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Naturaleza del concreto

Definiciones preliminares
Material cementante
Un material cementante es aquel que posee propiedades adhesivas y cohesivas las cuales
hacen posible su ligazón con fragmentos minerales a fin de obtener una masa continua y
compacta.

Los principales materiales cementantes son:

 La arcilla
 Los cementos
 El yeso
 Los asfaltos y alquitranes
 La cal
 Los monómeros polimerizados

Aglomerados hidráulicos

Se define como aglomeración hidráulica a aquellos materiales que endurecen cuando son
mezclados con el agua, pero resisten a la acción de la misma manteniendo su forma original.
Dentro de esta clasificación se encuentra los cementos hidráulicos.

Propiedad hidráulica

Es la propiedad de un material de reacción químicamente, fraguar y endurecer en presencia


del agua, formando compuestos prácticamente estables.

Cemento

Es un material pulverizado que, cuando es combinado con el agua, forma una pasta capaz de
endurecer tanto bajo el agua como el aire.

Clinker de cemento Portland

Es un producto artificial obteniendo por calcinación a temperatura elevada de mezclas,


adecuadamente dosificada y molidas, de materias primas naturales calizas y arcillosas.

Cemento Portland

Producto obtenido por la pulverización del Clinker Portland con la adición eventual de sulfato
de calcio. Se admite la adición de otros productos que no excedan del 1% en peso total
siempre que la Norma correspondiente establezca que su inclusión no afecte las propiedades
del cemento resultante. Todos los productos adicionados deberán ser pulverizados
conjuntamente con el Clinker.

Puzolana
Nombre genético con que se designa a los materiales silíceos o sillico – aluminoso los cuales
en el mismo poseen muy pequeño o ningún valor cementante, pero cuando están finalmente
pulverizados reaccionan químicamente, en presencia del agua, con el hidróxido de calcio,
producido durante la hidratación del cemento para formar compuestos que poseen
propiedades cementantes y actúan como aglomerantes hidráulicos.

Propiedad puzolánica

Es la propiedad de un material pulverizado de fijar hidróxido de calcio a la temperatura


ambiente, formando en presencia del agua compuestos que poseen propiedades hidráulicas.

Cemento Portland puzolánico

Es el cemento Portland resultante de la molienda conjunta de Clinker, sulfato de calcio y


puzolana. Si el porcentaje de puzolana adicionando es menor del 15% se obtiene el cemento
puzolánico Tipo 1PM, y si el porcentaje adicionando varía entre 15% y 45% se obtiene el
cemento Portland puzolánico Tipo 1P.

Definición del Concreto


El concreto endurecido es un material artificial compuesto, el cual consiste en un medio
ligante, denominado pasta, dentro del que se encuentra embebidas partículas de un medio
denominado agregado.

La pasta es el resultado de la combinación química del cemento y el agua. Se le considera la


fase continua del concreto, ya que siempre está unida con algo de ella misma a través de todo
el conjunto.

El agregado es la fase discontinua del concreto, dado que sus diversas partículas no están
unidas o en contacto unas con otras, sino se encuentran separadas por espesores diferentes
de pasta endurecida.

Las propiedades del concreto están determinadas fundamentalmente por las características
físicas y químicas de sus componentes, pudiendo ser mejor comprendidas si se analiza la
naturaleza del concreto.

Importancia del Concreto


Actualmente el concreto es el material de construcción de mayor uso. Sin embargo, si bien su
calidad final depende en forma muy importante tanto de un profundo conocimiento del material
como de la cal9idad profesional del ingeniero, del concreto en general es desconocido en
muchos de sus siete grandes aspectos: naturaleza, materiales, propiedades, selección de las
proporciones, proceso de puesta en obra, control de calidad e inspección y mantenimiento de
los elementos estructurales.

