Informe CUAD (Concreto de Ultra Alto Desempeño)

Preparación de Concreto de Ultra Alto Desempeño con tecnología y materiales comunes.
German Geovanny Cabrera Martinez, Mario Alejandro Marmolejo Merchan
Pontificia Universidad Javeriana Cali
Facultad de Ingeniería y Ciencias
Nota del autor
Chong W, Changhui Y, Fang L, Chaojun W, Xincheng P
Universidad de Ingeniería y Ciencia de los Materiales,Universidad Chongqing.
400045 Chongqing, China

Preparación de CUAD con tecnología y materiales comunes.
Resumen
El desarrollo tecnológico del concreto y la demanda de materiales de construcción de
alta resistencia dan impulso al desarrollo del concreto de ultra alto desempeño (CUAD).
Actualmente la preparación de CUAD requiere materiales costosos y tecnología
sofisticada. Para superar estas debilidades, este artículo se centró en la preparación de
CUAD con tecnología común y materias primas ordinarias cuya adquisición sea de
menor costo en relación a la producción actual de CUAD. Se investigó la influencia del
contenido del material cementante, la relación agua / Material cementante, el contenido
de escoria de alto horno granulada molida y el reemplazo de polvo de piedra caliza (LP)
sobre la fluidez y la resistencia a la compresión del concreto, respectivamente. Se
muestra que la adición de superplastificantes y aditivos minerales finos permiten que el
CUAD se produjera en una relación agua / Material cementante, extremadamente baja y
se logra una excelente trabajabilidad.
Palabras clave: [Concreto de ultra alto desempeño (CUAD), Trabajabilidad, Fluidez,
Tecnología y Materiales comunes, Humo de Sílice (HS), Escoria de Alto Horno Granulada
Molida (EAGM), polvo de Piedra Caliza Molida (PCM).]

La demanda de materiales de construcción de alta resistencia es la fuerza detrás del
desarrollo del concreto de ultra alto rendimiento que se caracteriza principalmente por su alta
resistencia, y cuando es reforzado con fibras de acero o tubos de acero, muestra alta
ductilidad. Sin embargo, la resistencia del CUAD es el quid de su preparación, aunque debe
estar respaldada por la ductilidad. Por lo tanto, cómo mejorar la solidez de un CUAD sigue
siendo un factor clave en el desarrollo de preparaciones de CUAD, esta investigación se
centró en la resistencia y trabajabilidad del concreto. Actualmente, para lograr un excelente
comportamiento mecánico, se deben adoptar algunas técnicas y materias primas especiales en
la preparación de CUAD, que incluyen: la eliminación del agregado grueso, adición de
superplastificantes, aplicar presión antes y después del fraguado para mejorar la
compactación y Se puede suministrar curado con vapor para obtener una mayor resistencia lo
que hace que sea demasiado costoso satisfacer la demanda de proyectos de ingeniería a gran
escala. Por lo tanto, es de gran importancia encontrar formas adecuadas de obtener la
resistencia del CUAD de forma económica. En esta investigación, se preparó CUAD con
buena trabajabilidad y un objetivo de una resistencia a la compresión superior a 150 MPa con
tecnología y materiales comunes, especialmente sin la eliminación del agregado grueso.
Actualmente, para lograr un excelente comportamiento mecánico, se deben adoptar
algunas técnicas y materias primas especiales en la preparación de CUAD, que incluye:
● El agregado grueso se elimina para mejorar la homogeneidad del concreto.
● Se introduce fibra de metal o tubo de acero para mejorar la ductilidad de su
composición.
● Se añade superplastificante de alta calidad y grandes cantidades de

