Tesis - Capitulos

“APLICACIÓN DEL DESMONTE DE MINA COMO AGREGADO PARA LA ELABORACIÓN DE NUEVOS CONCRETOS”
CAPITULO I
BACH. BEDOYA HUANCA WILLY

BACH. PONCE ESQUIVIAS GRACIELA ELIZABETH FICP – CAPIC - UANCV
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NOCIONES BÁSICAS DEL CONCRETO
1.1. DEFINICIÓN.
El concreto es el resultado de la fragua de una mezcla de

CEMENTO, AGREGADOS MINERALES (Agregado Fino y Agregado
grueso), ADITIVOS Y AGUA, para obtener un material estructural con
características físico mecánicas de gran resistencia a la compresión,
durabilidad y buena estabilidad dimensional. Los aditivos pueden omitirse
para los concretos de resistencia normal.
El concreto en su estado fresco, puede moldearse mediante

encofrados, a la forma y dimensiones que requiera una obra de ingeniería.
Para ser durable, un concreto requiere ser construido con materiales de
buena calidad, conocimiento de la tecnología del concreto, ser muy bien
compactado durante su colocación y apropiadamente curado por el tiempo
requerido. El concreto puede ser simple o armado; simple cuando no tiene
refuerzo de acero y armado cuando se le coloca acero para reforzar su
comportamiento ante esfuerzos de tracción por flexión o directa.
En algunos casos puede adicionársele fibra, otros elementos para

mejorar su performance ante determinadas situaciones. Mediante un
proceso llamado hidratación, las partículas del cemento reaccionan
químicamente con el agua, uniendo las partículas de los agregados,
constituyendo un material heterogéneo; eventualmente se añaden ciertas
sustancias llamadas aditivos, que mejoran o modifican ciertas propiedades
del concreto.
1.1.1. Consideraciones básicas del concreto como material de construcción.
El concreto es un material durable y resistente pero, dado que se

trabaja en su forma plástica, prácticamente puede adquirir cualquier forma,

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esta combinación de características es la razón principal por la que es un

material de construcción tan popular en el mundo entero.
La mezcla intima de los componentes del concreto convencional

produce una masa plástica que puede ser moldeada y compactada con
relativa facilidad, pero gradualmente pierde esta característica hasta que al
cabo de algunas horas se torna rígida y comienza a adquirir el aspecto,
comportamiento y propiedades de un cuerpo solido, para convertirse
finalmente en el material mecánicamente resistente que es el concreto
endurecido, a este proceso se le denomina “fraguado del concreto”.
La representación común del concreto convencional en estado

fresco, lo identifica como un conjunto de fragmentos de roca, globalmente
definidos como agregados, dispersos en una matriz viscosa constituida por
una pasta de cemente de consistencia plástica. Esto significa que en una
mezcla así hay muy poco o ningún contacto entre las partículas de los
agregados, característica que atiende a permanecer en el concreto ya
endurecido. Consecuentemente con ello, el comportamiento mecánico de
este material y su durabilidad en servicio dependen de tres aspectos
básicos:
1. Las características, composición y propiedades de la pasta de

cemento, o matriz cementante, endurecida.
2. La calidad propia de los agregados, en el sentido más amplio.
3. La afinidad de la matriz cementante con los agregados y su capacidad
para trabajar en conjunto.
En el primer aspecto debe contemplarse la selección de un

cementante apropiado, el empleo de una relación agua/cemento
conveniente y el uso eventual de un aditivo necesario, con todo lo cual
debe resultar potencialmente asegurada la calidad de la matriz cementante.

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En cuanto a la calidad de los agregados, es importante adecuarla a

las funciones que debe desempeñar la estructura, a fin de que no
representen el punto débil en el comportamiento del concreto y en su
capacidad para resistir adecuadamente y por largo tiempo los efectos
consecuentes de las condiciones de exposición y servicio a que este
sometido.
Finalmente, la compatibilidad y el buen trabajo de conjunto de la

matriz cementante con los agregados, depende de diversos factores tales
como las características físicas y químicas del cementante, la composición
mineralógica y petrográfica de las rocas que constituyen los agregados, y la
forma, tamaño máximo y textura superficial de estos.
De la esmerada atención a estos tres aspectos básicos, depende

sustancialmente la capacidad potencial del concreto, como material de
construcción, para responder adecuadamente a las acciones resultantes de
las condiciones en que debe prestar servicio. Pero este, que solo
representa la previsión de emplear el material potencialmente adecuado,
no basta para obtener estructuras resistentes y durables, pues requiere
conjugarse con el cumplimiento de previsiones igualmente eficaces en
cuanto al diseño, especificación, construcción y mantenimiento de las
propias estructuras.
1.2. HISTORIA DEL CONCRETO.
El concreto de cemento portland es una de los más usados y el más

versátil de los materiales de construcción. Esta versatilidad permite su
utilización en todo tipo de formas estructurales. Las primeras referencias
sobre un aglomerante con características similares al concreto están dadas
por Plinio, autor romano, quien se refiere a las proporciones de un
aglomerante empleado en la construcción de las cisternas romanas,
indicando que deben mezclarse “… partes de arena de gravilla pura, cal
calcinada más fuerte, y fragmentos de sílice”.

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En sus construcciones tanto los griegos como loa romanos

empleaban materiales puzolánicos mezclado con cal para preparar
morteros hidráulicos o concretos. Vitruvius, el gran arquitecto romano,
decía de una tufa volcánica llamada puzolana: “Hay una especie de arena
la cual, por si misma, posee cualidades extraordinarias si se mezcla con cal
y piedra, ella endurece tan bien bajo agua como en edificios comunes”. Los
mejores concretos empleados en las más famosas construcciones
romanas, fueron hechos de ladrillo roto, cal y puzolana.
En el Perú los incas si bien es cierto tenían conocimiento solido en

astronomía, trabajaos en construcciones de canales de irrigación,
edificaciones de piedra y adobe, no existe evidencias de un material
cementante, salvo la utilización del barro (tierra seleccionada más agua)
que se utilizaba para sentar los adobes, sin embargo se tiene hasta la
actualidad construcciones admirables de piedra. Desde la época de los
egipcios, griegos y romanos se empleaban cementos naturales
rudimentarios, sin embargo, los primeros antecedentes de los empleos de
los materiales aglomerantes en el Perú data del siglo XVI fecha en la cual
los españoles implantan los conocimientos técnicos de su época con la
marcada influencia Árabe de 9 siglos de ocupación en España.
El cemento rudimentario de aquella época era el calicanto como

aglomerante con inclusión de piedras de diversos tamaños, su uso estaba
determinado generalmente a las cimentaciones aunque existen evidencias
de algunas construcciones de arco en media punta.
La tradición limeña cuenta que el puente de piedra del rio Rímac

iniciado en 1608 y concluido en 1610 y que aun existe y está en servicio, se
construyo agregando al calicanto huevos frescos en gran cantidad para
aumentar su resistencia constituyéndose en sus primeros aditivos.
El cemento Portland, principal componente del concreto tiene sus

orígenes en la cal u oxido de calcio, a partir del cual y luego de cientos de

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años de estudio empíricos y científicos, se llega a lo que hoy se conoce

como cemento. En 1824 un albañil ingles llamado Joseph Aspdin, patenta
el denominado cemento Portland pues al endurecerse adquiría un color
semejante al de una piedra de la isla Portland en Inglaterra, estableciendo
que éste debe ser fabricado combinando materiales calizos y arcillosos en
proporciones determinadas, calentando el material en un horno y
pulverizando el producto hasta conseguir un polvo muy fino. Aunque existe
una gran diferencia entre este material y los cementos modernos, su
descubrimiento permite el creciente desarrollo del concreto.
En 1838, este cemento se utilizo por primera vez en una

construcción de importancia en uno de los túneles construidos bajo el rio
Támesis en Londres. David Saylor, un técnico Norteamericano, fue el
primero en fabricar cemento en América, así nacía en 1850 la industria
cementera en Norteamérica. El uso del cemento Portland continúa
extendiéndose hasta convertirse en el material de construcción más
utilizado en el mundo.
Los usos industriales de la cal han proporcionado importantes

contratos para los químicos e ingenieros desde años atrás cuando la cal y
los cementos naturales fueron introducidos. En la actualidad solo se
necesita mencionar las paredes y las vigas de concreto reforzados, túneles,
diques y carreteras para imaginar la dependencia de la civilizacion actual
con estos productos. La conveniencia, precio accesible, adaptabilidad,
resistencia y durabilidad de ambos productos han sido fundamentales para
estas aplicaciones.
No obstante, de los modernos caminos de concreto y edificios

alrededor de nosotros es difícil imaginar el tremendo crecimiento de la
industria del cemento durante el siglo pasado. El hombre tuvo que ir
descubriendo ciertas rocas naturales, las cuales a través de una
calcinación simple dan un producto que, al agregar agua, se endurece. El
avance real no tomaba parte todavía en los estudios físico-químicos y de

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ingeniería química de poner las bases para las plantas modernas y

eficientes que trabajaran bajo condiciones controladas en una variedad de
materiales crudos.
En las dos primeras décadas del siglo XX se difunde en nuestro país

el servicio de las empresas eléctricas y se ejecuta algunas obras de
concreto armado. En 1915 llega al Perú la compañía Constructora
Norteamericana FUNDATION C. para ejecutar muchos proyectos en la
ciudad de Lima como la construcción del terminal marítimo del Callao y la
pavimentación de las vías principales de Lima. En 1916 la Compañía
Peruana de cemento Portland instala la primera fábrica de cemento en el
Perú con lo que se inicia definitivamente la era de la tecnología del
concreto en nuestro país. En 1970 con la creación de Universidades
Nacionales y Privadas donde se tiene la especialidad de Ingeniería Civil ha
permitido que definitivamente el cemento y la producción del concreto con
ella se conviertan en uno de los materiales más requeridos de las
construcciones en el Perú.
1.3. TIPOS DE CONCRETO.
La siguiente relación de concretos es numerativa mas no limitativa

pues solo se describen los más importantes, y cada día se desarrollan
nuevos avances en este campo.
a) Concreto Simple.
Es una mezcla de cemento Portland, agregado fino, agregado

grueso y agua. En la mezcla el agregado deberá estar totalmente
cubierto por la pasta de cemento, el agregado fino deberá rellenar los
espacios entre el agregado grueso y también deberá estar cubierto por
la pasta de cemento.
CONCRETO SIMPLE = CEMENTO + A.FINO + A.GRUESO + AGUA

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b) Concreto Armado.
Se denomina así al concreto simple cuando este lleva armadura de

acero como refuerzo y está diseñado bajo la hipótesis de que los dos
materiales trabajan conjuntamente; actuando la armadura para soportar
los esfuerzos a tracción o incrementar la resistencia a la compresión del
concreto.
CONCRETO ARMADO = CONCRETO SIMPLE + REFUERZO
c) Concreto Compactado Rodillado.
Se denomina así al concreto masivo, en que la compactación se

efectúa con el equipo convencional para movimiento de tierras y
compactación de suelos. Provee economía y gran rapidez constructiva,
siendo una técnica que se está difundiendo cada vez más a nivel
mundial por sus múltiples ventajas.
d) Concreto Ciclópeo.
Se denomina así al concreto simple que esta complementado con

piedras desplazadoras con un tamaño máximo de 10”, cubriendo como
máximo hasta el 30% del volumen total. Las piedras deben ser
introducidas previa selección y lavado, con el requisito indispensable de
que cada piedra en su ubicación definitiva deberá estar cubierta
completamente de concreto simple.
CONCRETO CICLOPEO = CONCRETO SIMPLE + PIEDRA DESPLAZADORA
e) Concretos Livianos.
Son preparados con agregados livianos y su peso unitario varía

desde 1500 a 1800 Kg/m³. Empleado sobre todo en la industria de los

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prefabricados o donde se ha requerido disminuir cargas muertas. El

agregado para la producción de concretos ligeros generalmente son
porosos y de origen volcánico, no obstante su uso es empírico y
artesanal.
f) Concretos Normales.
Son preparados con agregados corrientes y su peso unitario varía

desde 2300 a 2500 Kg/m³, según el tamaño máximo del agregado el
peso promedio es de 2400 Kg/m³.
g) Concretos Pesados.
Son preparados utilizando agregados pesados, alcanzando el peso

unitario valores desde 2700 a 5000 Kg/m³.
Generalmente se usan agregados como las baritas, minerales de

fierro como la magnetita, limonita y hematita.
La aplicación principal de los concretos pesados constituye la

protección biológica contra los efectos de las radiaciones nucleares.
También se utiliza en estructuras para bóvedas y cajas fuertes, en pisos
industriales y la fabricación de contenedores para desechos
radioactivos.
PESO UNITARIO
PESO
DENOMINACIÓN CONCRETO PESADO
ESPECIFICO
(KG/CM³)
LIMOTITA, GEOTITA
3.4 a 3.8 3000 a 3300
BARITA
4.0 a 4.4 3400 a 3800
ILMENITA, HEMTITA,
4.2 a 5.0 3600 a 4000
MAGNETITA
ACERO, HIERRO 6.5 a 7.5 5200 a 5800

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h) Concreto Premezclado.
Es el concreto que se dosifica en planta, que puede ser mezclado en

la misma o en camiones mezcladores (mixer) y que es transportado a
obra desde la planta de producción.
No se podrá emplear concreto que tenga más de 1.5 horas

mezclándose desde el momento que los materiales comenzaron a
ingresar al tambor mezclador.
Ventajas:
Entre las ventajas que posee el concreto premezclado, sobre

aquel que se fabrica en obra, podemos señalar:
- La capacidad de producción de una central de concreto

premezclado es muy superior a cualquier instalación clásica de
producción en obra; de esta manera se puede incrementar la
colocación diaria de concreto y disminuir los plazos ejecución.
- El constructor puede dedicarse a su actividad fundamental, la

construcción sin aumentar su personal innecesariamente.
- El costo del m³ del concreto premezclado es plenamente

conocido por el usuario, mientras que el costo de fabricación del
concreto producido en obra es difícil de conocer previamente con
precisión.
- Precisión en la dosificación de la mezcla.

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Recomendaciones.
Cuando el concreto es premezclado, requiere tomar ciertas

providencias, por ejemplo el equipo de transporte y la organización
del personal debe ser compatible con el volumen y rapidez de
provisión del concreto con que abastecen los camiones.
Es preciso determinar anticipadamente el volumen requerido

para efectuar el pedido y en mitad de jornada o faltando algunos
viajes, establecer con mayor aproximación el volumen necesario
para evitar que falte o que sobre el concreto. Debe especificarse al
proveedor del concreto premezclado la resistencia a la compresión,
el tamaño máximo del agregado grueso, el asentamiento.
Cuando se requiera concreto que contenga aire incorporado,

se deberá especificar el contenido de aire promedio y su tolerancia.
Además se debe dar información relacionada con la

organización en obra, se debe especificar el día, hora de remisión,
intervalo de llegada de los camiones a la obra, etc., acondicionar
adecuadamente el acceso, tener los encofrados listos en número y
capacidad suficiente de acuerdo al volumen solicitado.
No debe permitirse la adición de agua en obra para soltar la

mezcla sin autorización del ingeniero.
i) Concreto Prefabricado.
Son elementos de concreto simple o concreto armado fabricados en

una posición diferente a su posición final en la estructura.

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j) Concreto Bombeado.
Es el concreto que es impulsado por bombeo, a través de tuberías

hacia su ubicación final.
k) Shotcrete (Concreto Lanzado).
Es un mortero o concreto transportado a través de una manguera y

proyectado neumáticamente a alta velocidad sobre una superficie,
pudiendo ser dicha superficie, piedra, terreno natural, mampostería,
acero, madera, poliestireno, etc. En este tipo de concreto su colocación
y compactación se efectúa simultáneamente, manejando espesores de
100 mm y 300 mm.
l) Concreto Celular.
Es un producto liviano que se fabrica utilizando pastas aglomerantes de:

Cemento Portland, Cemento – Sílice, Cemento – Puzolana, Cal –
Puzolana y Cal – Sílice, o también pastas conteniendo mezclas de otros
elementos. Estas pastas tienen una estructura celular, con vacios
homogéneamente distribuidos, que se obtiene por el uso de
compuestos químicos formadores de gas, o agentes formadores de
espuma. Para los concretos celulares conteniendo cementantes
diferentes a los cementos Portland, o adicionalmente a estos,
normalmente se utiliza curado en autoclave.
1.4. CARACTERISTICAS DEL CONCRETO.
Entre los factores que hacen del concreto un material de construcción

universal tenemos:
a) La facilidad con que puede colocarse dentro de los encofrados en

cualquier forma mientras mantenga su consistencia plástica.

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b) Su elevada resistencia a la compresión lo que lo hace adecuado para

elementos sometidos fundamentalmente a compresión, como
columnas y arcos.
c) Su elevada resistencia al fuego y a la penetración del agua.
d) El concreto tiene dos tiempos: el de fraguado y el de endurecimiento.
En el primer caso, se tarda un promedio de dos horas en efectuarse.
En el segundo caso, este se sucede de forma progresiva y en función
de muchos parámetros extras. Además, en un período de 24 o 48
horas la mitad se produce la resistencia a largo plazo, y en una
semana ¾ partes, por lo que en cuatro semanas es más que factible
que se realice la resistencia en su totalidad.
e) Hay que señalar también que el concreto puede dilatarse y
contraerse a la misma velocidad con la que se dilata y se contrae el
acero, razón por la cual el uso de ambos en la construcción es muy
frecuente, siempre y cuando se produzca de manera simultánea.
f) Cuando se debe realizar una puesta en marcha de la obra de
concreto o de hormigón, es importante tener en cuenta que antes del
fraguado debe tener una consistencia fluida y tiene que adaptarse a
la forma del recipiente en el que va a ser contenido. Para la puesta en
obra misma deben ser empleados unos moldes transitorios (más
conocidos como “moldes encofrados”), que tienen que ser retirados
posteriormente al procedimiento que se realiza.
1.4.1. Características estructurales.
La principal característica estructural del concreto es resistir muy

bien los esfuerzos de compresión. Sin embargo, tanto su resistencia a
tracción como al esfuerzo cortante son relativamente bajas, por lo cual se
debe utilizar en situaciones donde las solicitaciones por tracción o cortante
sean muy bajas.
Para superar este inconveniente, se "arma" el concreto

introduciendo barras de acero, conocido como concreto armado, o concreto
reforzado, permitiendo soportar los esfuerzos cortantes y de tracción con

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las barras de acero. Es usual, además, disponer barras de acero

reforzando zonas o elementos fundamentalmente comprimidos, como es el
caso de los pilares. Los intentos de compensar las deficiencias del concreto
a tracción y cortante originaron el desarrollo de una nueva técnica
constructiva a principios del siglo XX, la del concreto armado.
Posteriormente se investigó la conveniencia de introducir tensiones

en el acero de manera deliberada y previa al fraguado del concreto de la
pieza estructural, desarrollándose las técnicas del concreto pretensado y el
concreto postensado.
Así, introduciendo antes del fraguado alambres de alta resistencia

tensados en el concreto, este queda comprimido al fraguar, con lo cual las
tracciones que surgirían para resistir las acciones externas, se convierten
en descompresiones de las partes previamente comprimidas, resultando
muy ventajoso en muchos casos. Para el pretensado se utilizan aceros de
muy alto límite elástico, dado que el fenómeno denominado fluencia lenta
anularía las ventajas del pretensado.
Los aditivos permiten obtener concretos de alta resistencia; la

inclusión de monómeros y adiciones para concreto aportan múltiples
mejoras en las propiedades del concreto.
Cuando se proyecta un elemento de concreto armado se establecen

las dimensiones, el tipo de concreto, la cantidad, calidad, aditivos,
adiciones y disposición del acero que hay que aportar en función los
esfuerzos que deberá resistir cada elemento.
Un diseño racional, la adecuada dosificación, mezcla, colocación,

consolidación, acabado y curado, hacen del concreto un material idóneo
para ser utilizado en construcción, por ser resistente, durable,
incombustible, casi impermeable, y requerir escaso mantenimiento. Como
puede ser moldeado fácilmente en amplia variedad de formas y adquirir
variadas texturas y colores, se utiliza en multitud de aplicaciones.

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1.4.2. Características físicas.
Las principales características físicas del concreto, en valores

aproximados, son:
Densidad: en torno a 2400 kg/m3.

Resistencia a compresión: de 150 a 500 kg/cm2 (15 a 50 MPa) para
el concreto ordinario. Existen concretos especiales de alta
resistencia que alcanzan hasta 2.000 kg/cm2 (200 MPa).
Resistencia a tracción: proporcionalmente baja, es del orden de un
décimo de la resistencia a compresión y, generalmente, poco
significativa en el cálculo global.
Tiempo de fraguado: dos horas, aproximadamente, variando en
función de la temperatura y la humedad del ambiente exterior.
Tiempo de endurecimiento: progresivo, dependiendo de la
temperatura, humedad y otros parámetros. De 24 a 48 horas,
adquiere la mitad de la resistencia máxima; en una semana 3/4
partes, y en 4 semanas prácticamente la resistencia total de
cálculo.
Dado que el concreto se dilata y contrae en magnitudes semejantes
al acero, pues tienen parecido coeficiente de dilatación térmico,
resulta muy útil su uso simultáneo en obras de construcción;
además, el concreto protege al acero de la oxidación al recubrirlo.

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CAPITULO II

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PROPIEDADES DEL CONCRETO.
2.1. TRABAJABILIDAD Y CONSISTENCIA.
2.1.1. Trabajabilidad.- Es la propiedad del concreto fresco, que determina la

facilidad con que puede ser colocado, compactado y
acabado, sin la presencia de la exudación o segregación durante estas
operaciones. No existe prueba alguna hasta la actualidad que permita
cuantificar esta propiedad del concreto, generalmente se la aprecia en los
ensayos de consistencia.
La trabajabilidad del concreto es una propiedad muy evasiva y difícil

de definir. Los especialistas en tecnología del concreto difieren en lo que
significa los términos consistencia y trabajabilidad, así como de la forma
de medición de las mismas en el laboratorio y en el campo y de las
propiedades que de esta dependen.
Todos los constructores coinciden en que lo esencial es que el

concreto recién mezclado sea fácil de colocar, compactar y acabar, y más
aun que parezca libre de segregación y exudación durante estas
operaciones. Cuando el concreto reúne estos requisitos se dice que es
trabajable.
En el tema interviene también el equipo con que se cuente en obra,

especialmente el equipo para la compactación; el tipo de llenado: si es un
llenado masivo es de una represa o el de una sección pequeña, cargada de
armadura; en todos estos casos la necesidad de compactación y la
trabajabilidad requerida son diferentes. Así pues, es necesario definir
trabajabilidad como una propiedad física del concreto, sin ninguna
referencia a un tipo o necesidad particular de construcción.
Consideremos lo que ocurre en la compactación del concreto; ya sea

que el concreto sea chuceado o vibrado mecánicamente; el proceso

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consiste en eliminar el aire atrapado en la masa de concreto fresco, hasta

que este adhiera una configuración lo más cercana posible a la
compactación total que sea obtenible con la mezcla dada. El trabajo
efectuado para este fin, debe vencer la fricción entre las partículas del
concreto entre si, y la que existe entre el encofrado, el refuerzo de acero y
el concreto.
Lo anterior significa que la definición de trabajabilidad puede cubrir la

facilidad de colocación y la resistencia a la segregación; sin embargo, la
trabajabilidad es un fenómeno relativo. El concreto que se considera
trabajable para pavimentos (asentamientos 1” a 2”) no puede considerarse
trabajable para reacciones muy delgadas de concreto armado
(asentamientos de 3” a 4”).
Los conceptos anteriores han llevado a establecer diversos criterios,

cada uno de los cuales trata de definir en los mejores términos esta
importantísima propiedad del concreto fresco.
 CRITERIO DE POWERS.
El concepto de la trabajabilidad se ha empleado normalmente en el

sentido de cantidad de trabajo necesario para compactar un concreto de
características dadas, el cual es colocado en un encofrado determinado
que contiene un área de acero especificada.
Definida la trabajabilidad de esta manera dependería no solamente

de las propiedades del concreto en estado no endurecido así como, de las
propiedades no relativas y los materiales integrantes del mismo, sino
también del tamaño y perfil del encofrado, de las características del equipo
de compactación así como del porcentaje y ubicación del acero de
refuerzo.

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De acuerdo a los criterios anteriores Powers define a la

trabajabilidad como aquella propiedad de la mezcla que define a la facilidad
con que el concreto puede ser mezclado, transportado, compactado, y
acuñado; así como la medida en que puede resistir o permanecer libre de
segregación durante más operaciones.
 CRITERIO ASTM.
La norma C-125 del ASTM define a la trabajabilidad del concreto

como “Aquella propiedad que determina el esfuerzo requerido para manejar
una cantidad de concreto recién mezclado con el mínimo de pérdida de
homogeneidad”.
 CRITERIO ACI.
La publicación SP-19 “Terminología de cemento y concreto” del ACI

define a la trabajabilidad como aquella propiedad del concreto recién
mezclado que determina la facilidad y homogeneidad con lo cual este
material se puede mezclar, colocar, compactar y acabar.
2.1.1.1. FACTORES QUE AFECTAN LA TRABAJABILIDAD.
La trabajabilidad de una mezcla de concreto depende y puede ser

modificada por un número de factores, a continuación se hará un breve
estudio de algunos de los principales.
CEMENTO.
El cemento puede influir sobre la trabajabilidad de una mezcla de

concreto en razón de:
a) Su contenido
b) Su fineza

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c) Su composición química
a) Contenido.- Permaneciendo otras condiciones iguales, el contenido

de cemento de una mezcla modifica su trabajabilidad, siendo las
mezclas más ricas y más trabajables.
Debido principalmente a la falta de finos, la mezcla pobre

tiende a producir concretos ásperos y difíciles de trabajar, la
trabajabilidad de las mismas puede ser mejorada por incorporadores de
aire, por el empleo de aditivos plastificantes o mediante la utilización de
adiciones minerales.
b) Fineza.- Diferencias en la fineza del cemento pueden afectar

la trabajabilidad del concreto. Así, el empleo de cementos molidos a los
límites superiores de los valores de fineza permisibles incrementa la
trabajabilidad, especialmente en mezclas ásperas.
En este caso, las mezclas se vuelven más cohesivas teniendo

a reducirse la posibilidad de segregación y exudación del concreto.
Inversamente, los cementos más gruesos tienden a reducir la velocidad
de la mezcla.
Es importante indicar que la relación con el efecto de la fineza

del cemento sobre la trabajabilidad del concreto aun hay muchos
aspectos por resolver y se necesita mayor investigación sobre este
tema.
c) Composición Química.- Con excepción del concreto de

yeso, la composición química del cemento no tiene efecto aparente
sobre la trabajabilidad del concreto.
La presencia de yeso inestable en el cemento una de las causas

puede ser la presencia de altas temperaturas en el proceso de molienda

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del clinker, puede causar el fenómeno conocido como falsa fragua o

endurecimiento prematuro de la pasta.
El incremento de consistencia asociado con la falsa fragua ocurre

durante e inmediatamente después de mezclado el concreto y puede
disminuir en forma apreciable la capacidad de manejo del concreto y
por ende su trabajabilidad.
La falsa fragua puede desaparecer si se prolonga el tiempo de

mezclado o se produce el re mezclado del mismo.
La falsa fragua es una condición errática difícil de predecir y

controlar. No hay liberación de calor durante el desarrollo de la misma.
MATERIALES CEMENTANTES.
Dentro de la categoría de materiales cementantes se puede incluir

aquellos tipos de cementos que no están comprendidos en la clasificación
de la norma C-150 del ASTM así como la del hidráulico.
El empleo de estos materiales mejora la trabajabilidad del concreto,

este efecto es más pronunciado si estos materiales sustituyen parte de la
arena en lugar de parte del cemento.
GRANULOMETRIA DEL AGREGADO FINO.
Para que el concreto tenga una adecuada trabajabilidad las

partículas de agregado grueso deben estar espaciadas de manera tal que
puedan moverse con relativa facilidad durante los procesos de mezcla y
colocación. En este sentido el agregado fino, actúa como un lubricante del
agregado grueso ayudándolo a distribuirse en toda la masa.

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En relación con la granulometría del agregado fino y la

trabajabilidad, es necesario tener en consideración los siguientes casos:
1. Cuando se emplea arenas finas y arenas gruesas en iguales

proporciones es necesario aumentar la relación agua cemento con las
arenas más finas, lo que, a igualdad de trabajabilidad, puede significar
resistencias.
2. Las arenas muy finas pueden significar fuertes incrementos en la

superficie específica total, con la consiguiente pérdida de trabajabilidad
si se mantiene la relación agua cemento constante o pérdida de la
resistencia si la relación agua cemento es modificada.
3. Desde el punto de vista de la trabajabilidad de la mezcla es deseable

que no menos del 10%, y de preferencia no menos del 15%, del
agregado fino pase el tamiz N° 50.
4. Desde el punto de vista de la trabajabilidad podría ser deseable un

modulo de fineza bajo, pero existen otros factores, entre ellos
resistencia del concreto y economía de costos, que limitan este criterio.
Por ello en general se recomienda que el módulo de fineza del

agregado fino sea mantenido en valores cuyo mínimo no debe de ser
inferior a 2.3. En cuanto al valor máximo, en tanto el ASTM lo limita a
3.35.
5. Las variaciones en la granulometría del agregado fino durante el

proceso de trabajo, con la consiguiente variación en la superficie
específica total del agregado, pueden dar lugar a modificaciones en la
trabajabilidad de la mezcla.

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Teniendo ello en consideración, la norma C-33 del ASTM admite

variaciones máximas de 0.2 en el módulo de fineza en relación a aquel
que ha servido como base para efectuar el diseño de la mezcla.
6. El agregado fino tiene un efecto mucho mayor sobre la trabajabilidad

del concreto que el agregado grueso. El material más fino, debido a su
mayor superficie especifica, requiere un exceso de agua para mantener
la misma trabajabilidad.
7. Igualmente, es necesario indicar que para mezclas que contengan un

alto contenido de cemento la cantidad de agregado fino debe
mantenerse a un mínimo.
8. Finalmente es importante indicar la conveniencia de una graduación

uniforme de fino o grueso, dado que un exceso de material en un tamiz
determinado podría obtener contra la trabajabilidad. En este sentido es
conveniente seguir las recomendaciones de una norma aceptada.
GRANULOMETRIA DEL AGREGADO GRUESO.
Aunque el efecto de la granulometría del agregado grueso es mejor

que la del fino, puede tener importancia sobre la trabajabilidad de la
mezcla. En este sentido es conveniente recordar:
1. Es recomendable que la graduación sea uniforme de fino a grueso,

debiendo estar libre de un porcentaje excesivo en una fracción
determinada.
2. Las granulometrías han sido señaladas como utilizables aunque sus

ventanas relativas no han sido demostrada convenientemente.
3. El porcentaje de confitillo, material entre 3/8 y 3/6”, puede tener unas

veces efecto importante especialmente si contiene un exceso de

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tamaños menores de los cuales pueden consistir de polvo de roca y

arena, materiales estos últimos con textura rugosa y capacidad de
modificar la granulometría del agregado fino, con lo que puede resultar
afectada la trabajabilidad.
4. Como en el exceso del agregado fino, es recomendable que no exista

un porcentaje excesivo de material entre dos mallas consecutivas
cualesquiera.
5. El tamaño máximo del agregado grueso afecta a la trabajabilidad en

relación a condiciones de construcción específica, siendo necesario
seleccionarlo para que sea compatible con las condiciones de
colocación de proyecto en ejecución.
6. Es importante indicar que agregados que son adecuados para

determinar tipos de estructuras, pueden dar concretos no trabajables en
otras condiciones específicas.
PROPORCIONES DE LA MEZCLA.
Las proporciones de la mezcla afectan en forma importante la

trabajabilidad, siendo simplemente la causa importante de una
trabajabilidad mala un proporcionamiento inadecuado.
Sabemos que en cualquier mezcla de concreto debe haber una

cantidad de mortero adecuada para llenar los vacios entre las superficies
de agregados gruesos, a más de un volumen de mortero suficiente para
permitir que las partículas de agregado grueso, se muevan en este sin
interferencias mutuas y resistencias indebidas y al mismo tiempo facilitar
que la masa sea fácilmente colocada en las formas.
Ahora bien, el agregado redondeado contiene menos vacios que un

agregado triturado de la misma granulometría. Por lo tanto, promover

24
trabajabilidad se requiere más morteros en el concreto con agregado

angular. Ello obliga, en este caso, al empleo de mayor contenido de arena
por unidad de volumen de concreto, permaneciendo constantes la unidad
de cemento y el agregado grueso por unidad de volumen seco
compactado.
El efecto de las proporciones de mezcla sobre la trabajabilidad

puede fácilmente comprenderse observando la diferencia entre la facilidad
de manejo de una mezcla sobre arenosa y la de una mezcla pobre en
arena. Estos últimos dan por resultado concretos ásperos con mayores
posibilidades de segregación y formación de cangrejeras.
TEMPERATURA.
La temperatura ambiente afecta la trabajabilidad del concreto un

incremento de 10° Celsius en la temperatura puede significar una
disminución en el asentamiento de 2” a 3”.
Igualmente, la trabajabilidad de una mezcla de concreto disminuye

conforme la temperatura del mismo se incrementa, provocando
incrementos en la cantidad de agua requerida para provocar cambios en el
asentamiento, o incrementos en la riqueza de la mezcla debido a la
necesidad de aumentar la relación agua-cemento de la misma.
En los concretos con aire incorporado, la pérdida del mismo debido a

la elevación de la temperatura se suma a los criterios anteriores tendiendo
a disminuir aun más la trabajabilidad. Conviene mencionar sin embargo, las
investigaciones realizadas por Sholon en incrementos con aire
incorporados en las que se indica que no se presenta perdida del
asentamiento dentro de los 20 minutos de mezclado, para temperaturas
ambientales de hasta 40° Celsius y una humedad relativa entre 20% y
70%. Sin embargo mas allá de 50° Celsius y humedades menores de 20%,
la pérdida de asentamiento es rápida.