Las posibilidades de empleo del concreto en la construcción son cada día mayores, pudendo
en la actualidad ser utilizados para una amplia variedad de propósitos. La única limitación a
sus múltiples aplicaciones puede ser el desconocimiento por parte del ingeniero de todos los
aspectos ya indicados; así como de la importancia relativa de los mismos de acuerdo al uso
que se pretenda dar al material.
Requisitos de las Mezclas
Las mezclas de concreto deberán cumplir con los siguientes requisitos básicos:

a. La mezcla endurecida deberá tener la Trabajabilidad, consistencia y posesividad que


permitan su adecuada colocación en los encofrados.

Esta mezcla deberá estar libre de segregación y tener una exudación mínima.

b. La mezcla endurecida deberá tener las propiedades especificadas en función con la calidad
deseada.

c. El costo de la unidad cúbica de concreto endurecido deberá ser el mínimo compatible de la


calidad deseada.

Composición del Concreto


El concreto endurecido se compone de:

 Pasta
 Agregado

La Pasta
Elementos fundamentales

Aquella parte del concreto endurecido conocida como la pasta comprende a cuatro elementos
fundamentales:

a. El gel, nombre en el que se le denomina al producto resultante de la reacción química e


hidratación del cemento.

b. Los poros incluidos en ella.

c. El cemento hidratado, si lo hay.

d. Los cristales de hidróxido de calcio, o cal libre, que puedan haberse formado durante la
hidratación del cemento.

Las Funciones de la Pasta

La pasta tiene cuatro grandes funciones en el concreto:

a. Contribuir a dar las propiedades requeridas al producto endurecido.

b. Separar las partículas del agregado.

c. Llenar los vacíos entre las partículas de agregado y adherirse fuertemente a ellas.
d. Proporcionar lubricación a la masa cuando ésta aún no ha endurecido.

Propiedades de la Pasta

Las propiedades de la pasta dependen de:

a. Las propiedades físicas y químicas del cemento.

b. Las proporciones relativas del cemento y agua en la mezcla.

c. El grado de hidratación del cemento, dado por la efectividad de la combinación química


entre éste y el agua.

Influencia de la Pasta en el Concreto

a. El comportamiento del concreto como material de constricción está directamente


influenciado por las características de la pasta y las propiedades finales de las mismas; sin
desconocer el papel de agregado en las características finales del concreto.

b. Para un cemento dado, las características y porosidad de la pasta dependen


fundamentalmente de la relaciona agua-cemento y del grado de hidratación del cemento;
siendo mejores las propiedades de concreto y menor su porosidad cuanto más baja es la
relación agua-cementos de una mezcla trabajando y cuanto mayor es el grado de hidratación
del cemento.
Historia Y Clasificación De Cementos
Hidráulicos.
Los orígenes del concreto se remonta a 2 siglos A. de C. , en Roma, cuando utilizaron mezclas de
caliza calcinada, tobas volcánicas y piedras, para construir algunas de las estructuras que
Hoy todavía subsisten, como el panteón o la iglesia de Santa María de los Mártires, cuya cúpula, de
más de 44 metros de claro, es de concreto simple; esta cúpula también esta aligerada por medio de
casetones.
En el siglo 7 de nuestra era, con la caída del imperio Romano se olvidó su uso. En el siglo XVIII es
redescubierto por los ingleses, cuando en 1756, John Sheraton lo utilizo para la reconstrucción del
Faro de Adystone, en la costa sur de Inglaterra.
En 1817, Vicat, propuso por primera vez el procedimiento de fabricación del cemento, que en
términos generales se sigue utilizando hoy en día. Sin embargo, fue Joseph Espadín, quien, en 1824.
Obtuvo la patente para fabricarlo.
El prototipo del cemento moderno fue producido en 1845 por Isaac Johnson, quien por primera vez
utilizo una temperatura suficientemente elevada, para formar Clinker de la arcilla y la piedra caliza,
utilizadas como materia prima.
En 1845, Lambo, comenzó a construir en el sur de Francia, objetos en que combinaba el concreto y el
acero, naciendo así el concreto reforzado.
Solo en 1861, François Coig net en su libro publicado en Paris expresa por primera vez el papel que
corresponde al concreto y al acero como partes del nuevo material.
Joseph Moner fue el primero en darse cuenta de la importancia industrial del concreto reforzado.
Tomando sus ideas, se construyó en 1875, el primer puente de concreto reforzado cerca de Cházate en
Francia, con un claro de 16.5 metros. Sin embargo, en este país no avanzo el concreto; la patente de
Moner fue adquirida por la casa WAIS de Berlín, donde se impulsó su desarrollo.
El concreto reforzado se debe fundamentalmente al francés Freyssinet, quien empezó fabricando
postes para trasmisión de energía eléctrica, a principios de 1933.
La fabricación de piezas de concreto se inició desde 1896. Henifique, el difusor del concreto en todo el
mundo, fabricaba en serie casetas de señales para los ferrocarriles franceses. En Pier Luigi Nervio,
italiano, construyo un hangar, destruido durante la guerra, de 100 x 40 metros, con algunas partes
colocadas en el lugar, pero la mayoría prefabricadas y unidas con juntas colocadas en el lugar. A estas
unidades prefabricadas las denomino, ferro cemento.