humo de sílice (microsilica) y cuarzo superfino, para lograr una baja relación
agua/material cementoso para reducir la porosidad y mejorar la resistencia.
● Se puede aplicar presión antes y durante el fraguado para aumentar la
compactación del cemento.
● La micro-sílice de alta actividad y/o la sílice precipitada puede ser mezclada
con materiales cementosos para acelerar la hidratación del cemento y catalizar un
fuerte efecto de reacción puzolánica.
● Se puede suministrar curado con vapor para obtener una mayor resistencia.
En resumen, para obtener la resistencia deseada de un CUAD, convencionalmente se
requieren materias primas bien elegidas y procedimientos técnicos sofisticados, lo que hace
que sea demasiado costoso satisfacer la demanda de proyectos de ingeniería a gran escala.
Por lo tanto, es de gran importancia encontrar formas adecuadas de obtener la resistencia del
CUAD de forma económica.
Sería deseable que el CUAD posea un alto rendimiento de fluidez para satisfacer el
vertido y la compactación en el sitio de construcción.
En esta investigación, se preparó CUAD con buena trabajabilidad y un objetivo de
una resistencia a la compresión superior a 150 MPa con tecnología y materiales comunes,
especialmente sin la eliminación del agregado grueso.

Experimento.
Fundamentos técnicos para la preparación.
En este estudio, las pautas para preparar la CUAD incluyen las siguientes: (a)
materias primas comunes y fáciles de obtener y b) no maquinaria ni procesos especiales de
mezcla de concreto, vertido y curado. Basados en los principios anteriores, el experimento
fue diseñado de la siguiente manera:
• La relación agua / material cementoso (W / B) se redujo a 0,14 - 0,18, que se
utiliza a menudo en hormigón en polvo reactivo (RPC).
• Fue adoptado un contenido máximo de material cementoso de 900 kg/m3 para
obtener el volumen de pasta necesario y lograr una alta fluidez de CUAD.
• Fueron añadidas grandes cantidades de aditivos minerales superfinos como
humo de sílice (SF), escoria de alto horno granulada molida (GGBS) y polvo de piedra caliza
(LP) para optimizar la composición y microestructura de la pasta de material cementoso
hidratada y reducir el calor de hidratación.
• Para reducir el costo de CUAD, es un buen enfoque utilizar agregado grueso
con un tamaño máximo de 20 mm en su preparación.
• Se adoptaron tecnologías comunes para la preparación de CUAD, que incluye
mezcla de concreto fresco con mezclador forzado normal, vertido en caso de buena fluidez,
compactación por vibración y curado a temperatura ambiente.
MATERIAS PRIMAS.
• El cemento Portland ordinario de grado 52,5 (C).

• SF semi-condensado
• Escoria de alto horno (GGBS) molido en laboratorio.
• Polvo de piedra caliza (LP).
El LP se hizo con piedra caliza de la montaña Chongqing Gele. Como material
mineral esencialmente inerte, el LP se consideró como un componente de los materiales
cementosos en esta investigación. Las composiciones químicas y propiedades físicas de cada
material cementoso se enumeran en tabla 1.
El agregado fino fue arena mediana con un módulo de finura de 2.3, una densidad
aparente de 2.72 g/cm3, y una densidad bulk de 1,60 g/cm3. El agregado grueso fue piedra
caliza triturada con un diámetro máximo de 20 mm, una densidad aparente de 2,70 g/cm3, y
una densidad bulk de 1,65 g/cm3. Las distribuciones de tamaño de los agregados gruesos y
finos se enumeran en Tabla 2. El superplastificante a base de ácido aminosulfónico y el ácido
cítrico como retardador se obtuvieron de Chongqing Dianni Company.
Métodos experimentales.
Ensayo de trabajabilidad y resistencia a la compresión
En este estudio, se utilizó un mezclador forzado de un solo eje con una velocidad de
rotación de 45 rpm para preparar el concreto fresco. El mezclador se muestra en Figura 1.
Todas las mezclas de concreto se mezclaron usando los siguientes procedimientos:
Agregado grueso; agregado fino; y contenido cementante 1min agua 2 min
superplastificante 2 min descarga.