25
TIEMPO DE MEDICION.
Si se deja en reposo el concreto recién mezclado, alguna cantidad

de agua del concreto es absorbida por los agregados, otra parte se pierde
por evaporación y el resto se emplea en las reacciones químicas iniciales.
Esto da por resultado una rigidez del concreto y perdida de asentamiento,
también por la trabajabilidad inicial y otros factores.
En este sentido, de acuerdo con Neville, el factor de compensación

disminuye hasta aproximadamente 0.1 durante un periodo de una hora
después del mezclado.
2.1.2. Consistencia.- la consistencia del concreto es una propiedad que

define la humedad de la mezcla por el grado de fluidez de
la misma; entendiéndose con ello que cuanto más húmedo es la mezcla
mayor será la facilidad con la que el concreto fluirá durante su colocación.
La consistencia está relacionada pero no es sinónimo de

trabajabilidad. Así por ejemplo, una mezcla muy trabajable para pavimento
puede ser muy consistente, en tanto que una mezcla poco trabajable en
estructuras con alta concentración de acero puede ser de consistencia
plástica.
Las normas alemanas clasifican al concreto, de acuerdo a su

consistencia en 3 grupos:
 Concretos consistentes o secos.

 Concretos plásticos.
 Concretos fluidos.
Los concretos consistentes son definidos como aquellos los cuales

tienen el grado de humedad necesario como para que al apretarlos con la
mano quede adherida a ésta la lechada de cemento. Este tipo de concretos

26
solo contienen el agua necesaria para que su superficie, después de

vibrados, quede blanda y unida.
Los concretos plásticos son definidos como aquellos que contienen

el agua necesaria para dar a la masa una consistencia pastosa.
Los concretos fluidos son aquellos que han sido amasados con tanta
agua que la mezcla fluye como una pasta blanda. Este tipo de concreto
sólo debe ser empleado en aquellas estructuras en las que la disminución
de la calidad originada por el excesivo contenido de agua carece de
importancia.
Los norteamericanos clasifican al concreto por el asentamiento de la

mezcla fresca. El método de determinación empleado es conocido como
método del cono de asentamiento, método del cono de Abrams, o método
de Slump, y define la consistencia de la mezcla por el asentamiento,
medido en pulgadas o en milímetros, de una masa de concreto que
previamente ha sido colocada y compactado en un molde metálico de
dimensiones definidas y sección tronco cónica.
Por consiguiente, se puede definir el asentamiento como la medida

de la diferencia de altura entre el molde metálico estándar y la masa de
concreto después que ha sido retirado el molde que la recubría.
En la actualidad se acepta una correlación entre la norma Alemana y

los criterios Norteamericanos considerándose que:
 A las consistencias secas corresponde asentamientos de 0” a

2” (0mm a 50mm).
 A las consistencias plásticas corresponden asentamientos de

3” a 4” (75mm a 100mm).

27
 A las consistencias fluidas corresponden asentamientos de

más de 5” (125mm).
Al controlar el asentamiento en obra se controla directamente la

uniformidad en la consistencia y trabajabilidad de necesarias para una
adecuada colocación; e indirectamente el volumen unitario de agua, la
relación agua-cemento y las modificaciones en la humedad de agregado.
Por otra parte, si el contenido de los agregados es uniforme y se

adicionan volúmenes constantes de agua a la mezcla, las variaciones en el
asentamiento son un índice de modificaciones en la dosificación de la
mezcla.
En mezclas de concreto adecuadamente proporcionadas, el

contenido unitario de agua necesario para obtener un asentamiento
determinado depende de diversos factores. Así, para mencionar algunos de
ellos se tiene:
a) En los cementos combinados, que se caracterizan por

superficies específicas muy altas, pueden presentarse un
incremento excesivo en el contenido de agua para obtener un
asentamiento determinado, con el consiguiente incremento en
la relación agua-cemento y disminución de la resistencia.
b) Los requisitos de agua en el concreto se incrementan

conforme el perfil del agregado se hace más angular y la
textura mas rugosa. Esta desventaja puede ser parcialmente
compensada por el incremento en la capacidad de adherencia
que se produce entre el agregado y la matriz cementante.
c) Los requisitos de agua de la mezcla tienden a disminuir

conforme se incremente el tamaño máximo nominal de un

28
agregado grueso cuya granulometría este dentro de las

indicadas en la Norma C 33 del ASTM.
d) Los requisitos de agua de la mezcla pueden ser

significativamente reducido por empleo de determinados
aditivos, tales como los incorporadores de aire, los reductores
de agua, y los superplastificantes.
2.2. SEGREGACIÓN.
2.2.1. Definición. La segregación es definida como la descomposición mecánica

del concreto en sus partes constituyentes cuando el
agregado grueso tiende a separarse del mortero.
Dado que el concreto es una mezcla de materiales de diferentes

tamaños y diversos pesos específicos, existen fuerzas que tienden a
separar estos materiales cuando la mezcla aun no ha endurecido.
Hay dos formas de segregación:
a) Aquella en la cual las partículas más gruesas tienden a separarse

del mortero, ya sea porque pueden rodar más rápidamente o
porque pueden asentarse a mayor velocidad que las partículas
más finas.
b) La segunda es común en el caso de las mezclas con alto

contenido de agua en las que la pasta de cemento (agua +
cemento), se separa de los agregados.
Imperfecciones del concreto endurecido, tales como bolsones de

piedras, cangrejeras, bandas arenosas, capas arenosas, fallas de
adherencia en las juntas de construcción, tienen su origen muchas veces
en la segregación.

29
La segregación está en función de la consistencia de la mezcla,

habiendo riesgo mayor cuanto más contenido de agua tenga la mezcla y
menor será el riesgo cuanto más seca sea la mezcla.
2.2.2. Causas.
La segregación puede ser debida a una o varias de las siguientes

causas:
a) Si se permite que el concreto caiga a las formas desde altura

considerable; que corra por canaletas especialmente si éstas
tienen cambios de dirección; o que descargue a través de
obstáculos, el riesgo de segregación es grande.
b) Procesos de manipulación y colocación inadecuados pueden dar

lugar a fallas en la cohesión de la masa de concreto.
c) El exceso de vibración, al permitir que el agregado de tamaño

mayor tienda a asentarse en el fondo y se desplace el mortero
hacia la superficie, puede originar segregación. Este tipo de
segregación es más factible de ocurrir en mezclas muy húmedas
las cuales, en general no deben ser compactadas por vibración.
d) El empleo de agregado grueso cuyo peso especifico difiere

apreciablemente del que tiene el agregado fino, incrementa el
riesgo de segregación.
e) La segregación está en función de la consistencia de la mezcla,

habiendo riesgo mayor cuanto más contenido de agua tenga la
mezcla y menor será el riesgo cuanto más seca sea la mezcla.

30
2.2.3. Control.
La incorporación de aire a las mezclas, reduce en forma importante

el riesgo de segregación, dado que las burbujas tienden a mantener las
partículas solidas en suspensión, reduciendo así las posibilidades de
sedimentación.
Al mismo tiempo, la capacidad de adherencia entre la pasta y los

agregados aumenta en la medida que se establece adherencia mutua entre
las burbujas y las partículas de cemento y agregados.
2.2.4. Determinación.
La segregación es difícil de medir cuantitativamente, pero es fácil de

detectar cuando el concreto es manipulado.
2.2.5. Precauciones en el Diseño.
Al diseñar una mezcla de concreto es siempre conveniente tener en

consideración la posibilidad de que se produzca segregación. Aun en
mezclas bien diseñadas debe tenerse presente el riesgo de segregación si
ellas son inadecuadamente manipuladas o si se emplean equipos o
procedimientos inadecuados durante las etapas de colocación y
consolidación.
El riesgo de segregación es mayor, siendo por lo tanto conveniente

aumentar la proporción de finos y la consistencia de la mezcla para cada
una de las siguientes condiciones:
a) Cuando la mezcla es pobre en cemento.

b) Cuando la mezcla es poco consistente.
c) Cuando las condiciones de transporte del concreto pueden
favorecer a la segregación.

31
d) Cuando la mezcla va a ser dejada caer en las formas desde la

altura o va a ser descargada por canaletas.
e) Cuando los encofrados o el refuerzo son complicados y
contienen muchos pequeños detalles y esquinas muy agudas.
f) Cuando el tamaño máximo del agregado grueso es grande en
comparación con las dimensiones del elemento estructural.
g) Cuando el concreto va a ser transportado hasta una posición final
por el procedimiento de bombeo.
h) Cuando el agregado es de textura rugosa y perfil irregular.
i) Cuando el concreto va a ser colocado bajo agua.
2.3. EXUDACIÓN.
2.3.1. Definición. Momentos después de que el concreto ha sido colocado y

consolidado en los encofrados comienza a tener lugar una
acción conocida como exudación, sedimentación o pérdida de agua.
Debido a esta acción las partículas solidas (cemento y agregados)

empiezan a moverse hacia abajo, o asentarse, y el agua tiende subir hacia
la superficie. Este proceso de asentamiento continúa hasta que se inicia el
proceso de fraguado, se obtiene máxima consolidación de los sólidos, o por
amarre de las partículas sólidas.
Se puede decir entonces que la exudación es el flujo de agua de la

mezcla, generalmente como resultado de la sedimentación de los sólidos,
lo que da a lugar a la elevación de una parte del agua o de una mezcla
agua-cemento, hacia la superficie. La exudación, considerada como un tipo
especial de segregación, puede también presentarse como drenaje lateral
del agua o como desplazamiento de la misma hacia la parte inferior del
concreto.
Si la evaporación del agua de exudación ocurre a mayor velocidad

de la cantidad de exudación como puede ser el caso de climas secos y

32
ventosos, entonces generalmente ocurre lo que se conoce como

contracción plástica del concreto, que ocasiona una figuración
característica de la superficie del concreto.
La exudación que no es perturbada, en la que el agua superficial

desaparece completamente en climas de buena evaporación, no es dañina,
debiendo tenerse el cuidado de limpiar o eliminar la concentración de
cemento que en estas condiciones ocurre en la superficie, puesto que esto
evitara una buena adhesión con el acabado.
La exudación del concreto continúa hasta que la pasta de cemento

endurece lo suficiente para terminar con el proceso de sedimentación del
concreto y gramos muy finos.
La tendencia de exudación depende mucho de las propiedades del

cemento: decrece con la finura de molienda del cemento. Ciertos factores
químicos la afectan, como cuando el cemento tiene un alto contenido de
álcalis. La temperatura muy alta dentro del ámbito de temperatura
ambiental, incrementa la exudación, sin cambiar la capacidad total de
movimiento de agua. Las propiedades físicas de los agregados finos, con
granos de tamaño menor a 150 µm (Malla #100 µm), también afectan la
exudación. Las mezclas con mayor contenido de cemento o mezclas con
cemento puzolánicos en cantidades normales tienen menor exudación.
En los casos en que se observa la presencia de exudación, es

necesario revibrar la superficie de contacto del concreto de diferentes
etapas de llenado. Ya que de otra manera no se obtendrá una buena
adhesión en la unión. Adicionalmente a este efecto, con la nueva vibración,
siempre que sea efectuada dentro del límite de menos de 4 horas después
de mezclado, se elimina la fisuración plástica y se optimiza la adherencia
entre las diferentes etapas de llenado. Este tiempo límite para el revibrado
se deberá verificar con otros factores como clima y tipo de cemento
utilizado.de hecho, experimentación realizada sobre este aspecto, ha

33
determinado que el vibrado dentro de 1 a 2 horas después de colocado el

concreto, tiene un afecto benéfico importante en la resistencia a la
compresión del concreto a los 28 días.
Dos fases del fenómeno de exudación, las cuales no están

necesariamente relacionadas, son de interés para los usuarios del
concreto:
La velocidad de exudación, la cual es medida por la velocidad

inicial con la que el agua se acumule sobre la superficie del
concreto o por la velocidad inicial de asiento de la superficie
del concreto.
La capacidad de exudación, la cual es medida por el volumen
total de agua que aparece en la superficie o por el asiento
total de la superficie.
Tanto la velocidad de exudación como la capacidad de exudación

son afectadas por la temperatura del concreto.
2.3.2. Inconveniente.
El fenómeno de exudación de las mezclas de concreto fresco puede

presentar las siguientes desventajas:
Como resultado de la exudación de la coronación de cada capa

puede disminuir su resistencia al incrementarse la relación agua-
cemento y, si el agua es atrapada en la zona superior, puede
resultar un concreto poroso, débil y poco durable.
Si el agua de exudación es remezclada durante el acabado de la
superficie esta última tendrá una débil resistencia a las acciones de
desgaste por abrasión.

34
Si la evaporación de lagua de la superficie del concreto es más

rápida que la velocidad de exudación, puede presentarse
agrietamiento por contracción plástica.
El acabado puede ser afectado por un exceso de exudación en la
medida que puede formarse una nata sobre la superficie o la
operación de acabado puede retardarse.
La exudación excesiva puede dar lugar al asentamiento de las
partículas de agregado, las cuales se depositan en la parte superior
de las barras de refuerzos horizontales, formándose vacios los
cuales se llenan de agua dando pérdida de adherencia.
2.3.3. Factores que favorecen la Exudación.
La magnitud de la exudación está influenciada por las proporciones

de mezclas, el contenido de agua del concreto, la temperatura, la altura del
encofrado, la fineza del cemento y la presencia de determinados aditivos.
Las temperaturas más altas, dentro de los rangos normales,

incrementan la velocidad de exudación aun cuando la capacidad
total de exudación no sea afectado.
Los aditivos reductores de agua retardadores de fragua que no

incorporan aire pueden modificar las características de
exudación al incrementar la velocidad y capacidad para exudar
agua.
2.3.4. Control de Exudación.
Algunas de las medidas que se recomienda para el control de la

exudación incluyen:
La exudación puede ser debida a un exceso de agua y a falta de

material fino, pudiendo ser remediada por dosificación de la

35
mezcla para incluir más agregado fino y, si ello es necesario, más

cemento.
La exudación puede también originarse por escape de la lechada
de cemento a través de las uniones entre encofrados con la
consiguiente formación de cangrejeras. Este tipo de exudación
solo puede ser mejorado por un cuidadoso control de proceso
constructivo de los encofrados.
La tendencia de la exudación disminuye cuando se incrementa la
fineza del cemento, aumenta el contenido del álcalis o el de
aluminato tricálcico. Igualmente, un incremento en la riqueza de
mezcla por el aumento de volumen de cemento en la colada
tiende a disminuir la exudación.
La reducción del asentamiento por reducción del volumen de
agua de la mezcla tiende a reducir la exudación.
Las propiedades físicas del agregado fino, especialmente en los
diámetros menores, tiene influencia sobre la exudación. Las
arenas bien graduadas producen concretos con una baja
velocidad de exudación. Si por razones de trabajo es necesario
emplear una arena gruesa es conveniente combinar en la
dosificación una arena fina a fin de incrementar el área mojada y
disminuir el volumen de la exudación.
La incorporación de aire a las mezclas reduce en forma notable
la exudación, posiblemente debido a que las burbujas reducen el
área efectiva a través de la cual pueden ocurrir los movimientos
del agua, al mismo tiempo que el área superficial de las burbujas
es lo suficientemente grande como para retardar la velocidad con
que el agua deberá separarse de la pasta por acción de drenaje.
Los aditivos retardadores de agua-retardadores de fragua que
incorporan aire reducen la exudación del concreto. La reducción
de la exudación se debería a una disminución en los requisitos
de agua, además del efecto del aire incorporado.
Algunos autores afirman que la incorporación de cloruro de calcio
tiende a disminuir la exudación. La experiencia de laboratorio no

36
es lo suficientemente amplia para establecer conclusiones

definitivas.
Puede obtenerse reducción en la exudación de las mezclas por
adición de las mismas de pequeños porcentajes de finos inertes,
puzolanas o polvo de aluminio.
2.3.5. Importancia.
Alguna cantidad de agua sobre la superficie del concreto es

necesaria para realizar un buen proceso de acabado, por lo que no es
recomendable la eliminación total del fenómeno de exudación. De hecho
una exudación normal no es dañina para el concreto y, en este caso, el
asentamiento que puede originar da lugar a una pasta ligeramente más
resistente que el resto del concreto.
Por otra parte, algunos autores afirman que si se crean las

condiciones que favorecen una rápida exudación, tal es el caso del empleo
de aditivos reductores de agua-retardadores de fragua, se reduce la
cantidad total de agua en el concreto fresco dando lugar a una reducción
en la relación agua-cemento afectiva con el consiguiente incremento en la
resistencia que se obtiene en concretos a los cuales se ha incorporado
aditivos que promueven la exudación.
En tanto que el concreto no ha alcanzado un determinado grado de

rigidez, la exudación y sedimentación deberán continuar hasta que se logre
entre partículas solidas un contacto ligeramente más sólido en el fondo de
una capa de concreto que en la superficie de la misma, con la consiguiente
acumulación de agua en esta última. Este es el caso de capas delgadas de
concreto tales como pavimentos.
En elementos de concreto altos, tales como pilares o columnas, el

proceso de sedimentación generalmente no llega a completarse debido a
que interfiere el humedecimiento de la pasta. Bajo estas condiciones la

37
sedimentación, con la compactación resultante, y la pérdida de agua

pueden limitarse a la porción inferior de una capa de concreto mientras que
en la superior el agregado puede estar todavía separado por las mismas
distancias que prevalecían antes que la exudación comenzara.
Hay otro aspecto a considerar. Si la exudación no es disturbada,

esto es si no existe remezclado del agua superficial, no existirá un
incremento de la relación agua-cemento por el proceso de exudación. Sin
embargo, a menudo hay un remezclado del agua de exudación que da por
resultado la formación de los llamados “planos de debilidad” comunes a
construcciones en las que se ha empleado mezclas sobre-humedecidas o
a superficies de acabado pobre y relación agua-cemento excesivamente
alta.
Para concretos que deben resistir agua a presión deberá

considerarse el efecto de la exudación sobre la permeabilidad. Se ha
demostrado que el proceso de exudación produce áreas de debilidad en la
zona inferior de las partículas de agregado. Si se trata de partículas
grandes esas áreas pueden dar origen a aberturas visibles muy finas, las
cuales se extienden en una dirección generalmente horizontal adyacente a
la superficie inferior de las partículas. Estas aberturas pueden igualmente
estar presentes en alguna medida en la parte inferior de las partículas de
agregados de tamaño menor, así como sus zonas delgadas de pasta de
alta relación agua-cemento. Orientadas en una dirección generalmente
horizontal, la dirección normal de flujo de percolación del agua en
estructuras hidráulicas, estas zonas son en parte responsables de las
diferencias encontradas entre la permeabilidad de la pasta y la del
concreto.
2.3.6. Medidas de la Exudación.
La determinación de la medida total de la exudación de una mezcla

de concreto puede realizarse empleando el método C-232 del ASTM. Para

38
la medida de la velocidad de exudación se requiere de métodos de ensayo

más refinados.
Existen dos formas de expresar la exudación:
a) Por unidad de área:
Exudación = Volumen total Exudado .

Área de la Superficie libre del Concreto
Las unidades a utilizarse son mm/cm2.
b) En Porcentaje:
Exudación = Volumen total Exudado . X 100

Volumen de agua de la mezcla en el molde
Vol. agua en molde = Peso del concreto en el molde x Vol. de agua en la tanda
Peso total de la tanda
2.4. RESISTENCIA.
2.4.1. Definición. La resistencia del concreto es definida como el máximo

esfuerzo que puede ser soportado por dicho material sin
romperse. Dado que el concreto está destinado principalmente a tomar
esfuerzos de compresión, es la medida de su resistencia a dichos
esfuerzos la que se utiliza como índice de su calidad.
La resistencia es considerada como una de las más importantes

propiedades del concreto endurecido, siendo la que generalmente se
emplea para la aceptación o rechazo del mismo. Pero el ingeniero
diseñador de la mezcla debe recordar que otras propiedades, tales como la
durabilidad, permeabilidad, o resistencia al desgaste pueden ser tanto o
más importantes que la resistencia, dependiendo de las características y
ubicación de la obra.

39
En general, prácticamente todas las propiedades del concreto

endurecido están asociados a la resistencia y, en muchos casos, es en
función del valor de ella que se las cuantifica o cualifica. Sin embargo, debe
siempre recordarse al diseñar una mezcla de concreto que muchos
factores ajenos a la resistencia pueden afectar otras propiedades.
La resistencia a la compresión de un concreto (f’c) debe ser

alcanzado a los 28 días, después de vaciado y realizado el curado
respectivo, para el cual a sido diseñado. La resistencia del concreto no se
puede probar en condición plástica, por lo que el procedimiento adoptado
consiste en tomar muestras durante el mezclado las cuales después de
curadas se someten a pruebas de compresión.
De acuerdo a la teoría de Abrams, para un conjunto dado de

materiales y condiciones, la resistencia del concreto esta principalmente
determinada por la cantidad neta de agua empleada por unidad de
cemento. Esta agua neta excluye aquella absorbida por los agregados. Así,
de acuerdo a la escuela de Abrams, el factor que influye en forma
determinante sobre la resistencia del concreto es la relación agua-cemento
de la mezcla, siendo mayores la resistencia conforme dicha relación se
hace menor.
Ley de Gilkey.
Apoyándose en sus propias observaciones y el los trabajos de

Walker, Bloem y Gaynor, Gilkey establece lo siguiente: “Para un cemento
dado y agregados aceptables, la resistencia que puede ser desarrollada
por una mezcla de cemento, agregados y agua. Trabajable y
adecuadamente colocada, bajo similares condiciones de mezclado, curado
y ensayo, está influenciado por:
La relación agua-cemento.
Relación cemento-agregado.

40
Granulometría, perfil, textura superficial, resistencia y dureza de las

partículas del agregado.
Tamaño máximo del agregado.
Esta teoría que a la fecha tiene vigencia y mantiene el concepto de

la relación agua-cemento enunciada por Abrams en 1918, ha sido
complementada por Powers al enunciar su teoría de la relación gel-espacio
y su influencia en la resistencia; así como las teorías posteriores sobre la
resistencia por adherencia pasta-agregado y su importancia en la
resistencia final del concreto.
Ley de Powers.
Establece lo siguiente:
La resistencia del concreto es función del grado de hidratación del

cemento, de la relación gel/espacio ocupada por el gel y la relación agua-
cemento, establece la siguiente fórmula:
S = 2382 × X3 ; siendo X = . 0.647 α .

0.319 α +a/c
Donde:
S = Resistencia del concreto a los 28 días, expresado en Kg/Cm 2.

X = Relación Gel/Espacio.
α = Grado de Hidratación del espacio.
a/c = Relación agua-cemento.
Factores que afectan la Resistencia.
a) La Relación Agua-Cemento (a/c).- Es el factor principal que influye

en la resistencia del concreto, la relación agua-cemento afecta la
resistencia a la compresión de los concretos con o sin aire

41
incorporado, la resistencia en ambos casos disminuye con el

aumento de la relación agua-cemento.
La resistencia a la compresión del concreto a una edad

establecida, curado adecuadamente a la temperatura prescrita,
depende fundamentalmente de dos factores: la relación agua-
cemento y el grado de compactación. Se asume que una
compactación adecuada es aquella que deja en el concreto
solamente 1% de vacios. Si el porcentaje de vacios en el concreto
aumenta, la resistencia disminuye dramáticamente. Es por esta
razón que la compactación del concreto y todos los temas
relacionados con este aspecto constructivo son absolutamente
indispensables. Según la ley establecida por Duff Abrams en 1919,
para el caso de un concreto totalmente compactado, la resistencia a
la compresión es inversamente proporcional a la relación agua-
cemento.
Esta ley se expresa así: S = K1 . a/c

K2
Los valores de K1 y K2 son constantes empíricas y a/c

representa la relación agua-cemento.
En el grafico de una curva típica Resistencia Vs Relación

agua-cemento. Dos aspectos deben destacarse de esta curva: el
Rango de Validez de la Ley de Abrams es limitado y no abarca todo
el rango de valores de la curva. Para valores pequeños de a/c, la
curva no aplica cuando la compactación total no puede alcanzarse.
El punto límite de separación de la curva teórica depende del
método utilizado para la compactación. También se ha encontrado
en la práctica que las mezclas con muy alto contenido de cemento
(470 a 530 Kg/m3) y muy baja relación agua-cemento resultan
inconcretos con menor resistencia de la esperada, en particular
cuando se utiliza agregado grueso de tamaño superior a 40 mm. El

42
concreto gana resistencia con el tiempo. La Ley que hemos definido

entre la relación a/c, y la resistencia a la compresión del concreto,
tiene validez para una sola edad y un solo tiempo del concreto. En la
práctica de la ingeniería, para establecer una relación uniforme y
estandarizada de la resistencia del concreto, se establece la edad de
28 días para su medida, en esta fecha, la resistencia del concreto es
menor que la resistencia final del material. La importancia del
comportamiento de ganancia de resistencia de un concreto, antes de
los 28 días, tiene solamente dos razones principales: el control de
plazos de desencofrados temprano, cuando son necesarios, y la
necesidad de predicción antelada de la resistencia a los 28 días.
Este tipo de información se debe dar para cada tipo de cemento,
puesto que varía bastante según el tipo de cemento y por su propia
variabilidad, material fabricado; por esta razón la utilización de la
información de un cemento para generalizarla al caso de todos
puede contener errores, principalmente en el campo de la economía.
o Cantidad Efectiva de Agua en la Mezcla.
La cantidad efectiva de agua o cantidad neta de agua se

define como aquella que se encuentra ocupando espacio fuera de
las partículas del agregado, cuando el volumen total del concreto se
encuentra estabilizado; es decir, aproximadamente al momento de la
fragua inicial. En general, el agua total con que se cuenta en la
mezcla consiste de la que se encuentra en los agregados en forma
de humedad libre, y la que se agrega a la mezcla en el momento de
entrar a la mezcladora.
En aquellos casos en que el agregado no está saturado y

parte de sus poros están llenos de aire, una parte del agua añadida
a la mezcla será absorbida por los agregados, durante la primera
media hora después de mezclados, con lo cual, la cantidad de agua

43
libre para la fragua se ve reducida, y la relación a/c, en este caso es

menor que la supuesta.
b) Contenido del Cemento.- La resistencia disminuye a medida

que se disminuye el cemento.
c) Tipo de Cemento.- La rapidez del desarrollo de la resistencia varía

para concretos hechos con diferentes tipos de cemento.
d) Las condiciones de Curado.- Dado que las relaciones de

hidratación del cemento solo ocurren en presencia de una cantidad
adecuada de agua, se debe mantener la humedad en el concreto
durante el periodo de curado para que pueda incrementar su
resistencia con el tiempo.
e) Adecuada Tecnología del Concreto.- La primera condición

para el buen manejo, colocación y compactación del concreto, a su
densidad optima sin segregación, es obtener un concreto trabajable.
Veamos la influencia de diferentes aspectos de la tecnología del
concreto en la obtención de una buena resistencia a la compresión.
Influencia del agregado grueso. El límite de la resistencia del

concreto depende en esencia del inicio de la microfisuración de su
masa, está pues sujeta, por este motivo, a una variabilidad grande;
no solo por la heterogeneidad de la masa, sino también por la
variabilidad de sus componentes. El agregado grueso es el
responsable del inicio de la microfisuración que conduce a la falla.
Tiene pues que ver con el inicio de la falla y no con la carga ultima
del material; sin embargo, la relación entre estas dos magnitudes es
independiente del tipo de agregado.
La influencia del tipo de agregado en la resistencia del

concreto varía en magnitud y depende de la relación a/c. por

44
ejemplo, para relaciones a/c por debajo de 0.4, el uso de agregados

gruesos de chancadora (textura muy rugosa), resulta en resistencias
superiores: hasta en 38% más resistente que un concreto de
comparación producido usando agregados redondeados. Cuando se
incrementa la relación a/c. disminuye, probablemente porque la
resistencia de la pasta empieza a ser más importante. En una
relación a/c del orden de 0.65, no hay diferencia en resistencia entre
concretos preparados con cualquiera de los materiales antes
indicados.
f) Influencia del Transporte y Colocación en la Resistencia.-
Las exigencias básicas de un buen método de transporte son:
No debe ocurrir segregación, es decir separación de los

componentes de concreto. La segregación ocurre cuando se
permite que parte del concreto se mueva más rápido que el
concreto adyacente por ejemplo: el traqueteo de las carretillas
con ruedas metálicas tienden a producir que el agregado más
grande se hunda mientras que la lechada asciende hacia la
superficie; cuando se suelta el concreto desde una altura
mayor de 1 metro el efecto es semejante.
No debe ocurrir perdida de materiales, especialmente de la
pasta de cemento. El equipo debe ser estanco y su diseño
debe ser tal que asegure la transferencia del concreto sin
derrames.
La capacidad de transporte debe estar coordinada con la
cantidad de concreto a colocar debiendo ser suficiente para
impedir la ocurrencia de juntas frías. Debe tenerse en cuenta
que el concreto debe depositarse en capas horizontales de no
más de 60 cm de espesor; cada capa debe colocarse cuando
la inferior esta aún plástica permitiendo la penetración del
vibrador.