El cemento. es un conglomerante formado a partir de una mezcla


de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecerse
después de ponerse en contacto con el agua. El producto resultante de la molienda de estas
rocas es llamada Clinker y se convierte en cemento cuando se le agrega una pequeña
cantidad de yeso para que adquiera la propiedad de fraguar al añadirle agua y endurecerse
posteriormente. Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla
uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia pétrea,
denominada hormigón (en España, parte de Suramérica y el Caribe hispano) o concreto (en
México, Centroamérica y parte de Sudamérica). Su uso está muy generalizado
en construcción e ingeniería civil.
Tipos de cemento.

Se pueden establecer dos tipos básicos de cemento:

1. de origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a 4


aproximadamente.
2. de origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o
volcánico.
Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos y aluminatos
de calcio, obtenidos a través del cocido de calcáreo, arcilla y arena. El material obtenido,
molido muy finamente, una vez que se mezcla con agua se hidrata y solidifica
progresivamente. Puesto que la composición química de los cementos es compleja, se utilizan
terminologías específicas para definir las composiciones.

El cemento portland.
El poso de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón es el
cemento portland, producto que se obtiene por la pulverización del Clinker portland con la
adición de una o más formas de yeso (sulfato de calcio). Se admite la adición de otros
productos siempre que su inclusión no afecte las propiedades del cemento resultante. Todos
los productos adicionales deben ser pulverizados conjuntamente con el Clinker. Cuando el
cemento portland es mezclado con el agua, se obtiene un producto de características plásticas
con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y endurece progresivamente
durante un período de varias semanas hasta adquirir su resistencia característica. El proceso
de solidificación se debe a un proceso químico llamado hidratación mineral.
Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene el cemento
plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este material es usado
en particular para el revestimiento externo de edificios.
Normativa.
La calidad del cemento portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C 150. En
Europa debe estar de acuerdo con la norma EN 197-1. En España los cementos vienen
regulados por la Instrucción para recepción de cementos RC-08, aprobada por el Real Decreto
956/2008 de 6 de junio.
Cementos portland especiales.
Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma forma que el
portland, pero que tienen características diferentes a causa de variaciones en el porcentaje de
los componentes que lo forman.
Portland férrico.
El portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0,64. Esto significa que
este cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene introduciendo cenizas de pirita o
minerales de hierro en polvo. Este tipo de composición comporta, por lo tanto, además de una
mayor presencia de Fe2O3(óxido ferroso), una menor presencia de 3CaOAl2O3 cuya
hidratación es la que desarrolla más calor. Por este motivo estos cementos son
particularmente apropiados para ser utilizados en climas cálidos. Los mejores cementos
férricos son los que tienen un módulo calcáreo bajo, en efecto estos contienen una menor
cantidad de 3CaOSiO2, cuya hidratación produce la mayor cantidad de cal libre (Ca (OH)2).
Puesto que la cal libre es el componente mayormente atacable por las aguas agresivas, estos
cementos, conteniendo una menor cantidad, son más resistentes a las aguas agresivas que el
plástico.