La fluidez del concreto fresco, incluidos el asentamiento y el esparcimiento, fue
medido con un cono de asentamiento normal de 300 mm en un laboratorio con una
temperatura de (20 ± 3) C. En este artículo el esparcimiento se refiere al diámetro promedio
de la extensión del concreto, que es obtenido después de la prueba de asentamiento:
Spread= (Dmax+Dmin)/2
Donde Dmax y Dmin se refieren al diámetro máximo y mínimo del concreto medido
respectivamente. Un esparcimiento de 200 mm significa que el concreto fresco no tiene
capacidad de flujo. Se utilizaron probetas cúbicas de 100 mm x 100 mm x 100 mm para la
prueba de resistencia a la compresión. La fundición y compactación de estas probetas se
realizaron después del ensayo de fluidez. Las muestras se sacaron aproximadamente 24 h
después de la fundición y luego se curaron en la habitación húmeda a una temperatura de (20
± 2) C y no menos del 95% de humedad relativa hasta el momento del ensayo. Fueron
probadas al menos tres muestras en cada edad para calcular la resistencia promedio.
Tabla 1
composición química y propiedades físicas de los materiales cementantes
Chong W, Changhui Y, Fang L, Chaojun W y Xincheng P. (2011). Preparation of Ultra-High
Performance Concrete with common technology and materials. Pag 2

Tabla 2
Distribución por tamaño del agregado fino y grueso
Performance Concrete with common technology and materials. Pag. 3
Ilustración 1. mixer para elaboración de CUAD. Chong W, Changhui Y, Fang L,
Chaojun W y Xincheng P. (2011). Preparation of Ultra-High Performance Concrete with
common echnology and materials. Pag 3

Resultados y Discusión.
Elaboración de CUAD con tecnología y materiales comunes.
Influencia del contenido de material cementante en la resistencia y la fluidez del
CUAD. Se probaron tres mezclas con componentes iguales de material cementante y una
relación agua/material cementante de 0,18. Las proporciones de la mezcla se enumeran en la
Tabla 3, y los resultados se muestran en la ilustración 2.
Las mezclas difieren en su fluidez. La mezcla 1-1 con 500 kg / m3 de contenido de
mezcla cementante, exhibió una mezcla fresca muy seca con un asentamiento de 0 mm, la
mezcla 1-2 con 700 kg / m3 de contenido de mezcla cementante tuvo un asentamiento de 130
mm y la mezcla 1-3 con 900 kg / m3 presentó una muy buena fluidez de 245 mm de
asentamiento. Esto demuestra que el asentamiento y esparcimiento del concreto fresco
mejoraron con el aumento de la relación entre el volumen de mortero y el volumen de
agregado grueso y la relación entre el volumen de pasta y el volumen de agregado, mientras
que el contenido de la mezcla cementante del CUAD aumentó de 500 kg / m3 hasta 900 kg /
m3.
Tabla 3
Proporciones de mezcla para el ensayo de influencia del contenido del material cementante
en la resistencia y fluidez del CUAD.
Performance Concrete with common technology and materials.

Debido a la baja relación de agua /material cementante, la pasta endurecida con alta
fluidez obtiene una estructura muy compacta y, por lo tanto, una resistencia muy alta. En el
caso de una relación agua/material cementante fija en este estudio, la resistencia a la
compresión mejoró con el aumento del contenido del material cementante. Las mezclas
alcanzaron resistencias a la compresión de más de 150 MPa después de 90 días por lo que es
muy importante mantener el volumen de la pasta alto para obtener un comportamiento de alta
fluidez y resistencia ultra alta. En este experimento, 900 kg /m3 de material cementosos se
establecieron como máximo para equilibrar el rendimiento y el costo, en comparación con el
contenido comúnmente adoptado de 300 a 600 kg / m3. Los aditivos minerales utilizados en
este estudio son subproductos industriales, como el humo de sílice, que es abundante en
China, escoria de alto horno granulada molida y polvo de piedra caliza de fragmentos
sobrantes de piedra triturada.
Ilustración 2. Influencia del contenido del material cementante en la resistencia y
fluidez del CUAD. Chong W, Changhui Y, Fang L, Chaojun W y Xincheng P. (2011).