45
El bombeo es un método muy eficiente y seguro para

transportar concreto. Debe tenerse en cuenta lo siguiente:
No se puede bombear concreto con más de 3” de slump,

segregara y la tubería se obstruirá.
No se puede bombear concreto con menos de 7 sacos de
cemento por metro cubico. El cemento es lubricante y por
debajo de esas cantidades la trabajabilidad es insuficiente; el
concreto atascara la tubería.
Antes de iniciar el bombeo del concreto, debe lubricarse la
tubería, bombeando una mezcla muy rica en cemento, o
alternativamente, una lechada de cemento y arena con un
tapón que impide el flujo descontrolado.
El bloqueo de la tubería de bombeo puede ocurrir por: bolsón
de aire, concreto muy seco o muy fluido, concreto mal
mezclado, falta de arena en el concreto, concreto dejado
demasiado tiempo en la tubería y por escape de lechada por
las uniones de la tubería.
g) Influencia de la Compactación.- El proceso de compactación

consiste escencialmente en la eliminación de todo el aire atrapado
en la mezcla recién llenada y el acomodo de los diferentes tamaños
de agregado y la pasta de cemento en la masa más compacta
posible sin segregación. El método más antiguo de lograr este
propósito es el chuceo manual con barras de acero. Debe quedar
claro que este método de compactación es adecuado para concretos
con buena trabajabilidad (slump > 3”). El método más avanzado es
la utilización de vibradores, mediante las cuales las partículas y la
pasta de concreto son momentáneamente separadas, permitiendo
de esta manera que se acomoden mejor y más densamente en la
masa compactada. Este procedimiento de vibración hace posible la
utilización de mezclas más secas (menor relación a/c, menor slump)
de las que pueden ser compactadas manualmente. En realidad, se

46
puede producir buen concreto con o sin vibración, dependiente de la

mezcla y tecnologías utilizadas; así mismo se puede producir mal
concreto con ambos métodos de compactación: en el caso de
chuceo, la falta de total compactación es el defecto más común. En
el caso de vibración, esta puede ser poco uniforme, resultando un
concreto de calidad muy variable en la estructura, desde muy bien
compactado hasta partes con concreto segregado de poca
compactación.
Los dos sistemas principales de compactación requieren

diferentes trabajabilidades: una mezcla muy seca, no puede ser
compactada por chuceo; asimismo, una mezcla muy suelta no debe
ser vibrada puesto que seguramente ocurrirá segregación. Este
punto debe ser seriamente considerado en todos sus aspectos; por
ejemplo, una mezcla ideal para bombeo, puede ser muy suelta para
ser vibrada. Así también, diferentes tipos de vibrador, requieren
diferentes consistencias de mezcla para que la compactación sea
ideal; en consecuencia, la consistencia de la mezcla y las
características de los vibradores tienen que ser escogidos.
El método del cono de Abrams o más comúnmente prueba de

slump se utiliza para comprobar la consistencia de las mezclas
DESCRIPCION DE LA SLUMP METODO DE

CONSISTENCIA (EN PULGADAS) COMPACTACION
Compactación por
Seca 0-1*
Vibración y Presión.
Vibración Mecánica
Seca-Plástica 1-2
Normal.
Vibración Ligera y
Plástica 3-4
Chuceado.
Fluida 5-7 Chuceado.
(*)la prueba de slump es poco compatible con este rango.
La consistencia de la mezcla debe ser compatible con el

equipo de compactación que se utilice. Si falta trabajabilidad, el

47
concreto no se compactara adecuadamente. Si hay exceso de

trabajabilidad se estará empleando una mezcla más costosa de lo
necesario y, probablemente, de inferior calidad. Más aun, el exceso
de trabajabilidad va acompañado de inestabilidad de la mezcla
produciendo tendencia a la segregación y mayor exudación.
Métodos de Compactación.
Manuales.- cierto grado de compactación se obtiene por la simple

acción de la gravedad al depositar el concreto en los encofrados.
Esto es particularmente cierto para mezclas de consistencia fluida,
que requieren energía de compactación muy pequeña, tal como el
chuceado manual. Sin embargo la calidad del concreto obtenido de
esta manera es relativamente pobre, debido a la alta relación de
agua-cemento necesaria.
Mecánicos.- El método mecánico más usual es la vibración. La

vibración se adapta especialmente a las mezclas de consistencia
Seca y Seca-Plástica, debiendo en cada caso suministrarse la
cantidad de energía necesaria.
Vibración.- En términos simples la vibración consiste en

someter al concreto fresco a impulsos vibratorios rápidos, los que
licuefactan el mortero reduciendo drásticamente la fricción interna.
En esta condición el concreto se asienta como un líquido por acción
de la gravedad. Al descontinuarse la vibración la fricción interna se
restablece.
El proceso de Compactación por vibración consta de 2 etapas

que muchas veces ocurren simultáneamente:
Subsidencia: En que el concreto pierde su forma inicial, se

ubica en los encofrados, rodea la armadura y se elimina los

48
grandes bolsones de aire y quedan burbujas hasta 25 mm de

diámetro.
De Aireación: En que se retira gran parte de las burbujas de

aire, obteniéndose una mezcla densa, resistente y de buen
acabado. Este proceso debe prolongarse hasta que visualmente
se constate que no hay burbujas de aire.
El movimiento de un vibrador sigue las leyes del movimiento

armónico simple, caracterizados porque las partículas siguen ondas
sinusoidales. Cuando el vibrador es introducido en el concreto, la
cabeza vibradora, bajo carga, tiene una amplitud libre. el concreto es
sometido a impulsos vibratorios que producen ondas que emanan
perpendicularmente la cabeza. Estas ondas de presión son las
responsables de la compactación.
La energía de compactación y el área efectiva de acción

dependen del peso de la excéntrica (W) de la amplitud (a) y de la
aceleración (A). La siguiente es una clasificación aproximada de
vibradores y su campo de aplicación:
CONDICIONES DE
USO CARACTERISTICAS DEL VIBRADOR
VIBRACION
RITMO DE
DIAMETRO RADIO
CONSISTEN TAMAÑOS FRECUENCIA FUERZA COLOCACIÓN
DE LA ACELERACION AMPLITUD DE
CIA DEL DE NOTAS (CICLOS POR CENTRIFUGA DEL
CABEZA (gs) LIBRE ( cm) ACCIÓN
CONCRETO SECCIONES SEGUNDO) (kg) CONCRETO
(cm) (cm)
(M3/hora)
Fluida Menos 1 2–4 170 – 250 45 – 180 40 - 200 0.04-0.08 8–15 0.8 – 4
Plástica De 15cm. 2 3–6 150 – 225 140 – 400 40 – 200 0.05-0.10 13–25 2.3 – 8
Seca
Plástica
Concreto 3 5–9 130 – 200 320 – 900 40 – 200 0.06-0.13 18–35 4.6 – 15
Seca
Plástica
masivo 3 8 – 15 120 – 180 680 – 1800 40 – 200 0.08-0.15 30-50 11 – 31
NOTAS: 1. Complemento para vibradores más grandes.

2. Construcción en general.
3. Construcción pesada.

49
Adicionalmente los factores indicados pueden influir sobre la

resistencia final del concreto y por lo tanto deben ser tomados en
consideración en el diseño de la mezcla los siguientes:
Cambio en el tipo, marca y tiempo de almacenamiento del cemento

y materiales cementantes empleados.
Características del agua en aquellos casos en que no se emplea

agua potable.
Presencia de limo, arcilla, mica, carbón, humus, materia orgánica,

sales químicas, en el agregado. Todos los compuestos enunciados
disminuyen la resistencia del concreto principalmente debido a que
se incrementan los requisitos de agua, se facilita la acción del
intemperismo, se inhibe el desarrollo de una máxima adherencia
entre el cemento hidratado y los agregados, se dificulta la
hidratación normal del cemento, y se facilita la reacción química de
los agregados con los elementos que componen el cemento.
Modificaciones en la granulometría del agregado con el

consiguiente incremento en la superficie especifica y en la
demanda de agua para una consistencia determinada.
Presencia de aire en la mezcla, la cual modifica la relación poros-

cemento, siendo mayor la resistencia del concreto cuanto menor es
esta relación.
La incorporación de aire a las mezclas, en porcentajes adecuados

mejora la durabilidad y trabajabilidad del concreto, pero tiende a
disminuir la resistencia en un porcentaje del 5% por cada 1% de
aire incorporado. La excepción se produce en las mezclas pobres
en las que la incorporación de aire al mejorar la trabajabilidad

50
disminuye la demanda de agua, reduce la relación agua-cemento y

por ende incrementa la resistencia.
Empleo de aditivos que pudieran modificar el proceso de

hidratación del cemento y por tanto la resistencia del concreto.
Empleo de materiales Puzolánicos, cenizas, o escorias de alto

horno finamente divididas las cuales por si mismos pueden
desarrollar propiedades cementantes.
En la medida que los factores indicados y sus efectos sobre las

propiedades del concreto, específicamente la resistencia, pueden ser
predecibles, ellos deben ser tomados en consideración en la selección
inicial de las proporciones de los materiales que intervienen en la mezcla.
Sin embargo teniendo en consideración tanto su número como su

complejidad, es evidente que una determinación segura de la resistencia
del concreto únicamente puede basarse en mezclas de prueba, ya sea en
el laboratorio o en obra, así como en los resultados de experiencias previas
con los materiales a ser empleados bajo condiciones similares a aquellas
que se espera tener en obra.
Es importante establecer que hay un límite practico a la

cantidad de cemento por metro cubico que se puede utilizar sin
incurrir en un concreto con calor de hidratación muy alto, contracción
de fragua-aumentada y otros potenciales problemas. Este límite se fija
en 11 bolsas de cemento, por metro cubico.
2.5. DURABILIDAD.
2.5.1. Definición.- El concreto debe ser capaz de endurecer y mantener sus

propiedades en el tiempo aún en aquellas condiciones de
exposición que normalmente podrían disminuir o hacerle perder su

51
capacidad estructural. Por tanto, se define como concreto durable a aquel

que puede resistir, en grado satisfactorio, los efectos de las condiciones de
servicio a las cuales él está sometido.
El ACI define la durabilidad del concreto de cemento Pórtland, como

la habilidad para resistir la acción del intemperismo, el ataque químico, la
abrasión, o cualquier otro proceso o condición de servicio de las
estructuras, que produzca deterioro del concreto.
La conclusión primordial que se desprende de la definición anterior,

es que la durabilidad no es un concepto absoluto que dependa solo del
diseño de mezcla, sino que está en función del ambiente de exposición y
las condiciones de trabajo a las cuales lo sometamos.
En este sentido, no existe un concreto “durable” por si mismo, ya

que las características físicas, químicas y mecánicas que pudieran ser
adecuadas para ciertas circunstancias no necesariamente lo habilitan para
seguir siendo “durable” bajo condiciones diferentes.
Tradicionalmente se asoció la durabilidad a las características

resistentes del concreto y particularmente a su resistencia en compresión,
pero las experiencias prácticas y el avance de la investigación en este
campo han demostrado que es solo uno de los aspectos involucrados, pero
no el único ni el suficiente para obtener un concreto durable.
El problema de la durabilidad es sumamente complejo, en la medida

en que cada situación de exposición y condición de servicio ameritan una
especificación particular tanto para los materiales y diseño de mezcla,
como para los aditivos, la técnica de producción y el proceso constructivo,
por lo que es usual que en este campo las generalizaciones resulten
nefastas.

52
Bryant Mather, uno de los pioneros en la investigación en la

Tecnología del Concreto y en el área de la durabilidad indica en uno de sus
trabajos: “Está demostrado científicamente que las estructuras de concreto
se comportan inadecuadamente debido a que las especificaciones técnicas
fueron deficientes o que estás fueron correctas pero no se siguieron en la
obra”.
No se debe copiar o “adaptar” especificaciones técnicas locales y

foráneas para proyectos y situaciones que muestren similitudes aparentes,
pero que, sin embargo, desde el punto de vista de la tecnología del
Concreto y la durabilidad, se requiere una evaluación y criterios
particulares.
Entre los agentes externos o internos capaces de atentar contra la

durabilidad del concreto se encuentran los procesos de congelación y
deshielos; los de humedecimiento y secado; los de calentamiento y
enfriamiento; la acción de agentes químicos especialmente cloruros y
sulfatos; y la de aditivos descongelantes.
La resistencia del concreto a algunos de los factores mencionados,

con el consiguiente incremento en la durabilidad, puede ser mejorada por
el empleo de cemento de bajo contenido de aluminato tricálcico; cementos
de bajo contenido de álcalis; cementos puzolánicos; cementos de escorias;
puzolanas, cenizas o escorias de alto horno finamente molidas; agregados
seleccionados para prevenir posibles expansiones debidas en la reacción
álcali-agregados; o empleo de agregados de dureza adecuada y libres de
cantidades excesivas de partículas blandas, en todos aquellos casos en
que se requiera resistencia al desgaste por abrasión superficial.
El empleo de relaciones agua-cemento bajas deberá prolongar la

vida del concreto al reducir el volumen de poros capilares, incrementar la
relación gel-espacio y reducir la permeabilidad y absorción; disminuyendo

53
por todas las razones expuestas la posibilidad de penetración de agua o

líquidos agresivos.
La resistencia a los procesos del intemperismo severo,

especialmente acciones de congelación y deshielo, mejora
significativamente por la incorporación, en todos los concretos expuestos a
ambientes menores de 4°C, de una cantidad adecuada de aire, el cual
debe ser obligatoriamente ser empleado siempre que exista la posibilidad
de que se presenten procesos de congelación durante la vida del concreto.
La resistencia del concreto a la acción de las heladas depende de la

naturaleza de los agregados y de su granulometría; del volumen de agua
de la mezcla; de la estructura capilar del concreto, y de su resistencia a la
compresión. Igualmente, cuanto más impermeable es un concreto mayor
es su resistencia a la penetración de las aguas y por consiguiente mayor su
resistencia a las heladas, ello debido a que:
a) Sobre su estructura actúa el agua libre que se encuentra en el

interior de los poros la cual puede haberse introducido por acción
capilar o por presión y está sujeta a procesos de congelación y
deshielo.
b) El grado de presión de esta agua congelada depende del volumen

de la misma que hayan contenido los poros en el momento de
ocurrir la helada.
La incorporación de aire a la mezcla incrementa la resistencia del

concreto a la acción desintegrante de heladas y deshielo. El aire
incorporado, al ser dispersado a través de la masa del concreto en forma
de minúsculas burbujas, proporciona espacios en los cuales las fuerzas
mecánicas que causan la desintegración son disipadas.

54
La incorporación de aire igualmente incrementa la durabilidad por

reducción de la capilaridad y disminución de volumen y sección de los
canales de agua o poros capilares del concreto endurecido, por
disminución de la exudación y segregación del concreto fresco.
2.5.2. Factores que deterioran y afectan la Durabilidad y Calidad del

concreto.
El primer factor adverso a la calidad del concreto es una construcción

defectuosa, es decir, la utilización de mezclas mal diseñadas, con
agregados mal graduados, mal mezcladas, mal transportadas y
colocadas, con excesiva agua en la mezcla y/o con menos cemento de
lo estipulado en las especificaciones del proyecto. La falta de curado
apropiado tiene un marcado efecto en el deterioro del concreto. El
curado es particularmente necesario en climas secos.
El concreto se deteriora por la degradación ocasionada por el

intemperismo en general; en especial, el congelamiento y
descongelamiento cíclicos, combinados con la presencia de agua en el
concreto cuando este es poroso por mala construcción.
La corrosión del acero de refuerzo: fenómeno muy complejo en el que

concurren principalmente la presencia de agua, oxigeno e iones libres
de cloro, junto con defectos constructivos como: concretos poco
densos y muy permeables, recubrimientos insuficientes del acero,
defectos constructivos como cangrejeras y zonas con agregados
segregados. Una vez iniciada la corrosión del acero, el cambio
volumétrico de este material, ocasiona la rotura del recubrimiento del
concreto, con lo que se potencia y acelera la corrosión del acero y el
deterioro estructural del concreto.
El concreto puede deteriorarse por contacto con diferentes agentes

químicos activos o por sustancias que en sí mismas no son nocivas,

55
pero que pueden reaccionar con alguno de los elementos integrantes

del concreto. Entre las sustancias consideradas como peligrosas se
encuentran:
Los ácidos inorgánicos.

Las sales inorgánicas.
Los cloruros.
Los sulfatos de sodio, magnesio o calcio.
Las aguas que contienen muy poca o ninguna sal en
disolución, es decir que esta casi químicamente puras.
El nitrato de amonio.
Las grasas y aceites animales.
El cemento puede combinarse con determinados elementos para

formar compuestos los cuales tienen baja solubilidad pero pueden
destruir el concreto debido a que su volumen es mayor que el de la
pasta de cemento en la cual se están formando. Las sustancias más
conocidas y agresivas son los álcalis blancos o sea los sulfatos de
sodio, magnesio y calcio.
Los sulfatos reaccionan con la cal hidratada y el hidróxido de calcio

presentes en la pasta de cemento, formando sulfato de calcio y
sulfoaluminato de calcio, reacciones que son acompañadas de fuerte
expansión y rotura de la pasta.
Cuanto menor es el contenido de aluminato tricálcico en el cemento,

más denso el concreto, y menor la relación agua-cemento, mayor es la
resistencia del concreto a este tipo de ataques. La siguiente tabla da
los valores más recomendables de acuerdo al grado de severidad del
ataque.

56
CONCRETO EXPUESTO A SOLUCIONES DE SULFATO

Sulfato Relación w/c
Soluble en Sulfato en máxima, en
Agua agua, como Cemento peso en
Exposición a
presente en SO4 concretos
Sulfatos
el suelo como Tipo con
SO4 ppm agregado de
% en peso peso normal*
Despreciable 0,00 – 0,10 0 – 150 – –
Moderada** 0,10 – 0,20 150 – 1500 II – IP – IPM 0,50
Severa 0,20 – 2,00 1500 – 10000 V 0,45
Muy Severa Sobre 2,00 Sobre 10000 V + Puzolana*** 0,45
* Una relación agua-cemento menor puede ser necesaria por razones de

baja permeabilidad; por protección contra la corrosión de elementos
embebidos o por congelación y deshielo.
** Agua de mar.
*** Debe haberse comprobado que la puzolana es adecuada para mejorar
la resistencia del concreto a la acción de los sulfatos, cuando ella es
empleada en concretos preparados con cementos tipo V.
2.6. PERMEABILIDAD.
2.6.1. Definición.- Como se ha visto la penetración de agua conteniendo

soluciones de diferentes tipos como sales o sulfatos, deteriora el concreto;
así mismo el flujo de agua a través del concreto, aunque ésta no tenga
elementos potencialmente dañinos, deteriora el concreto disolviendo el
hidróxido de calcio de su masa y generando eflorescencias. Debe
mencionarlo que el movimiento de agua a través del concreto puede ser
causado no solo por presión de agua sino también por diferencia de
humedad entre los lados de la sección, o por efectos de osmosis; mientras
más permeable el concreto, mas fácil el flujo de agua. Esto mismo aplica a
la protección del acero en el concreto armado. Es pues claro que un
concreto poco permeable estará más protegido de todos estos efectos.
La permeabilidad del concreto es similar a la que ocurre en los

cuerpos porosos; depende del tamaño, distribución y continuidad de los
poros en la pasta de cemento. No depende directamente de la magnitud de

57
la porosidad sino más bien de su tamaño y conectividad; así por ejemplo,

para un contenido de poros de la pasta de cemento de 28%, corresponda
una permeabilidad de solo 7 x 10 metros/segundo. Esto se debe a la
textura muy fina de la pasta de cemento, con granos y poros muy
pequeños, a diferencia de los granos y poros de las rocas que son más
grandes.
La permeabilidad depende fundamentalmente de la compactación

del concreto, del contenido de cemento en la mezcla: a mas cemento
menos permeabilidad; de la buena hidratación de la pasta de cemento
(necesidad de un curado de buena calidad y extensión) y de la utilización
de una puzolana activa. Naturalmente que la permeabilidad del agregado
tiene mucha importancia en la del concreto, ya que los agregados ocupan
hasta 75% del volumen del concreto.
La permeabilidad se refiere a la cantidad de migración de agua a

través del concreto cuando el agua se encuentra a presión, o a la
capacidad del concreto de resistir la penetración de agua u atrás
sustancias (liquido, gas, iones, etc.). Generalmente las mismas
propiedades que convierten al concreto menos permeable también lo
vuelven más hermético. La permeabilidad total del concreto al agua es una
función de la permeabilidad de la pasta, de la permeabilidad y
granulometría del agregado, y de la proporción relativa de la pasta con
respecto al agregado. La disminución de permeabilidad mejora la
resistencia del concreto a la resaturación, al ataque de sulfatos y otros
productos químicos y a la penetración del ion cloruro. La permeabilidad
también afecta la capacidad de destrucción por congelamiento en
condiciones de saturación. Aquí la permeabilidad de la pasta es de
particular importancia porque la pasta recubre a todos los constituyentes
del concreto. La permeabilidad de la pasta depende de la relación Agua –
Cemento y del agregado de hidratación del cemento o duración del curado
húmedo. Un concreto de baja permeabilidad requiere de una relación Agua
– Cemento baja y un periodo de curado húmedo adecuado. Inclusión de

58
aire ayuda a la hermeticidad aunque tiene un efecto mínimo sobre la

permeabilidad aumenta con el secado. La permeabilidad de una pasta
endurecida madura mantuvo continuamente rangos de humedad de
0.1x10E- 12cm por seg. Para relaciones Agua – Cemento que variaban de
0.3 a 0.7.
La permeabilidad de rocas comúnmente utilizadas como agregado

para concreto varía desde aproximadamente 1.7 x10E9 hasta 3.5x10E-13
cm por seg. La permeabilidad de un concreto maduro de buena calidad es
de aproximadamente 1x10E- 10cm por seg. Los resultados de ensayes
obtenidos al sujetar los discos de mortero sin aire incluido de 2.5cm de
espesor a una presión de agua de 1.4 kg/cm cuadrado. En estos ensayos,
no existieron fugas de agua a través del disco de mortero que tenía
relación Agua – Cemento en peso iguales a 0.50 o menores y que hubieran
tenido un curado húmedo de siete días. Cuando ocurrieron fugas, estas
fueron mayores en los discos de mortero hechos con altas relaciones Agua
– Cemento. También, para cada relación Agua – Cemento, las fugas fueron
menores a medida que se aumentaba el periodo de curado húmedo. En los
discos con una relación agua cemento de 0.80 el mortero permitía fugas a
pesar de haber sido curado durante un mes. Estos resultados ilustran
claramente que una relación Agua - cemento baja y un periodo de curado
reducen permeabilidad de manera significativa.

59
CAPITULO III

60
COMPONENTES DEL CONCRETO
3.1. EL CEMENTO.
3.1.1. DEFINICIÓN.- Según la Norma Técnica Peruana, el cemento Portland es

un cemento hidráulico producido mediante la pulverización
del Clinker compuesto esencialmente por silicatos de calcio hidráulicos y
que contiene generalmente una o más de las formas sulfato de calcio como
adición durante la molienda , Es decir:
Cemento Portland = Clinker Portland + Yeso
El Clinker Portland es un producto semiacabado de forma de piedras

negruzcas de tamaños de ¾” aproximadamente, obtenido de la calcinación
de una mezcla de materiales calcáreos y arcillosos en proporciones
convenientes, hasta llegar a una fusión incipiente (Clinkerización) a 1450
°C. Está compuesto químicamente por Silicatos de calcio, aluminatos de
calcio, ferroaluminatos de calcio y otros en pequeñas cantidades, los
cuales se forman por la combinación del Óxido de Calcio (CaO) con los
otros óxidos: dióxido de silicio (SiO 2 ) , óxido de aluminio (A1 2 O 3 ) y
óxido férrico (Fe 2 O 3 ). El Clinker Portland se enfría rápidamente y se
almacena en canchas al aire libre.
El cemento Portland es un polvo muy fino de color verdoso. Al

mezclarlo con agua forma una masa (pasta) muy plástica y moldeable que
luego de fraguar y endurecer, adquiere gran resistencia y durabilidad.
El cemento empleado en la preparación del concreto deberá cumplir

con los requisitos de las siguientes normas:
a) Los cementos Portland normal Tipo I, II, ó V respectivamente

con las normas ITINTEC 334.009; 334.038; ó 334.040; o con la
norma ASTM C 150.

61
b) Cementos Portland Puzolánicos Tipo IP y IPM deberán cumplir

con los requisitos de la norma ITINTEC 334.044; o con la norma
ASTM C 595.
3.1.2. PROPIEDADES FISICAS Y QUIMICAS.
Los cementos pertenecen a la clase de materiales denominados

aglomerantes en construcción, como la cal aérea y el yeso (no hidráulico),
el cemento endurece rápidamente y alcanza resistencias altas; esto gracias
a reacciones complicadas de la combinación cal – sílice. Ejm: Análisis
químico del cemento:
CaO 63 % (Cal)
SiO2 20 % (Sílice)
Al2O3 6% (Alúmina)
Fe2O3 3% (Oxido de Fierro)
MgO 1.5 % (Oxido de Magnesio)
K2O + Na2O 1% (Álcalis)
Perdida por calcinación 2%
Residuo insoluble 0.5 %
SO3 2% (Anhídrido Sulfúrico)
CaO Residuo 1% (Cal libre)
Suma 100%
3.1.3. REQUISITOS QUIMICOS.
Un aspecto importante relativo a la composición química del Clinker

(y del cemento Portland) se refiere a los álcalis, óxidos de sodio (Na 2O) y
de Potasio (K2O), cuyo contenido suele limitarse para evitar reacciones
dañinas del cemento con ciertos agregados en el concreto. Esto ha dado
motivo para el establecimiento de un requisito químico opcional, aplicable a
todos los tipos de cemento Portland, que consiste en ajustar el contenido
de álcalis totales, expresados como Na2O, a un máximo de 0.60% cuando
se requiere emplear el cemento junto con agregados reactivos.

62
3.1.4. REQUISITOS FISICOS.
 Finura de Molienda: La finura de molido está íntimamente ligada al

valor hidráulico del cemento, ya que influye decisivamente en la
velocidad de las reacciones químicas que tienen lugar durante su
fraguado y primer endurecimiento.
En la determinación del proceso industrial adecuado para la

molienda del cemento, intervienen factores técnicos y económicos que
deben conciliarse. En el aspecto técnico interesa principalmente definir
el grado de finura que debe darse al cemento para que cumpla
especificaciones de acuerdo con su tipo, pero sin dejar de considerar
también los efectos secundarios que la finura del cemento puede
inducir en el comportamiento del concreto, tanto en estado fresco como
ya endurecido.
 Grado de Finura: El grado de finura del cemento tiene efectos

ambivalentes en el concreto. Al aumentar la finura, el cemento se
hidrata y adquiere resistencia con más rapidez, y también se manifiesta
mayor disposición en sus partículas para mantenerse en suspensión en
la pasta recién mezclada, lo cual es ventajoso para la cohesión,
manejabilidad y capacidad de retención de agua en las mezclas de
concreto. Como contrapartida, una finura más alta representa mayor
velocidad en la generación del calor y mayor demanda de agua de
mezclado en el concreto, cuyas consecuencias son indeseables porque
se traducen en mayores cambios volumétricos del concreto y posible
agrietamiento en las estructuras.
 Superficie Específica: la superficie específica del cemento se

determina en centímetros cuadrados por gramo (especificación ASTM
C 115-58 ó C 204-55): los dos aparatos más comunes para medir la
finura del cemento Portland son el Turbidímetro de Wagner y el aparato
de Polaine para determinar la permeabilidad del aire.

63
El Turbidímetro se basa en la teoría de la sedimentación para

obtener la distribución de las partículas en tamaños con la que se
calcula la superficie específica.
El método de permeabilidad del aire se determina la superficie

específica haciendo pasar una cantidad definida de aire por una
muestra preparada. La cantidad de aire que pasa en una función del
tamaño y distribución de las partículas.
REQUERIMIENTOS FISICOS DE LOS CEMENTOS PORTLAND

COMUNES.
NORMA ASTM C – 150 I II III IV V
Contenido de Aire, Volumen %

Max. 12 12 12 12 12
Fineza, Superficie Especifica,
M2/Kg:
Blaine, min. 280 280 ---- 280 280
Expansión de autoclave,
Max. % 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8
Resistencia, mínima: Kg/cm2
1 día ---- ---- 124 ---- ----

3 días 124 103 241 ---- 83
7 días 193 172 ---- 69 152
28 días ---- ---- ---- 172 207
Opcional, resistencia 28 días: 276 276 ---- ---- ----

221*
Tiempo de Fraguado:
Vicat ( hr. )
Inicial, min. 0:45 0:45 0:45 0:45 0:45
Final, máx. 6:15 6:15 6:15 6:15 6:15
* Cuando no se especifica opcionalmente la suma del Silicato Tricálcico

(C3S) y del Aluminato Tricálcico (C3A).

64
Como se puede observar de los requerimientos de los distintos

cementos, las diferencias en lo que se refiere a características físicas ,
están en las resistencia a la compresión. Esto es explicable debido, en
algunos casos, a que para obtener bajo calor de hidratación, se precisa
que el desarrollo de resistencia sea lento, pues ello es lo que
principalmente genera este calor, en otros, a que por la composición
química que deban tener para cumplir con algún requisito especial, se
tenga que sacrificar dichas resistencias. Esto se hace notar, ya que
más adelante cuando veamos las características de nuestro cemento
Puzolánico, podremos aprecias mejor sus ventajas en cuanto a sus
buenos niveles de resistencias mecánicas.
3.1.5. TIPOS DE CEMENTO.
A) CEMENTO PORTLAND.
Cemento hidráulico producido mediante la pulverización del clinker,

compuesto esencialmente de silicatos de calcio hidráulicos y que
contiene generalmente una o más de las formas de sulfato de calcio,
yeso, como una adición durante la molienda.
Como el cemento es una mezcla de muchos compuestos resulta

impráctica su representación con una formula química. No obstante hay
cuatro compuestos que constituyen más del 90% del cemento, y son:
COMPUESTO FORMULA ABREVIACION
Silicato Tricálcico 3CaO.SiO2 C3S
Silicato Dicálcico
2CaO.SiO2 C2S
Aluminato Tricálcico
3CaO.Al2O3 C3A
Alumino Ferrita Tricálcica
4CaO.Al2O3.Fe2O3 C4AF

65
Cada uno de los cuatro compuestos principales del cemento

Portland contribuye en el comportamiento del cemento, cuando pasa del
estado plástico al endurecido después de la hidratación. Por ejemplo:
El Silicato Tricálcico (C3S). Es el que produce la alta resistencia

inicial del cemento Portland hidratado. La reacción del C 3S con agua
desprende gran cantidad de calor (calor de hidratación). La rapidez
de endurecimiento de la pasta de cemento es directamente
proporcional con el calor de hidratación.
El Silicato Dicálcico (C2S). Es el principal causante de la

resistencia posterior de la pasta de cemento.
El Aluminato Tricálcico (C3A). Es el que se combina con el yeso (3

a 4%) para controlar el tiempo de fraguado, ya que con los silicatos
condiciona el fraguado violento actuando como catalizador. No tiene
trascendencia en la resistencia
La Alumino Ferrita Tricálcico (C4AF). Es semejante al C3A, porque

se hidrata con rapidez y solo desarrolla baja resistencia.
Los cementos Portland se fabrican en cinco tipos cuyas

propiedades se han normalizado sobre la base de la especificación
ASTM de normas para el cemento Portland (C 150):
TIPO I.
Cemento fabricado para ser empleado en la preparación de

concreto para construcciones en general, en todos aquellos casos
en que no se requieren las propiedades especiales especificadas
para los otros tipos (Edificios, estructuras industriales, conjuntos
habitacionales), es el tipo de cemento mas empleado, libera más
calor de hidratación que otros tipos de cemento.

66
TIPO II.
Cemento fabricado para ser empleado en construcciones de

concreto los cuales han de estar expuestas a moderada acción de
sulfatos; o en aquellos casos en que se requiere moderado calor de
hidratación.
Se caracteriza por su contenido de aluminato tricálcico menor

del 8%. La suma de sus contenidos de silicatos tricálcico asegura
una adecuada resistencia tanto en el periodo inicial de fraguado
como en edades posteriores.
Además de las propiedades que caracterizan al cemento Tipo

I, estos cementos presentan menores cambios de volumen, menor
tendencia a la exudación, mayor resistencia al ataque de sulfatos y
menor generación de calor.
TIPO III.
Este tipo de cemento se fabrica para ser empleado en

aquellos casos en que se requiere alta resistencia inicial. A los 28
dias la diferencia de resistencia con el cemento Tipo I tiende a
desaparecer.
La alta resistencia inicial puede lograrse:
a) Por modificaciones en la composición química al modificar la

dosificación de crudos a fin de obtener un porcentaje más
alto de silicato tricálcico.
b) Por un incremento en la fineza del cemento, dado que se
obtiene una mayor área superficial, la cual expuesta a la
acción del agua dará lugar a una hidratación y
endurecimiento más rápidos.

67
Si bien los cementos Tipo III dan una resistencia inicial más
alta, están expuestos a procesos de agrietamiento por contracción
por secado. Igualmente, debido a los altos porcentajes de silicato
tricálcico aunado al aluminato tricálcico, o el mayor grado de fineza,
la generación de calor es más alta que en los cementos normales.
TIPO IV.
Este cemento se fabrica para ser empleado en aquellos casos

en que se requiere un bajo calor de hidratación. Se caracteriza
porque en su composición entran porcentajes altos de silicato
bicálcico y ferroaluminato tetracálcico.
Sus características principales son:
a) Lenta generación de calor.

b) Buena resistencia a la acción de sulfatos.
c) Lento desarrollo de resistencia a la compresión, aunque a
edades avanzadas alcanzan los mismos valores de los otros
tipos de cemento.
d) Buena resistencia al agrietamiento.
Este tipo de cemento es especialmente indicado para ser

empleado en construcciones que requieren grandes masas de
concreto. Por su lenta velocidad de hidratación es en general
inadecuado para estructuras de dimensiones ordinarias dado que
requiere un curado de por lo menos 21 días para obtener un
adecuado desarrollo de resistencia a la compresión y al
intemperismo.

68
TIPO V.
Este tipo de cemento se fabrica para ser empleado en

aquellos casos en que se requiere alta resistencia a la acción de los
sulfatos, la cual se obtiene por un alto contenido de silicatos cálcicos
y muy bajo contenido, menor del 5%, de aluminato tricálcico.
El contenido de silicatos cálcicos hace que este tipo de

cementos tenga alta resistencia en compresión. El calor generado
durante la hidratación no difiere fundamentalmente del de los
cementos Tipo IV. Por sus características es el cemento que se
aproxima mas al cemento ideal.
Los cementos Tipo V, al igual que los Tipo IV, no se

encuentran generalmente en el mercado. Antes de especificar su
empleo el ingeniero debe especificar si existen en plaza o pueden
ser obtenidos.
B) CEMENTOS PORTLAND ADICIONADOS.
Son cementos hidráulicos, que consisten de una mezcla intima y

uniforme producida por la molienda conjunta del Clinker con los
materiales de adición y yeso, o por la mezcla separada del cemento
Portland con dichas adiciones, dentro de los límites especificados por
las normas.
Aunque dentro de estos dos tipos, hay diversas variaciones

dependiendo tanto del porcentaje en que se encuentre presente la
adición, así como de la presencia de aire incorporado, etc., nos
limitaremos a dar una información general del primero con una leve
explicación sobre las escorias, para pasar más adelante a presentar con
mayor detalle las puzolanas y los cementos Portland Puzolánicos.

69
Ellos se dividen en dos tipos principales, cuyos nombres provienen

del material de adición:
 CEMENTOS PORTLAND DE ESCORIAS.

