de masa,
F=Fuerza, V=velocidad y T=tiempo; a,b,c son constantes) desarrolladas para
obtener datos específicos útiles en la construcción de motores y
componentes de maquinaria. El desarrollo de nuevas tecnologías,
aeroespacial e industrial, en las décadas del 50 y 60 impulsó los estudios de
adhesión y desgaste apoyado en ecuaciones basadas en la mecánica del
contacto que utilizan propiedades del material, tales como su módulo de
elasticidad E y dureza H. En esa época se produjeron grandes avances en la
identificación y el entendimiento de los mecanismos asociados a los
diferentes procesos de desgaste: deslizamiento, abrasión, erosión y fretting.
Conceptos como área real de contacto, adhesión, transferencia de material
entre superficies en contacto, ángulos críticos para abrasión y erosión y la
mecánica del contacto de superficies rugosas fueron bien desarrollados[1].
En las décadas posteriores -1970-1980- el desarrollo de la instrumentación
avanzada (microscopio electrónico de barrido, instrumentos para el análisis
de la superficie, etc.) facilitó la investigación sobre el estado de las superficies
permitiendo la identificación de los mecanismos presentes durante el
desgaste, tanto a nivel de laboratorio como en la industria. Las técnicas
computacionales, por otro lado, permitieron el análisis de los esfuerzos de
contacto y de la temperatura en la superficie impulsando el modelado
numérico de problemas relacionados con la interacción de superficies.
Holm y Archard[2] desarrollaron un modelo en el cual la rapidez de desgaste
( . W ) es proporcional a la carga normal aplicada (P) e inversamente
proporcional a la dureza del material (H) relacionados a través de una
constante k. Estos autores obtuvieron una ecuación de forma simple,
conocida como ecuación de Archard: W kP / H
4 MODELO DE DESGASTE MECANICO1 PROPUESTO POR ARCHARD El
problema consiste en deducir unas leyes simples para explicar los procesos
de desgaste mecánico cuyo comportamiento es lo suficientemente regular
como para permitir hacer un tratamiento teórico. Las variables de entrada
definidas son: ƒ Carga Normal: P ƒ Dureza o presión de flujo del material: pm
ƒ Módulo de elasticidad: E Las variables de Salida definidas son: ƒ Tasa de
Desgaste : W ƒ Factor de Probabilidad: K

W = WG.P( Asperezas) +WG.E(Ondulaciones) (Ec. 16)

Nuevamente, al suponer partículas de desgaste de forma hemisféricas y teniendo presente que a

representa el radio de la zona de contacto o de influencia en cada caso, se tiene que 3 3 δV = γa =
(2 / 3)⋅πa , de donde γ = (2 / 3)⋅π ; y por lo tanto, las dos expresiones anteriores deducidas para la
tasa de desgaste se transforman en 1/ 5 4 3 4 . 0.27 Ondulaciones G E E KMR P W      
  = π (Ec. 17) m Asperezas G P p K P W         = 3

¿Qué es el desgaste por abrasión?

La abrasión es la forma más común de desgaste. Se encuentra en todos los
sistemas. Es causada por cuerpos externos moviéndose sobre una superficie. En
general son partículas minerales (arena, óxidos, etc.). Estas partículas son
usualmente más duras que el metal sometido a desgaste abrasivo.
Cuando el material se desplaza sobre un metal, genera un deterioro. Si además,
otro material ejerce presión y el desplazamiento es constante, la pieza sometida al
deterioro se desgasta hasta quebrarse o romperse, provocando que el material
que lleva en su interior se derrame.
Este tipo de accidentes genera paros en la producción impactando negativamente
los costos de la compañía. Es necesario analizar qué tipo de fenómeno de
abrasión es el que está deteriorando la pieza. De esta manera es posible elegir el
tratamiento o recubrimiento adecuado para combatir dicho fenómeno.

¿Cuáles son los tipos de desgaste por abrasión?

Abrasión de dos cuerpos
Ocurre cuando la rugosidad o picos de una superficie penetran directamente sobre
otra superficie. En este caso no hay presencia de partículas contaminantes.
Abrasión de 3 cuerpos
Ocurre cuando entre las dos superficies en contacto ingresa una partícula
contaminante. Esta partícula puede ser de polvo o de desgaste. El deterioro de la
pieza se genera con el movimiento relativo de las dos superficies. Si la partícula es
más grande que el espesor del líquido lubricante, se produce un arañado o
ranurado en la superficie, creando surcos paralelos semejantes a un lijado. Si las
partículas son finas, se produce un pulido satinado en la superficie.

¿Cómo se combate el desgaste por abrasión?

Para combatir el fenómeno de desgaste por abrasión, se debe  recurrir a un
recubrimiento con mejores características de resistencia que las partículas a las
cuales está sometida la pieza. Se debe adicionar un revestimiento duro sobre la
superficie. Dicho recubrimiento debe tener características de dureza superiores a
la partícula que está generando el desgaste.
También se pueden tener revestimientos reforzados con una mejor composición
química. Estos dan fases de mayor funcionalidad generando una mayor
protección.
El tratamiento térmico en el metal base también genera ciertas fases de dureza.
Del mismo modo, un acabado superficial especial permite obtener un mejor
comportamiento contra la abrasión. Sin embargo, debe tenerse en cuenta que
entre mejores sean la composición química y la aleación especial, mejores serán
los resultados que se pueden obtener contra el desgaste abrasivo.
 Diapositiva
IMAGEN

Existen máquinas para realizar el ensayo de desgaste abrasivo tanto en seco

como en un húmedo. Estas máquinas han permitido el estudio del desgaste
abrasivo a lo largo de los años en distintas condiciones por separado.
Actualmente, la norma ASTM especifica dos máquinas para ejecutar
individualmente los ensayos de abrasión mencionados anteriormente:
- ASTM G-65: Método estándar de prueba para medir abrasión que usa el aparato
de rueda de arena/caucho seco.
- ASTM G-105: Método estándar de prueba para conducir pruebas de abrasión de
rueda de arena/caucho húmedo.
Las máquinas tienen el mismo principio y la misma finalidad, pero con
características diferentes. Para el caso de la máquina de abrasión para ensayos
en seco, el principio básico es hacer incidir un flujo de arena contra una probeta
que es sometida a contacto con una rueda mientras esta gira, mientras que en el
caso de la máquina de abrasión para ensayo en húmedo el principio básico es
generar un contacto entre el espécimen y la rueda cubierta de una goma
sumergida hasta la mitad de la rueda de una mezcla de agua y arena
Requerimientos Internos Los requerimientos internos son aquellos que, por la
naturaleza del ensayo que se realiza con el dispositivo y las características
específicas registradas en la norma, requieren su implementación obligatoria
dentro del dispositivo sin cabida a modificación alguna: Requerimiento Interno
Descripción 1 Potencia transferida al disco 1 HP
2 Velocidad angular del disco 200 +/- rpm
3 Fuerza ejercida sobre las probetas 130/45N (dependiendo del procedimiento)
4 Dosificación de abrasivo 300-400 grs/min
5 Material abrasivo Arena sílice-tamiz 50/70