Preparation of Ultra-High Performance Concrete with common technology and materials.
Pag. 3
Influencia por la sustitución del cemento por Escoria de Alto Horno Granulada
Molida en la resistencia y la fluidez del CUAD. Entre los aditivos minerales de alta
actividad, como el humo de sílice, escoria de alto horno granulada, cenizas volantes y
metacaolín, la escoria de alto horno granulada molida es única. Tiene una reactividad
hidráulica latente, pero puede ser catalizada por activadores adecuados como clinker de
cemento Portland, cal, yeso e hidróxidos, carbonatos o silicatos de metales alcalinos para
formar materiales cementosos. El principal producto reactivo generalmente citado para la
escoria activada por álcalis es el gel C – S – H similar al que se encuentra en los productos de
hidratación del cemento Portland, pero con una relación Ca / Si más baja (alrededor de 0,7).
La adición de la escoria de alto horno granulada en este estudio ayuda a optimizar la
hidratación del material cementante.
Tres mezclas con diferente cantidades de reemplazo de escoria de alto horno
granulada y 10% de humo de sílice por contenido de masa se enumeran en la tabla 4 , y los
resultados experimentales se muestran en ilustración 3 . En comparación con el concreto de la
mezcla 2-1 que asumimos como muestra de control, debido a que no tenía escoria de alto
horno granulada, la mezcla 2-2 que contenía un 20% en peso de reemplazo de escoria de alto
horno granulada tenía una mayor fluidez, una resistencia a la compresión mucho menor en
edades tempranas (28 y 56 días), pero aproximadamente la misma resistencia en edades
posteriores. (90 días, 180 días y 365 días). La mezcla 2-3 que contenía 40% en peso de
escoria de alto horno granulada tenía una muy baja resistencia a la compresión y fluidez en
todas las edades en comparación a la mezcla de control 2-1.

Tabla 4
Proporciones de mezcla para el ensayo de influencia en la sustitución por escoria de alto
horno granulada en la resistencia y fluidez del CUAD.
Ilustración 3. Influencia del contenido de escoria de alto horno granulada en la
resistencia y fluidez del CUAD. Chong W, Changhui Y, Fang L, Chaojun W y Xincheng P.
(2011). Preparation of Ultra-High Performance Concrete with common technology and
materials. Pag. 4
Fluidez y resistencia a la compresión del CUAD con diferentes relaciones
res mezclas con 900 kg / m3 de material cementante y

agua/material cementante. T
relaciones de agua/material cementante de 0,14, 0,16 y 0,18 respectivamente fueron
ensayados. Los materiales cementosos consistieron en 10% en peso de humo de sílice, 20%
en peso de escoria de alto horno granulada y 70% en peso de cemento Portland ordinario. Las
proporciones de mezcla se presentan en la Tabla 5 , y los resultados se muestran en la
Ilustración 4.
Tabla 5
Proporciones de mezcla para el ensayo de influencia de la relación agua/material
cementante, en la resistencia y fluidez del CUAD.
Se ve que, con el aumento de la relación agua/ material cementante, la fluidez del
concreto mejoró mientras que la resistencia a la compresión a edades tempranas (28 días)
decreció. La mayor fuerza se logró con una relación de 0.16, no con 0.14 en edades
posteriores (56 días, 90 días, 180 días y 365 días). La razón es que el cemento no hidratado
en una relación baja de agua/material cementante tuvo un efecto perjudicial en la estructura
del material hidratado, puesto que el agua externa podría migrar a la pasta compacta
endurecida para reaccionar con el cemento, como lo demuestra un incremento en el contenido
de agua no evaporable con edad de curado en el caso de las condiciones de curado estándar.
Para relaciones de agua/cemento inferiores a aproximadamente 0,36, no hay suficiente
espacio de poros capilares disponible para la completa hidratación del cemento, se sugiere
que más cemento no hidratado en concreto con relación agua/material cementante de 0.14
tuvo un efecto más perjudicial en la estructura hidratada que la del concreto con 0,16.
Ilustración 4. Influencia de la relación agua/material cementante en la resistencia y
fluidez del CUAD.Chong W, Changhui Y, Fang L, Chaojun W y Xincheng P. (2011).
Preparation of Ultra-High Performance Concrete with common technology and materials.
Pag. 5
Elaboración de CUAD con polvo de piedra caliza molida. En este estudio, se utilizó
polvo de piedra caliza molida para preparar el CUAD junto con 10% de humo de sílice y
20% de escoria de alto horno granulada en masa. Las proporciones de mezcla con diferentes
sustituciones de polvo de piedra caliza molida por cemento se enlistan en la Tabla 6. Los
resultados de la prueba se muestran en la Ilustración 5 .
Tabla 6
Proporciones de mezcla para la preparación de CUAD con polvo de piedra caliza molida.