 CEMENTOS PORTLAND PUZOLANICOS.
Estos cementos, en el mundo están reemplazando cada vez con

mayor intensidad a los cementos Portland normales, debido no
solamente a sus mejores características, sino porque también son una
solución de alto consumo energético que se emplea en la fabricación
del Clinker y, en el caso de los cementos de escorias y cenizas
volantes, al aprovechamiento de subproductos tradicionalmente
desechados.
- LAS ESCORIAS.
Las escorias se forman como subproducto del proceso siderúrgico,

en el que aparece el arrabio como producto base, y como consecuencia
de la reacción entre la mena (metal) y la ganga (estéril) del mineral,
sobre todo esta última, con el coque y la caliza más o menos dolomítica
utilizada como fundente y corrector en el “alto horno”.
La composición de las escorias, varía entre limites amplios. En

definitiva, la escoria para los cementos debe ser de “alto horno”.
Las escorias suelen ser, en general, más duras que el Clinker, por lo
que deberán ser molidas aparte.
Por otra parte, en la molienda, la fractura de las escorias suele ser

mas angulosa y menos redondeada que la del Clinker, es decir que
ellas son mucho más lisas y deslizantes, por lo que su comportamiento
durante su uso en el concreto, hace que tales cementos no suelan

70
requerir ni absorber más agua, sino incluso menos que los cementos
Portland para análogas consistencias del concreto.
REQUERIMIENTOS FISICOS DE LOS CEMENTOS PORTLAND

ADICIONADOS ITINTEC Y ASTM.
REQUERIMIENTOS TIPOS IP y IS
ASTM ITINTEC
Contenido de aire, Volumen % ( 12 ) 12
máx. ---- ----
Fineza
Expansión de autoclave, máx. % ( 0.50 ) 0.50
Contracción de autoclave, máx. % ( 0.20 ) 0.20
Resistencia a compresión,
Min; (Kg/cm2).
3 días ( 124 ) 120
7 días ( 193 ) 190
28 días ( 241 ) 240
Tiempo de fraguado: Vicat ( Hrs. )
Inicial, min. 0:45
Final, máx. 7:00
Calor de Hidratación: *
7 días, máx., Cal/gr. ( 70 ) 70
28 días, máx., Cal/gr. ( 80 ) 80
NOTA.- Los valores entre paréntesis (), son los requisitos por la ASTM.
* Solicitado cuando se especifica como un requerimiento especial, cuyo
caso las resistencias a la compresión deben cumplir el 80% de los
valores mostrados en la tabla.
- LAS PUZOLANAS.
Es un material silicoso o sílico aluminoso que por sí mismo posee

poco o ningún valor cementante, pero que dividido finamente, con la
presencia de agua y a la temperatura ambiente normal, es capaz de

71
reaccionar químicamente con el hidróxido de calcio para formar

compuestos con propiedades cementantes.
Composición.
La puzolana está conformada principalmente por compuestos de

sílice o aluminio, lo que da un carácter acido y por tanto gran
afinidad con el calcio y los álcalis, formando, al unirse con el Clinker
y mezclarse con agua, compuestos insolubles e hidratados. La sílice
amorfa, que debe encontrarse presente es la responsable de la
reacción hidráulica de la Puzolana.
Actividad Puzolánica.
La actividad Puzolánica, químicamente considerada, consiste en

el ataque y corrosión de los gránulos o partículas del material
Puzolánico, por la cal producida en la hidratación del cemento.
Las puzolanas deben cumplir con ciertos requisitos mínimos que

están establecidos tanto en las normas ASTM C 311, como en las
normas nacionales ITINTEC, para poder ser utilizadas como tales.
Mediante procedimientos establecidos por ellas, se prueba la
actividad Puzolánica de un material, en forma similar a como va
actuar durante el proceso de hidratación del cemento. Estos
procedimientos son:
a) Método de la Cal.- Se muele la puzolana a una fineza similar a

la que va a ser obtenida durante el proceso de molienda,
mezclándola a continuación con cal. Se le añade la arena
normalizada de OTTAWA y agua, preparándose tres probetas
cilíndricas. Después de 7 días en los que dichos probetas se
mantienen en condiciones de almacenamiento normalizados, se

72
procede a determinar la resistencia promedio a la compresión,

cuyo valor no debe ser menor de 55 Kg/Cm2.
b) Método del Cemento.- Se hace una prueba comparativa entre

una probeta preparada con 100% de cemento Portland y otra,
con una mezcla de 35% de Puzolana, y 65% del mismo cemento
Portland, después de un tiempo de curado de 28 días el
resultado obtenido para la resistencia a la compresión del
cemento con puzolana, debe ser cuando menos el 75% de la
resistencia obtenida con el cemento Portland.
Si un material cumple con cualquiera de estos dos requisitos, se

considera que tiene una suficiente actividad Puzolánica para ser
usada en la fabricación de los cementos Puzolánicos, y por lo tanto,
recién se le puede considerar como una puzolana.
C) CEMENTOS PORTLAND PUZOLANICOS.
Es un cemento Portland adicionado compuesto por cemento

Portland normal, al que se agrega en el momento de la molienda del
Clinker, una cantidad de Puzolana activa de aproximadamente 30% en
peso.
La Norma ASTM C 595, permite agregar hasta 40% de puzolana en

peso, existen cementos Portland Puzolánicos como por ejemplo:
Portland Puzolánico Tipo IP : Donde la adición de Puzolana es

del 15-40% del total.
Portland Puzolánico tipo I(PM) : Donde la adición de puzolana

es menos del 15 %.

73
Portland Puzolánico tipo P : Donde la adición de puzolana es

más del 40%.
Por la adición de las PUZOLANAS a los componentes de los

cementos Portland normales, se obtienen, entre otros, los siguientes
beneficios:
ACCION QUIMICA.
- Al combinarse la sílice amorfa de la Puzolana con parte del

hidróxido de calcio producido en el momento de la hidratación del
cemento, forma nuevos compuestos de silicato de calcio que
aumenta las resistencias a la compresión totales del cemento.
- La combinación de la Puzolana con parte del hidróxido de calcio

existente, casi no disminuye la basicidad del mortero de cemento
o del concreto. Las mediciones realizadas en morteros de nuestro
cemento tipo I dieron un pH de 12.2 mientras que las de morteros
con cemento Puzolánico fueron de 12.0 es decir,
considerablemente básicos. Por lo tanto, ello no permite la
neutralización de los concretos, protegiendo de la corrosión a las
armaduras, que, como se sabe, son atacadas en un ambiente
neutro.
- Las Puzolanas se combinan rápidamente con los álcalis solubles,

reduciendo cierta proporción de estos a través de compuestos
insolubles, por lo que la difusión de los iones solubles hacia las
barras de acero en el concreto disminuyen notablemente. Por esa
misma razón, al haber menos álcalis solubles presentes se reduce
la posibilidad de reacciones con los agregados, que como ya se
ha indicado, pueden producir fisuras en la estructura del concreto.

74
- Debido a que la reacción entre la Puzolana y el hidróxido de calcio

es relativamente lenta, disminuye el calor de hidratación, lo que
beneficia al concreto, pues minimiza la posibilidad de presencia
de fisuras, debida a las contracciones durante la disipación del
calor generado en la hidratación del cemento.
- Al producirse la combinación de la Puzolana con el hidróxido de

calcio, este último no quedara disponible para poder combinarse
con los posibles agentes agresivos incorporados por el agua o
medio ambiente evitándose la posible formación del dañino
sulfoaluminato cálcico hidratado o “etringita”.
ACCION FISICA.
- Al reemplazar la Puzolana un parte del Clinker, entre 15 y 40%

según las normas, que es el que aporta al cemento el aluminato
tricálcico que forma la etringita expansiva y dañina para el
concreto, disminuye su presencia en forma proporcional a su
dosificación.
- Debido a la presencia de la Puzolana, y a su tendencia a producir

finos durante la molienda, los cementos Portland Puzolánicos
mejoran la trabajabilidad de los concretos, pues estas partículas
finas actúan como lubricante para la masa del concreto.
- En igualdad de concentración de sólidos, las pastas contienen en

suspensión partículas más finas, como es el caso de los
cementos Portland Puzolánicos, presentan mayor viscosidad la
cual es beneficiosa para el concreto, pues minimiza la tendencia a
la segregación de los agregados.
- Debido también a la mayor viscosidad de los cementos Portland

Puzolánicos, se disminuye notablemente la exudación en los

75
morteros y concretos Puzolánicos. A medida que la masa de

concreto es más fluida, o sea cuando contiene cementos más
gruesos, tiende a incrementarse notablemente el fenómeno de la
exudación, que se identifica por la presencia de agua.
- Debido a la mayor plasticidad, consecuencia de la mayor finura de

los cementos Portland Puzolánicos, sus concretos tienen una más
alta compacidad que la de los que provienen de cementos
Portland normales, y por lo tanto garantiza una mayor protección
a los ataques por sulfatos y cloro, por acción del medio ambiente
y aguas agresivas, al ser más impermeables.
ASPECTO ECONOMICO.
- Una viscosidad incrementada de la pasta, cuando esta es debida

al uso de cementos Portland Puzolánicos, puede permitir el uso
de una mayor proporción de agregados en las mezclas de
concreto, disminuyendo comparativamente el contenido unitario
de cemento.
- En el caso de pistas, losas, pisos y veredas, debido a que con los

cementos Portland Puzolánicos, es mínima la exudación y por lo
tanto casi no hay presencia de agua en su superficie, el acabado
final se puede hacer de inmediato, sin necesidad de esperar a que
se seque la superficie o que haya que espolvorearle cemento,
(practica equivocada algunas veces utilizada). En una prueba
practica realizada en presencia de varios contratistas importantes,
se encontró que el tiempo de acabado de dos losas de concreto
de 3.0 x 3.0 x 0.15 metros, una con cemento tipo I y otra con
cemento Puzolánico fue de 48 minutos para la primera y 30
minutos para la del concreto Puzolánico, debido a que su menor
exudación permitió iniciar el acabado de inmediato.

76
D) CEMENTOS ESPECIALES.
- Cemento Portland Blanco.

- Cemento de Albañilería.
- Cementos Aluminosos.
- Cementos Compuestos.
- Cementos para Pozos de Petróleo.
- Cementos Hidrofóbicos.
- Cementos de Fraguado Regulado.
- Cementos Impermeables.
3.1.6. NORMALIZACIÓN.
Se lleva a cabo por el Comité técnico permanente de normalización

de cemento y cales. Tiene a su cargo a ASOCEM. Inicialmente las normas
fueron dadas por el ASTM, luego en el Perú se dio con INANTIC que luego
fue reemplazado por ITINTEC y después la NTP.
El cemento en el Perú es uno de los productos con mayor numero

de normas que datan del proceso de normalización en el Perú.
Existen:
- 7 normas sobre especificaciones

- 1 norma de muestreo
- 5 normas sobre ediciones
- 30 normas sobre métodos de ensayos
Las normas para el cemento son:
ITINTEC 334.001: Definiciones y nomenclatura.

ITINTEC 334.002: Método para determinar la finura.
ITINTEC 334.004: Ensayo de autoclave para la estabilidad de volumen.

77
ITINTEC 334.006: Método de determinación de la consistencia normal y

fraguado.
ITINTEC 334.007: Extracción de muestra.
ITINTEC 334.008: Clasificación y nomenclatura.
ITINTEC 334.016: Análisis químico, disposiciones generales.
ITINTEC 334.017: Análisis químico, método usual para determinar el
diosado de silicio, oxido férrico oxido de calcio,
aluminio y magnesio.
ITINTEC 334.018: Análisis químico, anhidrido carbónico.
ITINTEC 334.020: Análisis químico, perdida por calcinación.
ITINTEC 334.021: Análisis químico, residuo insoluble.
ITINTEC 334.041: Análisis químico, método de determinación de
óxidos de sodio y potasio.
ITINTEC 334.042: Método para ensayos de resistencia a flexión y
compresión del mortero plástico.
ITINTEC 334.046: Método de ensayo para determinar la finura por
tamizado húmedo con tamiz Nº 325.
ITINTEC 334.047: Método de determinación del calor de hidratación.
ITINTEC 334.048: Métodos de determinación del contenido de aire del
mortero plástico.
3.2. AGREGADOS.
3.2.1. DEFINICIÓN.- Llamados también áridos, son materiales inertes que se

combinan con los aglomerantes (cemento, cal, etc.) y el
agua formando así los concretos y morteros. La importancia de los
agregados radica en que constituyen alrededor del 75% en volumen, de
una mezcla típica de concreto.
Por lo anterior, es importante que los agregados tengan buena

resistencia, durabilidad y resistencia a los elementos que su superficie este
libre de impurezas como barro, limo y materia orgánica que puedan
debilitar el enlace con la pasta de cemento.

78
3.2.2. CLASIFICACIÓN.
La clasificación de los agregados podemos definirlo por dos aspectos

básicos:
- Por el origen de las Rocas: Por su génesis geológica, las rocas se

dividen en ígneas, sedimentarias y metamórficas, las que a su vez se
subdividen y clasifican en diversos tipos de acuerdo con sus
características textuales y mineralógicas.
- Por el tamaño de las Partículas: Para mantener una adecuada

uniformidad en la granulometría de los agregados durante su utilización
en la elaboración del concreto, el procedimiento consiste en dividirlos
en fracciones que se dosifiquen individualmente. Estas fracciones
corresponden a los agregados finos, agregados gruesos y agregados
artificiales.
A) AGREGADOS FINOS.
Se considera como agregados finos a la arena o piedra natural

finamente triturada, de dimensiones reducidas y que pasan el tamiz
9.5mm (3/8”) y que cumpla con los límites establecidos en la norma
ITINTEC 400.037.
Los agregados finos o arenas provienen de la desintegración natural

de las rocas, sedimentación y arrastre de las corrientes aéreas y
fluviales que hacen que se acumulen en lugares determinados o
depósitos naturales (lechos de ríos).
B) AGREGADOS GRUESOS.
Se define como agregado grueso al material retenido en el tamiz

ITINTEC 4.75 mm (N°4) proveniente de la desintegración natural o

79
mecánica de las rocas que cumple con los límites establecidos en la

norma ITINTEC 400.037.
C) AGREGADOS ARTIFICIALES.
Provienen de la desintegración mecánica de las rocas en plantas

que producen este tipo de agregados.
El agregado artificial mas predominante en el medio es la piedra

chancada.
- Piedra Chancada.
Se denomina así al agregado grueso obtenido por trituración

artificial de rocas o gravas. Su función principal es la de dar
volumen y aportar su propia resistencia.
Los ensayos determinan que la piedra chancada o triturada de

concretos ligeramente más resistentes que los hechos con piedra
redonda. El peso de la piedra chancada se estima en un rango de
1450 a 1500 Kg/m3.
3.2.3. REQUERIMIENTOS DE LOS AGREGADOS.
3.2.3.1. GRANULOMETRIA.
Se define como granulometría a la distribución por tamaños de los

agregados, mediante la separación con una serie de mallas normalizadas.

80
A) GRANULOMETRIA DEL AGREGADO FINO.
El reglamento nacional de edificaciones especifica de los agregados

dinos en concordancia con las Normas de ASTM; las mallas normalizadas
utilizadas para el agregado fino son las N°4, 8, 16, 30, 50, y 100.
El agregado no deberá retener más del 45% en dos tamices

consecutivos cualesquiera. En general, es recomendable que la
granulometría se encuentre dentro de los siguientes límites:
MALLA PORCENTAJE QUE PASA

3/8” 9.5 mm 100
N° 4 4.75 mm 95 a 100
N° 8 9.5 mm 80 a 100
N° 16 9.5 mm 50 a 85
N° 30 9.5 mm 25 a 60
N° 50 9.5 mm 10 a 30
N° 100 9.5 mm 2 a 10
B) GRANULOMETRIA DEL AGREGADO GRUESO.
El agregado grueso deberá estar graduado dentro de los límites

establecidos en la norma ITINTEC 400.037 o en la norma ASTM C-33, los
cuales están indicados en la siguiente tabla.
TAMAÑO PORCENTAJE QUE PASA A LAS SIGUIENTES MALLAS

HUSO
NOMINAL 2” 1 ½” 1” ¾ ½ 3/8 N° 4 N° 8 N° 16
357 2” a N° 4 95-100 - 35-70 - 10-30 - 0-5 - -
1 ½” a N°
467 100 95-100 - 35-70 - 10-30 0-5 - -
4
57 1” a N° 4 - 100 95-100 - 25-60 - 0-10 0-5 -
67 ¾” a N° 4 - - 100 90-100 - 20-55 0-10 0-5 -
7 ½” a N° 4 - - - 100 90-100 40-70 0-15 0-5 -
8 3/8” a N° 4 - - - - 100 85-100 10-30 0-10 0-5

81
Es recomendable tener en consideración lo siguiente:
a) La granulometría seleccionada deberá ser de preferencia

continua.
b) La granulometría seleccionada deberá permitir obtener la
máxima densidad del concreto, con una adecuada trabajabilidad
y consistencia en función de las condiciones de colocación de las
mezclas.
c) La granulometría seleccionada no deberá tener más del 5% del
agregado retenido en la malla de 1 ½” y no más de 6% del
agregado que pasa la malla de ¼”.
El tamaño máximo nominal de agregado grueso no deberá ser

mayor de:
a) Un quinto de la menor dimensión entre caras de encofrados.

b) Un tercio del peralte o altura de las losas.
c) Tres cuartos del espacio libre entre barras o alambres
individuales de refuerzo; paquetes de barras, cables o ductos de
pre-esfuerzo.
3.2.3.2. PESO VOLUMETRICO UNITARIO.
Resulta de dividir el peso de las partículas entre el volumen total

incluyendo los vacios. Los agregados de peso normal comúnmente
proceden de la desintegración, por causas naturales o medios artificiales,
de rocas con peso especifico entre 2.4 y 2.8 aproximadamente; de manera
que al utilizarlos se obtienen concretos con peso volumétrico, en estado
fresco, en el intervalo aproximado de 2200 a 2550 Kg/m 3. Existen diversas
características en los agregados cuyas diferencias permiten clasificarlos e
identificarlos.

82
3.2.3.3. PESO ESPECÍFICO.
Es el cociente de dividir el peso de las partículas entre el volumen de

las mismas, sin considerar los vacios entre ellos, generalmente expresado
en gr/cm3. En este caso el peso especifico de los agregados dependerá
mucho del tipo de concreto que deseamos obtener como es el caso de
concretos livianos o concretos pesados, para concretos normales el peso
especifico de los agregados están en un rango de entre 1600 y 1700
Kg/m3. Para el caso del agregado artificial el peso especifico se estima
entre 1400 y 1500 Kg/m3.
Es frecuente citar el termino de densidad al referirse a los

agregados, pero aplicado más bien en sentido conceptual. Por definición, la
densidad de un sólido es la masa por unidad de volumen de un sólido, a
una temperatura especificada.
Ambas determinaciones suelen expresarse en gramos entre

centímetro cubico (gr/cm3) y no son rigurosamente aplicadas en las
pruebas que normalmente se utilizan en la tecnología del concreto, salvo
en el caso del cemento y otros materiales finamente dividido.
3.2.3.4. ABSORCIÓN Y HUMEDAD SUPERFICIAL.
Los agregados pueden encontrarse en cuanto a humedad se

refieren, en cuatro condiciones: 1° totalmente secos, 2° semi-secos (algo
de humedad pero menos que la necesaria para saturarse), 3° saturados
pero superficialmente secos (es la condición ideal del agregado, no añade
ni absorbe agua a la mezcla), 4° húmedos o mojados (contiene más agua
de la necesaria en sus partículas para saturarse).
En los cálculos para el proporcionamiento del concreto se considera

al agregado en las condiciones de saturado y superficialmente seco, es

83
decir con todos sus poros abiertos llenos de agua y libre de humedad
superficial, condición ideal que pocas veces se da en la práctica.
- Absorción (a).
Es la cantidad de agua que un agregado necesita para pasar

de la condición seca a la condición de saturado superficialmente,
se expresa generalmente en porcentaje.
% a = D – S x 100
S
Donde: % a = Porcentaje de Absorción.

D = Peso del Agregado Saturado y Superficialmente
Seco.
S = Peso del Agregado en Condición Seca.
- Contenido de Humedad (w).
Es el contenido de agua dentro de un agregado expresado en

porcentaje.
% w = H – S x 100
S
Donde: % w = Porcentaje de humedad.

D = Peso del Agregado Húmedo.
S = Peso del Agregado en Condición Seca.
- Humedad Superficial.
La humedad superficial vienen a ser la diferencia entre el

contenido de humedad (% w) y el porcentaje de absorción (% a).
La humedad superficial presenta dos casos con respecto a la

absorción y el contenido de humedad.

84
a) si % w > % a .- En este caso el agregado aporta agua la

mezcla (agua libre) y dicha cantidad debe ser disminuida
del agua de diseño para obtener el agua efectiva o neta.
b) si % w < % a .- En este caso el agregado tomara agua de
la mezcla ( falta de agua) para llegar a la condición ideal,
debiendo aumentar dicha cantidad de agua a la mezcla
para no modificar el agua de diseño. El aporte de agua
estará dado por la siguiente relación:
Aporte de Agua = % w - % a x S
100
3.2.3.5. MÓDULO DE FINEZA.
Es un índice aproximado de tamaño medio de los agregados. El

modulo de fineza no distingue las granulometrías, pero en caso de los
agregados que estén dentro de los porcentajes especificados en las
normas granulométricas, nos sirve para controlar la uniformidad de los
mismos, además de ser un dato importante a tomar en cuenta en el
proceso de diseño de mezclas de concreto.
El modulo de fineza de un agregado se calcula sumando los

porcentajes acumulativos retenidos en la seria de mallas estándar: 3”, 1 ½”,
¾”, 3/8”, N°4, N°8, N°16, N°30, N°50 y N°100 y dividiendo entre 100.
Para el caso de un agregado fino, se calculara sumando los

porcentajes acumulativos que pasan a partir de la malla N°4 (la malla 3/8”
no se tomara en cuenta) y dividiéndolo entre 100.
Según la norma ASTM la arena debe tener un modulo de fineza no

menor de 2.3 ni mayor que 3.1.
Módulo de Fineza = Σ% reten. Acum.

100

85
3.2.3.6. TAMAÑO MÁXIMO DE AGREGADOS.
El tamaño máximo del conjunto de agregados, esta dado por la

abertura de la malla inmediata superior a la que retiene el 15%, al cribar
por ella el agregado más grueso.
3.2.4. MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE LOS AGREGADOS.
Se deberá acondicionar en obra un lugar para depositar o almacenar

los agregados, libre de contaminaciones químicas además de prevenir que
los agregados se mezclen con otras sustancias ajenas a la naturaleza de
los agregados. Es recomendable realizar un lavado de agregados para
separar los limos y arcillas que puedan contener los agregados, ya que
estos no permiten la adherencia de la pasta de cemento con los agregados
y consecuentemente se generen concretos poco consistentes.
3.3. AGUA.
El agua es un liquido formado por la combinación de dos volúmenes

de hidrogeno y uno de oxigeno (H2O) es inodoro, insípido, incoloro en
pequeñas cantidades y transparentes; disuelve muchas sustancias; en
estado más o menos puro, existe en la naturaleza en grandes cantidades, en
forma de lluvia, las fuentes, los ríos y los mares; el agua ocupa las tres
cuartas partes de la superficie del globo terrestre.
3.3.1. AGUA PARA CONCRETO.
El agua es un elemento fundamental en la preparación del concreto,

estando relacionado con la resistencia, la trabajabilidad y propiedades del
concreto endurecido; el agua tiene dos aplicaciones distintas en relación
con su empleo en el concreto: como ingrediente en la elaboración de las
mezclas y como medio de curado de las estructuras recién construidas.

86
En el primer caso es de uso interno como agua de mezclado, y en el

segundo se emplea exteriormente cuando el concreto se cura con agua.
Aunque en estas aplicaciones las características del agua tienen efectos de
diferente importancia sobre el concreto, es usual que se recomiende
emplear agua de una sola calidad en ambos casos. Así, normalmente, en
las especificaciones para concreto se hace referencia en primer término a
los requisitos que debe cumplir el agua para elaborar el concreto, porque
sus efectos son más importantes, y después se indica que el agua que se
utilice para curarlo debe ser del mismo origen, o similar, para evitar que se
subestime esta segunda aplicación y se emplee agua de curado con
características inadecuadas.
En determinados casos se requiere disminuir la temperatura del

concreto al ser elaborado, este efecto se logra cuando una parte del agua
de mezclado se administra en forma de hielo molido o escamas. En tales
casos, el agua que se utilice para fabricar el hielo debe satisfacer las
mismas especificaciones de calidad del agua de mezclado.
Como componente del concreto convencional, al agua suele
representar aproximadamente entre 10 y 25% del volumen del concreto
recién mezclado, dependiendo del tamaño máximo del agregado que se
utilice y del revenimiento que se requiera. Esto le concede una influencia
importante a la calidad del agua de mezclado en el comportamiento y las
propiedades del concreto, pues cualquier sustancia dañina que contenga,
aun en proporciones reducidas, pueden tener efectos adversos
significativos en el concreto.
3.3.2. REQUISITOS QUE DEBE CUMPLIR EL AGUA.
El agua empleada en la preparación y curado del concreto deberá

cumplir con los requisitos de la norma ITINTEC 334.088 y ser, de
preferencia potable, el agua a emplearse deberá ser limpia y estará libre de
cantidades perjudiciales de aceites, ácidos, álcalis, sales, material orgánico
y otras sustancias que puedan ser nocivas al concreto o al acero.

87
Si se tuviera dudas de la calidad del agua a emplearse en la

preparación de una mezcla de concreto, será necesario realizar un análisis
químico de esta, para comparar los resultados con los valores máximos
admisibles de las sustancias existentes en el agua a utilizarse en la
preparación del concreto que a continuación indicamos:
SUSTANCIAS VALOR MAXIMO

DISUELTAS ADMISIBLE
Cloruros 300 ppm
Sulfatos 300 ppm
Sales de magnesio 150 ppm
Sales solubles 1500 ppm
P.H. Mayor de 7
Sólidos en suspensión 1500 ppm
Materia orgánica 10 ppm
También deberá hacerse un ensayo de resistencia a la compresión

siguiendo las recomendaciones de la norma ASTM C-109, a los 7 y 28
días, considerándose una resistencia a la compresión no menor del 90%
que de las muestras similares preparadas con agua potable.
Al seleccionar el agua deberá recordarse que aquellas con harta

concentración de sales deberán ser evitadas. Ello debido a que no solo
pueden afectar el tiempo de fraguado, la resistencia del concreto y su
estabilidad de volumen, sino que, adicionalmente, pueden originar
eflorescencias o corrosión del acero de refuerzo.
Las sales u otras materias dañinas que pudieran estar presentes en

los agregados y/o aditivos, deberán sumarse a aquellas que aporta el agua
de mezclado, a fin de evaluar el contenido total de sustancias
inconvenientes que puedan dañar el concreto, el acero de refuerzo, o los
elementos embebidos.

88
3.3.3. AGUAS NO RECOMENDABLES.
Basándose en la relación de resistencia mínima del 85%, se ha

establecido que las siguientes aguas son inadecuadas para ser empleadas
en la preparación del concreto:
a) Aguas acidas, con un PH menor de 7. En este tipo de aguas no se

evidencia tan rápidamente el efecto destructivo de los ácidos orgánicos
como aquel de los ácidos minerales.
b) Aguas calcáreas, tales como las provenientes de desagües de

curtiembres.
c) Aguas minerales carbonatadas, tales como las provenientes de las

plantas de galvanización.
d) Aguas que contienen más del 3% de cloruro de sodio o más del 3.5%
de sulfatos. En este aspecto, se estima que el efecto dañino de las
aguas sulfatadas pueden ser pequeños siempre que la concentración
de SO4 del orden del 5% puede esperarse una producción promedio de
la resistencia del orden del 4%. Una concentración del 1% produce una
reducción en la resistencia mayor del 10%.
e) Se ha confirmado que las aguas que contienen algas producen una

notable incorporación del aire con la correspondiente reducción en la
resistencia del concreto. Un porcentaje tan pequeño como el 0.23% de
algas en el agua de la mezcla puede significar una reducción en la
resistencia en compresión de la orden del 49% y un incremento en el
contenido de aire del 8.4%.
f) Investigaciones realizadas confirman que el agua del mezclado no debe

contener humos, partículas de carbón turba, azufre o residuos
industriales que tengan grasas o ácidos.

89
g) Las aguas que contienen acido húmico u otros ácidos orgánicos no

deben ser empleados, en la medida que los mismos pueden disminuir la
estabilidad del volumen del concreto.
h) No es recomendable emplear como aguas de mezclado aquellas que

cuyo límite de turbidez sea mayor de 2000 p.p.m. En el caso de tener
que emplear aguas cuyo aporte de sólidos en suspensión sea mayor en
el indicado, ellas deberían primeramente ser clasificadas por
asentamiento.
i) No debe emplearse aguas minerales altamente carbonatadas que, aun

conteniendo pequeños porcentajes de sulfato y cloruros dan relaciones
de resistencia del orden del 80%.
j) No debe emplearse aguas que contienen citratos o azucares en

disolución.
k) El agua pura y el agua de lluvia tienden a deslavar la cal del cemento y

no deben ser empleadas en la elaboración del concreto.
3.3.4. EMPLEO DE AGUA DE MAR.
Solo cuando no haya otro recurso, se podrá usar agua de mar,

(salinidad total aproximada 3.5%, distribuida así: 78% de los sólidos
disueltos corresponden a sal (ClNa); 15% a sales de cloro y sulfato de
magnesio C12Mg y SO4Mg); una excepción es el caso del concreto
pretensado, en el que no se puede utilizar agua salada debido al acero
especial que se utiliza en este sistema.
El agua de mar se puede usar en la elaboración del concreto bajo

ciertas restricciones:

90
a) El agua de mar puede ser empleada en la preparación de mezclas para

estructuras de concreto simple, no se podrá utilizar el agua de mar en
estructuras de concreto armado por ser altamente corrosivo.
b) No debe utilizarse en la preparación de concretos de alta resistencia o

concretos que van a ser utilizados en elementos pretensados, pos
tensados.
c) No debe emplearse en la preparación de mezclas de concreto que va a

recibir un acabado superficial de importancia, concretos expuestos; ya
que el agua de mar tiende a producir humedad permanente y
florescencia en la superficie del concreto terminado.
d) Para diseñar mezclas de concreto en las cuales se va a utilizar agua de

mar se recomienda para compensar la reducción de la resistencia final
utilizar un F’c igual a 110% a 120% de la resistencia promedio
encontrada.
e) No se debe utilizar agua de mar en concretos con resistencias mayores

de 175 Kg/cm2 a los 28 días.
3.4. ADITIVOS.
3.4.1. DEFINICIÓN.- Se denomina aditivo a las sustancias añadidas a los

componentes fundamentales del concreto con el propósito
de modificar alguna de sus propiedades y hacerlo mejor para el fin a que
se destine.
Los aditivos que deben emplearse en el concreto cumplirán con las

especificaciones de la norma ITINTEC 339.086.

91
3.4.2. RAZONES PARA EL EMPLEO DE ADITIVOS.
Los aditivos son utilizados principalmente para mejorar una o varias

de las siguientes características del concreto:
Aumentar la trabajabilidad, sin modificar el contenido de agua.

Retardar o acelerar el tiempo de fraguado inicial.
Acelerar el desarrollo de la resistencia en la primera edad.
Modificar la velocidad de producción de calor de hidratación.
Reducir la exudación y sangrado.
Incrementar la durabilidad o resistencia en condiciones severas de
exposición.
Reducir la permeabilidad a los líquidos.
Disminuir la segregación.
Reducir la contracción.
Incrementar la adherencia del concreto viejo y nuevo.
Mejorar la adherencia del concreto con el refuerzo.
3.4.3. TIPOS DE ADITIVOS.
Los aditivos son considerados en la norma de acuerdo a la siguiente

clasificación:
a) Plastificante, reductor de agua; que mejora la consistencia del

concreto y reduce la cantidad de agua de mezclado requerida para
producir concreto de consistencia determinada.
b) Retardador; que alarga el tiempo de fraguado del concreto.
c) Acelerador; que acorta el tiempo de fraguado y el desarrollo de la

resistencia inicial del concreto.

92
d) Plastificante y Retardador; que reduce la cantidad de agua de

mezclado requerida para producir un concreto de una consistencia
dada y retarda el fraguado.
e) Plastificante y Acelerador; que reduce la cantidad de agua de

mezclado requerida para producir un concreto de una consistencia
dada y acelera su fraguado y el desarrollo de su resistencia.
f) Incorporadores de Aire; aumentan la resistencia del concreto a la

acción de las heladas por que introducen burbujas diminutas en la
mezcla de cemento endurecida. Estas burbujas actúan como
amortiguadores para los esfuerzos inducidos por la congelación y
descongelación.
g) Adhesivos; que mejoran la adherencia con el refuerzo.
h) Impermeabilizantes e Inhibidores de Corrosión.
3.4.4. PRECAUCIONES EN EL EMPLEO DE ADITIVOS.
Es conveniente evaluar, previamente el empleo de aditivos, la

posibilidad de obtener el comportamiento requerido del concreto por
modificaciones en el proporcionamiento de la mezcla o la selección de
materiales más apropiados. En todo caso debe realizarse un estudio
cuidadoso del costo, para determinar la alternativa más ventajosa.
Los aditivos por lo general afectan varias propiedades del concreto,

tanto en su estado fresco como endurecido. Puede ocurrir que mientras
una mejore favorablemente, otras cambien en forma adversa. Por ejemplo,
la durabilidad del concreto se incrementa con la incorporación del aire, pero
su resistencia disminuye.