Imagen al microscopio del cemento portland férrico.

Cementos blancos.
Contrariamente a los férricos, los cementos blancos tienen un módulo de fundentes muy alto,
aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un porcentaje bajísimo de Fe2O3. EI color
blanco es debido a la falta del hierro que le da una tonalidad grisácea al Portland normal y un
gris más oscuro al cemento férrico. La reducción del Fe2O3 es compensada con el agregado
de fluorita (CaF2) y de criolita (Na3AlF6), necesarios en la fase de fabricación en el horno para
bajar la calidad del tipo de cemento que hoy en día hay 4: que son tipo I 52,5, tipo II 52,5, tipo
II 42,5 y tipo II 32,5; También llamado pali) se le suele añadir una cantidad extra de caliza que
se le llama linierita para rebajar el tipo, ya que normalmente el Clinker molido con yeso sería
tipo I

Cementos de mezclas.
Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal otros
componentes como la puzolana. El agregado de estos componentes les da a estos cementos
nuevas características que lo diferencian del Portland normal.
Fabricación del cemento.
Introducción
El cemento se inventó hace aproximadamente 2000 años por los romanos, de forma
totalmente fortuita, como ha ocurrido con otros inventos. Al hacer fuego en un agujero
recubierto de piedras, consiguieron deshidratar y descarbonatar parcialmente las piedras
calcáreas o el yeso, convirtiéndolas en polvo que se depositó entre las piedras. Al llover, dicho
polvo unió las piedras entre sí.
Los egipcios utilizaron un cemento fabricado con yeso impuro calcinado, que sirvió para unir
los bloques de piedra en la construcción de las pirámides. El secreto de la durabilidad del
cemento se perdió y en la Edad Media tan solo fue posible fabricar cemento de
mediana calidad.
En 1756, Sheraton descubrió que los mejores cementos se obtenían al mezclar caliza con un 20-
25% de materia arcillosa. En 1845, Johnson fijó las proporciones de materias primas a utilizar,
así como la temperatura de cocción, con lo que se asistió al inicio de la industria de cemento
Portland. Dicho nombre le fue dado por su similitud con la piedra de Portland.
Actualmente, hay tres procesos de fabricación de cemento que utilizan hornos rotativos
desarrollados en Inglaterra en 1855: vía seca, vía seca con pre-calentamiento / pre-calcinación
y vía húmeda.
OBJETIVOS.
 El desarrollo de este trabajo me permite conocer y estudiarlos los distintos métodos o
procesos de la fabricación del cemento, ya que este es uno de los principales materiales de
construcción que será utilizado en las distintitas obras que construiremos en el futuro en el
desarrollo de muestro ejercicio profesional.
 También con el desarrollo de este trabajo tengo como objetivo conocer las diferentes los
ingredientes o materias que forman parte de los componentes para la elaboración del
cemento.
DESARROLLO DEL TEMA.