Se asumió que la incorporación de polvo de piedra caliza molida podría mejorar la
fluidez del concreto en estados frescos, pero perjudicial para el comportamiento mecánico del
concreto endurecido por su baja relación agua/material cementante. La mezcla 4-1 con 0% de
polvo de piedra caliza molida se asume como control, la mezcla 4-2 con un 20% de
reemplazo logró un mayor asentamiento de 240 mm, y una mayor resistencia a la compresión
en edades de 28 días a 365 días. La mezcla con un 40% de reemplazo tuvo una mayor fluidez,
pero una menor resistencia a las mismas edades Sin embargo, su resistencia a la compresión a
los 365 días era aún 164,3 MPa.
El sistema aglutinante de cemento Portland ordinario + HS + EAHG ha demostrado
un buen efecto en la mejora del desempeño en resistencia. El contenido adecuado de polvo de
piedra caliza presentó mayor resistencia y fluidez. Como un material mineral inerte, porque
aceleró el proceso de hidratación de cemento y humo de sílice, mejoró el grado de hidratación
de los materiales cementicios. tuvo un relleno de compactación y un gran efecto de dispersión
en la precipitación de hidratación de Ca (OH) 2 y gel C – S – H, y jugó un papel esencial en
la cristalización.
Ilustración 5. Influencia de la cantidad de polvo de piedra caliza molida en la
resistencia y fluidez del CUAD. Chong W, Changhui Y, Fang L, Chaojun W y Xincheng P.

materials. Pag. 5
Pérdida de fluidez del CUAD en el tiempo.
Para concretos premezclados y bombeables, una baja pérdida de fluidez con el tiempo para el
concreto fresco es imprescindible. La pérdida de fluidez con el tiempo fue medida para
determinar la posibilidad de aplicación del CUAD preparado con nuestro proyecto de
ingeniería con metodología de bombeo. Para mantener un tiempo de trabajo prolongado para
CUAD, se añadió un retardador junto con superplastificante con las proporciones de mezcla
de la Tabla 7. Los resultados se dan en la Ilustración.6.
Tabla 7
Proporciones de mezcla para el ensayo de pérdida de fluidez con el tiempo del CUAD.
Se observa que, con una relación agua/material cementante de 0,16, a excepción de la mezcla
5-1 que tuvo un 10% de reemplazo de cemento HS y un muy bajo asentamiento de 120 min
otras mezclas con reemplazo de HS y EAHG (mezcla 5-2 y mezcla 5-3), y con HS, EAGH y
PCM (mezcla 5-4, mezcla 5-5 y mezcla 5-6) presentaron excelentes tiempos de servicio de
trabajabilidad. Incluso a los 120 minutos después de la fundición, los asentamientos se