93
Los efectos de los aditivos sobre el concreto varían por las

condiciones atmosféricas y factores intrínsecos del concreto como son: el
contenido de agua, el tipo de cemento, la duración del mezclado, etc. De
esta manera, las recomendaciones del fabricante sobre la dosificación del
aditivo, deben ser comprobadas en las condiciones propias de la obra.
Para establecerse el empleo de un aditivo significa una ventaja

económica en el concreto es necesario: comparar el costo de los
ingredientes de la mezcla de concreto son o sin aditivo; establecer la
diferencia de costo en el manejo de los materiales; definir los costos de
control de concreto, generalmente mayores en el caso de uso de aditivos y
el costo de la colocación, terminado y curado del concreto, en muchos
casos favorecidos por los aditivos.
Finalmente debe tenerse en cuenta que ningún aditivo puede

subsanar las deficiencias de una mezcla de concreto mal dosificada.
3.4.5. REQUISITOS DE COMERCIALIZACIÓN.
El proveedor deberá entregar el aditivo envasado en recipientes que

aseguren su conservación, conteniendo la siguiente información:
- La marca registrada, Nombre y Apellido o Razón Social del

fabricante y del responsable de la comercialización.
- El tipo de aditivo, según la clasificación establecida en las normas.
- El contenido neto, en masa o volumen, en unidades del SI, refiriendo

los volúmenes, para aditivos líquidos, a la temperatura de 20°C.
- La densidad, en gr/cm3 a 20 °C.

94
- Dosificación máxima o mínima a emplear, de acuerdo a la propiedad

que se desee modificar.
- La fecha de fabricación y la fecha de vencimiento.
Los aditivos no deberán almacenarse por un periodo mayor a 6

meses. En caso contrario deberán efectuarse ensayos para evaluar su
calidad antes de su uso.
3.4.6. USOS.
La mayoría de los aditivos se comercializan en forma de soluciones

acuosas, a veces se venden en forma de polvos solubles en aguay
eventualmente en pasta.
Los aditivos líquidos se prefieren por la ventaja de encontrarse ya

diluidos y facilitar la dosificación. Los aditivos en polvo son susceptibles a la
humedad y es necesario cuidar su conservación.
Cuando es necesario usar dos aditivos diferentes, debe evitarse la

mezcla previa de ambos, incorporándolos por intervalos separados a la
mezcladora.
Las soluciones con el aditivo no deben entrar en contacto directo con

el cemento por lo que se recomienda agregar el aditivo cuando los
materiales y gran parte del agua se encuentran en proceso de mezclado.
Debe cuidarse que el aditivo se distribuya uniformemente en la mezcla.
Para lograrlo debe añadirse un tiempo prudencial antes del término de la
operación.
El agua de solución debe ser considerada como una parte del
contenido total, para no alterar la relación agua-cemento especificada. Los
resultados del uso de aditivos dependen de los sistemas de preparación y

95
dosificación. Los aditivos en polvo se dosifican por peso y los aditivos

líquidos por peso o volumen.

96
CAPITULO IV

97
DESMONTE DE MINA COMO AGREGADO
4.1. DESMONTE DE MINA.
4.1.1. GENERALIDADES.
Para producir los productos que conocemos hoy en día, las

diferentes actividades productivas transforman una diversidad de insumos,
obteniéndose finalmente el producto y quedando un residuo que ya no es
útil para ningún proceso productivo, al cual conocemos como desecho.
Como parte de las actividades productivas, la minería también

genera residuos en sus procesos que no son útiles para obtener otros
productos finales. ¿Qué tipo de desechos se generan? ¿Qué tratamiento
reciben? En el presente Informe Quincenal presentaremos las ideas
básicas respecto de estos dos conceptos.
 Aclarando el concepto de desecho.
Los desechos, en términos generales son los restos generados por

las actividades humanas, cuyo valor es muy pequeño o no tienen valor
alguno, ya que no son útiles.
Los desechos se generan en las fábricas, en las empresas, en las

instituciones del Estado, incluso en los hogares siendo estos últimos quizás
los más importantes por su cantidad e impacto en el ambiente.
Coincidiremos que todos los desechos deben recibir un tratamiento

especial para su disposición, tomando en cuenta sus características
particulares con la finalidad de reducir su impacto en el ambiente y la salud
(como por ejemplo es el caso de los rellenos sanitarios).

98
En el caso de la actividad minera, se generan desechos en las

diferentes etapas de su proceso productivo, siendo aquellos a los que se
hace mayor referencia y que necesitan de un cuidado particular y
especial1, los denominados desmontes y relaves mineros. Veamos con
mayor detalle a que se refieren ambos conceptos.
4.1.2. CLASIFICACIÓN Y SELECCIÓN DEL MATERIAL (DESMONTE DE

MINA).
Desmonte de Mina.
Son los desechos que se generan producto de los trabajos

realizados para llegar a la zona donde se encuentra el mineral. Así, por
ejemplo, en el caso de una mina de tajo abierto hay que remover una
gran cantidad de material de la superficie para poder llegar al cuerpo de
mineral que será usado en el proceso productivo. Por lo general no
posee valor comercial2.
El material de desmonte no ha pasado por ningún proceso, son

sólo rocas con pequeño contenido metálico y tierra removida por lo que
no ocasionan mayor efecto sobre el medio ambiente. Sin embargo, se
depositan en zonas especiales acondicionadas para este propósito y son
monitoreados continuamente, pues al contener pequeñas cantidades de
mineral podrían generar compuestos químicos por el contacto con el
agua o el aire. Al finalizar el ciclo de vida de la mina, los desmontes son
generalmente re-vegetados para integrarlos nuevamente al ambiente.
Como hemos mencionado, el desmonte puede contener

pequeñas cantidades de mineral, por lo que podría en un futuro ser
procesado si el precio y el costo de su procesamiento permiten darle
valor comercial3, es decir, que se pueda extraer de él su contenido
metálico.

99
Relave de Mina.
Son los residuos resultantes del proceso de recuperación de los

metales. Una vez que las rocas con contenido metálico han sido
chancadas y molidas, éstas pasan a través de un conjunto de procesos
físicos y químicos – conocidos como concentración o beneficio – para
recuperar los metales. Una vez finalizado el mismo, se obtiene el
componente con valor que es el concentrado y por otro lado lo que
queda es el relave o desecho. El relave está compuesto por material
sólido de tamaño muy pequeño, incluso menor al de la arena, y agua
formando un compuesto similar al lodo.
El relave tiene características especiales dependiendo del tipo de

mineral que involucre su proceso productivo. Estas características serán
las que indiquen el método mediante el cual se deben tratar y su
posterior almacenamiento.
Como el relave es un material que ha pasado por procesos

químicos y tienen contenido de agua, es importante que sea sometido a
un tratamiento especial que permita recuperar su contenido de agua, la
cual por lo general es reutilizada para el proceso productivo de la
operación minera y siempre es procesada antes de ser devuelta al
ambiente.
Luego del procesamiento adecuado que reduce el contenido de

agua y estabiliza el contenido químico existente en la mezcla, el relave
es depositado en lo que se conoce como canchas de relaves, las cuales
tienen su fondo tierras especiales y es separado del suelo por geo-
membranas con la finalidad de evitar el contacto de los relaves con la
tierra o el agua.
Cabe señalar que los relaves reciben un tratamiento continuo para

que, una vez que la mina finaliza sus operaciones, puedan reposar en la

100
zona donde fueron ubicados sin alterar el ambiente, siendo incluso re-
vegetados. Un caso especial se da en las minas subterráneas (de
socavón), en las cuales los relaves pueden eventualmente ser usados
como relleno para cubrir los túneles abiertos para acceder al mineral, al
mismo tiempo de garantizar la estabilidad de la estructura de la roca.
Desmontes Relaves
Se generan al inicio del ciclo de Se general al final del proceso de
producción minera. producción minera.
Son los residuos obtenidos de la remoción Residuos resultantes del proceso de
de tierra para el desarrollo del tajo abierto recuperación de los metales.
o de los socavones dependiendo del caso.
Compuesto por polvo y rocas de tamaño Compuesto por rocas muy pequeñas y
regular. agua, formando una especie de lodo.
Contiene metales en su composición, pero Contiene compuestos químicos producto
debido a su presencia es mínima y no han de las reacciones usadas para obtener los
sido tratados no representan mayor metales.
riesgo.
Similitudes
Son dispuestos en zonas especialmente acondicionadas para su tratamiento y
almacenamiento.
La forma en que serán dispuestos se determina en el Estudio de Factibilidad y en el
Estudio de Impacto Ambiental.
Sus características dependerán de las condiciones geográficas, climatológicas,
hidrológicas, entre otras particularidades.
Reciben un monitoreo y control permanentes a lo largo del ciclo de vida de la mina,
incluso después del cierre de la misma.
Son tratados con la finalidad de que puedan ser integrados al ambiente. En muchos
casos son re-vegetados.
Los principios básicos para su almacenamiento son: la SEGURIDAD (estabilidad) y el
CUIDADO del Medio Ambiente.
Como podemos ver, los relaves y los desmontes requieren de una

planificación precisa, que considere las características particulares de
cada operación. A continuación, veamos algunos puntos importantes a
saber respecto de los relaves y de los desmontes mineros.

101
 Puntos a tomar en cuenta.
A pesar de ser totalmente diferentes, los desmontes y los relaves

son ambos planificados técnica y ambientalmente incluso desde antes del
inicio de la operación minera.
Sin duda, existen dos principios esenciales para el trabajo de relaves

y desmontes: la seguridad, que será la piedra angular para el diseño,
manejo y monitoreo de las instalaciones (pues tiene que considerar
eventos posibles en el Perú como sismos, huaycos y lluvias de gran
intensidad) y el cuidado del ambiente.
La forma en que se han de disponer los relaves y los desmontes son

seleccionados durante el estudio de factibilidad desarrollado antes del inicio
de cualquier operación minera, considerando – como mencionamos
anteriormente - puntos importantes como el tipo de explotación que se va a
realizar, la ubicación de la mina (sobre todo en el caso del Perú que es un
país con gran diversidad geográfica) las condiciones climáticas, el tipo de
rocas que se encuentran, sus características físicas y químicas, entre otras
variables.
Estas diferencias hacen que la forma de disponer de los relaves y

desmontes no sea la misma para todos los proyectos, por lo cual se
realizan siempre estudios para cada unidad minera reconociendo las
variantes de cada una de ellas, con lo cual se elegirá el lugar de
disposición de cada uno de ellos, así como el método y la tecnología
necesaria para su trabajo.
Es importante mencionar que después del cierre de la mina, los

desmontes y relaves también son monitoreados constantemente para
minimizar posibles riesgos, realizándose los trabajos necesarios para
asegurar su seguridad física y ambiental en el tiempo4.

102
Como podemos ver, las empresas mineras tienen que administrar

los desmontes y relaves a lo largo de su vida útil, desde la selección del
sitio y diseño inicial, a través de la construcción y operación hasta el cierre
definitivo y supervisión post-cierre.
4.1.3. CARACTERISTICAS Y PROPIEDADES DEL MATERIAL A USARSE.
De acuerdo a los estudios realizados al material a usarse como

agregado grueso es una Pizarra Metamórfica, de acuerdo a esto
conoceremos en definición a la roca Pizarra de la cual parte esta variedad
de material encontrada en la Mina Rinconada.
Roca Pizarra.- Son rocas de metamorfismo regional de bajo grado

sobre pizarras sedimentarias y lutitas.
Sus minerales esenciales son moscovita, cuarzo, clorita, en algún

caso grafito y como accesorios turmalina, rutilo, epidota esfena, magnetita
y pirita. La pizarra es una roca de grado fino con una marcada foliación
debida a la orientación de minerales hojosos, como la mica y la clorita, lo
que implica que ha estado sometida a fuertes deformaciones. Esta
marcada hojosidad hace que tengan gran fisibilidad, característica que se
aprovecha para alguna de las utilizaciones que se hacen de ellas.
Presenta colores variados, siendo los más comunes el gris oscuro,

pardo, verdoso y rojizo.
Las pizarras arcillosas contienen todavía una cierta proporción de

arcilla; las pizarras calcáreas contienen carbonato cálcico formado granos
de calcita recristalizada; las pizarras bituminosas son las que contienen
hidrocarburos, son de color negro y pueden ser sometidas a destilación
para obtener de ellas numerosos subproductos. Todas estas pizarras han
sufrido un metamorfismo poco intenso. Un tipo de pizarras, denominadas
tegulares, presentan pizarrosidad muy marcada, separándose en laminas

103
extensas y de espesor uniforme, por lo que se emplean para cubrir tejados,

son silíceas y de color negro brillante.
ROCA PIZARRA DE LA MINA RINCONADA.
Nombre de la Variedad:
Pizarra Metamórfica Silicificada con contenido Piritoso.
Color:
Gris Oscuro Negruzco.
Tipo de Roca Metamórfica:
Exfoliada Pizarrosa.
Composición Mineralógica:
En la descripción Macroscópica no se distingue el contenido de

arcilla y/o limo (recristalizados), de los que está compuesta la roca
aproximadamente en un 95%, por la naturaleza de los mismos se puede
apreciar una roca muy compacta, por la Silificación que presenta en cerca
a 4%, así como todas las rocas metamórficas del área de estudio. Se
aprecia una cantidad cercana al 1% de Pirita (Sulfuro de Hierro).
Observaciones:
Las Pizarras que afloran en la Rinconada, pertenecen a la formación

Ananea, del Silúrico – Devónico; Litológicamente consistente de pizarras
Metamórficas de color gris oscuro, en paquetes de 20 hasta 80 cm. El
mayor afloramiento está en la zona de la Rinconada.

104
Composición Química:
El ensayo realizado para el análisis químico de la roca fue realizado

en los Laboratorios Analíticos del Sur – Arequipa, todos los detalles y
resultados de este análisis se pueden apreciar en el Capítulo VI.
4.1.4. PREPARACIÓN DE LA MUESTRA PARA EL DISEÑO.
La muestra proveniente del centro poblado minero de la Rinconada

que se usara como agregado grueso en esta investigación en su estado de
residuo de demolición minera se encuentra en pedazos de roca de un
diámetro promedio de 3” a 4”, por lo cual para poder ser utilizado como
agregado grueso se procedió a chancar la muestra con combos de 4 libras
de peso, con cantidades de golpes necesarios para obtener los tamaños
deseados.
Una vez terminado el chancado de toda la muestra, se procedió a

pasar la muestra ya chancada por la malla N° 4 para así poder separar los
restos que pasan ya que estos no son considerados como partículas de
agregados gruesos. (Las imágenes de este proceso se pueden apreciar en
el panel fotográfico).

105
CAPITULO V

106
DISEÑO DE MEZCLAS PARA CONCRETO
5.1. CONSIDERACIONES GENERALES.
El diseño de mezclas de concreto es conceptualmente un proceso

que consiste en calcular las proporciones de los elementos que forman el
concreto, con el fin de obtener los mejores resultados. Proporcionar o
diseñar una mezcla de concreto consiste en determinar las cantidades
relativas de materiales que hay que emplear en la mezcla para obtener un
concreto adecuado para un uso determinado.
Las proporciones de la mezcla de concreto, deben ser seleccionadas

para proporcionar la manejabilidad, resistencia y durabilidad necesarias para
el trabajo específico que se está realizando las cuales están principalmente
relacionada con la relación agua-cemento de la pasta y con la granulometría
y tipo de partículas del agregado.
La trabajabilidad de una mezcla depende de la granulometría, perfil y

proporciones del agregado, de la cantidad de cemento, de la presencia de
aire incorporado, los aditivos y de la consistencia.
Los procedimientos de diseño de estas recomendaciones toman en

cuenta estos factores con el fin de obtener una manejabilidad económica
satisfactoria.
5.2. ENSAYOS PARA EL DISEÑO.
5.2.1. EXTRACCIÓN Y PREPARACIÓN DE LAS MUESTRAS PARA

AGREGADOS.
5.2.1.1. Importancia.
La importancia radica en la influencia de que el muestreo tiene en

el control de calidad de la producción del concreto. Las masas deberán

107
ser previstas tanto para el tipo y cantidad de ensayos que se van a

ejecutar.
5.2.1.2. Objetivo.
En las normas de ensayos especifican las cantidades de muestra

para cada ensayo. Se deberá prevenir las perdidas o contaminación de
las muestras; o daños por manipuleo durante el transporte mediante
bolsas o contenedores que aseguren que la muestra mantendrá en lo
posible sus características de obra.
Los agregados serán transportados y almacenados tal que se

garantice la no contaminación con materiales que podría reaccionar con el
cemento generando cambios de comportamiento. Durante el transporte
del material se deberá garantizar lo siguiente:
- La perdida de finos debe ser mínima.

- Mantener la uniformidad
- No se producirá contaminación con sustancias extrañas
- No se producirá rotura o segregación importante en ellos.
Nota: Es importante la identificación de las muestras tanto en el reporte de campo

como en laboratorio y el reporte de ensayo, tal que sean coherentes.
5.2.1.3. Procedimiento.
1. Se procederá a tener una muestra representativa de suelo, mezclar

adecuadamente la muestra representativa

108
2. Con la muestra podemos formar un montón al cual le daremos forma

de una base circular y ayudando con una pala.
3. Dividimos entonces en cuatro partes cortando el montón en diametral.
4. Procedemos a mezclar las partes opuestas y se volverá a repetir el

procedimiento descrito en párrafo 1-3.
5. El procedimiento se repetirá hasta que obtengamos la cantidad
necesaria para cada en ensayo.
5.2.1.4. Sugerencias.
Es comprensible y fácil de entender que debe tenerse gran cuidado

en el muestreo; es decir obtener una muestra representativa, pero con
muestras pequeñas se puede explorar las características del terreno. Esto
se consigue:
Eliminando o reduciendo los errores de ensayos es decir conseguir

una muestra representativa, el error puede deberse a la Extracción de la
Muestra y obtener la cantidad representativa para el ensayo.
5.2.2. CONTENIDO DE HUMEDAD PARA AGREGADOS.
El presente modo operativo establece el método de ensayo para

determinar la cantidad de agua que posee una muestra de arena, con
respecto al peso seco de la muestra.

109
5.2.2.2. Objetivo.
Esta prueba se lleva a cabo antes de hacer una mezcla de concreto,

con el fin de hacer los ajustes en la cantidad de agua de mezclado.
El contenido de humedad de una muestra, se define como la

cantidad de agua presente en el suelo relacionado al peso de su fase
sólida.
5.2.2.3. Aparatos.
Horno de secado.- Horno de secado termostáticamente controlado,

capaz de mantener una temperatura de 110 ± 5 °C.
Balanzas.- De capacidad conveniente y con las siguientes

aproximaciones: de 0.1 g para muestras de menos de 200 g de 0. 1 g
para muestras de más de 200 g.
Recipientes.- Recipientes apropiados fabricados de material resistente

a la corrosión, y al cambio de peso cuando es sometido a enfriamiento
o calentamientocontinuo, exposición a materiales de pH variable, y a
limpieza.
Utensilios para manipulación de recipientes.- Se requiere el uso de

guantes, tenazas o un sujetador apropiado para mover y manipular los
recipientes calientes después de que se hayan secado.
Otros utensilios.- Se requiere el empleo de cuchillos, espátulas,

cucharas, lona para cuarteo, divisores de muestras, etc.

110
a) Método Convencional:
1. Determinar y registrar la masa de un contenedor limpio y seco (y su

tapa si es usada).
2. Seleccionar especímenes de ensayo representativos de acuerdo lo

indicado anteriormente.
3. Colocar el espécimen de ensayo húmedo en el contenedor y, si se

usa, colocar la tapa asegurada en su posición. Determinar el peso del
contenedor y material húmedo usando una balanza (véase
APARATOS) seleccionada de acuerdo al peso del espécimen. registrar
este valor.
4. Remover la tapa (si se usó) y colocar el contenedor con material

húmedo en el horno. Secar el material hasta alcanzar una masa
constante. Mantener el secado en el horno a 110 ± 5 °C a menos que
se especifique otra temperatura. El tiempo requerido para obtener pero
constante variará dependiendo del tipo de material, tamaño de
espécimen, tipo de horno y capacidad, y otros factores. La influencia de
estos factores generalmente puede ser establecida por un buen juicio,
y experiencia con los materiales que sean ensayados y los aparatos
que sean empleados.
5. Luego que el material se haya secado a peso constante, se

removerá el contenedor del horno (y se le colocará la tapa si se usó).
Se permitirá el enfriamiento del material y del contenedor a temperatura
ambiente o hasta que el contenedor pueda ser manipulado
cómodamente con las manos y la operación del balance no se afecte
por corrientes de convección y/o esté siendo calentado. Determinar el
peso del contenedor y el material secado al horno usando la misma

111
balanza usada en 8.3. Registrar este valor. Las tapas de los

contenedores se usarán si se presume que el espécimen está
absorbiendo humedad del aire antes de la determinación de su peso
seco.
La humedad o contenido de humedad de un suelo es la relación,

expresada como porcentaje, del peso de agua en una masa dada de
suelo, al peso de las partículas sólidas.
peso del agua

%W = peso seco x 100
Donde; %W : Porcentaje de Humedad
b) Método Rápido:
1. Se anota el número de la charola y se pesa, anotándola como tara

(T).
2. Se vacía arena húmeda a la charola y se pesa, anotándola como
tara + arena húmeda (T + Ah).
3. Se pone a secar la arena en la estufa, moviéndola algunas veces
para que sea más rápido el secado, se coloca encima el cristal de
reloj para comprobar que la arena ya no tenga humedad; esto
ocurrirá cuando ya no empañe el cristal.
4. Posteriormente, se deja enfriar (charola y suelo)
5. Se procede a pesar, lo que sería charola + arena seca (T + A´s).
6. Y se realizan los cálculos para determinar el contenido de agua por
el método rápido.
%W = T. Ah (T. A′ s) x 100
T. A′ s T
La absorción y humedad superficial de los agregados se debe

determinar de acuerdo con las normas ASTM C 70, C 127, C 128 y C
566 de manera que se pueda controlar el contenido neto de agua en el

112
concreto y se puedan determinar los pesos correctos de cada mezcla.

La estructura interna de una partícula de agregado, está constituida de
materia sólida y de vacíos que pueden o no contener agua.
Las condiciones de humedad de los agregados se muestran en

la Figura Se designan como:
1. Secado al horno. Completamente absorbentes.

2. Secados al aire. Secos en la superficie de la partícula pero
conteniendo cierta humedad interior, siendo por lo tanto algo
absorbentes.
3. Saturados y superficialmente secos (SSS). No absorben ni ceden
agua a la mezcla de concreto.
4. Húmedo. Contienen un exceso de humedad en la superficie (agua
libre).
Estado: Secado al Secado Saturado, Húmedo

Aire superficialmente mojado
Humedad total: Ninguna Menor que Igual a la Mayor que

la absorción absorción la absorción
potencial potencial
Figura 1. Condiciones de humedad de los agregados.
La cantidad de agua utilizada en la mezcla de concreto, se debe

ajustar a las condiciones de humedad de los agregados de manera que
cubra los requerimientos de agua. Si el contenido de agua de la mezcla
de concreto no se mantiene constante, la resistencia a la compresión,
la trabajabilidad y otras propiedades variaran de una revoltura a otra.
Los contenidos de agua libre, normalmente varían desde 0.5% hasta
2% para el agregado grueso y desde 2% hasta 6% para el agregado
fino.

113
El contenido máximo de agua de un agregado grueso drenado,

usualmente es menor que el de un agregado fino. La mayoría de los
agregados finos pueden mantener un contenido de humedad drenado
máximo, apropiadamente de 3% a 8%, mientras que los agregados
gruesos sólo pueden mantener aproximadamente de 1% a 6%.
5.2.3. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO PARA AGREGADOS (ARENA).
Los requisitos de la norma ASTM C33, permiten un rango

relativamente amplio en la granulometría del agregado fino, pero las
especificaciones de otras organizaciones son a veces más limitantes. La
granulometría más conveniente para el agregado fino, depende del tipo
de trabajo, de la riqueza de la mezcla, y del tamaño máximo del agregado
grueso.
En mezclas más pobres, o cuando se emplean agregados gruesos

de tamaño pequeño, la granulometría que más se aproxime al porcentaje
máximo que pasa por cada criba resulta lo más conveniente para lograr
una buena trabajabilidad. En general, si la relación agua-cemento se
mantiene constante y la relación de agregado fino a grueso se elige
correctamente, se puede hacer uso de un amplio rango en la
granulometría sin tener un efecto apreciable en la resistencia. En
ocasiones se obtendrá una economía máxima, ajustando la mezcla del
concreto para que encaje con la granulometría de los agregados locales.
Entre más uniforme sea la granulometría, mayor será la economía.
5.2.3.2. Objetivo.
Determinar las constantes físicas de los agregados fino y grueso.

Una muestra de agregado seco de peso conocido se separa a través de

114
una serie de tamices para determinar la distribución de los tamaños del

agregado.
La granulometría del agregado fino dentro de los límites de la norma

ASTM C33, generalmente es satisfactoria para la mayoría de los
concretos. Los límites de la norma ASTM C 33 con respecto al tamaño de
las cribas se indican a continuación:
Tamaño de la Malla Porcentaje que pasa en Peso

9.52 mm (3/8”) 100
4.75 mm (N° 4) 95 a 100
2.36 mm (N° 8) 80 a 100
1.18 mm (N° 16) 50 a 85
0.60 mm (N° 30) 25 a 60
0.30 mm (N° 50) 10 a 30
0.15 mm (N° 100) 2 a 10
Estas especificaciones permiten que los porcentajes minimos (en

peso) del material que pasa las mallas de 0.30 mm (N°.50) y de 0.15 mm
(N°.100) sean reducidos a 5% y 0%, respectivamente, siempre y cuando:
1.- El agregado se emplee en un concreto con aire incluido que contenga

más de 237 kg de cemento por metro cubico y tenga un contenido de
aire superior al 3%.
2.- El agregado se emplee en un concreto que contenga más de 296 kg

de cemento por metro cúbico cuando el concreto tenga inclusión de aire.
3.- Se use un aditivo mineral aprobado para compensar la deficiencia del

material que pase estas dos mallas.
5.2.3.3. Otros Requisitos de la Norma ASTM:
1. Que el agregado fino no tenga más del 45% retenido entre dos mallas
consecutivas.

115
2. Que el módulo de finura no sea inferior a 2.3 ni superior a 3.1, ni que

varíe en más de 0.2 del valor típico de la fuente del abastecimiento del
agregado. En el caso de que sobrepase este valor, el agregado fino se
deberá rechazar a menos que se hagan los ajustes adecuados en las
proporciones del agregado fino y grueso.
3. Las cantidades de agregado fino que pasan las mallas de 0.30 mm

(N°.50) y de 0.15 mm (N°.100), afectan la trabajabilidad, la textura
superficial y el sangrado del concreto. La mayoría de las especificaciones
permiten que del 10% al 30% pase por la malla de 0.30 mm (N°. 50). El
límite inferior puede bastar en condiciones de colado fáciles o cuando el
concreto tiene un acabado mecánico, como ocurre en el caso de los
pavimentos. Sin embargo, en los pisos de concreto acabados a mano o
donde se requiera una textura superficial tersa, se deberá usar un
agregado fino que contenga al menos un 15% que pase la malla de 0.30
mm (N°.50) y al menos un 3% que pase la malla de 0.15 mm (N°.100).
5.2.3.4. Equipos.
1. Balanzas.- La balanza deberá cumplir con lecturas de una

aproximación de 0.1% Gr. De capacidad mayor a 5.Kg.
2. Mortero.- Con mazo cubierto de caucho adecuado para desmenuzar

terrones de suelos.

116
3. Tamices.- Los tamices según la norma técnica peruana NTP -

350.001 como indica en la tabla Nª 1, se colocaran en forma
ascendente firmes asi de esa forma tal que impidan la perdida de
material durante el ensayo.
4. Horno de Secado .- Horno de secado termostáticamente controlado,

capaz de mantener una temperatura de 110 ± 5 °C
1. Seque la muestra y pese la muestra seca.

117
2. El tamizado de la muestra de acuerdo a los tamices de NTP según

tabla N° 1 colocadas en orden ascendente según tamaño de abertura,
efectúe la operación de tamizado por medio de un movimiento lateral
y vertical; acompañado por una acción de golpe, para mantener la
muestra en continuo movimiento, continúe el tamizado hasta durante
el tiempo de un minuto y no pase del 1%, se podrá efectuar la
operación de tamizado mecánico con una maquina tamizadora, en
ningún caso se deberá facilitar el paso con la mano de una partícula a
través del tamiz.
3. Se procederá a retirar de cada tamiz y pesar el material retenido

(verificar que la suma total corresponda al peso inicial).
5.2.3.6. Cálculos.
Usando un formato se procede a obtener los porcentajes % peso

retenidos y los porcentajes % de peso retenidos acumulados, estos
porcentajes % se redondean a números enteros, excepto el
correspondiente a la malla Nº200 que se da con un aproximación de
0.1%.
La norma técnica peruana NTP establece gradaciones (ver Tabla

Nº1 y Tabla Nº 3) para el agregado fino y grueso, se debe verificar las
muestras ensayadas en cuál de estas gradaciones se acomodan y
reportar el grafico de Curva granulométrica.

118
%Ret. = peso ret. x 100

total
%Ret Acum. = peso ret. act, + peso ret. sigui.
%Que pasa = 100 – peso ret. act,
mf = Σpeso ret. act,/100

Donde:
% Ret = retenido en cada malla en %

% Ret Acum. = retenido acumulado en cada malla en %
% Q.p. = el pasante en cada malla en %
Mf = modulo de fineza
5.2.3.7. Módulo de Fineza.
El módulo de finura (FM) del agregado grueso o del agregado fino

se obtiene, conforme a la norma ASTM C 125, sumando los porcentajes
acumulados en peso de los agregados retenidos en una serie
especificada de mallas y dividiendo la suma entre 100. Las mallas que se
emplean para determinar el módulo de finura son la de 0.15 mm (No.100),
0.30 mm (No.50), 0.60 mm (No.30), 1.18 mm (No.16), 2.36 mm (No.8),
4.75 mm (No.4), 9.52 mm (3/8”), 19.05 mm (3/4”), 38.10 mm (1½”), 76.20
mm (3”), y 152.40 mm (6”). El módulo de finura es un índice de la finura
del agregado, entre mayor sea el módulo de finura, más grueso será el
agregado. Diferentes granulometrías de agregados pueden tener igual
módulo de finura. El módulo de finura del agregado fino es útil para
estimar las proporciones de los agregados finos y gruesos en las mezclas
de concreto. A continuación se presenta un ejemplo de la determinación
del módulo de finura de un agregado fino con un análisis de mallas
supuesto.
Solo si se observa que la muestra se encuentra con presencia de finos

debe de ser lavada, la muestra debe de estar completamente seca.

119
Para el modulo de fineza se considera a partir de la malla Nº 8 – Nº 100.

Se debe de considerar el pasante en la malla Nº200, el porcentaje que
pasa de acuerdo a la norma no deberá de exceder más del 3%.
5.2.4. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO PARA AGREGADOS GRUESOS.
Este método de ensayo describe un procedimiento de determinación

de los tamaños de los tamaños de los agregados. Distribución por
tamizado según la Norma ASTM (American Society for Testing and
Materials) C – 33, NTP (Norma Técnica Peruana) - 400.012 y deberán
cumplir con las gradaciones establecidas de la tabla Nª 1.
5.2.4.2. Objetivo.
Determinar las constantes físicas de los agregados fino y grueso.

Una muestra de agregado seco de peso conocido se separa a través de
una serie de tamices para determinar la distribución de los tamaños del
agregado.
5.2.4.3. Equipos.

2. Mortero.- Con mazo cubierto de caucho adecuado para desmenuzar

terrones de suelos.
3. Tamices.- Los tamices según la norma técnica peruana NTP -

350.001 como indica en la tabla Nª 1, se colocaran en forma
ascendente firmes asi de esa forma tal que impidan la perdida de
material durante el ensayo.

120
4. Horno de Secado .- Horno de secado termostáticamente controlado,

capaz de mantener una temperatura de 110 ± 5 °C
5. Recipientes.- Los recipientes son necesarios para la acumulación del

agregado, luego proceder con el pesado.
1. Seque la muestra y pese la muestra seca.
2. El tamizado la muestra de acuerdo a los tamices de NTP según tabla

Nº1 colocados en orden ascendente según tamaño de abertura,
efectué la operación de tamizado por medio de un movimiento lateral y
vertical; acompañado por una acción de golpe, para mantener la
muestra en continuo movimiento. continúe el tamizado hasta durante el
tiempo de un minuto y no pase del 1% .se podrá efectuar la operación
de tamizado mecánico o con una maquina tamizadora, en ningún caso
se deberá facilitar el paso con la mano el paso de una partícula a
través del tamiz.