Proceso de fabricación del cemento


La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de hierro y
yeso) se extrae de canteras o minas y dependiendo de la dureza y ubicación del material,
el sistema de explotación y equipos utilizados varía.
Una vez extraída la materia prima es reducida a tamaños que puedan ser procesados por los
molinos de crudo. La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca,
dependiendo de si se usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales.
En el proceso húmedo la mezcla de materia prima es bombeada a balsas de homogeneización y
de allí hasta los hornos en donde se produce el Clinker a temperaturas superiores a los 1500 °C.
En el proceso seco, la materia prima es homogeneizada en patios de materia prima con el uso
de maquinarias especiales. En este proceso el control químico es más eficiente y el consumo de
energía es menor, ya que al no tener que eliminar el agua añadida con el objeto de mezclar los
materiales, los hornos son más cortos y el Clinker requiere menos tiempo sometido a las altas
temperaturas.
El Clinker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de
homogeneización, es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente obtener
cemento.
 PASOS DE LA FABRICACIÓN
 Según "El Rincón del Vago" (1): el proceso de fabricación del cemento es el siguiente:
 Explotación de materia prima.
De las canteras de piedra se extrae la caliza, y las arcillas a través de barrenación detonación
con explosivos.
 Transporte de materia prima.
Una vez que las grandes masas de piedra han sido fragmentadas, se transportan a la planta en
camiones o bandas.
 Trituración.
El material de la cantera es fragmentado en las trituradoras, cuya tolva recibe la materia prima,
que por efecto de impacto o presión son reducidos a un tamaño máximo de una o media
pulgada.
 Pre-homogeneización.
Es la mezcla proporcional de los diferentes tipos de arcilla, caliza o cualquier otro material que
lo requiera.
 Almacenamiento de materia prima.
Cada uno de los materias primas es transportado por separado a silos en donde son dosificados
para la producción de diferentes tipos de cemento.
 Molienda de materia prima.
Se realiza por medio de un molino vertical de acero, que muele el material mediante la presión
que ejerce tres rodillos cónicos al rodar sobre una mesa giratoria de molienda. Se utilizan
también para esta fase molinos horizontales, en cuyo interior el material es pulverizado por
medio de bolas de acero.
 Homogeneización de harina cruda.
Se realiza en los silos equipados para lograr una mezcla homogénea del material.
 Calcinación.
Es la parte medular del proceso, donde se emplean grandes hornos rotatorios en cuyo interior a
1,400 °C la harina cruda se transforma en Clinker, que son pequeños módulos gris obscuro de 3
a 4 cm.
 Molienda de cemento.
El Clinker es molido a través de bolas de acero de diferentes tamaños a su paso por las dos
cámaras del molino, agregando el yeso para alargar el tiempo de fraguado del cemento.
 Envase y embarque del cemento.
El cemento es enviado a los silos de almacenamiento; de los que se extrae
por sistemas neumáticos o mecánicos, siendo transportado a donde será envasado en sacos de
papel, o surtido directamente a granel. En ambos casos se puede despachar en camiones, tolvas
de ferrocarril o barcos.

Almacenamiento
Si es cemento en sacos, deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de tablas; no se
apilará en hileras superpuestas de más de 14 sacos de altura para almacenamiento de 30 días,
ni de más de 7 sacos de altura para almacenamientos hasta de 2 meses. Para evitar que el
cemento envejezca indebidamente, después de llegar al área de las obras, el contratista deberá
utilizarlo en la misma secuencia cronológica de su llegada. No se utilizará bolsa alguna de
cemento que tenga más de dos meses de almacenamiento en el área de las obras, salvo que
nuevos ensayos demuestren que está en condiciones satisfactorias.
La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral
de hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y, dependiendo de la dureza y
ubicación del material, se aplican ciertos sistemas de explotación y equipos.
COMPONENTES Y PROPIEDADES
DEL CEMENTO.

El cemento
Definición

El cemento es un conglomerante hidráulico, es decir, un material inorgánico


finamente molido que, amasado con agua, forma una pasta que fragua y
endurece por medio de reacciones y procesos de hidratación y que, una vez
endurecido conserva su resistencia y estabilidad incluso bajo el agua.

Dosificación y mezcla

Dosificado y mezclado apropiadamente con agua y áridos debe producir un


hormigón o mortero que conserve su trabajabilidad y capacidad de darle
forma durante un tiempo suficiente, alcanzar unos niveles de resistencias
preestablecido y presentar una estabilidad de volumen a largo plazo.