mantenían a más de 200 mm, lo que indica que estos CUAD se puede utilizar como concreto
bombeable cuando el súper plastificante y retardante se añaden juntos
Ilustración 6. pérdida de la fluidez del CUAD con el tiempo. Chong W, Changhui Y,
Fang L, Chaojun W y Xincheng P. (2011). Preparation of Ultra-High Performance Concrete
with common technology and materials. Pag. 6
Mecanismo de fluidez y resistencia del CUAD.
La buena trabajabilidad resultó de la excelente fluidez a muy baja relación agua/material
cementante. El volumen de material cementoso. y las mezclas de superplastificantes y
aditivos minerales son los factores clave para lograr la fluidez deseada. Otro factor clave es la
relación entre el volumen de mortero o pasta y el espacio vacío de agregados. En este
experimento, por ejemplo, el espacio vacío del agregado grueso de la Mezcla 3-2 alcanzó
0.658 m3 y en el agregado fino 0.431 m3. El volumen de mortero era de 0,680 m3 y el
volumen de pasta 0,453 m3 , lo que hizo suficiente espacio para que los agregados gruesos y
finos formen una estructura en suspensión en la mezcla, por lo que la fluidez del CUAD se
asegure. Para el mecanismo de resistencia se utilizó SEM para investigar la microestructura
de la mezcla del CUAD con 0,16 de relación agua/material cementante, a los 180 días de
edad, los materiales cementosos de la muestra estaban compuestos de 70% cemento, 20%
EAHG y 10% HS en masa. La imagen SEM de la pasta endurecida y la estructura de la zona
interfacial de transición en la muestra CUAD se muestran en las ilustraciones. 7 y 8,
respectivamente.
Ilustración 7. imagen SEM de la pasta endurecida del CUAD con relación
agua/material cementate de 0,16. Chong W, Changhui Y, Fang L, Chaojun W y Xincheng P.
materials. Pag. 6
se puede observar una estructura densa en la pasta endurecida, y solo unos pocos poros de
aire en la ilustración. 7 , que se puede atribuir a la baja relación agua/material cementante, y
la hidratación del cemento y el efecto puzolánico del HS y EAHG. De la imagen que se
muestra en Figura 7, se puede observar que el principal producto de hidratación es una
morfología homogénea de gel C – S – H, y sin Ca (OH) 2 ni etringita
.La ilustración.8 revela que el CUAD preparado con muy baja relación agua /material
cementante, y con pasta endurecida hecha de cemento incorporando humo de sílice y escoria
de alto horno granulada molida, y agregado grueso hecho de piedra caliza triturada tiene una
Estructura muy compacta. No se encuentra una porosidad distinta en la zona de transición,
que es conducente para la preparación de CUAD.
Ilustración 8. imagen SEM de la estructura de zona interfacial de transición del
CUAD con relación agua/material cementante de 0,16. Chong W, Changhui Y, Fang L,
Chaojun W y Xincheng P. (2011). Preparation of Ultra-High Performance Concrete with
common technology and materials. Pag. 6

Conclusión
De los resultados mencionados anteriormente, se puede concluir que, con una relación
agua/material cementante extremadamente bajo, alto contenido de material cementante,
adición múltiple de humo de sílice , escoria de alto horno granulada molida, polvo de piedra
caliza molida, súper plastificante y retardador de alto estándar, el concreto de ultra alto
desempeño se puede preparar con tecnología común y sin remover el agregado grueso, el
concreto de ultra alto desempeño con un asentamiento máximo de 268 mm y la mayor
resistencia a la compresión de 175,8 MPa a los 90 días, y 182,9 MPa a los 365 días se preparó
con éxito. Se descubre que la relación agua/material cementante de 0,16 y un contenido de
material cementoso de 900 kg / m3 que contenía 50% cemento portland ordinario, 10% humo
de sílice, 20% escoria de alto horno granulada molida y 20% polvo de piedra caliza molida,
así como una dosis adecuada de superplastificante para asegurar la fluidez adecuada son
obligatorios para una preparación exitosa. Los resultados de las pruebas también concluyen
que el concreto de ultra alto desempeño puede ser preparado como un concreto bombeable
cuando el superplastificante estándar y retardador se añaden juntos.

Referencias
Performance Concrete with common technology and materials. Chongqing, China:College of
Materials Science and Engineering, Chongqing University Pag. 1 -7.

Informe CUAD (Concreto de Ultra Alto Desempeño)

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Preparación de Concreto de Ultra Alto Desempeño con tecnología y materiales comunes.

German Geovanny Cabrera Martinez, Mario Alejandro Marmolejo Merchan

Pontificia Universidad Javeriana Cali

Facultad de Ingeniería y Ciencias

Nota del autor

Chong W, Changhui Y, Fang L, Chaojun W, Xincheng P

Universidad de Ingeniería y Ciencia de los Materiales,Universidad Chongqing.