121
Tabla N°1
TAMICES
AGREGADO
NTP
3”
2 ½”
2”
GRUESOS 1 ½”
1”
¾”
½”
3/8”
N° 4
FONDO
3. Se procede a retirar de cada tamiz y pesar el material retenido (verificar

que la suma total corresponda al peso inicial)
5.2.4.5. Cálculos.
Usando un formato se procede a obtener los porcentajes % peso

retenidos y los porcentajes % de peso retenidos acumulados, estos
porcentajes % se redondean a números enteros, excepto el
correspondiente a la malla Nº200 que se da con un aproximación de 0.1%.
La norma técnica peruana NTP establece gradaciones (ver Tabla

Nº1) para el agregado grueso, se debe verificar las muestras ensayadas
en cuál de estas gradaciones se acomodan y reportar el grafico de Curva
granulométrica .
Nota: Se debe de trabajar con un peso inicial, para luego obtener un peso
retenido en cada malla (gr).
%Ret. = peso ret x 100

total
%Ret. Acum. = peso ret. act. + peso ret. sigui.
%Que pasa = 100 – peso ret. act.

122
Donde:
% Ret = retenido en cada malla en %

% Ret Acum. = retenido acumulado en cada malla en %
% Q.p. = el pasante en cada malla en %
Solo si se observa que la muestra se encuentra con presencia de

finos debe de ser lavada.
La muestra debe de estar completamente seca.
5.2.5. PESO ESPECÍFICO % DE ABSORCIÓN DE LAS GRAVAS.
La importancia del ensayo está en la determinación de peso

específico y absorción del agregado grueso. El peso específico es el
valor que usualmente se requiere para cálculos relacionados con el
cemento.
Generalmente no se le emplea como índice de calidad del agregado,

aunque ciertos agregados porosos que exhiben deterioro acelerado a la
congelación- deshielo tengan pesos específicos bajos. La mayoría de los
agregados naturales tienen densidades relativas entre 2.4 y 2.9.
5.2.5.2. Objetivo.
Determinar la densidad de la grava, empleando el Principio de

Arquímedes para obtener el volumen de gravas y también determinar el
porcentaje de absorción que tienen las gravas; ambos resultados tiene
aplicación en lo que es el diseño de mezcla de concreto.

123
5.2.5.3. Definiciones.
La Norma Técnica Peruana NTP 400.021 da las siguientes definiciones:
a. Peso Especifico.- es la relación a temperatura estable, entre la masa

de un volumen unitario del material a la masa del mismo volumen de
agua destilada libre de gas.
b. Peso Especifico Aparente.- Es la relación de una estable de la masa

en el aire de un volumen unitario de material en el aire de igual
densidad de un volumen igual de agua destilada libre de gas. Si al
material es un sólido, el volumen es aquel de la proporción
permeable.
c. Peso Específico de Masa.- Es la relación de una estable de la

masa en el aire de un volumen unitario de material permeable
(incluyendo los poros permeables e impermeables, naturales de
material); a la masa en el aire de igual densidad, de un volumen
igual de agua destilada libre de gas.
d. Peso Especifico de Masa Saturada Superficialmente Seco.- Es lo

mismo que el peso especifico de masa, excepto que la masa incluye
el agua en los poros permeables.
e. Absorción.- Es la cantidad de agua absorbida por el agregado

después de ser sumergido 24 horas en agua, y se expresa como
porcentaje del peso.
5.2.5.4. Equipos.
Equipo y Material que se utiliza:

124

aproximación de 0.01% Gr. de capacidad mayor a 1.Kg.
2. Franela.-Una franela absorbente capaz de mantener la muestra

superficialmente seca s.s.s.
3. Horno de secado.- Horno de secado termostáticamente controlado,

capaz de mantener una temperatura de 110 ± 5 °C.
4. Bandeja.- Recipiente de tamaño apropiado.
5. Cesta o malla de alambre.- Una cesta de alambre en forma de malla

con abertura aproximadamente 20 cm diámetro y 20 cm de alto.
6. Pipeta o Gotero
7. Cristal de reloj
8. Espátula
 Sobre la muestra.
La muestra deberá ser separada por el tamiz Nº 4 (4.75

mm).después de eliminarla el material inferior, se selecciona y mezcla
por el método del cuarteo una cantidad considerable de 5 Kg, en una
bandeja después de secarlo.
5.2.5.5. Procedimiento de preparación de la muestra.
Procedimiento convencional:
a) Se realiza un previo lavado completo para eliminar el polvo y/u otro

a impurezas superficiales de las partículas del agregado.

125
b) Secar la muestra en el horno y enfriar la muestra a temperatura

ambiente durante 1 a 2 horas luego pesar, repetir el secado hasta
obtener pesos constantes.
c) Sumergir la muestra por un tiempo de 24 ± horas retire la muestra

del agua y hágala rodar la muestra sobre un paño grande
absorbente de tamaño necesario hasta tener la muestra
superficialmente seca secando separadamente las partículas más
grandes.
d) Pesar la muestra en su estado de superficialmente seca.
e) Colocar la muestra en la cesta y determine su peso en el agua a

una temperatura de 21 a 25 ºC.
f) Seque la muestra en el horno a una temperatura constante de 100

a 110 ºC .Dejar enfriar la muestra durante 1 a 2 horas a
temperatura ambiente hasta obtener peso constante y pesar.

126
5.2.5.6. Cálculos.
Peso Específico de masa
El peso específico para su cálculo específico es el siguiente:
Pem = Wo
V - Va
Donde:
Pem = Peso Especifico de masa

WO = Peso de la arena secada al horno, en gramos
Va = Peso del agua en gramos del agua añadida.
V = Volumen del frasco en cm3
Peso Específico Saturado Superficialmente seca (s.s.s)
El peso específico en base al peso del agregado saturado

superficialmente seca para su cálculo respectivo es el siguiente:
Pe sss = W sss
V Va
Donde:
P e sss = Peso especifico saturado superficialmente Seca

Wsss = Peso de la arena superficialmente seca + peso del frasco +
peso del agua, en gramos.
Va = Peso del agua en cm3 del agua añadida.
Peso específico Aparente
El peso específico aparente para su cálculo respectivo es el siguiente:
Pe a = Wo .
(V V a) 500 Wo

127
Donde:
Pea = Peso Especifico Aparente

Wo = Peso de la arena secada al horno, en gramos
Va = Peso del agua en cm3 del agua añadida.
5.2.5.7. Porcentaje de Absorción.
A) Objetivo.
Determinar la cantidad de agua que absorbe la arena para concreto,

expresando esto en porcentaje con respecto al peso seco de la arena.
B) Procedimiento.
1. De la muestra que se puso a secar en la prueba anterior, se revisa

con el cristal de reloj para comprobar que la arena ya haya perdido
toda el agua, de ser así, se deja enfriar y se obtiene su peso (Ws).
2. Se obtiene el porcentaje de absorción por medio de la siguiente

fórmula:
% Abs = 500 Wo x 100

Wo
Donde :
% Abs = Porcentaje de Absorción

Wo = Peso de la arena secada al horno , en gramos
Nota: Los resultados obtenidos con la misma muestra no deberán diferir en 0.02
en el caso de la absorción ± 0.31 %. De no cumplirse esta condición los
ensayos deberán realizarse nuevamente.

128
C) Observaciones.
Si el material se encuentra libre de costras o polvo no será

necesario lavarlo antes y/o después del ensayo.
Procedimiento principio de Arquímedes
1. Se dejan las gravas en saturación por 24 hrs.
2. Se les retira el agua y se secan superficialmente con una franela

ligeramente húmeda, se pesa una cantidad de material cercana a los
500 grs, obteniéndose de esta forma el peso saturado y
superficialmente seco de gravas (Wsss).
3. Se procede a determinar el volumen desalojado de gravas (Vdes.),

para esto se emplea el Principio de Arquímedes, pesando las gravas
en una canastilla, sumergidas en agua, obteniéndose el peso de
gravas sumergidas (Wsum.).
Vdes. = Wsss Wsum

W
w = Peso especifico del agua = 1 gr/cm3
4. Sin que haya pérdida de material, se vacían las gravas a una

charola para secarlas totalmente ya sea en la estufa o en el horno,
obteniéndose el peso de gravas secas (Ws).
5. Con los datos anteriores se obtiene el porciento de absorción de

las gravas, de la siguiente manera:
Absorción. = Wsss Ws x 100

Ws

129
6. Se determina la Densidad relativa (Dr) o Gravedad específica de la

siguiente manera:
Dr. = Ws
Vrs
Absorción. = Wsss Ws x 100

WS
Vabs = Wsss Ws
W
Nota: Los resultados obtenidos con la misma muestra no deberán diferir en 0.02 en el caso de la
absorción ±0.31 %. De no cumplirse esta condición los ensayos deberán realizarse nuevamente.
5.2.6. ENSAYO DENSIDAD RELATIVA (PESO ESPECIFICO Y % ABSORCIÓN

DE LA ARENA)
El peso específico (densidad relativa) de un agregado en la relación

de su peso respecto al peso de un volumen absoluto igual de agua (agua
desplazada por inmersión). Se usa en ciertos cálculos para
proporcionamiento de mezclas y control, por ejemplo en la determinación
del volumen absoluto ocupado por el agregado. Generalmente no se le
emplea como índice de calidad del agregado, aunque ciertos agregados
porosos que exhiben deterioro acelerado a la congelación-deshielo
tengan pesos específicos bajos. La mayoría de los agregados naturales
tienen densidades relativas entre 2.4 y 2.9.
5.2.6.2. Objetivo.
Determinar la densidad relativa de la arena para elaborar concreto

hidráulico, empleando un matraz de fondo plano de 500 ml. de capacidad
y su correspondiente curva de calibración.

130
5.2.6.3. Definiciones.
La Norma Técnica Peruana NTP 400.021 da las siguientes definiciones:
a. Peso Específico.- es la relación a temperatura estable, entre la masa

de un volumen unitario del material y la masa del mismo volumen de
agua destilada libre de gas.
b. Peso Especifico Aparente.- Es la relación de una estable de la masa

en el aire de un volumen unitario de material en el aire de igual
densidad de un volumen igual de agua destilada libre de gas. Si el
material es un sólido, el volumen es aquel de la proporción
permeable.
c. Peso Específico de Masa.- Es la relación de una estable de la masa

en el aire de un volumen unitario de material permeable (incluyendo
los poros permeables e impermeables, naturales de material); a la
masa en el aire de igual densidad, de un volumen igual de agua
destilada libre de gas.
d. Peso Especifico de Masa Saturada Superficialmente Seco.- Es lo

mismo que el peso especifico de masa, excepto que la masa incluye
el agua en los poros permeables.
e. Absorción.- Es la cantidad de agua absorbida por el agregado

después de ser sumergido 24 horas en agua, y se expresa como
porcentaje del peso.
5.2.6.4. Equipos.


131
2. Fiola o Picnómetro.- Un frasco volumétrico de capacidad de 500cm3,

calibrado para dar lecturas de volumen de ± 0.1 cm3.
3. Barra Compactadora.- Una barra circular, recta, de acero de 3.10±

20 gr de Peso, y terminada en uno de sus extremos de superficie en
forma plana semiesférica cuyo diámetro sea de 25 ±3 mm de
diámetro.
4. Molde Conico.- Un molde cónico metálico de 3.81 ± 3 cm 1½ ¨ de

diámetro en la parte superior, 8.89 ± 3 cm 3⅓ " de diámetro en la
parte inferior, y 7.30 ± 3 cm 2⅞ de altura.
5. Bandeja.- Recipiente de tamaño apropiado.

6. Pizeta o Gotero
7. Bomba de vacios
8. Termómetro

132
5.2.6.5. Sobre la Muestra.
La muestra deberá ser separada por el tamiz N° 4, se selecciona y mezcla

por el método del cuarteo una cantidad considerable de 1 Kg. en una
bandeja después de secarlo.
5.2.6.6. Procedimiento de Preparación de la Muestra.
a. Saturar la muestra una cantidad mayor a 500gramos.durante 24

horas sumergida en agua.
b. Después de saturar la muestra se retira cuidadosamente el agua por

decantación así evitar la pérdida de finos. En una bandeja se
extiende la muestra para su secado expuesto a una corriente suave
de aire tibio de temperatura ambiente, remover la muestra para
garantizar un secado uniforme hasta que los granos del agregado
fino no se adhieran entre sí puedan fluir libremente.

133
c. Con la muestra superficialmente seca, fijar el molde cónico luego

colocar el agregado fino en forma suelta en el interior a través de un
embudo, se apisona en tres capas la superficie suavemente con 9 la
1ra capa ,2da capa y 3ra capa con 7 veces de un total de 25 golpes
distribuidos en tres capas con la barra compactadora.
d. Levante el molde cónico verticalmente Si existe humedad libre, el

cono de agregado fino mantendrá su forma. si la arena se queda
formado el cono, esto nos dice que la arena tiene exceso de
humedad, por lo cual se continúa secando y se repite lo antes
descrito, hasta que el cono de arena se desmorone lentamente; que
será cuando la arena llegó al estado de saturado y superficialmente
seco entonces se seguirá secando removiendo constantemente,
seguir frecuentemente la prueba de cono hasta conseguir un
desmoronamiento gradual al sacar el molde cónico.
5.2.6.7. Procedimiento de Ensayo.
e. Pesar la Fiola o picnómetro.

f. Se introduce la muestra de inmediato la cantidad de 500gr de la
muestra preparada como se describe en el párrafo anterior.
g. Se le enrasa la Fiola o picnómetro con agua una cantidad de 90 %

de la capacidad de la Fiola para remover y eliminar los espacios
vacios (aire atrapado) agitando sobre una superficie plana e incluso
invirtiéndolo, por un tiempo de 3mt.aprox. Se extrae el aire atrapado
en el suelo empleando la bomba de vacíos; el material con el agua
se agita sobre su eje longitudinal, se conecta a la bomba de vacíos
por 30 seg.
h. Después se llevara la Fiola a baño maría (baño de agua a una

temperatura constante entre 23º ± 1º Cº durante 1º hora
aproximadamente.

134
i. Luego llenar hasta el menisco (marca de 500 cm3). Determinar el

peso total (Fiola, muestra y agua) con una aproximación de 0.1g.se
puede enrasar con una bureta o pipeta que aproxime 0.1cm3.
j. Se retira el agregado fino de la Fiola, se deja secar en un horno,

enfriar la muestra hasta temperatura ambiente durante 1 hora en una
bandeja y pesar.
5.2.6.8. Resultados.
Peso Específico de masa.
El peso específico para su cálculo respectivo es el siguiente:
Pem = Wo .
V − Va
Donde:
Pem = Peso Especifico de masa

Wo = Peso de la arena secada al horno, en gramos
Va = Peso del agua en gramos del agua añadida.
V = Volumen del frasco en cm3.
Peso Específico Saturado Superficialmente Seca (s.s.s).
El peso específico en base al peso del agregado saturado

superficialmente seca para su cálculo respectivo es el siguiente:
Pe sss = Wsss .
V − Va
Donde:
P e sss = Peso Especifico Saturado superficialmente Seca

Wsss = Peso de la arena superficialmente seca + peso del frasco

135
+ peso del agua, en gramos

Va = Peso del agua en cm3 del agua añadida.
V = Volumen del frasco en cm3
Peso Específico Aparente.
El peso específico aparente para su cálculo respectivo es el siguiente:
Pe a = Wo .
V − Va − 500 –Wo
Donde:
Pe a = Peso Especifico Aparente

Va = Peso del agua en cm3 del agua añadida.
V = Volumen del frasco en cm3
5.2.6.9. Porcentaje de Absorción.
A) Objetivo:
Determinar la cantidad de agua que absorbe la arena para

concreto, expresando esta en porcentaje con respecto al peso seco de
la arena.
B) Procedimiento:
1. De la muestra que se puso a secar en la prueba anterior, se revisa

con el cristal de reloj para comprobar que la arena ya haya perdido
toda el agua, de ser así, de deja enfriar y se obtiene su peso (Ws).
2. Se obtiene el porcentaje de absorción por medio de la siguiente

fórmula:
% Abs = 500 − Wo x 100

Wo
Donde:
 % Abs = Porcentaje de Absorción

136

Nota; los resultados obtenidos con la misma muestra no deberán diferir en 0.02 en el
caso de la absorción ±0.31 %. De no cumplirse esta condición los ensayos deberán
realizarse nuevamente.
5.2.7. ENSAYO DE PESOS UNITARIOS (SUELTO Y VARILLADO).
El peso volumétrico (también llamado peso unitario o densidad de

masa) de un agregado, es el peso del agregado que se requiere para
llenar un recipiente con un volumen unitario especificado. El volumen al
que se hace referencia, es ocupado por los agregados y los vacíos entre
las partículas de agregado. El peso volumétrico aproximado de un
agregado usado en un concreto de peso normal, varía desde
aproximadamente 1,200 kg/m3 a 1,760 kg/m3. El contenido de vacíos
entre partículas afecta la demanda de mortero en el diseño de la mezcla.
Los contenidos de vacíos varían desde aproximadamente 30% a 45%
para los agregados gruesos hasta 40% a 50% para el agregado fino. La
angularidad aumenta el contenido de vacíos; mayores tamaños de
agregado bien graduado y una granulometría mejorada hacen disminuir el
contenido de vacíos. Los métodos para determinar el peso volumétrico de
los agregados y el contenido de vacíos, se dan en la norma ASTM C 29.
Se describen tres métodos para consolidar el agregado en el recipiente,
dependiendo del tamaño máximo del agregado: varillado, sacudido y
vaciado con pala.
TABLA N° 1
Capacidad del Tamaño Máximo de

Recipiente (p3) Agregado (Pulg)
1/10 1/2
1/3 1
1/2 1 ½
1 4

137
Peso Volumétrico seco y suelto de la arena
5.2.7.2. Objeto:
Obtener la cantidad de suelo en kilogramos que se puede lograr por

metro cúbico, al vaciar material a un recipiente de volumen conocido y sin
darle acomodo a las partículas.
5.2.7.3. Equipo y Material que se Utiliza:

2. Pala o cucharón .- Pala o cucharón que facilite la colocación sin

compactar.
3. Recipientes.- Un recipiente cilíndrico de metal preferiblemente con

asas. Deberá será prueba de agua con tapa y fondos firmes y parejos,
con precisión en dimensiones interiores y suficientemente rígido para
condiciones duras de trabajo. Las medidas de ½ p cubico y 1 pie
cubico se reforzara alrededor de la abertura. Las capacidades de
recipientes varían de acuerdo al tamaño máximo de agregado de
acuerdo a la tabla Nº 1 establecidos como, limites.
4. Enrasador.- Una regla enrasadora de 30 cm.
5. Pala o cucharon .- Pala o cucharon que facilite la colocación sin

compactar


138

5.2.7.4. Procedimiento:
1. La arena se seca al sol y se cuartea.
2. Se pesa el recipiente para los pesos sueltos y varillados para así

obtener un dato vacio en la balanza de de aproximación de 0.1% de
capacidad mayor a 5 Kg.
3. Empleando el cucharón se toma material y se deja caer dentro del

recipiente desde una altura de 5 cms, hasta que se llene, evitando
que el material se reacomode por movimientos indebidos; después se
procede a enrasar utilizando la regla de 30 cms.
4. Se pesa el recipiente conteniendo el material y se registra su peso

con aproximación de 5 grs.

139
5. Se calcula el peso volumétrico del material seco y suelto, con la

siguiente fórmula:
5.2.7.5. Cálculos:
El peso unitario suelto se obtiene:
P. U. S. = W suelto (kg) .
Volumen del recipiente (m3)
Donde:
P.U.S. = Peso unitario suelto gr.
Nota; los resultados obtenidos con la misma muestra no deberán diferir en

más de 1%.
Peso Volumétrico Seco y Compactado de la arena
5.2.7.6. Objetivo:
Obtener la cantidad de la arena en kilogramos que se puede lograr

por metro cúbico, al vaciar material a un recipiente de volumen conocido y
dándole acomodo a las partículas por medio de golpes de varilla punta de
bala.
5.2.7.7. Equipo y Material que se Utiliza:

2. Cucharon .- Cucharon de lamina
3. Barra compactadora.- Una barra circular, recta ,de acero de 16 mm

(5/8”) de diámetro aproximadamente 60cm de largo , con un extremo

140
redondeado en forma de punta semiesférica cuyo diámetro sea de 8

mm de radio (5/16”).

5. Enrasador.- Una regla enrasadora de 30 cm.
5.2.7.8. Procedimiento:
1. La arena se seca al sol y se cuartea.
2. Se pesa el recipiente vació.
3. Empleando el cucharón se toma material y se deja caer dentro del

recipiente desde una altura de 5 cm, llenando el recipiente en 3
capas, dándole 25 golpes de varilla a cada capa, después se procede
a enrasar utilizando la regla de 30 cm.
4. Se pesa el recipiente conteniendo el material y se registra su peso

con aproximación de 5 grs.

141
5. Se calcula el peso volumétrico del material seco y compactado, con la

siguiente fórmula:
5.2.7.9. Cálculos:
El peso de unitario compactado se obtendrá de dividir el peso del material

seco compactado entre el volumen del recipiente.
P. U. C. = W Compactado (kg) .
3
Volumen del recipiente (m )
Donde:
 P.U.C. = Peso unitario compacto gr.
5.3. PROCEDIMIENTO PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS.
Siempre que sea posible, la dosificación del concreto deberá

basarse en datos obtenidos de experiencias en laboratorio; en las cuales
han sido utilizados los materiales a ser empleados en obra. Si esta
información es limitada o en el peor de los casos, no se dispone de esta
información, las estimaciones dadas en estas recomendaciones pueden ser
empleadas.
Será útil la siguiente información de materiales disponibles:
a) Análisis granulométrico del agregado fino y grueso.

b) Peso unitario del agregado grueso.
c) Peso especifico de masa, porcentajes de absorción y humedad de los
agregados a utilizarse.
d) Tipo y marca del cemento Portland escogido.
e) Peso especifico del cemento Portland.
f) Requerimiento de agua de mezclado, sobre la base de experiencias con
los agregados disponibles.
g) Relaciones entre la resistencia y la relación agua – cemento, para las
combinaciones posibles de cemento y agregados.

142
5.3.1. Método del comité 211 del ACI.
El comité 211 del ACI ha desarrollado un procedimiento de diseño

de mezclas bastante simple el cual, basándose en algunas de las tablas,
permite obtener valores de los diferentes materiales que integran la unidad
cubica de concreto.
El procedimiento para la selección de las proporciones que se

presenta en este método es aplicable a concretos de peso normal y a las
condiciones que para cada una de las tablas se indican en ellas.
Aunque los mismos datos básicos y procedimientos pueden ser

empleados en el diseño de concretos pesados y concretos ciclópeos, al
tratar estos se da la información complementaria.
Es usual que las características de obra establezcan limitaciones a

quien tiene la responsabilidad de diseñar la mezcla. Entre dichas
limitaciones pueden estar:
- Máxima relación agua-cemento.

- Mínimo contenido de cemento.
- Contenido máximo de aire.
- Asentamiento (Slump Test).
- Tamaño máximo nominal de agregado grueso.
- Resistencia en compresión mínima.
- Otros requerimientos tales como: Resistencia de sobre diseño
o resistencia promedio, empleo de aditivos y tipos especiales
de cementos o agregados.
La estimación de las cantidades de materiales requeridas para

preparar una unidad cubica de concreto implica una secuencia cuyo
cumplimiento permite, en función de las características de los materiales,
preparar la mezcla adecuada para el trabajo que se va a efectuar.

143
5.3.1.1. Secuencia y tablas para el diseño:
Independientemente que las características finales del concreto sean

indicadas en las especificaciones o dejadas al criterio del profesional
responsable del diseño de la mezcla, las cantidades de materiales por
metro cubico de concreto pueden ser determinadas, cuando se emplea el
Método del Comité 211 del ACI, siguiendo la secuencia que a
continuación se indica:
Selección de la resistencia promedio.
A partir de la resistencia a la compresión especificada y la

desviación estándar de la compañía constructora.
Las mezclas de concreto deben diseñarse para una resistencia

promedio cuyo valor es siempre superior al de la resistencia de diseño
especificada por el ingeniero proyectista.
La resistencia a la compresión promedio requerida, la cual ha de

emplearse como base para la selección de las proporciones de la
mezcla de concreto, deberá ser el mayor de los valores obtenidos a
partir de la solución de las ecuaciones I, II en las que se empleará,
según el caso, la desviación estándar calculada de acuerdo a la
ecuación III o tabla 1 según sea el caso.
f’cp= f’c +1.34 s ………………. I

f’cp= f’c +2.33 s - 35 …………… II
Donde:
f’cp = Resistencia promedio necesaria.

f’c = Resistencia a la compresión especificada por el proyectista
s = Desviación estándar

144
Para el cálculo de la desviación estándar cuando se tiene

registro de los resultados de ensayos de resistencia los cuales
deberán:
- Representar materiales, procedimientos de control de calidad y

condiciones de trabajo similares a aquellos que se espera en la
obra que se va a iniciar.
- Representar a concretos preparados para alcanzar una

resistencia en compresión de diseño especificada del orden de
la del trabajo a ser iniciado, aceptándose un rango de variación
de 35 kg/cm2 para resistencias hasta de 280 kg/cm2 y de 70
kg/cm2 para resistencias mayores en relación a la resistencias
de diseño especificadas para la obra propuesta.
- Consistir de por lo menos 30 resultados de ensayos

consecutivos.
Donde:
s = Desviación estándar.
n = Número de ensayos de la serie.
X1, X2….Xn = Resultados de resistencia de muestras de ensayos
individuales.
X = Promedio de todos los ensayos individuales de una
serie.
Desviación estándar cuando no se cuenta con un registro de

resultados de muestras de ensayos que cumplan los requisitos
anteriores pero si se tiene un registro de resultados de ensayos
basados en 15 a 29 pruebas consecutivas, se deberá determinar la

145
desviación estándar y estas luego multiplicarla por el factor de

corrección indicado en la tabla 1.
(TABLA N°1)
FACTOR DE CORRECCIÓN
Ensayos Factor de Corrección
Menos de 15 Usar tabla 2
15 1.16
20 1.08
25 1.03
30 1.00
Igualmente, la resistencia promedio puede obtenerse

directamente a partir de los valores de la Tabla Nº2, entrando en la
misma con el valor de la desviación estándar y la de la resistencia de
diseño especificada. Esta tabla ha sido calculada a partir de las
ecuaciones I y II.
(TABLA N°2)
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN PROMEDIO

2
f’c S (kg/cm )
2
kg/cm 10 15 20 25 30 35 40 45 50
2
f’cp (kg/cm )
140 155 160 170 175 180 185 200 210 220
175 190 195 205 210 215 220 235 245 255
210 225 230 240 245 250 255 270 280 290
245 260 265 275 280 285 290 305 315 325
280 295 300 310 315 320 325 340 350 360
350 365 370 380 385 390 395 410 420 430
Cuando no se cuente con un registro de resultados de ensayos

que posibilite el cálculo de desviación estándar de acuerdo a lo
indicado anteriormente, la resistencia promedio requerida deberá ser
determinada empleando los valores de la Tabla Nº3, debiendo la
documentación de la resistencia promedio estar de acuerdo con lo
indicado en los requisitos mencionados anteriormente.

146
(TABLA N°3)
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN PROMEDIO

f’c f’cp
Menos de 210 f’c + 70
210 a 350 f’c + 84
Sobre 350 f’c + 98
Selección del tamaño máximo nominal del agregado.
Las normas de diseño estructural recomiendan que el tamaño

máximo nominal del agregado grueso sea el mayor que pueda ser
económicamente disponible, siempre que sea compatible con las
dimensiones y características de la estructura. Se considera que, en
ningún caso, el tamaño máximo nominal del agregado grueso deberá
un de los siguientes valores:
a) Un quinto de la menor dimensión entre caras de encofrados-

b) Un tercio del peralte de las losas.
c) Tres cuartos del espacio libre mínimo entre barras o alambres
individuales de refuerzo; paquetes de barras.
Las limitaciones anteriores pueden ser obviadas si, a criterio

de la inspección, la trabajabilidad y los procedimientos de
colocación de la misma tienen características tales que el concreto
pueda ser acomodado en los encofrados sin peligro de cangrejeras o
vacios.
Cuando se deben seleccionar las proporciones de concretos

cuya resistencia a la compresión de diseño especificada sea igual o
mayor de 350 kg/m3, podrá obtenerse mejores resultados utilizando
agregados de tamaño máximo nominal menor, los cuales permiten
obtener resistencias más altas para una relación de agua- cemento
dada.

147
Selección del Asentamiento.
El asentamiento a emplearse en obra deberá ser aquel indicado

en las especificaciones, en el caso de no ser así, se seguirá algunos de
los criterios siguientes:
a) El concreto se dosificará para una consistencia plástica, con un

asentamiento de tres o cuatro pulgadas (75mm a 100mm) si la
consolidación es por vibración y de cinco pulgadas o menor
(125mm o menos) si la compactación es por varillado.
b) Se seleccionara el valor más conveniente empleando la Tabla Nº4

preparada por el Comité 211 del ACI. Los rangos indicados en esta
tabla corresponden a concretos consolidados por vibración. Deberá
emplearse mezclas de la mayor consistencia compatible con una
adecuada colocación.
En aquellos casos en que se desea un concreto fluido de alto

asentamiento deberá tenerse cuidado en la evaluación de la mezcla a
fin de garantizar que la segregación y exudación no han de modificar
las propiedades de esta.
(TABLA N°4)
ASENTAMIENTOS RECOMENDADOS PARA VARIOS TIPOS DE

CONSTRUCCIÓN.
TIPOS DE CONSTRUCCIÓN MAXIMO* MINIMO
- Zapatas y muros de 3” 1”
cimentación reforzados.
- Zapatas simples, cajones y 3” 1”
muros de subestructura.
- Vigas y muros reforzados. 4” 1”
- Columnas de edificios. 4” 1”
- Pavimentos y losas. 3” 1”
- Concreto ciclópeo. 2” 1”
*Cuando se utilizan métodos de consolidación de concreto, diferentes al de vibración
estos valores pueden incrementarse en 1”.

148
Selección de volumen unitario de agua.
La tabla N°5 ha sido preparada en base a las recomendaciones

del Comité 211 del ACI. Ella permite seleccionar el volumen unitario de
agua, para agregados al estado seco, en concretos preparados con y
sin aire incorporado; teniendo como factores a ser considerados la
consistencia que se desea para las mezclas y el tamaño máximo
nominal del agregado grueso seleccionado.
Dependiendo de la textura y perfil del agregado grueso, los

requisitos de agua dados en la tabla 5 pueden ser algo más altos o
más bajos que los valores necesarios, pero son suficientemente
seguros para una primera estimación.
Tales diferencias en la demanda de agua no se reflejan

necesariamente en la resistencia desde que otros factores
compensantes pueden estar involucrados. Así por ejemplo, un
agregado grueso angular y otro redondeado, ambos con granulometría
adecuada y similar y ambos de buena calidad, puede esperarse que
produzcan concretos de la misma resistencia en compresión para el
mismo factor cemento, independientemente de las diferencias de la
relación agua-cemento resultantes de los diferentes requisitos de agua
de mezclado. El perfil de las partículas, por si mismo, no es un
indicador de que un agregado esta sobre o bajo el promedio en su
capacidad de producir resistencia.
En aquellos casos en que el agregado posee características que

obligan a un aumento en el volumen de agua, deberá aumentarse
igualmente el contenido de cemento a fin de mantener invariable la
relación agua-cemento excepto si los resultados de los ensayos de
resistencia realizados con mezclas de prueba en el laboratorio indican
que tal incremento no es necesario.