Endurecimiento hidráulico

El endurecimiento hidráulico del cemento se debe principalmente a la


hidratación de silicatos de calcio, aunque también puede participar en
el proceso de endurecimiento otros compuestos químicos, como, por
ejemplo, los aluminatos. La suma de las proporciones de óxido de calcio
reactivo (Cao) y de dióxido de silicio reactivo (SiO2) debe ser al menos del
50% en masa cuando las proporciones se determinan conforme a la Norma
Europea EN 196-2.

El cemento utilizado en construcción en Colombia generalmente debe cumplir con


ciertas propiedades especificadas en la Norma Técnica Colombiana NTC 121, así
como cumplir los requisitos mínimos que miden su desempeño para obtener
mezclas de concreto satisfactorias. El uso de cemento de mala calidad en un
proyecto de construcción puede causar la pérdida de la funcionalidad de la
estructura o incluso pérdida de vidas humanas. Por lo tanto, la calidad del
cemento se ha convertido en un factor de cuidado muy importante.
Crédito: Flickr-US Army corps of engineers

Evaluar las propiedades del cemento permite conocer aspectos importantes de su


capacidad como material cementante. Estas propiedades son de carácter químico,
físico y mecánico, y dependen del estado en el cual se encuentre el material. En
este artículo solo se citarán las propiedades y en próximos artículos se darán más
detalle de cada una de ellas.

Propiedades químicas

El proceso de clinkerización del cemento involucra la transformación de las


materias primas a productos más complejos, por medio de reacciones en estado
sólido. La química del cemento frecuentemente emplea un modelo basado en
abreviaturas para las formulas químicas de los óxidos más frecuentes presentes
en el material y los cuales se forman a partir de ellos, motivo por el cual deben
evaluarse las propiedades químicas la cuales incluyen:

 Hidratación del cemento


 Formación de la pasta de cemento
 Calor de hidratación
Crédito: Cortesía Soco dima

Las propiedades físicas y mecánicas del cemento se pueden determinar a través


de ensayos sobre el cemento puro, pasta de cemento o el mortero. Estas pruebas
se realizan en laboratorio con el fin de asegurar que posea la calidad deseada y
de que esté dentro de los requisitos mínimos exigidos por la norma. Sin embargo,
es conveniente que el constructor a su vez -antes de empezar la obra- evalúe o
realice las pruebas de aceptación para examinar las propiedades del cemento que
se va a usar en la obra.
Concretos especiales.
Según algunas estimaciones, el concreto, al igual que el agua, es la sustancia más utilizada del mundo. Las
razones de este uso tan difundido son de diferente naturaleza. Las más habituales son la disponibilidad de sus
componentes, su versatilidad y capacidad de adaptación, que resultan de las numerosas posibilidades de
aplicación en la construcción, por regla general, se puede planificar para proyectos muy determinados y
específicos para cada aplicación y se puede fabricar con materiales locales disponibles. En los últimos diez a
veinte años, los materiales de la construcción destinados a fabricar el concreto han experimentado grandes
cambios. Estos cambios se han debido bien a los materiales de construcción en sí o a sus métodos de
fabricación.

Concreto de alta resistencia

Aunque el desarrollo de los fluidificantes de concreto ha permitido la producción de concretos con relaciones
muy bajas de agua/cemento, la trabajabilidad no se ha visto afectada negativamente. Ello ha originado un
aumento sustancial de la resistencia a compresión. Según ASTM el concreto de alta resistencia se define con
una resistencia a compresión de 55 MPa.

Los concretos con resistencias hasta 120 MPa están presentes en el mercado estadounidense.
La disponibilidad de los concretos de alta resistencia ha originado un aumento del consumo de concreto en la
edificación ya que a menudo el concreto es más económico que las estructuras de perfiles de acero
comparables.

En los concretos de alta resistencia, la contracción autógena es mayor que en el concreto convencional, y el
valor de la fluencia específica del material es mayor. Esta combinación de parámetros es la responsable del
elevado potencial para la formación de fisuras de los concretos de alta resistencia. Este elevado potencial de
formación de fisuras puede influir en la durabilidad de la estructura, de manera que se deben tomar medidas
correspondientes para garantizar una durabilidad adecuada. EI pretensado de los concretos de alta resistencia
puede reducir este potencial de formación de fisuras de este tipo de concreto.