400045 Chongqing, China

El desarrollo tecnológico del concreto y la demanda de materiales de construcción de

Actualmente la preparación de CUAD requiere materiales costosos y tecnología

sofisticada. Para superar estas debilidades, este artículo se centró en la preparación de

menor costo en relación a la producción actual de CUAD. Se investigó la influencia del

contenido del material cementante, la relación agua / Material cementante, el contenido

sobre la fluidez y la resistencia a la compresión del concreto, respectivamente. Se

muestra que la adición de superplastificantes y aditivos minerales finos permiten que el

CUAD se produjera en una relación agua / Material cementante, extremadamente baja y

se logra una excelente trabajabilidad.

Palabras clave:​ [Concreto de ultra alto desempeño (CUAD), Trabajabilidad, Fluidez,

Molida (EAGM), polvo de Piedra Caliza Molida (PCM).]

Preparación de Concreto de Ultra Alto Desempeño con tecnología y materiales comunes.

La demanda de materiales de construcción de alta resistencia es la fuerza detrás del

siendo un factor clave en el desarrollo de preparaciones de CUAD, esta investigación se

centró en la resistencia y trabajabilidad del concreto. Actualmente, para lograr un excelente

comportamiento mecánico, se deben adoptar algunas técnicas y materias primas especiales en

la preparación de CUAD, que incluyen: la eliminación del agregado grueso, adición de

superplastificantes, aplicar presión antes y después del fraguado para mejorar la

escala. Por lo tanto, es de gran importancia encontrar formas adecuadas de obtener la

tecnología y materiales comunes, especialmente sin la eliminación del agregado grueso.

Actualmente, para lograr un excelente comportamiento mecánico, se deben adoptar

algunas técnicas y materias primas especiales en la preparación de CUAD, que incluye:

● El agregado grueso se elimina para mejorar la homogeneidad del concreto.

● Se introduce fibra de metal o tubo de acero para mejorar la ductilidad de su

● Se añade superplastificante de alta calidad y grandes cantidades de

agua/material cementoso para reducir la porosidad y mejorar la resistencia.

● Se puede aplicar presión antes y durante el fraguado para aumentar la

compactación del cemento.

● La micro-sílice de alta actividad y/o la sílice precipitada puede ser mezclada

con materiales cementosos para acelerar la hidratación del cemento y catalizar un

fuerte efecto de reacción puzolánica.

En resumen, para obtener la resistencia deseada de un CUAD, convencionalmente se

CUAD de forma económica.

vertido y la compactación en el sitio de construcción.

En esta investigación, se preparó CUAD con buena trabajabilidad y un objetivo de

especialmente sin la eliminación del agregado grueso.

Fundamentos técnicos para la preparación.

materias primas comunes y fáciles de obtener y b) no maquinaria ni procesos especiales de

mezcla de concreto, vertido y curado. Basados en los principios anteriores, el experimento

fue diseñado de la siguiente manera:

• La relación agua / material cementoso (W / B) se redujo a 0,14 - 0,18, que se

utiliza a menudo en hormigón en polvo reactivo (RPC).

• Fue adoptado un contenido máximo de material cementoso de 900 kg/m3 para

obtener el volumen de pasta necesario y lograr una alta fluidez de CUAD.

• Fueron añadidas grandes cantidades de aditivos minerales superfinos como

(LP) para optimizar la composición y microestructura de la pasta de material cementoso

hidratada y reducir el calor de hidratación.

• Para reducir el costo de CUAD, es un buen enfoque utilizar agregado grueso

con un tamaño máximo de 20 mm en su preparación.

• Se adoptaron tecnologías comunes para la preparación de CUAD, que incluye

compactación por vibración y curado a temperatura ambiente.

• El cemento Portland ordinario de grado 52,5 (C).

• Escoria de alto horno (GGBS) molido en laboratorio.

• Polvo de piedra caliza (LP).

Palabras clave: [Concreto de ultra alto desempeño (CUAD), Trabajabilidad, Fluidez,

Ilustración 1. mixer para elaboración de CUAD. Chong W, Changhui Y, Fang L,

Ilustración 2. Influencia del contenido del material cementante en la resistencia y

Ilustración 3. Influencia del contenido de escoria de alto horno granulada en la

res mezclas con 900 kg / m3 de material cementante y