149
Si el agregado posee características tales que permiten el

empleo de cantidades de agua menores que las indicadas en la tabla,
se recomienda no modificar el contenido de cemento, excepto si los
resultados de los ensayos de resistencia realizados bajo condiciones
de obra indican que ello es posible.
(TABLA N°5)
REQUERIMIENTOS APROXIAMDOS DE AGUA DE MEZCLADO Y DE

CONTENIDO DE AIRE PARA DIFERENTES VALORES DE ASENTAMIENTO Y
TAMAÑOS MÁXIMOS DE AGREGADOS.
3
ASENTAMIENTO Agua en lt/m de concreto para los tamaños máximos de
O agregados gruesos y consistencia indicados.
SLUMP 3/8” ½” ¾” 1” 1 ½” 2” 3” 6”
Concretos sin aire incorporado
1” a 2” 205 200 185 180 160 155 145 125
3ª a 4” 225 215 200 195 175 170 160 140
6” a 7” 240 230 210 205 185 180 170 ---
Concretos con aire atrapado
1” a 2” 180 175 165 160 145 140 135 120
3” a 4” 200 190 180 175 160 155 150 135
6” a 7” 215 205 190 185 170 165 160 ...
*Estas cantidades de agua de mezclado se utilizaran en el cálculo del factor cemento

en mezclas de prueba.
El ingeniero debe recordar que existe diferencia entre conceptos

de relación agua-cemento y volumen unitario de agua. El primero de
ellos trata de fijar la cantidad de agua a ser añadida a la mezcla por
cada bolsa de cemento para obtener una resistencia determina. El
segundo concepto se refiere a la cantidad de agua de la mezcla por
unidad cubica del concreto.
Manteniéndose otras condiciones comparables, la cantidad de

agua de la mezcla se reduce conforme al tamaño máximo del agregado
se incrementa. Igualmente, las texturas rugosas y los perfiles angulares
requieren más agua que las texturas suaves o los perfiles redondos.
La incorporación intencional de aire al concreto tiene un efecto

lubricante y al mejorar la consistencia y aumentar la plasticidad,

150
permite una reducción en el agua de mezclado para obtener un

asentamiento determinado, tal como se aprecia en la tabla N°5.
La magnitud de la reducción en el agua de la mezcla depende

del volumen de aire incorporado y de la riqueza de la mezcla. la
magnitud de la reducción puede estimarse por Tablas, por calculo, o
por conocimiento de la relación agua-cemento recomendable cuando
se trabaja con concretos en los que se ha incorporado aire.
Las cantidades de agua de mezclado recomendadas para

concretos con aire incorporado están basadas en los requisitos típicos
de contenido de aire total que se indican en la columna de “exposición
moderada” de la Tabla N°7. Estas cantidades de agua de mezclado,
dadas por la Tabla N°5, se emplearan para la determinación del
contenido de cemento a ser utilizado en las mezclas de prueba
preparadas a temperaturas entre 20°C y 25°C.
Los valores indicados en la tabla N°5 son los máximos a ser

utilizados cuando se emplea agregado grueso angular razonablemente
bien perfilado y graduado dentro de los limites propuestos por
especificaciones aceptadas (ASTM C33 o INTINTEC 400.037). El
agregado grueso redondeado generalmente requiere 18lt menos para
concretos sin aire incorporado y 15 lt menos para concretos con aire
incorporado.
Selección del Contenido de Aire.
Las burbujas de aire pueden estar presentes en la pasta como

resultado de las operaciones propias del proceso de puesta en obra, en
cuyo caso se le conoce como aire atrapado o aire natural; o pueden
encontrarse en la mezcla debido a que han sido intencionalmente
incorporadas a ella, en cuyo caso se les conoce como aire incorporado.

151
Se denomina aire total a la suma de los volúmenes de aire

atrapado más aire incorporado presente en una mezcla dada.
En los concretos siempre hay un pequeño porcentaje de aire

atrapado, el cual depende del aporte de los materiales, las condiciones
de operación y la granulometría y tamaño máximo del agregado. Las
burbujas de aire atrapados se caracterizan por su diámetro cercano a
1mm. y su perfil irregular.
La Tabla N°6 da el porcentaje aproximado de aire atrapado, en

mezclas sin aire incorporado, para diferentes tamaños máximos
nominales de agregado grueso adecuadamente graduado dentro de los
requisitos de la Norma INTICTEC 400.037 ó ASTM C33.
En los concretos con aire incorporado, éste se incorpora

intencionalmente a la mezcla mediante el empleo de aditivos con la
finalidad de mejorar determinadas propiedades del concreto,
especialmente si durabilidad frente a los procesos de congelación y
deshielo. Las burbujas de aire incorporado se caracterizan por el
pequeño diámetro de las burbujas, entre 10 y 100 micrones, y el perfil
esférico de las mismas.
La Tabla N°7 da tres niveles de aire total, los cuales dependen

de los propósitos de empleo del aire incorporado y de la severidad de
las condiciones de clima.
La Tabla N°7 admite una tolerancia del 1.5%. La determinación

del contenido total de aire podrá efectuarse de acuerdo a los requisitos
de la Norma ASTM C 231, C173, ó C 138.
En la tabla también se aprecia que el contenido de aire total se

presenta en tres condiciones de exposición: suave, moderada y severa.

152
a) La condición de exposición suave corresponde a aquellos casos en

los que el aire incorporado se emplea por razones ajenas a la
durabilidad, tales como incremento en la trabajabilidad o
cohesividad o cuando se emplea concretos de bajo factor cemento
para incrementar la resistencia por disminución del agua de
mezclado.
La exposición suave incluye servicios en climas en los que el

concreto no ha de estar expuesto a congelación.
b) La exposición moderada se aplica a climas en los que puede

esperarse procesos de congelación, pero en los que el concreto no
ha de estar expuesto continuamente a humedad o agua libre antes
de la congelación y, además, no estará expuesto a agentes
descongelantes u otros elementos agresivos químicos.
Pueden considerarse como ejemplos de esta condición las vigas

exteriores, columnas, muros, pórticos, o losas, las cuales no estén
en contacto con suelo húmedo y tienen una ubicación tal que no
recibirán aplicación directa de sales descongelantes.
c) el criterio de exposición severa se aplica a concretos que han de

estar expuestos a la acción de agentes químicos agresivos y
descongelantes; o en aquellos casos en los que el concreto puede
estar altamente saturado por contacto continuo con humedad o
agua libre antes de la congelación. En este último caso no deberá
reducirse el porcentaje de aire incorporado únicamente por
mantener la resistencia final.

153
(TABLA N°6)
CONTENIDO DE AIRE ATRAPADO
Tamaño
Aire
Máximo
atrapado
Nominal
3/8” 3.0%
½” 2.5%
¾” 2.0%
1” 1.5%
1 ½” 1.0%
2” 0.5%
3” 0.3%
6” 0.2%
(TABLA N°7)
CONTENIDO DE AIRE INCORPORADO Y TOTAL

TAMAÑO Contenido de aire total, en %
MAXIMO Exposición Exposición Exposición
NOMINAL Suave Moderada Severa
3/8” 4.5 6.0 7.5
½” 4.0 5.5 7.0
¾” 3.5 5.0 6.0
1” 3.0 4.5 6.0
2.5 4.5 5.5

1 ½”
2.0 4.0 5.0

2”
1.5 3.5 4.5
3”
1.0 3.0 4.0
6”
*Todos los valores de la Tabla corresponden al contenido total de la mezcla de concreto.

Sin embargo, cuando se efectúa el ensayo de determinación del contenido de aire en
concretos en los que el tamaño máximo nominal del agregado es de 2”, 3” o 6”, el
agregado mayor de 1 ½”; debiéndose aplicar las tolerancias en el contenido de aire a este
valor.
El contenido total de aire de la mezcla se computa a partir de la fracción menor de 1
½”.
**El contenido de aire incorporado se determina restando del valor de esta Tabla, el
del aire atrapado dado por la Tabla 6.

154
Selección de la Relación Agua- Cemento por Resistencia.
La relación agua-cemento requerida por una mezcla de concreto

es factor de la resistencia, durabilidad y requisitos de acabado del
mismo.
La relación agua-cemento de diseño, que es el valor a ser

seleccionado de las tablas, se refiere a la cantidad de agua que
interviene en la mezcla cuando el agregado esta en condición saturado
superficialmente seco, es decir que no toma ni aporta agua. La relación
agua-cemento efectiva se refiere a la cantidad de agua se la mezcla
cuando se tiene e consideración la condición real de humedad del
agregado.
La selección de la relación agua-cemento por resistencia se

hace partiendo del criterio de que esta propiedad es la más fácilmente
mensurable y que, dentro de ciertas limitaciones, está regulada por la
relación de la cantidad de agua a la cantidad de cemento en la unidad
cubica de mezcla.
Desde que diferentes agregados y diversos tipos y marcas de

cemento, producen generalmente diferentes resistencias para la misma
relación agua-cemento, se considera un criterio adecuado establecer la
interrelación entre la resistencia y la relación agua-cemento mediante
ensayos de laboratorio en los que se utiliza los materiales a ser
empleados en obra y con ellos se preparan mezclas de prueba para
todas las posibles variantes que pudieran presentarse. Con estos
resultados se desarrolla curvas que relacionan la relación agua-
cemento con la resistencia, para condiciones dadas de trabajabilidad y
consistencia.
En aquellos casos en que la durabilidad del concreto no es un

factor determinante y no se dispone de la información indicada

155
anteriormente, la relación agua-cemento por resistencia puede ser

seleccionada a partir de los valores indicados en la Tabla N°8.
La Tabla N°8 es una adaptación confeccionada por el Comité

211 del ACI, basada en los valores de la resistencia promedio y si se
trata de concretos con o sin aire incorporado, esta tabla da los valores
aproximados y relativamente conservadores para concretos con
cemento Portland normal Tipo I. para materiales que cumplen con las
normas ASTM C 33 ó INTINTEC 400. 037, las relaciones de agua-
cemento de esta Tabla deberían permitir obtener las resistencias
indicadas, las cuales corresponden a probetas ensayadas a los 28 días
de vaciadas después de ser curadas bajo condiciones estándar de
laboratorio.
El análisis de la Tabla N°8 permite apreciar que las resistencias

para concretos con aire incorporado, en una relación agua-cemento
dada, están en el orden del 20% menos que las del correspondiente
concreto sin aire incorporado. Se considera que esta reducción es lo
suficientemente segura para propósitos de estimación de proporciones
si se considera que las diferencias entre el contenido de aire
recomendado para concretos con aire incorporado y el porcentaje de
aire que se presenta en concretos sin aditivo incorporador de aire, son
aproximadamente las mismas para diferentes tamaños de agregado. Al
diseñar la mezcla, se deberá tener presente que la reducción en la
resistencia a la que se ha hecho referencia en el acápite anterior puede
aplicarse únicamente cuando la relación agua-cemento es las misma
en cada caso. Si el contenido de cemento y la consistencia son
mantenidos constantes, la aparente reducción en la resistencia es
parcial o totalmente compensada por la reducción en los requisitos de
agua de mezclado debido a la incorporación de aire.

156
(TABLA N°8)
RELACIÓN AGUA- CEMENTO Y RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL

CONCRETO.
RESISTENCIA A RELACIÓN AGUA- CEMENTO DE DISEÑO EN

LA COMPRESIÓN PESO
A LOS 28 DIAS CONCRETO SIN AIRE CONCRETO CON AIRE
2
(f’cp)(kg/cm ) INCORPORADO INCORPORADO
450 0.38 …
400 0.43 …
350 0.48 0.40
300 0.55 0.46
250 0.62 0.53
200 0.70 0.61
150 0.80 0.71
*Las relaciones agua-cemento se basan en tamaños máximos nominales del

agregado grueso comprendido entre ¾” y 1”. La resistencia producida por la
relación agua-cemento dada deberá incrementarse conforme al tamaño máximo
nominal disminuye.
Selección del contenido de Cemento.
Conocidos el volumen unitario de agua por unidad de volumen

del concreto y la relación agua-cemento seleccionada, se puede
determinar el factor cemento por unidad cubica de concreto mediante el
simple expediente de dividir el volumen unitario de agua, expresado en
litros por metro cubico, entre la relación agua-cemento, obteniéndose el
numero de kilos de cemento de la unidad cubica de concreto.
Contenido de cemento (Kg/m3) = Agua de mezclado (Kg/m3)

Relación a/c (para f’cp)
Si las especificaciones de obra indican en contenido mínimo de

cemento, además de aquel puede haber sido seleccionado a partir de
los requisitos de durabilidad y resistencia, deberá elegirse aquel de los
criterios que de él de mayor contenido de cemento.
El empleo de aditivos químicos o de materiales puzolánicos

deberá modificar las propiedades del concreto. La reducción del
contenido de cemento por el empleo de estos productos no es
recomendable, y si ella se produjese deberá contarse con la

157
aprobación del Ingeniero Estructural y la Inspección, previa garantía

escrita por parte del Constructor de que se han de obtener las
propiedades deseadas.
Es recomendable que la determinación final del contenido de

cemento en una mezcla se basa en pruebas realizadas bajo
condiciones de obra, debiendo garantizarse por el Constructor que se
han de obtener todas las propiedades deseadas en el concreto.
Selección del contenido de Agregado Grueso.
El comité 211 del ACI parte del criterio que agregados gruesos
de tamaño máximo nominal y granulometría esencialmente similares,
deberán permitir obtener concretos de trabajabilidad satisfactoria
cuando un determinado volumen de agregado grueso, en condiciones
de seco y compactado, es empleado por unidad de volumen del
concreto.
La Tabla N°9 elaborada por el comité 211 del ACI es función del
tamaño máximo nominal del agregado grueso y del modulo de fineza
del agregado fino.
Un examen detallado de esta tabla permite apreciar que,

independientemente de la resistencia deseada o de la riqueza de la
mezcla, para igual trabajabilidad la cantidad del agregado grueso en
un volumen unitario de concreto se hace depender únicamente del
tamaño máximo nominal del agregado grueso y del modulo de fineza
del agregado fino, y se mantiene constante para contenidos de
cemento y valores de resistencia en compresión diferentes.
Los especialistas consideran que esta Tabla es limitativa dado

que cuando se emplean agregados de granulometría, tamaño y perfil
comparables puede esperarse concretos de similar trabajabilidad pero

158
cuando se trata de de diferentes tipos de agregados, especialmente

aquellos que difieren en perfil, el empleo de un porcentaje fijo de
agregado grueso da inmediatamente lugar a diferencias en los
requisitos de mortero originadas principalmente por el contenido de
vacios del agregado grueso.
Dentro de este caso están los agregados de perfil angular, los

cuales tienen un más alto contenido de espacios vacios y por lo tanto
requieren un porcentaje de mortero mayor que el agregado
redondeado.
Se considera también que esta tabla es limitativa porque no

refleja las variaciones de la granulometría del agregado grueso, dentro
de los limites de diferentes tamaños máximos, excepto en las formas
que ellas se reflejan en el porcentaje de vacios.
En relación de estas observaciones, el Comité 211 del ACI

sostiene que las diferencias en la cantidad de mortero requerida por
trabajabilidad cuando se emplean diferentes agregados, debido a
variaciones en el perfil de agregado y en su granulometría, se
compensan automáticamente por diferencias en el contenido de vacios
del material seco y compactado.
El peso seco del agregado grueso por metro cubico de concreto,

sobre la base del volumen seco y compactado del mismo, es igual al
valor obtenido de la Tabla N°9 multiplicado por el peso unitario seco y
compactado del agregado.
Para concretos más trabajables, los cuales pueden ser

requeridos para la colocación por bombeo o cuando el concreto debe
ser trabajado en zonas de gran congestión de acero de refuerzo,
puede ser recomendable reducir en un 10% el contenido de agregado
grueso estimado empleando la Tabla N°9. En este caso se deberá

159
tomar precauciones para garantizar el asentamiento, resistencia, y

relación agua-cemento, a fin de que sean concordantes.
Si se emplea la Tabla N°9, el diseñador deberá tener en

consideración la facilidad en el diseño de la mezcla contra los
inconvenientes a los que se ha hecho referencia.
(TABLA N°9)
VOLUMEN DE AGREGADO GRUESO POR UNIDAD DE VOLUMEN DE

CONCRETO.
TAMAÑO Volumen de agregado grueso, seco y compactado (*) por
MAXIMO unidad de volumen de concreto, para diferentes módulos de
DEL fineza de agregado fino.
AGREGA
MODULO DE FINEZA DEL AGREGADO FINO
DO
GRUESO 2.40 2.60 2.80 3.00
3/8” 0.50 0.48 0.46 0.44
½” 0.59 0.57 0.55 0.53
¾” 0.66 0.64 0.62 0.60
1” 0.71 0.69 0.67 0.65
1 ½” 0.76 0.74 0.72 0.70
2” 0.78 0.76 0.74 0.72
3” 0.81 0.79 0.77 0.75
6” 0.87 0.85 0.83 0.81
*Los volúmenes de agregado grueso mostrados, está en condición seca y compactada, tal como
se describe en la norma ASTM C29.
Selección del contenido de Agregado Fino.
Los estudios realizados permiten estimar que puede ser

necesario el empleo de una mayor proporción de agregado fino en la
mezcla en los siguientes casos:
a) Cuando la mezcla necesita ser más cohesiva para controlar la

posibilidad de segregación que podría originarse por transporte
inadecuado del concreto o por malos procedimientos de
colocación.

160
b) Cuando el concreto ha de ser bombeado o colocado bajo agua.

c) Cuando la sección a ser vaciada es pequeña en relación al tamaño
máximo nominal del agregado.
d) Cuando la sección a ser vaciada tienen muchas esquinas, la

mayoría de las cuales no son redondeadas.
e) Cuando la sección a ser vaciadas es altamente reforzada.
f) Cuando existe la posibilidad de que, por razones de orden

constructivo, el concreto o la porción mortero del mismo, puede
escapar a través de los dispositivos de descarga o de las juntas
presentes en el encofrado.
En relación con el agregado mismo, se ha determinado que se

requiere una mayor proporción de agregado fino para obtener un
determinado grado de cohesividad, en los siguientes casos:
b) Las partículas del agregado grueso son angulares, laminadas o

alongadas.
c) Las partículas del agregado son de textura rugosa.
d) El tamaño máximo del agregado es pequeño.
e) La mezcla debe obtener alta trabajabilidad.
f) La relación agua-cemento es alta.
En aquellos casos en los que existe dudas respecto a la

proporción del agregado fino más adecuada, se considera emplear la
proporción más alta dado que ella, aunque incrementará ligeramente la
riqueza de la mezcla, proporcionará adecuada protección contra la
segregación y facilitara la trabajabilidad, evitando una pobre
compactación y la aparición de cangrejeras.

161
A través de los años y sucesivas investigaciones se ha tratado

de establecer un porcentaje óptimo de agregado fino en relación al
agregado total, considerándose que es aquel que requeriría el mínimo
de pasta.
En la actualidad se acepta que no existe un porcentaje de

agregado fino que pueda considerarse óptimo para todas las mezclas,
dado que las características de la pasta y del agregado grueso
variables en cada caso. En cada diseño particular es necesario buscar
la mejor combinación fino-grueso que permita obtener las propiedades
deseadas tanto al estado fresco como en el concreto endurecido.
Considerando lo expuesto se acepta que porcentajes de

agregado fino del orden del 40% en relación al volumen absoluto total
de agregado pueden ser aceptables en mezclas promedio. La
experiencia ha determinado que este porcentaje es siempre menor que
el requerido para máxima densidad, o sea mínimo de vacios del
agregado mezclado. Esta diferencia entre el porcentaje óptimo, variable
para cada caso particular, y el porcentaje de máxima densidad, que
puede dar mezclas menos trabajables y más fácilmente segregables,
es fundamentalmente resultado de la separación del agregado por la
pasta.
El porcentaje a ser sustraído del de máxima densidad, a fin de

tratar de obtener el óptimo, raramente es tan alto como el de 8%,
siendo generalmente del orden del 2% al 5%. En general se
recomienda tomar el 3% como un valor promedio para propósitos de
trabajo sin incurrir en errores de consideración dado que la variación en
el contenido de pasta cerca del porcentaje óptimo de agregado fino es
muy pequeña
La determinación del agregado puede realizarse fácilmente

pesando diversas proporciones del agregado fino y grueso mezclados

162
al estado seco y compactado, ploteando una curva y observando el

porcentaje de agregado fino para el cual el peso unitario es máximo.
El método del Comité 211 del ACI determina el volumen
absoluto de agregado fino por diferencia entre la unidad y la suma de
los volúmenes absolutos de cemento, agua de diseño, aire y agregado
grueso seco.
El volumen absoluto, o volumen desplazado por los diferentes

ingredientes de la unidad cubica de concreto, conocido también como
volumen de sólidos, es igual al peso con que entra dicho material en la
unidad cubica de concreto dividido entre su peso sólido, definido este
ultimo como el producto del peso especifico del material por el peso
unitario del agua.
El Comité 211 propone un método alternativo para determinar la

cantidad de agregado fino en la unidad cubica de concreto. Indica que
si por experiencia puede asumirse o estimarse el peso de la unidad
cubica del concreto, el peso del agregado fino requerido seria
simplemente la diferencia entre el peso por metro cubico del concreto
fresco y el peso total de los ingredientes.
Indica el Comité 211 del ACI que usualmente se conoce el peso

unitario del concreto con bastante seguridad, en base a experiencias
previas con los materiales a ser utilizados. Igualmente señala que, en
ausencia de tal información, la Tabla N°10 podría ser empleada para
un primer estimado.
En relación con dicha Tabla, indica el comité 211 del ACI que
aun en aquellos casos en los que la estimación del peso por metro
cubico del concreto es aproximada, las proporciones de la mezcla
pueden ser lo suficientemente aproximadas con para permitir un rápido
y fácil ajustes sobre la base de los resultados de las mezclas de
ensayos.

163
(TABLA N°10)
PRIMERA ESTIMACIÓN DEL PESO DEL CONCRETO FRESCO.
TAMAÑO PRIMERA ESTIMACIÓN DEL PESO DEL

DEL CONCRETO EN Kg/m3
AGREGADO CONCRETO SIN AIRE CONCRETO CON
GRUESO INCORPORADO AIRE INCORPORADO
3/8” 2285 2190
½” 2315 2235
¾” 2355 2280
1” 2375 2315
1 ½” 2420 2355
2” 2445 2375
3” 2465 2400
6” 2505 2435
*Los valores han sido calculados para concretos de riqueza media (330 Kg. de
3
cemento por m de concreto) y asentamientos medios para agregados con peso
especifico aproximado de 2.7.
*Los requisitos de la cantidad de agua se han basado en los valore de la Tabla N°5.
Los valores de la tabla corresponden a porcentajes del agregado fino en
relación al volumen absoluto toral de agregado.
Los valores corresponden a agregado grueso angular en concretos de peso
normal sin aire incorporado.
Ajuste por humedad del concreto.
Las cantidades de agregado que deben ser pesadas para

preparar al concreto deberán considerar la humedad de aquel.
Generalmente en obra los agregados están en condición humedad y su
peso seco deberá incrementarse en el porcentaje de agua que ellos
contienen, tanto la absorbida como la superficial.
El agua de mezclado incorporada a la mezcla deberá ser

algebraicamente reducida en un volumen igual a la humedad superficial
o humedad libre aportada por los agregados, considerándose como tal
al contenido de humedad del agregado menos su porcentaje de
absorción.
El agregado desde el punto de vista de la humedad puede estar

en obra en cuando a condiciones:

164
a) Seco, cuando su superficie como sus poros internos están

totalmente libres de agua. esta es una condición teórica para la
cual se calcula los contenidos de agregados fino y grueso antes de
corregir la mezcla por humedad del agregado.
b) Semiseco, cuando la superficie del agregado está seca pero sus

poros internos están parcialmente llenos de agua. esta condición
es también conocida como secado al aire. ella siempre es menor
que la absorción del agregado.
c) Saturado superficialmente seco, cuando la superficie del agregado

está húmeda, pero la totalidad de sus poros internos están llenos
de agua. se considera la condición ideal del agregado porque en
ella ni aporta ni toma agua de la mezcla.
d) Húmedo o mojado, cuando el agregado está saturado

superficialmente seca y adicionalmente presenta humedad
superficial, la cual puede contribuir a incrementar el agua de
mezclado y obliga a una corrección en la mezcla por humedad del
agregado.
Los conceptos de absorción, contenido de humedad y humedad

superficial deben ser igualmente definidos:
a) La capacidad de absorción de un agregado está dada por la

cantidad de agua que él necesita para pasar del estado seco al
estado saturado superficialmente seco. Normalmente se expresa
en porcentaje.
% Absorción = 100(SSS – S)/S……………… I
SSS = Peso del agregado al estado saturado superficialmente

seco.
S = Peso del agregado al estado seco.

165
b) el contenido de humedad de un agregado es la cantidad total de

agua que él tiene y se determina por la diferencia entre su peso y
su peso seco:
Contenido de Humedad = 100(H – S)/S……… II
H = Peso del Agregado.
c) La humedad superficial está dada por la diferencia entre el

contenido de humedad y el porcentaje de absorción. Puede ser
positiva en cuyo caso el agregado aporta agua a la mezcla y dicha
cantidad debe ser disminuida del agua de diseño para determinar
el agua efectiva; o puede ser negativa, en cuyo caso el agregado
tomará agua de la mezcla para llegar al estado de saturado
superficialmente seco, debiendo adicionarse dicha cantidad de
agua a la mezcla para no modificar el agua de diseño.
En la corrección de las proporciones de la mezcla por

condición de humedad del agregado pueden presentarse tres
casos: (a) que ambos agregados aporten agua a las mezclas; (b)
que uno de los agregados aporte agua y el otro quite agua a la
mezcla; y (c) que ambos agregados disminuyan el agua de la
mezcla.
5.3.1.2. Cálculo de las proporciones en peso.
Cemento : agregado fino : agregado grueso / agua
Peso cemento : Peso A. fino húmedo : Peso A. grueso húmedo / Agua efectiva
Peso cemento Peso cemento Peso cemento Peso cemento
5.3.1.3. Cálculo de las proporciones en volumen.
 Datos necesarios:
- Peso unitario suelto del cemento (1500 kg /m3).

166
- Pesos unitarios sueltos de los agregados fino y grueso (en

condición de humedad a la que se ha determinado la
dosificación en peso).
 Volúmenes en estado suelto:
 Cemento: Vol. cemento (m3) = Peso cemento. (kg.) .

3
P.U. Cemento (1500 kg/m )
 Agregado fino: Vol. A. fino (m3) = Peso A. fino húmedo (kg.)

P.U.A fino húmedo (kg/m3)
 Agregado grueso:Vol. A. grueso (m3)=Peso A grueso húmedo(kg.)

P.U.A.gruesohúmedo(kg/m3)
En el caso del agua, éste se calculará en litros por bolsa de

cemento ( Lts/Bls ), se la siguiente manera:
 Proporciones en volumen:
5.3.1.4. Cálculo de cantidades por tanda:
 Datos necesarios:
- Capacidad de la mezcladora.
- Proporciones en volumen.

167
 Cantidad de bolsas de cemento requerido:
5.3.1.5. Eficiencia de la mezcladora:
Debido a que la mezcladora debe ser abastecida por un número

entero de bolsas de cemento, la cantidad de bolsas de cemento por tanda
será igual a un número entero menor a la cantidad de bolsas requerida
por la mezcladora.
5.3.1.6. Volumen de concreto por tanda:
5.3.1.7. Cantidades de materiales por tanda:
Teniendo las proporciones en volumen (C:F:G/A), calculamos las

cantidades de materiales por tanda:
 Cemento : 1x2 = 2 bolsas.

 Agregado fino : Fx2 = Cantidad de A. fino en m3.
 Agregado grueso : Gx2 = Cantidad de A. grueso en m3.
 Agua : Ax2 = Cantidad de agua en Lts.
5.4. DISEÑO DE MEZCLAS PARA CONCRETO CON DESMONTE DE MINAS.
DESARROLLO DEL DISEÑO:
1. Selección de la resistencia promedio.

168
Se ha establecido un f’c= 210 Kg/cm 2; se calculara la resistencia

promedio f’cp a partir de la Tabla Nº3 ya que no se cuanta con un registro
de resultados de ensayos que posibiliten el cálculo de la desviación
estándar.
Según Tabla Nº 3 para un f’c=210 Kg/cm2 se tiene:
f’cp = f’c + 70
Entonces:
f’cp= 210+70
f’cp=280 Kg/cm2
2. Selección del tamaño máximo nominal del agregado.
El tamaño máximo nominal del agregado es de ¾”.
3. Selección del Asentamiento.
De acuerdo a la Tabla Nº4 se tiene que para zapatas simples,

columnas, vigas un asentamiento entre 3”- 4” por lo que se tomara un
asentamiento de 3”.
4. Selección de volumen unitario de agua.
De acuerdo a la Tabla Nº5 se tiene que para un tamaño máximo

nominal del agregado de ¾” y un asentamiento de 3”- 4” el volumen de
agua será:
Agua de mezclado = 200 lt/m3.

169
5. Selección del Contenido de Aire.
De acuerdo a la Tabla Nº6 se tiene que para un tamaño máximo

nominal del agregado de ¾” un contenido de aire atrapado de:
2.0%
6. Selección de la Relación Agua - Cemento por Resistencia.
De acuerdo a la Tabla Nº8 se tiene que para una resistencia a la

compresión promedio f’cp = 280 Kg/cm2 la relación a/c interpolando entre
los valores será:
0.57
7. Selección del contenido de Cemento.
Contenido de cemento (Kg/m3) = Agua de mezclado (Kg/m3)

Relación a/c (para f’cp)
Reemplazando en la ecuación los datos obtenidos en los ítems 5 y

6 se tiene:
Contenido de cemento (Kg/m3) = 200 Kg/m3 = 351 Kg.

0.57m3
8. Selección del contenido de Agregado Grueso.
Con los valores de tamaño máximo nominal del agregado = ¾”, el

modulo de fineza mf = 3.06 y peso específico unitario del agregado
grueso varillado-compactado = 1473 Kg/m3.
Volumen seco y compactado de agregado grueso = 0.59.
Luego:
Peso Seco A. Grueso = 0.59 * P.U. compactado varillado.

Peso Seco A. Grueso = 0.59 * 1473 Kg/m3

170
Peso seco A. Grueso = 869 Kg/m3
9. Selección del contenido de Agregado Fino.
Con los valores de tamaño máximo nominal = 3/4” para un concreto

sin aire incorporado según la Tabla Nº10 tenemos:
P. U. concreto fresco = 2355 Kg/m3.
Además se sabe que:
Agua = 200 Lt.

Cemento = 351 Kg.
Agregado Grueso = 869 Kg/m3
Aire atrapado = 2.0%
Peso especifico SSS AG = 2.77
Peso especifico SSS AF = 2.56
Entonces:
Por el método de los pesos el peso del A. fino por m 3 de concreto

será:
A. Fino = 2355 – (200 + 351 + 869)

A. Fino = 936 Kg.
Por volúmenes absolutos:
Volumen Absoluto de agua = 200 / (1000) = 0.200

Volumen Absoluto de cemento = 351 / (2.88*1000) = 0.122
Volumen Absoluto de a. grueso = 869 / (2.77*1000) = 0.313
Volumen de aire atrapado = 2.0 / (100) = 0.020
Volumen subtotal = 0.655
Volumen Absoluto de Agregado fino = 1.000 – 0.655 = 0.345
Peso del agregado fino = 0.345 *2.56*1000

171
Peso del agregado fino = 883 Kg.

NOTA: Se trabajara con los resultados hallados por el método de los
volúmenes absolutos.
10. Ajuste por humedad del concreto.
Sabiendo que:
% de absorción A grueso = 0.09

% de absorción A fino = 3.28
Contenido de humedad A. grueso (% de humedad natural) = 0.00
Contenido de humedad A. fino (% de humedad natural) = 0.00
Los pesos húmedos de los agregados fino y grueso serán igual al

respectivo peso seco multiplicado por la unidad mas el contenido de
humedad expresado en forma decimal.
A. Fino = 883 * (1.00+ 0.00) = 883 Kg.

A. grueso = 869 * (1.00+ 0.00) = 869 Kg.
El agua de absorción no es parte del agua de mezclado, por lo que

deberá ser excluida de las correcciones por humedad del agregado, para
ello se calculara la humedad superficial.
Agregado fino = 0.00 – 0.09 = - 0.90

Agregado grueso = 0.00 – 3.28 = - 3.28
Conocida la humedad superficial se puede determinar el aporte de

cada uno de los agregados al agua de la mezcla. Para esto se multiplica
el peso seco del agregado por la humedad superficial del mismo
expresada en decimales.
Agregado fino = 883 * (-0.009) = -7.95 lt/m3

Agregado grueso = 869 * (-0.033) = -28.70 lt/m3
Total = - 36.65 lt/m3 ~ 37 lt/m3

172
Como el agregado toma agua de la mezcla para llegar a su

condicion de saturado superficialmente seco, sera necesario adicionar los
37 lt/m3 al agua de diseño para obtener el agua efectiva que hay que
colocar en la mezcla.
Agua efectiva = 200 + 37 = 237 lt./ m3
Los nuevos pesos de los materiales por m3 de concreto ya

corregidos por humedad del agregado, a ser empleados en las mezclas
son :
Cemento = 351 Kg/m3

Agua efectiva = 237 Lt/m3
Agregado fino humedo = 883 Kg/m3
Agregado grueso humedo = 869 Kg/m3
11. Cálculo de las proporciones en peso:
11.1. Peso seco:
Cemento : agregado fino : agregado grueso / agua

Peso cemento : Peso A. fino seco : Peso A. grueso seco / Agua
351 : 883 : 869 / 200

351 351 351 351
1 : 2.52 : 2.48 / 0.57
11.2. Peso Humedo
Cemento : agregado fino : Agregado grueso / agua Peso

cemento : Peso A. fino húmedo : Peso A. grueso húmedo / Agua efectiva
351 : 883 : 869 / 237

351 351 351 351

173
1 : 2.52 : 2.48 / 0.67
1 bls --------- 42.5 Kg

X bls--------- 351 Kg
X = (351*1) / 42.5 =8.30 bls /m3
Entonces:
Cemento: 42.5 Kg.

Agregado fino húmedo: Peso húmedo / 8.30 bls. = 883 / 8.30 = 106.38Kg.
Agregado grueso húmedo: Peso húmedo / 8.30 bls. = 869 / 8.30 = 104.69Kg.
Agua: Agua efectiva/ 8.30 bls. = 237 / 8.30 = 28.5 Kg.
Dosificación en Peso Húmedo:
Cemento = 42.5 Kg.

