Ensayo (Pasta en el Concreto)

Universidad Nacional de Colombia

Departamento de Ingeniería – Ingeniería Civil

Elaborado por:
Mateo Parada Dimate

Trabajo realizado como requisito parcial para la aprobación de la

asignatura:
Mecánica de Sólidos

A cargo del Docente:

Henrry Felipe Velandia Larrota

Bogotá D.C – 2022

El Cemento y sus componentes

Sin lugar a duda el segundo material más utilizado por el ser humano después del agua
es el cemento puede parecer sencillo se fabricación, pero tecnológicamente es un
proceso muy complicado.

En material generalizado que hoy en día utilizamos en obras civiles es el cemento

Portland que fue inventado hasta 1824, pues antiguamente hacían los edificios con arena
barro y cal, actualmente compartimos este ultimo mineral que proviene de la piedra
caliza y este material combinado con otros componentes da paso a las propiedades
mecánicas hormigón también llamado en algunos países de Latinoamérica concreto, en
otras palabras el hormigón a la final no es más que cemento al que se le añade piedras y
arena para darle más volumen, es común en el ejercicio profesional hablar del hormigón
armado porque es lo que se usa realmente en la construcción ya que posee internamente
una estructura en acero, ya que esta funciona a atracción dado que el hormigón soporta
muy bien la compresión pero no la tracción

Para la fabricación del cemento lo primero que necesitamos obtener es la piedra caliza
por ejemplo se puede extraer de un monte y se caracterizan por ser piedras Blancas, la
caliza en su mayoría es carbonato cálcico por lo tanto si lo mezclamos con el ácido
clorhídrico, el cloro se junta con el calcio formando cloruro cálcico y el carbono y el
oxígeno se desprenden formando CO2 y generando un efecto burbujeante sobre la
superficie, además esta roca se pulveriza con bastante facilidad y tiene un dinámica de
fluido en este estado.

Para la fabricación del cemento Portland cada empresa tiene sus recetas secretas, pero,
en general, los ingredientes básicos son: un 90% de piedra caliza y un 10% de arcilla que
se funden a una temperatura de por lo menos de 1450° centígrados, esto en la industria
se hace con hornos gigantes rotatorios, donde introducen combustible, el cual puede ser
queroseno o carbón en polvo y con una llama intensa dentro de ese tubo que va girando
se depositan los materiales, para finalmente convertirsen una lava denominada Clinker.
Estos hornos rotatorios son responsables de las emisiones del 7% de todas las emisiones
totales de CO2 del planeta y esto no es un problema menor, porque las emisiones de CO2
emitidas para producir cemento no se pueden detener ya que necesitamos seguir
haciendo edificaciones debido a los movimientos demográficos de la población

Lo que está ocurriendo químicamente al interior del horno es que se está mezclando la
caliza con la arcilla, la caliza al ser carbonato cálcico como ya había mencionado y la arcilla
al ser silicato aluminato, obtenemos una mezcla donde se desprenden cuatro
compuestos:

1) Silicato Bi-cálcico (2CaO-SiO2)

2) Silicato tricálcico (3CaO-SiO2)
3) Aluminato tricálcico (3CaO-AlO3)
4) Ferrito aluminato (4CaO-AlO3-Fe2O3)
Estos cuatro compuestos en conjunto es lo que llamamos Clinker y dependiendo de la
composición que tenga el de cada uno el cemento va a fraguar más rápido va a ser más
duro o adquiere mejores propiedades o peores, cada empresa juega con estos
porcentajes de componentes para darle mejores propiedades a su cemento a esta mezcla
se le debe añadir un regulador de fraguado que puede ser yeso en un 2% o 5%
dependiendo del del aluminato tricálcico.

El rol de la Pasta
El factor principal que gobierna sobre la resistencia compresión es la calidad de la
pasta y esta se expresa en términos de la relación W/C (Aguan cemento) en sus
proporciones correspondientes.

Gráfico 1.1 Variación del porcentaje de pasta en relación con las propiedades del concreto

Como se puede evidenciar en la figura, tenemos que todas las posibles combinaciones
tienen la misma resistencia, el factor determinante es el precio y los procesos que
conlleva cada mezcla. El secado en general debe ser máximo a 28 días, dado que es en
este punto los minerales habrán alcanzo su tamaño máximo y el concreto será
compacto, dependiendo de estas fuerzas adhesivas o la concentración de los minerales
(Partículas de cemento) el material será mejor. En las siguientes gráficas se puede
evidenciar el comportamiento entre las distancias entre partículas y la relación W/C.
De estos análisis se puede concluir que la pasta es el material predilecto y más esencial
cuando hablamos de resistencia en el concreto, ya que en el acercamiento entre media
micra de una partícula y otra de cemento, en la composición total, obtenemos un valor
casi igual al doble de la resistencia, y lograr la máxima proximidad es la clave de un buen
concreto, por ende una buena construcción.
Gráfico 1.2 Tomado de la presentación de referencia

Gráfico 1.3 Tomado de la presentación de referencia