Concreto autocompactante

La disponibilidad de concretos de alta resistencia en combinación con zonas densamente reforzadas ha


cumplido los requisitos de la industria de la construcción con relación a unas estructuras más estables y dúctiles.
A la hora de construir este tipo de estructuras, el concreto se debe poder trabajar fácilmente, pero no se debe
segregar ni debe sangrar demasiado. Desde 1980 los investigadores han creado mezclas de concreto con una
buena trabajabilidad. EI concreto autocompactantes puede definir como un concreto fluido que se puede colar
in situ sin vibraciones, exento espacios huecos.

Los ingredientes imprescindibles del concreto autocompactante son los fluidificantes, los agregados que
modifican la viscosidad y los agregados minerales finos como las cenizas volantes o caliza molida. Aunque los
agregados son muy costosos, con un colado rápido y sin compactación adicional se puede obtener ahorros que
compensen con creces los costos adicionales. La mayoría de los concretos autocompactantes se emplean en
plantas de prefabricados, pero también para la fabricación de concreto premezclado.

Concreto de alto comportamiento

EI concreto de alto comportamiento se define como un concreto con una elevada trabajabilidad, elevada
resistencia y gran durabilidad. EI ACI (American Concrete Instituto) lo ha definido como un concreto que
desarrolla determinadas características para aplicaciones y entornos específicos. EI concreto de alto
comportamiento es apropiado principalmente para estructuras con una larga durabilidad, como ejemplo las
plataformas de perforaciones petroleras, puentes con grandes claros y estacionamientos.

Para el concreto de alto comportamiento sigue siendo muy importante una buena ejecución de las obras y el
suficiente tiempo de curado para que su rendimiento se aproveche al máximo.
Concreto de baja contracción

EI concreto de baja contracción es un concreto fabricado con cemento expansivo que - con un tensado
apropiado con refuerzos u otros medios - se expande de la misma manera o ligeramente superior a la
contracción en seco previsible. En un caso ideal, en el concreto permanece una presión remanente que reduce
el riesgo de una formación de fisuras debido a la contracción. En EE.UU. se utiliza toda una serie de cementos
expansivos, a saber, los tipos K, M y S, siendo el tipo K el más utilizado. Por regla general, estos cementos
están formados por cemento Portland que contiene sulfato cálcico, aluminato cálcico y sulfato de aluminato de
calcio o una mezcla de ellos. En Japón se utiliza otro cemento expansivo que no contiene sulfato y que desarrolla
sus propiedades expansivas por la hidratación de las moléculas libres de calcio.

Hay que tener muy en cuenta que tras el colado se garantice un curado continuamente húmedo al menos
durante 7 días para que se desarrolle el proceso de expansión. Asimismo, hay que tener en cuenta que no se
formen fisuras por la contracción plástica. Los cementos expansivos se utilizan tanto para fabricar concretos de
baja contracción como concretos autocompactantes para losas de concreto, adoquines y vigas pretensadas.

Concreto reforzado con fibras

EI concreto convencional con fibras discontinuas diferentes se define como concreto reforzado con fibras. Para
ello se utilizan fibras de diferentes formas y tamaños de acero, plástico, vidrio, carbono y fibras naturales, pero
para que pueda ser eficaz el refuerzo debe tener una rigidez mayor que la matriz de concreto a la que deben
reforzar. En general se puede decir que las fibras con una reducida rigidez (de plástico o de fibra natural)
únicamente ofrecen ventajas para mejorar la resistencia a tensión de los concretos plásticos y que por eso se
utilizan principalmente para reducir la contracción plástica o la formación de fisuras por contracción.