Agregado fino húmedo = 106.38 Kg.
Agregado grueso húmedo = 104.69 Kg.
Agua efectiva = 28.5 Kg.
12. Cálculo de las proporciones en volumen:
Con los datos de de dosificación en peso ya corregida por

humedad del agregado que son 1 : 2.52 : 2.48 con 28 Lts de agua por bls
de cemento se darán los valores de la dosificación en volumen.
Además se conoce:
Peso suelto seco Agregado fino = 1567 Kg/ m3.

Contenido de humedad agregado fino = 0.00.
Peso suelto seco agregado grueso = 1309 Kg/m3.
Contenido de humedad agregado grueso = 0.00.
Cantidad de materiales por tanda será:
Cemento = 1 x 42.5 = 42.5 Kg/ bls.

Agregado fino húmedo = 2.52 x 42.5 = 107.1 Kg/ bls.

174
Agregado grueso húmedo = 2.48 x 42.5 = 105.4 Kg/ bls.

Agua efectiva = 28 lts / bls.
Calculamos el peso unitario de los agregados fino y gruesos

multiplicando sus pesos unitarios sueltos secos por su contenido de
humedad, según los datos el contenido de humedad de los agregados es
cero se tendrá los mismos pesos unitarios:
Agregado fino húmedo = 1567 x 1.000 =1567 Kg/m3

Agregado grueso húmedo = 1309 x 1.000 = 1309 Kg/m 3
Peso por pie cubico del agregado.
Conocidos los pesos unitarios sueltos húmedos de los dos

agregados y sabiendo que un metro cúbico es equivalente a 35 pies
cúbicos, se deberá dividir el primero entre el segundo valor para obtener
el peso por pie cúbico de cada uno de los agregados:
Agregado fino = 1567 / 35 = 44.77 Kg / pie cúbico.

Agregado grueso = 1309 / 35 = 37.40 Kg / pie cúbico.
Cemento = 42.50 Kg / pie cúbico.
Dosificación por volumen:
Cemento = 42.5 / 42.5 = 1.0 Pies cúbicos.

Agregado fino húmedo = 107.1 / 44.77 = 2.39 pies cúbicos
Agregado grueso húmedo = 105.4 / 37.40 = 2.82 pies cúbicos
Agua efectiva = 28 Lts
Cálculo de cantidades por tanda:
Para mezcladora de 9 pies3

175
Cemento = 42.5 Kg.= 01 bls.

Agregado fino (arena) = (106.38 Kg/1567Kg/m3) = 0.0679 m3*35.315=2.40
Agregado grueso (grava)= 104.69 Kg/1309 = 0.080 m 3*35.315 = 2.83
Agua efectiva = 28 Lts.
Redondeando:
Cemento = 1bls.
Arena = 2.4 pies3
Grava = 2.8 pies3
5.5 CERTIFICACIÓN DE LOS ENSAYOS PARA EL DISEÑO
(Ver ANEXO 1 - 2)

176
CAPITULO VI

177
ENSAYOS DE LABORATORIO
6.1. Análisis Químico de la Muestra – Roca.
Según los ensayos realizados al material en cuestión se determino la

composición química de la roca en estudio, para obtener los resultados el
material fue sometido al ensayo de Sílice SiO2 fusión alcalina gravimétrica,
Ensayo por ICP – OES, pérdidas por calcinación gravimétrica (LOI), en el
que se obtuvieron los siguientes resultados:
Descripción %
SiO2 64.36
Al2O3 7.75
CaO 0.37
MgO 1.07
K2O 5.33
Fe2O3 4.28
Mn2O3 0.13
Na2O 2.96
LOI 2.52
Li2O 5.54
PO4 0.18
SO3 2.81
6.2. Ensayo de Abrasión “Los Ángeles” para agregados.
6.2.1. Generalidades.
En la mayoría de las normas sobre agregados se establecen

pruebas de desgaste o abrasión, siendo la más generalizada el
denominado Ensayo de los Ángeles, mediante el cual se determina el
desgaste de los agregados. Se establece Abrasión Los Ángeles al
desgaste de los agregados de tamaño menores de 37.5 mm (1 ½”) – ASTM
C 131 y Abrasión Los Ángeles al desgaste de los agregados de tamaños
mayores de 19 mm (3/4”) – ASTM C 535 / MTC E 207-1999 – NTP
400.019. El porcentaje de perdida para agregados con tamaño nominal

178
máximo de 3/4” estará dentro de 10 y 45% de pérdida por desgaste. En la

tabla N° 1 se establece la granulometría de ensayo, el numero de esferas y
el peso en gramos del agregado, y en la tabla N° 2 se dan la granulometría
de la muestra para el ensayo y los pesos de los agregados.
TABLA N° 1
Granulometría de Ensayo Número de Peso Total (gr.)

Esferas
A 12 5000 ± 10
B 11 5000 ± 10
C 8 5000 ± 10
D 6 5000 ± 10
TABLA N°2
Retenido en Pesos y Granulometrías de la Muestra

Pasa Tamiz
Tamiz Para Ensayo (gr.)
Mm Pulg. Mm Pulg. A B C D
1250 ±
37.5 1 ½” - 25.0 1”
25
1250 ±
25.0 1” - 19.0 ¾”
25
1250 ± 2500 ±
19.0 ¾” - 12.5 ½”
10 10
1250 ± 2500 ±
12.5 ½” - 9.5 3/8”
10 10
2500 ±
9.5 3/8” - 6.3 ¼”
10
2500 ±
6.3 ¼” - 4.75 N° 4
10
5000 ±
4.75 N° 4 - 2.36 N° 8
10
5000 ± 5000 ± 5000 ± 5000 ±
TOTALES
10 10 10 10

179
6.2.2. Procedimiento de Ensayo.
Se determina la gradación de la muestra y carga abrasiva

correspondiente de acuerdo al tamaño de los agregados (tabla N° 1 y 2), la
muestra de ensayo se colocan en el compartimiento de la máquina de los
ángeles, y se hace girar a la velocidad comprendida entre 30 y 33 r.p.m.; el
número total de revoluciones será de 500. La máquina de los Ángeles
deberá girar o revolucionar de una manera uniforme para mantener una
velocidad periférica constante.
Una vez cumplido el número de revoluciones prescrito, se procederá

a la descarga del material del compartimiento y se continúa con la
separación preliminar de los finos de la muestra ensayada en el tamiz
N°12.
El material más grueso que el que pasa el tamiz N° 12 (1.70 mm.) se

lava, se seca en el horno, a una temperatura comprendida entre los 105 °C
a 110 °C (221 a 230 °F), posterior a este proceso se pesara la muestra
separada de los finos con una balanza de precisión (1 gr).
6.2.3. Resultados del Ensayo.
a) El resultado del ensayo es la diferencia entre el peso original y el peso

final de la muestra ensayada, expresada como tanto por ciento del peso
total.
b) El resultado del ensayo (% desgaste) recibe el nombre de coeficiente de

desgaste de los ángeles. El valor se calculara con la siguiente
expresión:
% Desgaste = ( Wi – Wf ) / Wi * 100

180
Donde:
Wi = Peso de la muestra seca antes del ensayo.

Wf = Peso de la muestra seca después del ensayo, previo lavado sobre el
tamiz N° 12 (1.70 mm.)
6.2.4. Resumen del Ensayo Efectuado.
El agregado utilizado para la realización del ensayo proviene de la

mina Rinconada – Centro Poblado La Rinconada – Distrito de Ananea –
Provincia de San Antonio de Putina – Región Puno, los resultados del
ensayo para una Gradación A, dieron como resultado, que el material
proveniente de la mina Rinconada tiene una resistencia al desgaste del
77% y un porcentaje de pérdida de 23%. Por consiguiente el uso de este
agregado para la producción del concreto designado a obras de edificación
es conveniente.
6.3. Pruebas de resistencia del concreto: Reglamento Nacional de

Edificaciones.
El reglamento Nacional de Edificaciones (RNE) en el Título VIII, anexo

N° 12, establece:
6.3.1. Resistencia del concreto a la compresión (f’c):
Es la resistencia a la compresión especificada en kilogramos por

centímetro cuadrado (Kg/cm2). Se determinara por medio de ensayos de
cilindros estándar de 6” x 12” (15 x 30 cm.), fabricados y ensayados de
acuerdo con las especificaciones del anexo N° 17, a los 28 días o una edad
menor en la cual el concreto vaya a recibir toda su carga de servicio o
soportar su esfuerzo máximo.

181
Es recomendable controlar la evolución o el desarrollo de la

resistencia de las probetas de concreto, lo recomendable es realizar
ensayos de compresión a los 7, 14 y finalmente a los 28 días de edad de
las probetas, estos controles nos determinaran si la resistencia del concreto
va evolucionando favorablemente hasta alcanzar la resistencia
especificada.
6.3.2. Descripción de la prueba de rotura de probetas a compresión.
Los ensayos de rotura a la compresión de las probetas de concreto,

se realizo en el Laboratorio de Suelos, Concreto y Asfaltos de la
Facultad de Ingeniería Civil de la Universidad Andina “Néstor Cáceres
Velásquez” de Juliaca. Dicho laboratorio cuenta con la maquina a
compresión de marca ELE modelo EI36-0655/06. ACCU-TEK™ 250
Economy Gauge Series. 220vAC, 60 Hz, 1ø. Con la cual se procedió al
ensayo en mención, una vez realizado el capeo de las probetas.
6.3.3. Testigos de concreto con Desmonte de Mina.
Se procedió a la elaboración de probetas (testigos) con concreto

elaborado con Desmonte de Mina previamente dosificado de acuerdo al
diseño de mezcla realizado; la toma de muestra y el moldeo respectivo se
realizó teniendo en consideración los procedimientos basados en las
normas ITINTEC 339.036, ITINTEC 339.033, además de las
especificaciones ASTM C-116 para concretos modificados.
La probeta ensayada muestra un mejor comportamiento bajo rotura

por compresión (descascaramiento). En este sentido se puede decir que
esta propiedad refleja las características de pegado de las fibras de acero
al mantener unidos los segmentos fracturados de un concreto
originalmente sano. En éste también se inducirá la gran cantidad de
energía absorbida, necesaria para arrancar las fibras después que la matriz

182
del concreto se ha fracturado. La imagen corresponde a probetas

ensayadas a los 28 días.
 Número de testigos sometidos a prueba.
El número de testigos sometidos a prueba fueron 7 unidades es

decir concreto elaborado con Desmonte de Mina, con el fin de realizar la
evaluación del grado de control determinando el coeficiente de variación, la
desviación estándar y la resistencia promedio de los testigos.
CUADRO RESUMEN DE ENSAYO A LA COMPRESIÓN DE PROBETAS
RESISTENCIA KG/CM2
EDAD DE LA
CONCRETO NORMAL CONCRETO CON
PROBETA
(CONVENCIONAL) DESMONTE DE MINA
94.89
7 147.00
98.45
182.30
14 168.00
177.21
206.00
28 210.00 210.40
213.20
6.4. Pruebas de Control de las propiedades del concreto fresco.
Uno de los aspectos más fundamentales en el presente trabajo de

investigación es realizar el control de las propiedades del concreto fresco,
para lo cual se ha considerado de manera muy importante realizar el control
sobre la consistencia y exudación del concreto.

183
6.4.1. Prueba de Revenimiento o Slump.
Consistencia.
Es el grado de humedecimiento de la mezcla, el comportamiento del

concreto en la prueba indica su capacidad para adaptarse al encofrado o
molde con facilidad, manteniéndose homogéneo con un mínimo de vacíos.
El ensayo consiste en consolidar una muestra de concreto fresco en

un molde troncocónico, midiendo el asiento de la mezcla luego de
desmoldarlo.
PROCEDIMIENTO DE ENSAYO:
a) El molde se coloca sobre una superficie plana y humedecida,

manteniéndose inmóvil pisando las aletas, seguidamente se vierte una
capa de concreto hasta un tercio del volumen. Se apisona con la varilla,

184
aplicando 25 golpes, distribuidos uniformemente sobre la superficie

vertida.
b) Seguidamente se colocan otras dos capas con el mismo procedimiento

(a) a un tercio del volumen cada capa y consolidándolo de manera que
la varilla penetre en la capa inmediata inferior.
c) La tercera capa se deberá llenar en exceso, para luego enrasar al

término de la consolidación. Lleno y enrasado el molde, se levanta
lenta y cuidadosamente en dirección vertical.
d) El concreto moldeado fresco se asentara, la diferencia entre la altura

del molde y la altura de la mezcla fresca se denomina “Slump”.
e) El tiempo de operación desde el inicio hasta el término no debe de

transcurrir más de 2 minutos, de los cuales el proceso de desmolde no
tomara más de 5 segundos.
CUADRO RESUMEN DEL ENSAYO DEL “SLUMP” TEST:
TIPO DE CONCRETO SLUMP

CONCRETO NORMAL
3”
(convencional)
CONCRETO CON
3”
DESMONTE DE MINA
6.4.2. Ensayo de Exudación.
Se define a la exudación como el ascenso de una parte del agua de

la mezcla hacia la superficie.
Para el desarrollo del ensayo se tomo en consideración la Norma

Técnica Peruana NTP 339.077 para determinar el porcentaje y velocidad
en el concreto determinado para el presente trabajo de investigación.

185
La norma contempla dos (2) métodos para determinar la exudación

del concreto a continuación se describen ambos métodos.
METODO A: MUESTRA CONSOLIDADA POR VARILLADO.
Para una muestra consolidada por varillado solamente y ensayada

sin disturbación, que simula las condiciones en las cuales el concreto,
luego de su colocación, no ha sido a vibración.
Aparatos de ensayo:
1. Recipiente Cilíndrico:
De aproximadamente 14 Lts. (1/2 p3) de capacidad, con diámetro interior

de 255 mm ± 5 mm y una altura interior de 280 mm ± 5 mm. El envase
será fabricado de metal con un espesor de 2,67 mm a 3,40 mm, y será
reforzado en su extremo superior con un anillo de 2,67 mm a 3,40 mm y
40 mm de ancho. El interior será plano y libre de corrosión.
2. Báscula:
De suficiente capacidad para determinar la masa requerida con una

precisión de 0,5 %.
3. Pipeta:
Ó instrumento similar para extraer el agua libre de la superficie del

concreto fresco.
4. Probeta graduada:
De 100 ml. De capacidad para colectar y medir la cantidad de agua

extraida.

186
5. Varilla compactadora:
De acero liso, de 16 mm (5/8”) de diámetro, y de aproximadamente 610

mm (24”) de longitud con punta semiesférica.
PROCEDIMIENTO DE ENSAYO
METODO A: CONSOLIDADA POR VARILLADO.
1. Durante el ensayo, mantener la temperatura ambiente entre 18 °C y 24

°C. inmediatamente después de nivelar la superficie de la muestra,
registrar la hora y determinar la masa del recipiente y su contenido.
Colocar el recipiente y su contenido sobre una plataforma nivelada o
sobre un piso libre de vibraciones y cubrir el recipiente para evitar la
evaporación de la exudación. Mantener cubierto el recipiente mientras
dure el ensayo. Retirar (con la pipeta o un instrumento similar) el agua
que se acumuló sobre la superficie a intervalos de 10 min. durante los
primeros 40 min., y luego a intervalos de 30 min, hasta que cese la
exudación.
2. Para facilitar la extracción del agua de exudación, se inclina el

recipiente cuidadosamente colocando un taco de aproximadamente 50
mm de espesor debajo de uno de los lados del recipiente por 2 min,
antes de extraer el agua. Después que el agua haya sido extraída, se
devuelve el recipiente a su posición original sin golpearlo. Después de
cada extracción se transfiere el agua a la probeta graduada. Se anota
la cantidad acumulada de agua después de cada transferencia.
Cuando se requiere solamente el volumen total de agua exudada, el
procedimiento de extracción periódica puede ser omitido y la extracción
se hará de una sola operación. Si se desea obtener el peso del agua
exudada sin inclusión de materias extrañas, se deberá decantar
cuidadosamente el contenido del cilindro en el recipiente metálico.
Determinar y registrar la masa del recipiente metálico y su contenido,

187
luego secarlo a peso constante y registrar los resultados finales. La

diferencia entre las dos masas (D), es igual a la masa del agua de
exudación.
METODO B: MUESTRA CONSOLIDADA POR VIBRACIÓN.
Para una muestra consolidada por vibración y ensayada con

periodos de vibración posteriores, que simula las condiciones en las cuales
el concreto, después de colocado, es sujeto a vibración.
Aparatos de ensayo:
1. Mesa vibratoria:
Sobre la cual deberá estar fijado el recipiente que se llenará con la

muestra. La mesa estará equipada con un dispositivo que imparta al
recipiente la vibración adecuada para que aflore el agua a la superficie
produciendo una humectación brillante. La mesa deberá descansar
sobre soportes de caucho encima de una losa de hormigón, la cual
debe estar separada del piso por una capa de corcho.
2. Dispositivo de medición del tiempo:
Permitirá regular los periodos de vibración de la mesa vibratoria.
3. Recipiente:
Un recipiente de acero de 290 mm de diámetro en la cima y 280 mm de

diámetro en el fondo y 285 mm de altura, con una cubierta metálica.
El resto de los aparatos son idénticos a lo que se indica en el método

A.

188
ENSAYO DE EXUDACIÓN PARA EL CONCRETO CON DESMONTE DE

MINA:
Ensayo realizado mediante el método A de la norma: Muestra consolidad

por varillado.
Vel. De
Tiempo Vol. exudado Vol. Acum.
Exudac. = Vol. Ex.
(min) (ml) Exud. (ml)
(ml/min) tiempo
0 0 0 0
10 2 2 0.2
10 5 7 0.5
10 11 18 1.1
10 12 30 1.2
30 9 39 0.3
30 3 42 0.1
30 0 42 0
Vol. Total Exudado = 42 ml.
a) Exudación por unidad de área:
Exudación = Vol. Total Exudado.

Área del recipiente
Exudación = 0.086 = 0.1 ml/cm2
b) Exudación en Porcentaje:
Exudación (%)= Vol. Total Exudado . X 100

Vol. de agua de la mezcla en el molde
Vol. de agua de la = Peso del concreto en el molde X Vol. de agua en la tanda

mezcla en el molde Peso total de la tanda
Vol. de agua de la = 3.202 lt = 3202 ml.

mezcla en el molde

189
Exudación (%)= 42 . X 100

3202
Exudación (%) = 1.31 %
CUADRO RESUMEN DE ENSAYO DE EXUDACIÓN
RESISTENCIA KG/CM2
DESCRIPCIÓN CONCRETO NORMAL CONCRETO CON
(CONVENCIONAL) DESMONTE DE MINA
Exu. por unidad de
0.073 0.086
área (ml/cm2)
Exudac. en porcentaje
1.32 1.31
(%)
CURVAS DE EXUDACIÓN
EXUDACIÓN PARCIAL (vol.)

14
12
10
VOLUMEN (ml)
8
CONCRETO NORMAL
6
4 CONCRETO CON
DESMONTE
2
0
0 50 100 150
TIEMPO (min)

190
EXUDACIÓN ACUMULADA (vol.)

45
40
35
VOLUMEN (ml)
30
25
CONCRETO NORMAL
20
15 CONCRETO CON
10 DESMONTE
5
0
0 50 100 150
TIEMPO (min)
6.4.3. Cambios volumétricos.
El concreto endurecido presenta cambios de volumen debido a

variaciones en la temperatura, estos cambios de volumen o de longitud
pueden variar de aproximadamente 0.01% hasta 0.08%. En el concreto
endurecido los cambios de volumen por temperatura son casi para el
acero.
El concreto que se mantiene continuamente húmedo se dilatara

ligeramente. Cuando se permite que seque, el concreto se contrae. El
principal factor que influye en la magnitud de la contracción por el secado
aumenta directamente con los incrementos de este contenido de agua. La
magnitud de la contracción también depende de otros factores, como las
cantidades de agregado empleado, las propiedades del agregado, tamaño
y forma de la masa de concreto, temperatura y humedad relativa del medio
ambiente, método de curado, grado de hidratación, y tiempo. El contenido
de cemento tiene un efecto mínimo a nulo sobre la contracción por secado
para contenidos de cemento entre 280 y 450 Kg/m3.

191
Cuando el concreto se somete a esfuerzo, se forma elásticamente.

Los esfuerzos sostenidos resultan en una deformación adicional llamada
fluencia. La velocidad de la fluencia (deformación por unidad de tiempo)
disminuye con el tiempo.
6.5. Certificación de resultados de ensayos en laboratorio.
(Ver ANEXO 3)

192
CAPITULO VII

193
EVALUACIÓN ESTADISTICA Y RESULTADOS
7.1. GENERALIDADES.
La resistencia en compresión del concreto en compresión fć es el

parámetro de resistencia mas difundido tanto a nivel de diseño estructural
como en tecnología del concreto para evidenciar las características
resistentes y la calidad de un concreto.
En el reglamento ACI – 318-95 (ref. 8.1) y el reglamento nacional de

construcciones, se define a fć como “La resistencia en compresión
especificada para el concreto” evaluada en obra como el valor de esfuerzo
obtenido para promediar el ensayo de 2 probetas cilíndricas estándar de 6”
de diámetro por 12” de altura, obtenidas, curadas y ensayadas a los 28 días
de edad bajo condiciones controladas que están definidas por las normas
ASTM correspondientes.
Así pues podemos decir que el fć tal como está definido y de la forma
como se evalúa en obra, representa la resistencia en compresión
potencial probabilística del concreto en una estructura antes que la
resistencia in-situ, siempre que la obtención, curado y ensayo de los testigos
se realice bajo las condiciones estandarizadas.
Desde otro punto de vista, al ser el concreto un material heterogéneo,

está sujeto a la variabilidad de sus componentes así como a las dispersiones
adicionales involucradas por las técnicas de elaboración, transporte,
colocación, y curado en obra; si a esto añadimos la dispersión extra que
aportan los métodos y procedimientos de muestreo y ensayo, se concluye en
que es fundamental el dominar los principios que rigen la evaluación de los
resultados de compresión.

194
Fundamentalmente en este capítulo se tratara de la evaluación de

testigos con muestras extraídas de las mezclas de concreto normales y las
muestras del concreto adicionado con desmonte minero.
7.2. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN PROMEDIO X.
Es la resistencia promedio del resultado de los ensayos efectuados y

está dado por la siguiente ecuación.
_
X = Σfć
n
Donde:
_
X = Resistencia a la compresión promedio de las probetas.
Σfć = Sumatoria de la resistencia de las probetas.
n = Número de probetas sometidas a ensayo.
Los ensayos efectuados de probetas a compresión en laboratorio

dieron los siguientes resultados:
CUADRO RESISTENCIA A LOS 28 DÍAS
RESISTENCIA A LOS 28 DIAS

(Kg/cm2)
Muestra Concreto con
Concreto
Desmonte de
Normal
Mina
1 210.00 206.65
2 210.00 210.44
3 210.00 214.01
Σfć 630.00 631.19
_
210.00 210.40
X

195
CUADRO RESUMEN A DIFERENTES EDADES
RESISTENCIA EN COMPRESIÓN
EDAD (Kg./cm2)
(días) Concreto Concreto con
Normal Desmonte de Mina
7 147.00 96.67
14 168.00 179.76
28 210.00 210.40
CURVAS DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
Resistencia de Diseño F'c = 210 Kg/cm2 a los 28 días
400
300
F'c (Kg/cm2)
200 Concreto Convencional
100 Concreto con Desmonte de

Mina
0
0 7 14 21 28
EDAD (Días)
7.3. DESVIACIÓN ESTANDAR O TIPICA ( D ).
La desviación estándar o típica se utiliza para evaluar la dispersión de

datos respecto al promedio.
La manera de hallar la desviación estándar depende del número de

muestras que se tenga en cuenta para la ejecución del control de calidad de
la producción, así:

196
- Para un número de muestras menores de 30.
- Para un número de muestras mayores de 30.
Donde:
Ð = Desviación estándar
X = Resistencia a la compresión de la muestra
X = Resistencia a la compresión promedio
n = Número de muestras
La desviación estándar tiene las mismas unidades que los valores

originales.
a) Ð Para Concreto Normal:
MUESTRA F’c = X X X –X (X – X)2

01 210.00 210.00 0.00 0.00
02 210.00 210.00 0.00 0.00
03 210.00 210.00 0.00 0.00
Σ = 630.00 Σ = 0.00
Ð = 0.00 Kg./cm2

197
b) Ð Para Concreto con Desmonte Minero:
MUESTRA F’c = X X X –X (X – X)2

01 206.65 210.40 - 3.75 14,06
02 210.44 210.40 0.04 0.016
03 214.01 210.40 3.61 13.03
Σ = 631.19 Σ = 27.11
Ð = 3.68 Kg./cm2
7.4. COEFICIENTE DE VARIACIÓN.
El coeficiente de variaciones el resultado de dividir la desviación

estándar entre la resistencia promedio.
_
V= Ð / X
El coeficiente de variación es dimensional y se expresa

generalmente en porcentaje.
a) “V” Para Concreto Normal:
V = 0.00%
b) “V” Para Concreto con Desmonte Minero:
V = 1.75%

198
7.5. GRADO DE HIDRATACIÓN (LEY DE POWERS)
S = 2382 * X3 ; Siendo X = 0.647 α

0.319 α + a/c
Donde:
S = Resistencia del C° a los 28 días, expresado en Kg/cm 2

X = Relación gel/espacio
α = Grado de Hidratación del espacio
a/c = Relación agua – cemento
a) Concreto Normal:
El grado de hidratación para el concreto simple es el siguiente:
Datos:
S = 210.00 Kg / cm2
a/c = 0.57
→ 210.00 = 2380 X3
→ X = 0.4452
→ 0.4452 = 0.647α
0.319α + 0.57
α = 50%
El grado de hidratación existente es del 50%.
b) Concreto con Desmonte de Mina:
El grado de hidratación para el concreto con Desmonte de Mina

es el siguiente:

199
Datos:
S = 210.40 Kg / cm2
a/c = 0.57
→ 210.40 = 2380 X3
→ X = 0.4455
→ 0.4455 = 0.647α
0.319α + 0.57
α = 50%
El grado de hidratación existente es del 50%.

200
CAPITULO VIII

201
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
8.1. CONCLUSIONES.
El concreto elaborado con desmonte de mina como agregado grueso

funcionan de igual manera que usando otros agregados convencionales en
un concreto normal, teniendo esto en cuenta este concreto seria apto para el
uso en construcciones de edificaciones como viviendas, colegios y demás
aplicaciones en la región de Puno.
El desmonte de mina de acuerdo al estudio realizado es una pizarra

metamórfica silificada con un contenido piritoso del 1%, se determino que es
una roca muy compacta por la silificación que presenta, esta roca tampoco
presenta elementos químicos nocivos que provoque alguna reacción durante
el proceso de elaboración y fraguado del concreto.
La dosificación del desmonte de mina como agregado grueso es de

869 Kg./m3, lo que hace un porcentaje de 37.1% por metro cubico de
concreto.
El concreto elaborado con desmonte de mina alcanza la resistencia

de diseño demostrando que el uso de este material como agregado grueso
cumple con los requerimientos de resistencia a la compresión del concreto
de igual forma de la que se obtiene cuando se elabora un concreto con
agregados comunes.
La segregación en el concreto elaborado con desmonte de mina se

puede apreciar que es mínima o casi nula lo que significa que no es
perjudicial para el nuevo concreto como se pudo apreciar en los testigos o
briquetas de concreto.

202
La exudación en el concreto elaborado con desmonte de mina fue de

1.31% lo que demuestra que el valor obtenido es similar al porcentaje de
exudación de un concreto convencional.
En la prueba de slump el concreto elaborado con desmonte de mina

obtuvo un asentamiento de 2.9” estando así dentro de los parámetros de
diseño, ya que según el diseño de mezclas se tiene un asentamiento
requerido de 3” a 4 “, es decir que presenta una consistencia adecuada para
poder ser usado en la construcción de edificaciones y una buena
trabajabilidad, el cual puede ser transportado y colocado sin problemas en
diversas formas para elementos estructurales.
8.2. RECOMENDACIONES.
Se recomienda el uso de este material como agregado grueso para la

elaboración de concreto especialmente en zonas donde el desmonte de
mina tenga las características de esta piedra y sea abundante.
Se recomienda el uso de este material como agregado grueso para la

elaboración de concreto en las zonas de donde es proveniente este material,
de esta manera podrá ser un material útil para la construcción de
edificaciones, ya que en estas zonas la gran mayoría de viviendas están
construidas de calamina y madera.
Se recomienda tener en cuenta un apropiado proceso de elaboración

del concreto, un adecuado chuceo y vibrado para que la segregación no se
presente ni sea perjudicial para este, también tener un adecuado transporte,
colocado y curado y se tomen todas las medidas necesarias para así poder
satisfacer todos los requerimientos necesarios para obtener un concreto apto
para la construcción de edificaciones.
Se recomienda hacer un estudio más profundo sobre este nuevo

concreto elaborado con desmonte de la misma zona pero con diferentes

203
variaciones ya sea diferente resistencia a la compresión, tipo de cemento,

tipo de agregado fino, adición de aditivos, etc.
Se recomienda realizar investigaciones sobre concretos elaborados

con desmonte de mina provenientes de otros sectores mineros ya sea en la
sierra, selva y costa de nuestro País para así hacer que estos materiales
sean tomados en cuenta para la construcción y de esta manera contribuir
con la conservación del medio ambiente.

204

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“APLICACIÓN DEL DESMONTE DE MINA COMO AGREGADO PARA LA ELABORACIÓN DE NUEVOS CONCRETOS”

BACH. BEDOYA HUANCA WILLY

NOCIONES BÁSICAS DEL CONCRETO

El concreto es el resultado de la fragua de una mezcla de

El concreto en su estado fresco, puede moldearse mediante

En algunos casos puede adicionársele fibra, otros elementos para

1.1.1. Consideraciones básicas del concreto como material de construcción.

El concreto es un material durable y resistente pero, dado que se

BACH. BEDOYA HUANCA WILLY

esta combinación de características es la razón principal por la que es un

La mezcla intima de los componentes del concreto convencional

La representación común del concreto convencional en estado

1. Las características, composición y propiedades de la pasta de

En el primer aspecto debe contemplarse la selección de un

BACH. BEDOYA HUANCA WILLY

En cuanto a la calidad de los agregados, es importante adecuarla a

Finalmente, la compatibilidad y el buen trabajo de conjunto de la

De la esmerada atención a estos tres aspectos básicos, depende

1.2. HISTORIA DEL CONCRETO.

El concreto de cemento portland es una de los más usados y el más

BACH. BEDOYA HUANCA WILLY

En sus construcciones tanto los griegos como loa romanos

En el Perú los incas si bien es cierto tenían conocimiento solido en

El cemento rudimentario de aquella época era el calicanto como

La tradición limeña cuenta que el puente de piedra del rio Rímac

El cemento Portland, principal componente del concreto tiene sus

BACH. BEDOYA HUANCA WILLY

años de estudio empíricos y científicos, se llega a lo que hoy se conoce

En 1838, este cemento se utilizo por primera vez en una

Los usos industriales de la cal han proporcionado importantes

No obstante, de los modernos caminos de concreto y edificios

BACH. BEDOYA HUANCA WILLY

ingeniería química de poner las bases para las plantas modernas y

En las dos primeras décadas del siglo XX se difunde en nuestro país

1.3. TIPOS DE CONCRETO.

La siguiente relación de concretos es numerativa mas no limitativa

Es una mezcla de cemento Portland, agregado fino, agregado

CONCRETO SIMPLE = CEMENTO + A.FINO + A.GRUESO + AGUA

BACH. BEDOYA HUANCA WILLY

Se denomina así al concreto simple cuando este lleva armadura de

CONCRETO ARMADO = CONCRETO SIMPLE + REFUERZO

c) Concreto Compactado Rodillado.

Se denomina así al concreto masivo, en que la compactación se

Se denomina así al concreto simple que esta complementado con

CONCRETO CICLOPEO = CONCRETO SIMPLE + PIEDRA DESPLAZADORA

Son preparados con agregados livianos y su peso unitario varía

BACH. BEDOYA HUANCA WILLY

prefabricados o donde se ha requerido disminuir cargas muertas. El

Son preparados con agregados corrientes y su peso unitario varía

Son preparados utilizando agregados pesados, alcanzando el peso

Generalmente se usan agregados como las baritas, minerales de

La aplicación principal de los concretos pesados constituye la

BACH. BEDOYA HUANCA WILLY

Es el concreto que se dosifica en planta, que puede ser mezclado en

No se podrá emplear concreto que tenga más de 1.5 horas

Entre las ventajas que posee el concreto premezclado, sobre

- La capacidad de producción de una central de concreto

- El constructor puede dedicarse a su actividad fundamental, la

- El costo del m³ del concreto premezclado es plenamente

- Precisión en la dosificación de la mezcla.

BACH. BEDOYA HUANCA WILLY

Cuando el concreto es premezclado, requiere tomar ciertas

Es preciso determinar anticipadamente el volumen requerido