EI acero es el material que más se emplea en las fibras, los reducidos porcentajes en volumen de fibras (inferior
al 1 %) se emplean para reducir la formación de fisuras por contracción. Las más comunes son las fibras de
acero redondas que se producen a través del corte de alambres y generalmente tienen diámetros que varían
entre los 0.25 y 1 ms. Los volúmenes medios (entre el 1 y el 2%) mejoran la resistencia a tensión, flexión y
torsión, la tenacidad contra rotura y la resistencia al impacto, mejorando la resistencia hasta tres veces la del
concreto simple.

Las mezclas de concreto que contienen más de un 2% pueden ser difíciles de manejar y colocar debido a la
tendencia de las fibras a apelotonarse. El refuerzo de fibras puede influir claramente en la trabajabilidad del
concreto. Por eso se debe tener en cuenta este hecho a la hora de realizar las mezclas de los concretos
reforzados con fibras.

Concreto reforzado con fibras textiles

Actualmente se puede observar un creciente interés por parte de arquitectos y planificadores, en el empleo de
concreto reforzado con fibras textiles como material de construcción. En lugar del habitual refuerzo de acero,
se emplean de forma creciente, materiales de refuerzo no metálicos altamente resistentes a la tensión, que
crean nuevas aéreas de aplicación para el concreto como materia prima. Las aéreas principales para el concreto
reforzado con fibras textiles, se encuentra actualmente en la construcción de fachadas.

La ventaja esencial del concreto reforzado con fibras textiles es la insensibilidad a la corrosión de los materiales
de fibras empleados como refuerzo. Junto con una ubicación dirigida del refuerzo en las zonas de tensión del
elemento, es posible la elaboración de estructuras muy delgadas con una elevada capacidad de carga. EI
comportamiento de carga del concreto reforzado con fibras textiles está influido decisivamente para las
propiedades del material y la adherencia al refuerzo textil. Como material de fibra se emplea actualmente de
preferencia el vidrio resistente a los álcalis, ya que el dióxido de circonio le confiere propiedades de durabilidad
notablemente mejores que el habitual vidrio. Sin embargo, también para vidrio resistente a los álcalis se espera
un daño en el medio alcalino del concreto. La pérdida de resistencia esperada depende de las condiciones
climáticas del entorno del elemento. Fundamentalmente, el empleo de fibra de carbono es una alternativa al
vidrio y ofrece, en función de la elevada capacidad de carga, el mayor módulo de elasticidad y mayores
propiedades de durabilidad.
Concreto lanzado para túneles

Durante el siglo pasado el método del concreto lanzado reemplazó a los métodos tradicionales de revestimiento
de los perfiles de un túnel y llegó a ser fundamental en la cimentación del tramo o sección del túnel excavado.
El concreto lanzado es una dosificación de la mezcla del concreto que está determinada por los requerimientos
de la aplicación y por parámetros específicos. Por regla general, esto significa una reducción de la granulometría
máxima de las partículas a 8 mm o como máximo 16 mm un incremento del contenido de aglomerante y el uso
de aditivos especiales en el concreto lanzado para controlar las propiedades del material.

Existen dos procesos de concreto lanzado diferentes: por vía seca o por vía húmeda. Los requisitos principales
de la mezcla se centralizan en la trabajabilidad (bombeo y lanzado) y la durabilidad; alta resistencia inicial;
características adecuadas de fraguado del concreto; proceso de bombeo adecuado; buena proyección y rebote
mínimo.

EI concreto lanzado puede ser utilizado para diferentes aplicaciones, como reparaciones de concreto,
perforación de túneles y de minas, estabilización de planos inclinados e incluso para los diseños artísticos en
los edificios. La construcción con concreto lanzado tiene varias ventajas:

La aplicación sobre cualquier fachada debido a que el concreto lanzado se adhiere inmediatamente y soporta
su propio peso. La posibilidad de aplicarlo en sustratos poco uniformes. Una configuración totalmente flexible
del espesor de la capa en obra. La posibilidad de un concreto lanzado reforzado. Se puede lograr un
revestimiento con una capacidad portante rápida sin cimbras y sin prolongados periodos de espera.

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